EA022193B1 - Сухая грануляция металлургического шлака - Google Patents

Сухая грануляция металлургического шлака Download PDF

Info

Publication number
EA022193B1
EA022193B1 EA201300336A EA201300336A EA022193B1 EA 022193 B1 EA022193 B1 EA 022193B1 EA 201300336 A EA201300336 A EA 201300336A EA 201300336 A EA201300336 A EA 201300336A EA 022193 B1 EA022193 B1 EA 022193B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
slag
particles
metal particles
solid metal
hot liquid
Prior art date
Application number
EA201300336A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201300336A1 (ru
Inventor
Марк Сольви
Боб Грайвельдингер
Клодине Фридериси
Даньель Мишель
Матиас Хоффманн
Хорст Каппес
Original Assignee
Поль Вурт С.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Поль Вурт С.А. filed Critical Поль Вурт С.А.
Publication of EA201300336A1 publication Critical patent/EA201300336A1/ru
Publication of EA022193B1 publication Critical patent/EA022193B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B5/00—Treatment of  metallurgical  slag ; Artificial stone from molten  metallurgical  slag 
    • C04B5/06—Ingredients, other than water, added to the molten slag or to the granulating medium or before remelting; Treatment with gases or gas generating compounds, e.g. to obtain porous slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
    • C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
    • C21B3/06—Treatment of liquid slag
    • C21B3/08—Cooling slag
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C19/00—Other disintegrating devices or methods
    • B02C19/0056—Other disintegrating devices or methods specially adapted for specific materials not otherwise provided for
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/04—Waste materials; Refuse
    • C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
    • C04B18/141—Slags
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/005—Separation by a physical processing technique only, e.g. by mechanical breaking
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/04—Working-up slag
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B21/00—Open or uncovered sintering apparatus; Other heat-treatment apparatus of like construction
    • F27B21/06—Endless-strand sintering machines
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D15/00—Handling or treating discharged material; Supports or receiving chambers therefor
    • F27D15/02—Cooling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D15/00—Handling or treating discharged material; Supports or receiving chambers therefor
    • F27D15/02—Cooling
    • F27D15/0206—Cooling with means to convey the charge
    • F27D15/0266—Cooling with means to convey the charge on an endless belt
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D17/00—Arrangements for using waste heat; Arrangements for using, or disposing of, waste gases
    • F27D17/004—Systems for reclaiming waste heat
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
    • C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
    • C21B2400/026—Methods of cooling or quenching molten slag using air, inert gases or removable conductive bodies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/05—Apparatus features
    • C21B2400/052—Apparatus features including rotating parts
    • C21B2400/054—Disc-shaped or conical parts for cooling, dispersing or atomising of molten slag rotating along vertical axis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/05—Apparatus features
    • C21B2400/052—Apparatus features including rotating parts
    • C21B2400/058—Rotating beds on which slag is cooled
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/05—Apparatus features
    • C21B2400/06—Conveyors on which slag is cooled
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/05—Apparatus features
    • C21B2400/064—Thermally-conductive removable bodies, e.g. balls
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Furnace Details (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к способу сухой грануляции горячего жидкого шлака, в котором горячий жидкий шлак смешивают с твёрдыми металлическими частицами для образования затвердевшей, остеклованной шлаковой лепёшки, смешанной с твёрдыми металлическими частицами, шлаковую лепёшку дробят для образования частиц горячего шлака и нагретых твёрдых частиц, частицы охлаждают и твёрдые металлические частицы используют повторно.

Description

В общем, данное изобретение относится к сухой грануляции шлака из металлургической промышленности и, более конкретно, из чёрной металлургии.
Уровень техники
Обычно металлургический шлак гранулируется либо в воде, либо охлаждается в шлаковых ямах. Закалка в воде обеспечивает быстрое затвердевание металлургического шлака, которая в случае шлака доменной печи является необходимым условием для получения полезного продукта. Вода сначала используется для фрагментации потока шлака на малые частицы, а затем для извлечения энергии посредством прямого контакта. Поскольку это происходит при давлении окружающей среды, температура шлака немедленно понижается до уровня ниже 100°С, что делает невозможным извлечение энергии эффективным образом. Охлаждение металлургического шлака в шлаковых ямах требует более продолжительного времени охлаждения и может дать разное качество продукта. В результате, это приводит к потерям тепловой энергии в горячем шлаке вследствие выбросов в окружающую среду.
1Р 2005306656 (А) описывает способ затвердевания жидкого шлака, посредством которого простым методом может быть получен высококачественный слиток шлака, не содержащий пузырей или усадочных раковин, и является возможным эффективное использование шлака в качестве искусственного каменного материала в форме блока. Когда шлак затвердевает посредством ввода жидкого восстановленного шлака в кристаллизатор, шлак быстро затвердевает в кристаллизаторе за счёт непрерывной или периодической загрузки частиц оксида в поток вводимого шлака. Восстановленный шлак или дроблённый затвердевший шлак, полученный посредством дробления части затвердевшего шлака, произведённого данным способом, предпочтительно, используется в качестве частиц оксида.
1,'δ 4359434 раскрывает способ грануляции шлаковых расплавов в доменной печи, причем расплав принимает форму по меньшей мере одного тонкого потока жидкого расплава, движущегося свободно в заданном направлении, и который при столкновении под определённым углом с потоком мелкозернистых, твёрдых частиц, текущих по существу свободно, по существу, в одинаковом направлении при высокой скорости потока относительно потока расплава, преобразуется, по меньшей мере, частично по существу в мелкозернистый гранулят, с веерным распределением, по меньшей мере, по части противоположного угла до угла столкновения.
Для функционирующей в непрерывном режиме доменной печи в чёрной металлургии при теоретической скорости потока шлака 2 т/мин содержащаяся в шлаке тепловая энергия равна 56 МВт (тепловая энергия = запас энергии (1200 Дж/кг/К) · разницу температур (1400 К) · скорость потока (2 т/мин = 33,3 кг/с) = 56 МВт). Это приводит к получению электрической энергии 22 МВТ при преобразовании с КПД 40%.
Для эффективного использования этого потенциала необходимо быстро охлаждать шлак до уровня температуры, который является достаточно низким для упрощения обработки материала, но является достаточно высоким для получения остеклованного шлака, чем аморфного шлака, который намного дешевле (примерно в 15 раз) на рынке.
Это может быть достигнуто посредством смешивания жидкого шлака с холодным шлаковым гранулятом, имеющий тот же химический состав. Затем шлак может подвергаться процедуре возврата тепла в теплообменнике.
Однако было обнаружено, что вследствие высокой вязкости жидкого шлака холодный шлаковый гранулят и жидкий шлак тяжело смешиваются, и достаточно быстрое охлаждение для получения остеклованного шлака осуществить невозможно.
Техническая проблема
Целью данного изобретения является обеспечение способа сухой грануляции шлака.
Общее описание изобретения
Для достижения этой цели данное изобретение предлагает способ сухой грануляции шлака горячего жидкого шлака, в котором горячий жидкий шлак смешивается с металлическими частицами и образует затвердевшую, остеклованную шлаковую лепёшку, смешанную с металлическими частицами, шлаковая лепёшка дробится на горячие частицы шлака и нагретые твёрдые частицы, частицы охлаждаются и твёрдые металлические частицы используются повторно.
Согласно предпочтительному варианту осуществления горячий жидкий шлак вливают сначала в жёлоб, а затем в содержащий горячий жидкий шлак жёлоб вводят твёрдые металлические частицы. Горячий жидкий шлак и твёрдые металлические частицы смешиваются и образуют затвердевшую, остеклованную шлаковую лепёшку. Жёлоб сначала заполняют жидким шлаком, предпочтительно, примерно на одну треть его высоты и затем в жёлоб вводятся твёрдые металлические частицы.
Твёрдые металлические частицы предпочтительно падают с высоты примерно 1 до 3 м для получения быстрого и эффективного смешения шлака и твёрдых металлических частиц. Точная высота, то есть точное количество энергии, требуемой для частиц для проникновения в жидкий шлак на желаемую глубину, зависит от состава шлака, температуры шлака, плотности и диаметра твёрдых металлических частиц и т.д.
- 1 022193
Жёлоб, в который вливается горячий жидкий шлак и всыпаются твёрдые металлические частицы, предпочтительно интегрирован в транспортёр с желобчатой лентой.
Твёрдые металлические частицы предпочтительно имеют плотность по меньшей мере 2,5 г/см3. Благодаря разнице плотностей между шлаком и металлическими частицами металлические частицы и шлак смешиваются тщательно.
Предпочтительно твёрдые металлические частицы являются сферическими так, чтобы иметь хорошие свойства смешивания и обеспечивать быстрое и эффективное охлаждение шлака.
Предпочтительно твёрдые металлические частицы имеют диаметр по меньшей мере 2 мм, предпочтительно более 5 мм и наиболее предпочтительно более 10 мм.
Предпочтительно твёрдые металлические частицы имеют диаметр менее чем 80 мм, предпочтительно менее чем 50 мм и наиболее предпочтительно менее чем 25 мм.
Предпочтительно твёрдые металлические частицы изготовлены из металла, выбранного из группы, состоящей из железа, стали, алюминия, меди, хрома, их сплавов, а также сплавов с другими металлами.
После затвердевания горячие частицы шлака и нагретые твёрдые металлические частицы загружаются в теплообменник, охлаждаются посредством противотока охлаждающего газа и выгружаются из теплообменника.
Согласно предпочтительному варианту осуществления теплообменник подразделяется на множество подблоков, причем каждый из подблоков имеет впускное отверстие для частиц, выпускное отверстие для частиц, впускное отверстие для охлаждающего газа и выпускное отверстие для охлаждающего газа, причем по меньшей мере в один из подблоков загружаются частицы горячего шлака и твёрдые металлические частицы через впускное отверстие для частиц, охлаждённые частицы шлака и охлаждённые твёрдые металлические частицы выгружаются через выпускное отверстие для частиц по меньшей мере из одного из подблоков, причем впускное отверстие для охлаждающего газа и выпускное отверстие для охлаждающего газа закрыты во время загрузки и выгрузки частиц и одновременно с загрузкой и выгрузкой частиц по меньшей мере один из других подблоков охлаждается посредством ввода потока охлаждающего газа из впускного отверстия для охлаждающего газа и поток охлаждающего газа выводится из выпускного отверстия для охлаждающего газа, причем впускное отверстие для частиц и выпускное отверстие для частиц закрыты во время охлаждения частиц и нагретый охлаждающий газ используется для регенерации энергии.
Соответственно, способ согласно предпочтительному варианту осуществления изобретения предлагает использовать теплообменники, содержащие множество подблоков, которые функционируют с перерывами. Так как является предпочтительным получать постоянный поток горячего газа на выходе теплообменника для обеспечения наиболее эффективного использования циклов выработки электрической энергии, множество подблоков теплообменника работают поочерёдно таким образом, что гарантируется, по существу, постоянный поток горячего газа. Посредством этого является возможным получать, по существу, непрерывную обработку газа, которая не связана с обработкой материала по типу партий.
В любой момент времени, когда один из подблоков теплообменника находится в стадии опорожнения/заполнения, охлаждающий газ через подблок теплообменника во время опорожнения/заполнения не течёт.
То же количество частиц вводится в теплообменник и извлекается из него. В то же время материал не поступает и не выходит из других подблоков теплообменника. Таким образом, они могут быть полностью герметичными от воздействия окружающей среды во время охлаждения.
Предпочтительно одно в один из подблоков загружается горячие частицы шлака и нагретые твёрдые металлические частицы через впускное отверстие для частиц, тогда как охлаждённые частицы шлака и охлаждённые твёрдые металлические частицы одновременно выгружаются через выпускное отверстие для частиц того же подблока.
Как только подблок теплообменника заполнен, входные и выходные отверстия для частиц герметизируются, и подблок заново подключается к потоку охлаждающего газа, тогда как другой подблок теплообменника может быть отключен. Поток охлаждающего газа через эти подблоки теплообменника не наталкивается на утечку, предотвращая тем самым выход пыли и энергии из системы. Таким образом, подблоки теплообменника нуждаются только в сбросе давления во время загрузки и выгрузки шлака.
Согласно предпочтительному варианту осуществления частицы горячего шлака и нагретые твёрдые металлические частицы сначала загружаются в изолированную предварительную камеру, перед тем как они будут загружены в один из подблоков теплообменника. Предпочтительно предварительная камера изолирована либо посредством огнеупорной футеровки, либо каменной кладки. Низкая теплопроводность шлака даёт отличные изолирующие качества.
Частицы шлака и твёрдые металлические частицы могут также загружаться в камеру последующей обработки после охлаждения и после выгрузки подблоки теплообменника. Другими словами, время цикла и количество загруженных частиц может выбираться таким образом, что теплопередача внутри подблоков теплообменника может управляться и удерживаться квазистационарно. Отклонение температуры газа на выходе, вызванное загрузкой/разгрузкой подблоков теплообменника будет сокращено до минимума посредством выбора продолжительности цикла.
- 2 022193
Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления, горячий жидкий шлак затвердевает в шлаковой лепёшке и охлаждается примерно до 650-750°С посредством смешивания его с твёрдыми металлическими частицами. Предпочтительно горячий жидкий шлак смешивается примерно с тем же объёмом, что предпочтительно приводит к смеси, содержащей примерно от 40 до примерно 60% объёма твёрдых металлических частиц. Требуемый объём металлических частиц зависит от требуемой искомой температуры, плотности и теплоёмкости металлических частиц. Для производства стали предпочтительны значения от 40 до 60% (объёмные проценты от общего объёма).
Предпочтительно, подблоки теплообменника функционируют при давлении от 1,2 до 4 бар, то есть абсолютном давлении, измеренном на дне слоя шлака в подблоке.
Предпочтительно шлаковая лепёшка дробится на частицы с гранулометрией примерно 40-120 мм и объёмной плотностью 2-5 г/см, предпочтительно с гранулометрией примерно 40-90 мм и объёмной плотностью примерно 2-5 г/см2.
Краткое описание чертежей
Предпочтительный вариант осуществления изобретения будет описан с помощью примера со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых фиг. 1 - технологическая схема предпочтительного варианта осуществления способа согласно изобретению;
фиг. 2 - схематичный вид первого предпочтительного гранулятора/смесителя для сухой грануляции горячего жидкого материала;
фиг. 3 - схематичный вид второго предпочтительного гранулятора/смесителя для сухой грануляции горячего жидкого материала.
Описание предпочтительных вариантов осуществления
На фиг. 1 показан схематичный вид предпочтительного варианта осуществления сухой грануляции горячего жидкого материала.
Горячий жидкий шлак 10 при температуре примерно 1500°С с плотностью примерно 2,7 г/см2 транспортируется в шлаковом жёлобе 12 или в шлаковом ковше (не показан) и передаётся при скорости потока примерно 0,5-4 т/мин на гранулятор/смеситель 14. В этом грануляторе/смесителе 14 горячий жидкий шлак смешивается со скоростью до трёх раз больше, то есть примерно со скоростью 1-12 т/мин с твёрдыми металлическими частицами 16 с гранулометрией 2-50 мм, объёмной плотностью между 3 и 10 г/см3 при температуре в диапазоне от температуры окружающей среды до примерно 100°С, выходящими из первого шихтового бункера 18, для образования шлаковой лепёшки 20 с плотностью примерно 4 г/см3 и температурой менее чем примерно 800°С.
Было показано, что, прежде всего, стальные шарики подходят в качестве твёрдых металлических частиц и являются легко доступным материалом. Неожиданно было обнаружено, что падение твёрдых металлических частиц с определённой высоты придаёт им достаточно кинетической энергии для проникновения в жидкий шлак и для равномерного распределения по высоте образуемой шлаковой лепёшки.
Количество кинетической энергии, необходимой для достижения равномерного распределения твёрдых металлических частиц в горячем жидком шлаке, зависит от вязкости шлака, характера частиц и их плотности, а также от их диаметра.
Преимущество использования дискретных частиц, погружаемых в жидкий шлак, состоит в том, что теплопередача является очень эффективной и быстрой, так что шлак быстро охлаждается и полностью остекловывается.
Расположенное над первым гранулятором/смесителем 14 всасывающее устройство 22 рекуперирует любые частицы пыли, выброшенные во время перемешивания жидкого шлака и твёрдых металлических частиц.
Образованная таким образом шлаковая лепёшка 20 выгружается на термостойкий ленточный транспортёр 24 при скорости потока примерно 4 т/мин и транспортируется к первой дробилке 26, где шлаковая лепёшка дробится так, что образуются куски затвердевшего шлака с металлическими частицами в них с гранулометрией менее чем примерно 200 мм.
В то время пока шлаковая лепёшка 20 транспортируется к дробилке 26, тепловая камера 28 измеряет температуру шлаковой лепёшки 20 и, если необходимо, на шлаковую лепёшку 20 с помощью водяного разбрызгивателя впрыскивается вода для регулировки температуры шлаковой лепёшки 20 до температуры примерно 800°С.
Куски затвердевшего шлака с металлическими частицами в них передаются от первой дробилки 26 на ковшовый пластинчатый конвейер 32 и транспортируются ко второй дробилке 34, где гранулометрия кусков затвердевшего шлака с металлическими частицами в них уменьшается до размера примерно 40-80 мм. Этот непрерывный поток кусков затвердевшего шлака при температуре примерно 700°С и гранулометрией примерно 40-90 мм и объёмной плотностью примерно 2-5 г/см3собираются в предварительной камере 36. Эта вторая дробилка 36 является необязательной. В зависимости от способа грануляции и/или свойств шлака первая дробилка 26 может использоваться для уменьшения значений гранулометрии при- 3 022193 мерно до 90 мм и, таким образом, устраняется необходимость во второй дробилке. Затем куски затвердевшего шлака с металлическими частицами в них передаются из предварительной камеры 36 на теплообменник 38, содержащий изображённые на фиг. 1 в варианте осуществления четыре подблоки А, В, С, Ό, которые работают в режиме противотока, то есть горячий материал подаётся сверху и извлекается снизу после его охлаждения, тогда как охлаждающий газ, обычно воздух, впрыскивается через нижнюю часть и выводится через верхнюю часть после его нагрева. Во время прохождения воздуха через теплообменник воздух нагревается, а шлак и содержащиеся в теплообменнике твёрдые металлические частицы охлаждаются примерно до 100°С и выгружаются в камеру 40 последующей обработки. Затем частицы шлака отделяются от твёрдых металлических частиц. Используемые для отделения твёрдых металлических частиц и затвердевшего шлака способы могут содержать дробление и отсеивание или измельчение и отсеивание, измельчение и использование магнитных полей и т.д. Испытания показали, что затвердевший шлак является хрупким и что затвердевший шлак не прилипает к стальным сферам.
Охлаждённый шлак хранится для дальнейшего использования, тогда как охлаждённые твёрдые металлические частицы транспортируются с помощью трубного конвейера 42 к первому шихтовому бункеру 18 и к гранулятору 14, где они перемешиваются с горячим жидким шлаком.
В изображённом на фиг. 1 варианте осуществления используется теплообменник с четырьмя подблоками А, В, С, Ό.
Из предварительной камеры 36 куски затвердевшего шлака и твёрдые металлические частицы распределяются по четырём подблокам А, В, С, Ό теплообменника, оснащённого затвором 46 для материала на верхней части и заслонкой 48 в нижней части.
В то время как один из этих подблоков теплообменника находится в стадии опорожнения/заполнения (см. фиг. 1; подблок Ό теплообменника), три оставшихся подблока находятся в режиме охлаждения (см. фиг. 1; А-В-С в работе).
Как только подблок Ό теплообменника заполнен, затвор 46 для материала в верхней части и заслонка 48 в нижней части закрываются и включается поток охлаждающего газа через подблок Ό теплообменника. Затем следующий подблок теплообменника по порядку отключается от газового контура, охлаждённые частицы шлака и твёрдые металлические частицы отводятся, а новые частицы шлака и твёрдые металлические частицы передаются в подблок.
Описанная последовательная работа подблоков теплообменника позволяет полностью герметизировать теплообменник 38 от атмосферы во время фазы теплообмена без выброса газа или пыли в окружающую среду. Сброс давления в каждом подблоке теплообменника и изоляция от газового потока происходит только во время загрузки и выгрузки частиц шлака, что позволяет обеспечить работу без отрицательного влияния на теплопередачу и на окружающую среду.
Продолжительность цикла и количество загруженных в одном цикле частиц выбирается таким образом, что с точки зрения теплопередачи это может рассматриваться как квазистационарная операция с очень низкими колебаниями температуры в газовом потоке. Термин продолжительность цикла используется здесь для описания срока, во время которого каждый подблок теплообменника соединяется или отсоединяется от непрерывного газового потока. Во время охлаждения частицы внутри теплообменника будут иметь градиент температуры от холодного на выпускном затворе до горячего на впускном затворе. Поэтому количество частиц, загруженных и выгруженных во время одного цикла, должно быть ограничено таким образом, что разница температур между выпускным отверстием до и после загрузки/выгрузки не превышает, например, 50°С.
Подблоки А, В, С, Ό теплообменника специально спроектированы и предназначены для работы при повышенном давлении, что значительно уменьшает потери давления газового потока и как таковую необходимую мощность нагнетателя/компрессора для циркуляции газа через теплообменник и парогенератор. В этой конфигурации только потери газа, которые происходят во время сброса давления в одном подблоке, должны быть компенсированы посредством бустерной воздуходувки/ компрессора (не показан), который служит одновременно в качестве регулятора давления. Оценивается, что при повышении давления внутри теплообменника от 1 до 3 бар (абсолютное), необходимая мощность нагнетателя/компрессора падает примерно на 1/3.
Созданный вентилятором 50 газовый поток направляется к трём подблокам теплообменника в режиме охлаждения по газовому каналу 54. После того как произошёл теплообмен, нагретые газовые потоки направляются по каналу 56 горячего газа. Пыль отфильтровывается в циклоне 58 до того, как горячий газ при температуре примерно 700°С передаётся на теплообменник для выработки 60 пара. Таким образом, пар передаётся на турбину (не показана) и генератор (не показан) для выработки электричества. Затем охлаждённый газ направляется обратно по трубе 62 в систему закрытого контура к вентилятору 52.
При уровне температуры примерно 700°С способы термодинамического цикла для выработки энергии функционируют с наибольшей эффективностью. Кроме того, этот уровень температуры предлагает наилучшую гибкость и эффективность для непрерывной рекуперации тепла.
Так как теплообменник 38 для частиц и газа работает непрерывно, возможна эффективная выработка электричества. В данном варианте осуществления материал и газовые потоки входят и выходят из те- 4 022193 плообменника непрерывно. Однако управление материалом и газом разъединено, утечка газа больше не представляет собой проблемы, так как соответствующий подблок теплообменника отсоединен от потока газа во время загрузки и выгрузки. Соответственно, герметизации подблоков теплообменника можно легко добиться с помощью заслонок, так как внутри теплообменника отсутствует движение материала во время потока газа.
Следующие из этой идеи преимущества являются многочисленными.
Благодаря разъединению потоков газа и материала герметизация теплообменника упрощается, а выбросы пыли в окружающую среду устраняются или соответственно уменьшаются. Герметизация подблоков теплообменника во время операции охлаждения устраняет риск утечки газа и, таким образом, эффект пескоструйной очистки, вызванной частицами шлака, увлечёнными улетучивающимся газом больше не представляет проблемы. Это приводит к меньшему износу и повышению общей функциональной стабильности и работоспособности.
Разделение охлаждения и загрузки/выгрузки подблоков теплообменника позволяет осуществлять фазу охлаждения в цепи газа под давлением, что уменьшает падение давления на слое материала и потребление энергии вентилятора.
Поскольку общая масса частиц распределяется на несколько подблоков теплообменника вместо одного, отдельные подблоки имеют меньшее сечение. Уменьшенный диаметр теплообменника позволяет более легко осуществить распределение противотока газа по всему сечению. Кроме того, как видно выше, может быть значительно снижено количество газа утечки. Этот двойной эффект приводит к лучшей общей производительности, так как требуется меньшая мощность вентилятора. Общий тепловой КПД способа грануляции шлака увеличивается вследствие уменьшения потерь горячего воздуха.
Согласно этой идее отсутствует необходимость в постоянно вращающихся частях. Действительно, для разгрузки теплообменника не требуются поворотные клапаны, а требуется только запорный/золотниковый/пережимной клапан. Это приводит к уменьшению износа.
Эта идея позволяет осуществлять непрерывную работу, даже если один из подблоков теплообменника не работает, хотя и при уменьшенной общей скорости потока шлака. Это позволяет обеспечить простое обслуживание на одном из этих подблоков теплообменника. Кроме того, непредвиденные неполадки на одном из подблоков теплообменника не создают необходимость остановки всего способа.
На фиг. 2 показан первый предпочтительный вариант осуществления гранулятора/смесителя 14, как схематично показано на фиг. 1. Горячий жидкий шлак 64 из шлакового жёлоба 12 сначала льётся в жёлоб 66 транспортёра 68 с желобчатой лентой, а затем твёрдые металлические частицы 70 высыпаются в содержащий горячий жидкий шлак 64 жёлоб 66. Горячий жидкий шлак 64 и твёрдые металлические частицы 70 смешиваются и образуют затвердевшую, остеклованную шлаковую лепёшку 72. Каждый жёлоб 66 транспортёра 72 с желобчатой лентой сначала заполняется жидким шлаком и затем продвигается под первый шихтовой бункер 18 для заполнения твёрдыми металлическими частицами, которые падают в каждый жёлоб 66. После затвердевания жёлоба 66 опорожняются на ковшовый пластинчатый конвейер 32, как показано на фиг. 1.
Каждый жёлоб 66 сначала заполняется жидким шлаком 64 примерно на одну треть от своей высоты, а затем твёрдые металлические частицы вводятся в жёлоб 66.
Имеющие диаметр 10 мм твёрдые металлические частицы 70 падают с высоты примерно 2 м для получения быстрого и эффективного смешивания шлака 64 и твёрдых металлических частиц 70.
На фиг. 3 показан второй предпочтительный вариант осуществления гранулятора/смесителя 14, как схематично показано на фиг. 1. Горячий жидкий шлак 10 из шлакового жёлоба 12 сначала вливается в жёлоб 66'. Тогда как жёлоба на фиг. 1 закреплены на ленте 24 транспортёра, жёлоба в варианте осуществления фиг. 2 закреплены на вращающемся барабане 74. В первом положении жёлоб 66' переводится под шлаковый жёлоб 12 и заполняется жидким шлаком 10 примерно на одну треть его высоты, а затем поворачивается в направлении стрелки 76 по направлению второго положения под первым шихтовым бункером 18 для твёрдых металлических частиц. Твёрдые металлические частицы всыпаются в жёлоб 66', содержащий горячий жидкий шлак. Горячий жидкий шлак и твёрдые металлические частицы 70 смешиваются посредством воздействия кинетической энергии падающих твёрдых металлических частиц 70 и образуют затвердевшую, остеклованную шлаковую лепёшку 72. Затем жёлоба 66' поворачиваются в третье положение, причем они опорожняются посредством воздействия силы тяжести на ковшовый пластинчатый конвейер 32, как показано на фиг. 1.
Каждый жёлоб 66' вращающегося барабана 74 сначала заполняется жидким шлаком, а затем продвигается под первый шихтовой бункер 18 для заполнения твёрдыми металлическими частицами, которые падают в каждый жёлоб 66', и затем продвигается в третье положение, причем затвердевшая остеклованная шлаковая лепёшка 72 выпадает из жёлоба 66'. Затем жёлоб 66' поворачивается дальше, пока снова не достигнет первого положения.
Одним из преимуществ варианта осуществления фиг. 3 является то, что отсутствует относительное перемещение между соседними желобами. Доступное время охлаждения в желобах зависит от диаметра барабана, которое является коротким из-за добавки твёрдых металлических частиц, которые обеспечивают быстрое затвердевание внутри жёлоба.
- 5 022193
Список ссылочных обозначений
- горячий жидкий шлак
- шлаковый жёлоб
- гранулятор/смеситель
- гранулированный шлак
- первый шихтовой бункер
- шлаковая лепёшка
- всасывающее устройство
- ленточный транспортёр
- первая дробилка
- тепловая камера
- водяной распылитель
- ковшовый пластинчатый конвейер
- вторая дробилка
- предварительная камера
- теплообменник
Λ.Β.ί'Ό - подблоки теплообменника
- камера последующей обработки
- трубный транспортёр
- третья дробилка
- затвор для материала
- заслонка
- вентилятор
- газовый канал
- канал горячего газа
- циклон
- теплообменник для выработки пара
- труба
- горячий жидкий шлак
66,66' - жёлоб
- транспортёр с желобчатой лентой
- твёрдые металлические частицы
- шлаковая лепёшка
- вращающийся барабан
- направление вращения

Claims (15)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака, в котором горячий жидкий шлак смешивают с твёрдыми металлическими частицами для образования затвердевшей, остеклованной шлаковой лепёшки, смешанной с твёрдыми металлическими частицами, шлаковую лепёшку дробят для образования частиц горячего шлака и нагретых твёрдых частиц, частицы охлаждают, и твёрдые металлические частицы используют повторно.
  2. 2. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по п.1, в котором горячий жидкий шлак вливают сначала в жёлоб, а затем в содержащий горячий жидкий шлак жёлоб всыпают твёрдые металлические частицы и смешивают горячий жидкий шлак с твёрдыми металлическими частицами для образования затвердевшей, остеклованной шлаковой лепёшки.
  3. 3. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по п.2, в котором жёлоб, в который вливают горячий жидкий шлак и всыпают твёрдые металлические частицы, интегрирован в транспортёр с желобчатой лентой или на вращающемся барабане.
  4. 4. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в котором твёрдые металлические частицы имеют плотность по меньшей мере 2,5 г/см3.
  5. 5. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в котором твёрдые металлические частицы являются сферическими.
  6. 6. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в котором твёрдые металлические частицы имеют диаметр по меньшей мере 2 мм.
  7. 7. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в котором твёрдые металлические частицы имеют диаметр менее чем 80 мм.
  8. 8. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в котором твёрдые металлические частицы изготовлены из металла, выбранного из группы, состоящей из железа, стали, меди, хрома, алюминия, их сплавов, а также их сплавов с другими металлами.
  9. 9. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в
    - 6 022193 котором частицы горячего шлака и нагретые твёрдые металлические частицы загружают в теплообменник, охлаждают с помощью противотока охлаждающего газа и выгружают из теплообменника, отличающийся тем, что теплообменник подразделён на множество подблоков, причем каждый из подблоков имеет впускное отверстие для частиц, выпускное отверстие для частиц, впускное отверстие для охлаждающего газа и выпускное отверстие для охлаждающего газа, причем по меньшей мере один из подблоков загружают горячими частицами через впускное отверстие для частиц, охлаждённые частицы выгружают по меньшей мере из одного из подблоков через выпускное отверстие для частиц, причем впускное отверстие для охлаждающего газа и выпускное отверстие для охлаждающего газа закрыты во время загрузки и выгрузки частиц, и причем одновременно с загрузкой и выгрузкой частиц по меньшей мере один из других подблоков охлаждают посредством ввода потока охлаждающего газа через впускное отверстие для охлаждающего газа и вывода потока нагретого потока охлаждающего газа из выпускного отверстия для охлаждающего газа, причем впускное отверстие для частиц и выпускное отверстие для частиц закрыты во время охлаждения частиц, и причем нагретый охлаждающий газ используют для регенерации энергии.
  10. 10. Способ сухой грануляции по п.9, в котором частицы шлака и твёрдые металлические частицы перед загрузкой в подблок теплообменника загружают в предварительную камеру.
  11. 11. Способ сухой грануляции по п.9 или 10, в котором частицы шлака и твёрдые металлические частицы после выгрузки из подблока теплообменника загружают в камеру последующей обработки.
  12. 12. Способ сухой грануляции по любому из пп.9-11, в котором по меньшей мере один из подблоков загружают горячими частицами шлака и нагретыми твёрдыми металлическими частицами через впускное отверстие, тогда как одновременно выгружают охлаждённый шлак и металлические частицы.
  13. 13. Способ сухой грануляции по любому из пп.9-12, в котором подблоки теплообменника работают под давлением от 1,2 до 4 бар.
  14. 14. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в котором частицы горячего шлака имеют температуру по меньшей мере 450°С, предпочтительно по меньшей мере 500°С, более предпочтительно по меньшей мере 600°С и наиболее предпочтительно по меньшей мере 650°С.
  15. 15. Способ сухой грануляции горячего жидкого шлака по любому из предшествующих пунктов, в котором горячий жидкий шлак затвердевает в шлаковую лепёшку и охлаждается до температуры 650750°С посредством смешивания с твёрдыми металлическими частицами.
EA201300336A 2010-09-13 2011-09-06 Сухая грануляция металлургического шлака EA022193B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
LU91730A LU91730B1 (en) 2010-09-13 2010-09-13 Dry granulation of metallurgical slag
PCT/EP2011/065351 WO2012034897A2 (en) 2010-09-13 2011-09-06 Dry granulation of metallurgical slag

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201300336A1 EA201300336A1 (ru) 2013-08-30
EA022193B1 true EA022193B1 (ru) 2015-11-30

Family

ID=43929039

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201300336A EA022193B1 (ru) 2010-09-13 2011-09-06 Сухая грануляция металлургического шлака

Country Status (13)

Country Link
US (1) US9200346B2 (ru)
EP (1) EP2616559B1 (ru)
JP (1) JP5799102B2 (ru)
KR (1) KR101757630B1 (ru)
CN (1) CN103154275B (ru)
AR (1) AR082959A1 (ru)
BR (1) BR112013005945A2 (ru)
CA (1) CA2810544A1 (ru)
EA (1) EA022193B1 (ru)
LU (1) LU91730B1 (ru)
TW (1) TWI520927B (ru)
UA (1) UA108894C2 (ru)
WO (1) WO2012034897A2 (ru)

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102249567B (zh) * 2010-09-27 2013-12-04 山东焦化集团有限公司 利用熔融炉渣生产还原石材原料的方法
LU91766B1 (en) * 2010-12-15 2012-06-18 Wurth Paul Sa Granulation of metallurgical slag
DE102011052635A1 (de) * 2011-06-20 2012-12-20 Thyssenkrupp Polysius Ag Verfahren sowie eine Anlage zur Herstellung eines hydraulischen bzw. latent hydraulischen Stoffes zur Verwendung als Bindemittel und/oder Bindemittelzusatz
LU92197B1 (en) * 2013-05-14 2014-11-17 Wurth Paul Sa Casting apparatus and method of controlling said apparatus.
LU92196B1 (en) * 2013-05-14 2014-11-17 Wurth Paul Sa Casting apparatus and method of controlling said apparatus
CN103557711B (zh) * 2013-11-05 2015-03-25 南京凯盛开能环保能源有限公司 熔融炉渣急冷粒化及余热回收发电系统及其方法
CN103966372B (zh) * 2013-12-31 2015-12-09 首钢总公司 液态钢渣固化分散处理系统
CN103776045B (zh) * 2014-01-16 2016-02-24 西安交通大学 一种液态排渣锅炉灰渣余热回收利用的方法和系统
CN103820588B (zh) * 2014-03-05 2015-08-12 中钢集团鞍山热能研究院有限公司 急冷干式破碎熔融高炉渣显热回收的方法及装置
FR3025806B1 (fr) * 2014-09-15 2019-09-06 Bigarren Bizi Procede de traitement et d'extraction de dechets electroniques en vue de la recuperation des constituants inclus dans de tel dechets
CN104404178A (zh) * 2014-12-16 2015-03-11 重庆赛迪工业炉有限公司 一种熔渣干法粒化及余热回收系统
CN104501609B (zh) * 2014-12-30 2016-08-24 钢铁研究总院 一种固体热料的余热利用系统及其利用方法
CN105154604B (zh) * 2015-10-08 2017-09-01 中冶南方工程技术有限公司 提高炼铁工序能效的方法及装置
LU92916B1 (en) * 2015-12-17 2017-07-13 Wurth Paul Sa Grinding and drying plant
CN108411117B (zh) * 2018-03-15 2019-07-02 安徽工业大学 铅锌渣余热回收方法
CN110500594A (zh) * 2018-05-17 2019-11-26 合肥硕森科技有限公司 一种焚烧炉炉渣固化余热回收利用装置
CN109182627A (zh) * 2018-11-05 2019-01-11 南京凯盛开能环保能源有限公司 一种利用高炉渣显热回收的余热发电系统及方法
CN110530165A (zh) * 2019-09-26 2019-12-03 中冶节能环保有限责任公司 一种钢渣余热利用装置和利用方法
DE102020209057A1 (de) * 2020-02-03 2021-08-05 Sms Group Gmbh Verfahren zur Granulierung einer metallurgischen Schlacke
CN111408452B (zh) * 2020-04-16 2021-07-23 罗姣 一种高温工业渣研磨余热利用系统及方法
CN115254350B (zh) * 2022-07-07 2023-11-10 北京科技大学 一种热态铝渣冷却装置及方法
CN115637301A (zh) * 2022-10-24 2023-01-24 江西联达白源冶金有限公司 一种转炉废弃钢渣综合化处理方法
CN116219091A (zh) * 2022-11-28 2023-06-06 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种冶金渣余热回收方法及系统
CN116213065B (zh) * 2023-03-09 2023-08-01 营口新科耐火材料有限公司 一种用于生产耐火材料的破碎装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4297119A (en) * 1979-12-04 1981-10-27 Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Apparatus for vitrifying blast furnace slag
US4359434A (en) * 1977-09-06 1982-11-16 Svenskt Stal Aktiebolag Process for granulating molten material
US20040130077A1 (en) * 2001-03-01 2004-07-08 Michel Detronde Production of products from steel slags
JP2009051719A (ja) * 2007-05-11 2009-03-12 Jfe Steel Kk 溶融スラグの冷却処理装置および方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE392223B (sv) * 1974-02-12 1977-03-21 Graenges Oxeloesunds Jaernverk Forfarande och anordning for finfordelning av material i smeltflytande tillstand
JPS5832556A (ja) * 1981-08-19 1983-02-25 Nippon Steel Corp 連続鋳造用粉末添加剤
JPS5861203A (ja) * 1981-10-07 1983-04-12 Nippon Steel Corp 非晶質高炉スラグの製造方法
JPS59174551A (ja) * 1983-03-18 1984-10-03 川崎製鉄株式会社 溶融スラグからの顕熱回収方法
JP2005306656A (ja) 2004-04-21 2005-11-04 Nippon Steel Corp 溶融スラグの凝固方法
JP5040257B2 (ja) * 2006-10-22 2012-10-03 Ｊｆｅスチール株式会社 製鋼スラグの処理方法
LU91766B1 (en) * 2010-12-15 2012-06-18 Wurth Paul Sa Granulation of metallurgical slag

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4359434A (en) * 1977-09-06 1982-11-16 Svenskt Stal Aktiebolag Process for granulating molten material
US4297119A (en) * 1979-12-04 1981-10-27 Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Apparatus for vitrifying blast furnace slag
US20040130077A1 (en) * 2001-03-01 2004-07-08 Michel Detronde Production of products from steel slags
JP2009051719A (ja) * 2007-05-11 2009-03-12 Jfe Steel Kk 溶融スラグの冷却処理装置および方法

Also Published As

Publication number Publication date
WO2012034897A2 (en) 2012-03-22
EA201300336A1 (ru) 2013-08-30
KR101757630B1 (ko) 2017-07-14
TW201210989A (en) 2012-03-16
EP2616559A2 (en) 2013-07-24
TWI520927B (zh) 2016-02-11
US20130206875A1 (en) 2013-08-15
WO2012034897A3 (en) 2012-06-14
AR082959A1 (es) 2013-01-23
JP5799102B2 (ja) 2015-10-21
CN103154275B (zh) 2015-08-12
US9200346B2 (en) 2015-12-01
KR20130099102A (ko) 2013-09-05
CN103154275A (zh) 2013-06-12
JP2013537934A (ja) 2013-10-07
EP2616559B1 (en) 2016-01-20
UA108894C2 (uk) 2015-06-25
LU91730B1 (en) 2012-03-14
CA2810544A1 (en) 2012-03-22
BR112013005945A2 (pt) 2016-05-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA022193B1 (ru) Сухая грануляция металлургического шлака
TWI393697B (zh) A cooling treatment device for melting molten slag and a cooling method
CN101871025B (zh) 冶金熔渣干式处理装置及其处理方法
JP5799110B2 (ja) 冶金スラグの造粒
JP2009227495A (ja) スラグ処理方法
CN101880737A (zh) 一种连续式热态钢渣余热回收系统及其方法
JP5611454B2 (ja) ガラス状スラグの製造方法及び装置
JP5998845B2 (ja) 凝固スラグの熱回収システムおよび熱回収方法
CN105358716A (zh) 铸造设备及控制所述设备的方法
CN102766707A (zh) 一种基于煤气化原理的高炉渣余热利用系统
RU2600297C2 (ru) Способ комплексной переработки расплавов и технологическая линия для его осуществления
CN1858262A (zh) 高粘度冶金熔渣的处理方法
CN104593530A (zh) 一种液态渣高温调质固化方法及其设备系统
JP6274184B2 (ja) スラグの熱回収方法および熱回収システム
KR101230033B1 (ko) 아연 슬래그 처리장치 및 이를 통해 생성된 아연 슬래그 볼
CN202272881U (zh) 热干燥颗粒状渣颗粒的热回收处理装置
JP5942427B2 (ja) 溶融スラグの熱回収方法
JP5752364B2 (ja) スラグの顕熱回収方法
JP5881885B1 (ja) 亜鉛蒸気を含むガスからの亜鉛の回収方法および装置
JP2024515505A (ja) 非常に高温の物質を冷却し及び熱を回収する方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ RU