TWI520927B - 冶金熔渣之乾造粒 - Google Patents

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TWI520927B TW100132554A TW100132554A TWI520927B TW I520927 B TWI520927 B TW I520927B TW 100132554 A TW100132554 A TW 100132554A TW 100132554 A TW100132554 A TW 100132554A TW I520927 B TWI520927 B TW I520927B
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Description

冶金熔渣之乾造粒
本發明大致上關於來自金屬工業且尤其來自鐵工業之熔渣的乾造粒。
傳統上，冶金熔渣是於水中造粒或是於熔渣坑中冷卻。水淬火確保冶金熔渣快速固化，這在鼓風爐熔渣的情性下是獲得有價值產物的必要條件。首先使用水把熔渣流破碎成小顆粒，然後經由直接接觸來抽取能量。由於這必須在周遭壓力下發生，故熔渣的溫度立即降低到低於100°C的程度，這便不可能以有效率的方式來回收能量。冶金熔渣於熔渣坑中冷卻則需要較長的冷卻時間，並且可能得出不同的產物品質。熱熔渣裡的熱能因而漏失於環境。
日本專利案第2005306656(A)號敘述固化熔融熔渣的方法，其可以用簡單方法來獲得良好的熔渣鑄錠而沒有氣泡或固化/收縮孔洞，並且得以有效使用熔渣做為人工塊狀石材。當把熔融的再形成熔渣注入鑄模來固化熔渣時，藉由將氧化物顆粒連續或間歇地進料到注入的熔渣流，而使熔渣快速固化於鑄模中。藉由壓碎這方法所製造的部分固化熔渣而獲得的再形成熔渣或壓碎的固化熔渣較佳而言乃使用做為氧化物顆粒。
美國專利第4,359,434號揭示鼓風爐熔渣熔化物的造粒方法，該熔化物乃塑形成至少一條在預定方向自由移動之薄的液態熔化物流，並且藉由以預定的入射角而與相對於熔化物流是高流動速率之實質自由流動於實質均勻方向的細粒固態顆粒流相遇，該熔化物便至少部分轉換成實質細粒的顆粒，其在相對於入射角的至少部分角度上具有扇形分布。
為了以每分鐘2公噸的理論平均熔渣流速來連續操作鐵和鋼工業的鼓風爐，包含於熔渣的熱功率等於5千6百萬瓦(熱功率=所含能量(每公斤每度1200焦耳)×溫度差異(1400 K)×流速(每分鐘2公噸=每秒33.3公斤)=5千6百萬瓦)。如果轉換效率為40%，則這導致2千2百萬瓦的電功率。
為了以有效率的方式來利用這潛能，必須把熔渣快速冷卻下來到一溫度程度，其係夠低以使材料的處理比較容易，但又夠高以保留能量在可用的程度。也必須小心而夠快和夠深遠地降低溫度以獲得玻璃化熔渣而不是非晶形熔渣，後者的市場價格差很多(約差15倍)。
這可以藉由將液態熔渣混合以相同化學組成的冷熔渣顆粒而達成。然後熔渣可以在熱交換器中接受熱回收。
然而已發現由於液態熔渣的高黏滯度，故冷的熔渣顆粒和液態熔渣不容易混合，因此不可能夠快地冷卻液態熔渣以獲得玻璃化熔渣。
本發明的目的是提供乾熔渣的造粒方法。
為了達成這目的，本發明提出熱液態熔渣的乾造粒方法，其中熱液態熔渣乃混合以金屬性顆粒，如此以形成混合了該金屬性顆粒之固化的玻璃化熔渣餅，以及把該熔渣餅壓碎成熱熔渣顆粒和加熱的固態顆粒，將該等顆粒加以冷卻而該固態金屬性顆粒則回收。
根據較佳的具體態樣，首先把熱液態熔渣倒入槽中，然後把固態金屬性顆粒倒入包含熱液態熔渣的槽。熱液態熔渣和固態金屬性顆粒混合，如此以形成固化的玻璃化熔渣餅。槽較佳而言先以液態熔渣填充到其高度的約三分之一，然後把固態金屬性顆粒引入槽中。
固態金屬性顆粒較佳而言從約1到3公尺的高度掉落，以獲得熔渣和固態金屬性顆粒之快速和有效率的混合。精確高度(亦即顆粒穿透液態熔渣到所要深度之所需的精確能量)視熔渣的組成、熔渣的溫度、固態金屬性顆粒的密度和直徑等等而定。
倒入熱液態熔渣和固態金屬性顆粒的槽較佳而言乃整合於槽化傳送帶。
固態金屬性顆粒有利而言的密度為每立方公分至少2.5公克。由於熔渣和金屬性顆粒之間的密度差異，故金屬性顆粒和熔渣便徹底混合。
固態金屬性顆粒較佳而言是球形的，如此以具有良好的混合性質，並且確保熔渣快速而有效率地冷卻。
固態金屬性顆粒較佳而言具有至少2毫米，較佳而言大於5毫米，最佳而言大於10毫米的直徑。
固態金屬性顆粒有利而言具有小於80毫米，較佳而言小於50毫米，最佳而言小於25毫米的直徑。
固態金屬性顆粒較佳而言是由選自以下所構成之群組的金屬所做成：鐵、鋼、鋁、銅、鉻、它們的合金以及它們與其他金屬的合金。
實務上最好是使用鋼球，因為它們可輕易獲得不同的直徑。
固化之後，熱熔渣顆粒和加熱的固態金屬性顆粒乃進料於熱交換器，而以逆流的冷卻氣體來冷卻，並且從熱交換器排出。
根據較佳的具體態樣，熱交換器細分為多個子單元，該等子單元之每一者都具有顆粒入口埠、顆粒出口埠、冷卻氣體入口埠、冷卻氣體出口埠，其中至少一個子單元經由顆粒入口埠而進料以熱熔渣顆粒和加熱的固態金屬性顆粒，冷卻的熔渣顆粒和冷卻的固態金屬性顆粒經由該顆粒出口埠而從該至少一個子單元排出，該冷卻氣體入口埠和該冷卻氣體出口埠於顆粒的進料和排出期間則關閉；其中在進料和排出顆粒的同時，至少一個其他子單元經由冷卻氣體入口埠注入冷卻氣流以及從該冷卻氣體出口埠抽出加熱的冷卻氣流而冷卻，該顆粒入口埠和該顆粒出口埠於顆粒的冷卻期間則關閉；以及其中加熱的冷卻氣體乃用於能量回收。
據此，根據本發明之較佳具體態樣的方法提出使用包括多個子單元的熱交換器，它們是不連續地操作。由於在熱交換器出口獲得固定的熱氣流以保證最有效率的利用發電循環是有利的，故多個熱交換器子單元的交替操作方式乃保證有基本上固定的熱氣流。藉此，得以獲得基本上連續的氣體處理，其與批次型材料處理脫鉤。
在其中一個熱交換器子單元是於排空/填充階段的每一時刻，於排空/填充期間，冷卻氣體沒有流動經過此熱交換器子單元。
相同量的顆粒乃填充到交換器裡和從交換器抽出。同時，沒有材料正進入或離開其他的熱交換器子單元；它們因此可以於冷卻期間完全密封隔離於環境。
較佳而言，其中一個子單元經由顆粒入口埠而進料以熱熔渣顆粒和加熱的固態金屬性顆粒，而冷卻的熔渣顆粒和冷卻的固態金屬性顆粒同時經由同一子單元的顆粒出口埠而排出。
一旦熱交換器子單元填滿了，便把顆粒入口埠和顆粒出口埠加以密封，並且子單元再連接到冷卻氣流，在此同時，可以切斷另一熱交換器子單元的連接。經由這些熱交換器子單元的冷卻氣流因此不會遭遇任何洩漏，藉以避免灰塵和能量離開系統。熱交換器子單元因此僅須於熔渣的進料和排出期間減壓。
根據較佳的具體態樣，熱熔渣顆粒和加熱的固態金屬性顆粒在它們進料到其中一個熱交換器子單元之前先進料到隔絕的前艙中。前艙較佳而言是以耐火襯墊或材料石箱所隔絕。熔渣的低熱傳導性得出優異的隔絕性質。
熔渣顆粒和固態金屬性顆粒在冷卻之後和從熱交換器子單元排出之後也可以進料於後艙。換言之，因此可以選擇循環時間和顆粒進料量，而使熱交換器子單元裡的熱傳可以受到控制和保持得近似靜止不變。熱交換器子單元之進料/排出所引起的出口氣體溫度擾動將因據此選擇循環時間而降到最低。
根據進一步較佳的具體態樣，熱液態熔渣藉由與固態金屬性顆粒混合而固化於熔渣餅且冷卻下來到約650℃到750℃。有利而言，熱液態熔渣乃混合以約相同體積的固態金屬性顆粒，較佳而言造成混合物包含從約40體積%到約60體積%的固態金屬性顆粒。所需的金屬性顆粒體積視所要的目標溫度、金屬性顆粒的密度和熱容量…等而定。對於鋼球來說，最好是40%到60%(總體積的體積百分比)。
較佳而言，熱交換器子單元是在1.2巴(bar)到4巴的壓力(亦即在子單元之熔渣層底部所測量的絕對壓力)下操作。
熔渣餅較佳而言壓碎成粒度為約40~120毫米且總體密度為每立方公分約2~5公克的顆粒，較佳而言粒度為約40~90毫米且總體密度為每立方公分約2~5公克。
參考所附圖式而以舉例方式來描述本發明的較佳具體態樣。
圖1顯示熱液態材料的乾造粒之較佳具體態樣的示意圖。
溫度約1500℃而密度為每立方公分約2.7公克的熱液態熔渣10於熔渣流道12或熔渣澆斗(未顯示)中傳送，並且以每分鐘約0.5到約4公噸的流速轉移到造粒機/混合器14。在這造粒機/混合器14中，熱液態熔渣混合以來自第一儲存筒18之高達三倍流速(亦即每分鐘約1到約12公噸)的固態金屬性顆粒16，固態金屬性顆粒16的粒度為2~50毫米、總體密度在每立方公分3和10公克之間、溫度範圍從周遭溫度到約100℃，而形成密度為每立方公分約4公克且溫度小於約800℃的熔渣餅20。
鋼球顯示尤其適合做為固態金屬性顆粒並且可輕易獲得。令人訝異地發現從特定高度掉落的固態金屬性顆粒讓它們有足夠的動能來穿入液態熔渣，並且均勻分布於所形成熔渣餅的高度。
達成固態金屬性顆粒均勻分布於熱液態熔渣所需的動能大小視熔渣的黏滯度、顆粒的天性、密度以及直徑而定。
使用離散顆粒浸沒於液態熔渣裡的優點在於熱傳是極有效率而快速，如此則熔渣快速地冷卻以及完全玻璃化。
位在第一造粒機/混合器14之上的吸氣裝置22收回於液態熔渣和固態金屬性顆粒的混合期間所發射的任何灰塵顆粒。
如此形成的熔渣餅20以每分鐘約4公噸的流速排放到耐熱傳送帶24上並且傳送到第一破碎機26，將熔渣餅壓碎以形成粒度小於約200毫米之當中混合了金屬性顆粒的固化熔渣塊。
在熔渣餅20傳送到破碎機26的同時，熱相機28測量熔渣餅20的溫度，並且如果需要的話，水由水噴灑器30噴灑到熔渣餅20上以便調整熔渣餅20的溫度到約800℃。
當中混合了金屬性顆粒的固化熔渣塊從第一破碎機26轉移到斗裙式運送機32並且傳送到第二破碎機34，當中混合了金屬性顆粒的固化熔渣塊之粒度便在此降低到約40~80毫米的尺寸。這溫度約700℃、粒度約40~90毫米、總體密度為每立方公分約2~5公克之固化熔渣塊的連續材料流乃收集於前艙36。這第二破碎機34是可選用的。視造粒方法和/或熔渣性質而定，第一破碎機26可以用於降低粒度到小於約90毫米，因此不需要第二破碎機。當中混合了金屬性顆粒的固化熔渣塊然後從前艙36轉移到熱交換器38，其於圖1所示的具體態樣中包括四個熱交換器子單元A、B、C、D，它們係以逆流模式操作，亦即熱的材料從頂部饋入並且在已冷卻之後從底部抽出，而冷卻氣體(經常是空氣)經由底部注入以及在已加熱之後從頂部抽出。於空氣通過熱交換器的期間，空氣被加熱，並且包含於熱交換器中的熔渣和固態金屬性顆粒被冷卻到約100℃而排出於後艙40。熔渣顆粒然後與固態金屬性顆粒分離。用於分離固態金屬性顆粒和固化熔渣的方法可以包括壓碎和過篩或研磨和過篩、研磨和使用磁場等等。所做的測試顯示固化熔渣是脆的，並且固化熔渣沒有黏著於鋼球。
儲存冷卻的熔渣以供進一步使用，而冷卻的固態金屬性顆粒經由管線輸送機傳送到第一儲存筒18和到造粒機14，以於造粒機14與熱液態熔渣混合。
於圖1所示的具體態樣，使用具有四個子單元A、B、C、D的熱交換器。
來自前艙36，固化熔渣塊和固態金屬性顆粒分布到四個不同的熱交換器子單元A、B、C、D，其頂部裝有材料閘46而底部裝有密封擋板48。
在熱交換器的其中一個子單元是於排空/填充階段(參見圖1；熱交換器子單元D)的同時，剩餘三個子單元則是於冷卻模式。(參見圖1：A-B-C是在操作)。
一旦熱交換器子單元D填滿了，便關閉頂部的材料閘46和底部的密封擋板48，並且啟動經由熱交換器子單元D的冷卻氣流。然後切斷順序上的下一個熱交換器子單元與氣體管路的連接，並且把冷卻的熔渣顆粒和固態金屬性顆粒排空，而新的熱熔渣顆粒和固態金屬性顆粒轉移到該子單元裡。
所述之熱交換器子單元的依序操作允許於熱交換期間完全密封熱交換器38而隔離於大氣，並不漏失任何氣體或灰塵到環境。每個熱交換器子單元僅於熔渣顆粒的進料和排出期間加以減壓和與氣流隔離，以便允許操作而對熱轉移和環境沒有任何負面衝擊。
選擇循環時間和一個循環所進料的顆粒量，使得從熱傳的角度而言可以視為近似靜止不變的操作，而氣流中有極低的溫度擾動。循環時間(cycle time)一詞在此用於敘述每個熱交換器子單元連接連續氣流或與之切斷連接的時期。於冷卻期間，交換器裡的顆粒將具有從出口閘的冷到入口閘的熱之溫度梯度。顆粒於一個循環期間所進料和排出的量因此應該加以限制，如此則出口在進料/排出之前和之後的溫度差異例如不超過50℃。
熱交換器子單元A、B、C、D做了特定的設計，並且適合在升高的壓力下操作，這相當程度地降低了氣流的壓力漏失，以及如此降低了使氣體循環經過熱交換器和蒸氣發生器所需的鼓風機/壓縮機功率。於這組態，僅有在某一子單元減壓期間所發生的氣體漏失必須由升壓鼓風機/壓縮機(未顯示)所補償，該升壓鼓風機/壓縮機同時做為壓力控制器。估計提高交換器裡的壓力從1巴到3巴(絕對壓力)，則必需的鼓風機/壓縮機功率掉到差不多1/3。
把風扇50所產生的氣流經由氣體管道54而引導到三個於冷卻模式的熱交換器子單元。發生熱交換之後，加熱的氣流經由熱的氣體管道56而引導出來。在約700℃的熱氣轉移到熱交換器60以產生蒸氣之前，灰塵於旋風機58中濾出。因此生成的蒸氣則轉移到渦輪(未顯示)和發電機(未顯示)以產生電力。冷卻的氣體然後經由閉路系統的管線62引導回到風扇50。
在約700℃的溫度程度，用於發電的熱力學循環過程係在最佳效率下操作。再者，這溫度程度提供直接熱回收有最佳的彈性和效率。
由於顆粒-氣體熱交換器38連續地運行，故得以有效率地發電。於本具體態樣，材料和氣流都是連續地進入和離開熱交換器。然而材料和氣體處理脫鉤：氣體洩漏便不再是問題，因為關注的熱交換器子單元於進料和排出期間與氣流脫鉤。據此，熱交換器子單元的密封可以容易以密封擋板而獲得，因為氣體流動期間沒有材料在交換器裡移動。
這概念造成許多的優點。
由於氣體和材料流動脫鉤，故熱交換器的密封有所簡化，並且避免灰塵發射到環境裡而分別降到最低。熱交換器子單元於冷卻操作期間加以密封乃免除了氣體洩漏的風險，因此逃脫氣體攜載之熔渣顆粒所引起的「噴砂」(sand blasting)效應便不再是問題。這導致較低的磨耗以及增加整體操作穩定度和可用度。
把熱交換器子單元的冷卻與進料/排出加以分離則允許在加壓氣體管路下來操作冷卻階段，這降低了材料層上的壓降和風扇的能量消耗。
由於顆粒的總質量分布於幾個熱交換器子單元而非一個，故單獨的子單元具有較小的截面。降低熱交換器子單元的直徑乃允許逆流的氣流較容易分布於整個截面上。再者，如上面所見，可以顯著降低洩漏氣體的量。這組合的效果導致更好的整體效率，因為所需的風扇功率比較低。熔渣造粒方法的整體熱效率由於降低熱空氣的漏失而有所增加。
這概念不需要持續旋轉的部件，事實上不需要旋轉閥以使熱交換器排放，僅需要捏夾/滑動/擠壓閥。這導致較低的磨耗。
這概念允許連續的操作，即使其中一個熱交換器子單元壞掉亦可，雖然會減少整體的熔渣流速。這允許容易維護其中一個交換器子單元。再者，其中一個交換器子單元的未預期失效不會須要關掉整個製程。
圖2顯示圖1示意所示之造粒機/混合器14的第一較佳具體態樣。來自熔渣流道12的熱液態熔渣64首先倒入槽化傳送帶68的槽66，然後把固態金屬性顆粒70倒入包含熱液態熔渣64的槽66。把熱液態熔渣64和固態金屬性顆粒70加以混合，如此以形成固化的玻璃化熔渣餅72。槽化傳送帶72的每個槽66先填充以液態熔渣，然後在第一儲存筒18下方前進而填充以固態金屬性顆粒，該等顆粒係掉入每個槽66裡。固化之後，槽66在斗裙式運送機32上排空，如圖1所示。
每個槽66首先以液態熔渣64填充到其高度的約三分之一，然後把固態金屬性顆粒70引入槽66中。
直徑10毫米的固態金屬性顆粒70從約2公尺的高度掉落，以獲得熔渣64和固態金屬性顆粒70之快速且有效率的混合。
圖3顯示圖1示意所示之造粒機/混合器14的第二較佳具體態樣。來自熔渣流道12的熱液態熔渣10首先倒入槽66’。圖2的槽是固定於傳送帶24上，而圖3具體態樣的槽乃固定於旋轉鼓74上。於第一位置，槽66’帶到熔渣流道12下方，並且以液態熔渣10填充到其高度的約三分之一，然後以箭號76的方向旋轉到第二位置，而在固態金屬性顆粒的第一儲存筒18底下。固態金屬性顆粒70倒入包含熱液態熔渣的槽66’。熱液態熔渣和固態金屬性顆粒70經由掉落之固態金屬性顆粒70的動能作用而混合，如此以形成固化的玻璃化熔渣餅72。然後槽66’旋轉到第三位置，在此它們藉由重力的作用而排空到斗裙式運送機32上，如圖1所示。
旋轉鼓74的每個槽66’首先填充以液態熔渣，然後在第一儲存筒18下方前進而填充以掉入每個槽66’的固態金屬性顆粒，然後再前進到第三位置，而固化的玻璃化熔渣餅72便在此從槽66’掉出來。槽66’然後進一步旋轉，直到它再次抵達第一位置為止。
圖3具體態樣的一項優點在於相鄰槽之間沒有相對移動。槽中可用的冷卻時間視鼓的直徑而定，其係短的因為添加固態金屬性顆粒以確保在槽裡快速固化。
10．．．熱液態熔渣
12．．．熔渣流道
14．．．造粒機/混合器
16．．．經造粒熔渣
18．．．第一儲存筒
20．．．熔渣餅
22．．．吸氣裝置
24．．．傳送帶
26．．．第一破碎機
28．．．熱相機
30．．．水噴灑器
32．．．斗裙式運送機
34．．．第二破碎機
36．．．前艙
38．．．熱交換器
A、B、C、D．．．熱交換器子單元
40．．．後艙
42．．．管線輸送機
44．．．第三破碎機
46．．．材料閘
48．．．密封擋板
50．．．風扇
54．．．氣體管道
56．．．熱的氣體管道
58．．．旋風機
60．．．用於產生蒸氣的熱交換器
62．．．管線
64．．．熱液態熔渣
66、66’．．．槽
68．．．槽化傳送帶
70．．．固態金屬性顆粒
72．．．熔渣餅
74．．．旋轉鼓
76．．．旋轉方向
圖1是根據本發明方法之較佳具體態樣的流程圖。
圖2顯示用於熱液態材料乾造粒之第一較佳造粒機/混合器的示意圖。
圖3顯示用於熱液態材料乾造粒之第二較佳造粒機/混合器的示意圖。
10．．．熱液態熔渣
12．．．熔渣流道
14．．．造粒機/混合器
16．．．經造粒熔渣
18．．．第一儲存筒
20．．．熔渣餅
22．．．吸氣裝置
24．．．傳送帶
26．．．第一破碎機
28．．．熱相機
30．．．水噴灑器
32．．．斗裙式運送機
34．．．第二破碎機
36．．．前艙
38．．．熱交換器
A、B、C、D．．．熱交換器子單元
40．．．後艙
42．．．管線輸送機
46．．．材料閘
48．．．密封擋板
50．．．風扇
54．．．氣體管道
56．．．熱的氣體管道
58．．．旋風機
60．．．用於產生蒸氣的熱交換器
62．．．管線

Claims (12)

  1. 一種熱液態熔渣的乾造粒之方法，其中首先把熱液態熔渣倒入槽中，且然後把固態金屬性顆粒從至少1公尺的高度掉落至該包含有該熱液態熔渣的槽中使得該熱液態熔渣乃混合以固態金屬性顆粒，如此以形成混合了該金屬性顆粒之固化的玻璃化熔渣餅，以及把該熔渣餅壓碎，如此以形成熱熔渣顆粒和經加熱的固態顆粒，將該等顆粒加以冷卻而該固態金屬性顆粒則回收，其中該固態金屬性顆粒的密度為至少每立方公分2.5公克且具有至少2毫米的直徑。
  2. 根據申請專利範圍第1項之熱液態熔渣的乾造粒之方法，其中倒入該熱液態熔渣和該固態金屬性顆粒的槽乃整合於槽化傳送帶。
  3. 根據申請專利範圍第1項之熱液態熔渣的乾造粒之方法，其中該固態金屬性顆粒是球形的。
  4. 根據申請專利範圍第1到3項中任一項之熱液態熔渣的乾造粒之方法，其中該固態金屬性顆粒具有小於80毫米的直徑。
  5. 根據申請專利範圍第1到3項中任一項之熱液態熔渣的乾造粒之方法，其中該固態金屬性顆粒是由選自以下所構成之群組的金屬所做成：鐵、鋼、銅、鉻、鋁、它們的合金以及它們與其他金屬的合金。
  6. 根據申請專利範圍第1到3項中任一項之熱液態熔渣的乾造粒之方法，其中熱熔渣顆粒和加熱的固態金屬性顆 粒乃進料於熱交換器中，而以逆流的冷卻氣體來冷卻，並且從熱交換器排出，其特徵在於：熱交換器細分為多個子單元，該等子單元之每一者都具有顆粒入口埠、顆粒出口埠、冷卻氣體入口埠及冷卻氣體出口埠，其中至少一個子單元經由顆粒入口埠而進料以熱的顆粒，經冷卻的顆粒經由該顆粒出口埠從該至少一個子單元排出，該冷卻氣體入口埠和該冷卻氣體出口埠於顆粒的進料和排出期間則關閉；且其中在進料和排出顆粒的同時，至少一個其他子單元經由冷卻氣體入口埠注入冷卻氣流以及從該冷卻氣體出口埠抽出經加熱的冷卻氣流而被冷卻，該顆粒入口埠和該顆粒出口埠於顆粒的冷卻期間則關閉；以及其中經加熱的冷卻氣體乃用於能量回收。
  7. 根據申請專利範圍第6項的乾造粒之方法，其中該熔渣顆粒和該固態金屬性顆粒在從熱交換器子單元排出之後乃進料於後艙。
  8. 根據申請專利範圍第6項的乾造粒之方法，其中該熔渣顆粒和該固態金屬性顆粒在進料到熱交換器子單元之前先進料於前艙。
  9. 根據申請專利範圍第6項的乾造粒之方法，其中至少一個子單元經由入口埠而進料以熱熔渣顆粒和經加熱的固態金屬性顆粒，而經冷卻的熔渣和金屬性顆粒在此同時則排出。
  10. 根據申請專利範圍第6項的乾造粒之方法，其中該熱交換器子單元是在1.2巴到4巴的壓力下操作。
  11. 根據申請專利範圍第6項的乾造粒之方法，其中該熱熔渣顆粒具有至少450℃，較佳而言至少500℃，更佳而言至少600℃，最佳而言至少650℃的溫度。
  12. 根據申請專利範圍第6項的乾造粒之方法，其中該熱液態熔渣藉由混合了固態金屬性顆粒而固化於熔渣餅且冷卻下來到約650℃~750℃。
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