CN108411117B - 铅锌渣余热回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铅锌渣余热回收方法，涉及有色冶金行业中的铅锌渣处理领域。本发明包括以下步骤：S1：准备好铅锌渣余热回收系统；S2：通过布料器持续向输送机进口端输送固态铅锌渣；S3：控制液态铅锌渣从烟化炉中流到输送机上；S4：上下层固态铅锌渣进行混合；S5：启动抽风机，空气从输送机输送带上方流向输送机输送带下方的抽风风罩内，换热产生的热空气流入余热回收单元回收利用；S6：固态铅锌渣从输送机出口端流向分渣机构，分渣机构内的固态铅锌渣一部分返回布料器，另一部分排入料场。本发明的目的在于克服现有铅锌渣热量回收装置使用寿命较短的不足，提供了一种铅锌渣余热回收方法，提高了装置的使用寿命。

Description

铅锌渣余热回收方法

技术领域

本发明涉及有色冶金行业中的铅锌渣处理领域，更具体地说，涉及一种铅锌渣余热回收方法。

背景技术

在国内有色金属铅锌生产中，铅冶炼主要采用水口山法(SKS)，锌冶炼主要采用湿法炼锌技术。为了提高铅锌冶炼过程中铅锌的提取率，铅锌渣都要经过烟化炉处理，一直以来国内的高温铅锌渣都是通过水淬冲渣的方式进行冷却，导致铅锌渣的高温余热得不到有效回收利用。同时，在铅锌渣处理过程中，会有大量蒸汽放散掉，消耗大量的循环水，而且冲渣水的净化处理也存在一定的困难。

一直以来，不少研究人员都对铅锌冶炼方法以及铅锌渣的后续应用进行了较多的研究，但对于铅锌渣冲渣工艺的研究甚少。烟化炉出来的铅锌渣温度在1250℃左右，在传统处理过程中，液态铅锌渣经过水淬，冷却破碎成固态小颗粒，最终处理得到的铅锌渣中水含量高，需经一定的干燥处理，然后送至水泥厂作为水泥的原料，此过程浪费了大量的水资源，形成的工业废水净化难度较大，并且产生的废水中含有较多的重金属离子，处理不当会对环境造成极大的污染，处理的成本也较高。而且冲渣过程产生的蒸汽很难收集，蒸汽中会含有铅等重金属，放散后对环境造成严重污染，对人体健康也造成极大的威胁。所以铅锌渣余热资源的回收与利用，对铅锌冶炼工业的能源节约、能耗降低以及污染物排放减少起着关键的作用。

关于炉渣的热量回收工艺，现有技术中已有大量相关专利公开，例如专利公开号：CN 106636496 A，公开日：2017年05月10日，发明创造名称为：一种高炉渣干法粒化及热量回收系统和方法，该申请案的热量回收系统，其包括：保温缓冲罐，其罐体底部设有下渣管，下渣管内设有塞棒；粒化装置，其包括粒化仓，粒化仓内上方设有喷淋装置，设有可转动的粒化转盘，底部设有卸料溜槽，卸料溜槽末端为渣粒收集口；换热罐，其包括换热罐体，换热罐体下方设有冷却空气入口，上方设有热风排出口。该申请案的高炉渣干法粒化及热量回收方法及系统，克服了高炉渣的冷却速度和回收余热品质之间的矛盾，提高了高炉渣干法粒化装置的运转利用率和热量回收利用率。同时，处理后的渣粒更容易获得富含玻璃体的满足水泥生产所需的渣粒原料。但是，该申请案的高炉渣热量回收系统并不适用于铅锌渣的热量回收，现有技术中烟化炉出来的铅锌渣温度在1250℃左右，铅锌渣在换热罐内集聚且长期使用后会降低换热罐的使用寿命，因此，如何设计一种使用寿命长的铅锌渣热量回收装置，是现有技术中亟需解决的技术问题。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有铅锌渣热量回收装置使用寿命较短的不足，提供了一种铅锌渣余热回收方法，提高了装置的使用寿命。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的铅锌渣余热回收系统，包括：

烟化炉；

输送机，所述烟化炉中排出的液态铅锌渣落在输送机上；

布料器，该布料器出口位于输送机进口端的上方；

分渣机构，输送机出口端与分渣机构进口连通，分渣机构出口的第一分路引向料场，分渣机构出口的第二分路引向布料器进口；

翻渣机构，所述翻渣机构安装于输送机进口端与输送机出口端之间，该翻渣机构用于对输送机上的铅锌渣进行上下混合；

以及余热回收机构，所述余热回收机构对输送机上的铅锌渣进行热量回收。

作为本发明更进一步的改进，所述余热回收机构包括若干个分别位于输送机输送带下方的抽风风罩，输送机的输送带上设有若干通孔，靠近输送机进口端的至少一个抽风风罩通过抽风机与余热回收单元的进口连通。

作为本发明更进一步的改进，所述布料器包括：

上布料通道，该上布料通道的进口与分渣机构出口的第二分路连通；

下布料通道，该下布料通道的进口与上布料通道的出口连通，下布料通道的出口位于输送机进口端的上方；下布料通道进口的宽度为a，下布料通道出口的宽度为b，输送机输送带的宽度为c，且b＞a，0.75c≤b≤c；在与输送机输送带长度方向相垂直的输送机输送带左右两侧分别设置挡板；

以及分料板，所述分料板上设有若干通孔，分料板倾斜设置，分料板的上端位于下布料通道进口的中部，分料板的下端位于下布料通道出口的内侧壁上；两个分料板对称设置在下布料通道内。

作为本发明更进一步的改进，所述分渣机构包括：

分渣筒，所述分渣筒倾斜设置，分渣筒较高的一端开口设置，输送机出口端与分渣筒较高的一端连通，分渣筒较低的一端设有密封盖，分渣筒的侧壁上设有若干通孔；所述分渣筒被驱动机构驱动旋转；

第一集渣箱，所述第一集渣箱位于分渣筒的下方且第一集渣箱的顶部开口设置，第一集渣箱内通过第一分渣板分隔为第一集渣室和第二集渣室，所述第一集渣室上方的分渣筒其侧壁上的通孔直径大于所述第二集渣室上方的分渣筒其侧壁上的通孔直径，所述第一集渣室上方的分渣筒部分低于所述第二集渣室上方的分渣筒部分；

以及第二集渣箱，所述第二集渣箱位于第一集渣箱的下方且第二集渣箱的顶部开口设置，第二集渣箱内通过第二分渣板分隔为第一集渣腔和第二集渣腔，且第二分渣板的高度可调；所述第一集渣室的底部设有导料管，所述导料管的出口位于第一集渣腔的上方，导料管进口的孔径大于导料管出口的孔径；所述第二集渣室的底部以及第二集渣腔的底部分别通过通道引向料场，所述第一集渣腔的底部通过通道引向布料器进口，与第一集渣腔底部连通的通道上设有调节阀。

作为本发明更进一步的改进，所述翻渣机构包括相互平行设置的第一翻渣辊和第二翻渣辊，第一翻渣辊和第二翻渣辊位于输送机进口端与输送机出口端之间输送带的上方，第一翻渣辊和第二翻渣辊分别通过电机驱动旋转，第一翻渣辊和第二翻渣辊的外表面均设置有若干凸起部。

作为本发明更进一步的改进，所述翻渣机构位于烟化炉中排出的液态铅锌渣落在输送机上的落点位置与输送机出口端之间。

作为本发明更进一步的改进，所述余热回收单元包括依次连接的除尘装置和余热锅炉，所述余热锅炉的气路出口与热空气罩连通，所述热空气罩被置于靠近输送机进口端的上方；所述余热锅炉与汽轮机连接，所述汽轮机与发电机组连接；所述余热锅炉内设有循环水路。

作为本发明更进一步的改进，靠近输送机出口端的至少一个抽风风罩通过抽风机与除尘器的进口连通，除尘器的出口与所述热空气罩连通。

本发明的铅锌渣余热回收方法，包括以下步骤：

S1：准备好铅锌渣余热回收系统；

S2：通过布料器持续向输送机进口端输送固态铅锌渣；

S3：控制液态铅锌渣从烟化炉中流到输送机上；

S4：液态铅锌渣凝固成为固态铅锌渣后通过翻渣机构与其下层的固态铅锌渣进行混合；

S5：启动抽风机，空气从输送机输送带上方流向输送机输送带下方的抽风风罩内，换热产生的热空气流入余热回收单元回收利用；

S6：固态铅锌渣从输送机出口端流向分渣机构，分渣机构内的固态铅锌渣一部分返回布料器，另一部分排入料场。

作为本发明更进一步的改进，翻渣机构中第一翻渣辊和第二翻渣辊的转动方向相反，且靠近输送机进口端的翻渣辊其转动方向顺着输送机输送带的传动方向。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的铅锌渣余热回收方法，采用热渣、冷渣混合的方法，有利于渣与冷却空气之间的快速换热，提高了换热效率，既能保证铅锌渣有较好的冷却，又能避免固态炉渣水污染以及白色蒸汽污染问题，同时还能回收高温铅锌渣中的余热资源，大幅度提高了铅锌渣处理过程中的余热利用率，有利于铅锌冶炼企业节能减排。

(2)本发明中，布料器的设置，使得从分渣机构出口排出的固态铅锌渣能够被均匀的分散在输送机输送带的宽度方向上，一方面提高了铅锌渣热量回收的效率，另一方面固态铅锌渣在输送机输送带上均匀分散开，在输送机输送带上形成保护层，避免了从烟化炉排出的高温液态铅锌渣直接接触输送机输送带，从而保护了输送机输送带，提高了本发明的铅锌渣余热回收系统的使用寿命。

(3)本发明中，通过分渣机构一方面能够保证固态铅锌渣在整个输送机上的物料动态平衡，确保液态铅锌渣始终落在铺设有固态铅锌渣层的输送机上；另一方面能够将大颗粒的固态铅锌渣筛选出来铺设在输送机上，确保了输送机上固态铅锌渣层良好的透气性，有利于热空气的循环回收，提高热量回收的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例中铅锌渣余热回收系统的结构示意图；

图2为实施例中布料器的结构示意图；

图3为实施例中分渣机构的结构示意图；

图4为实施例中翻渣机构的结构示意图；

图5为实施例中铅锌渣余热回收方法的流程图。

示意图中的标号说明：1、烟化炉；2、布料器；201、上布料通道；202、下布料通道；203、分料板；3、热空气罩；4、翻渣机构；401、第一翻渣辊；402、第二翻渣辊；5、分渣机构；501、分渣筒；502、第一集渣箱；5021、第一集渣室；5022、第二集渣室；503、第一分渣板；504、导料管；505、第二集渣箱；5051、第一集渣腔；5052、第二集渣腔；506、第二分渣板；507、调节阀；6、料场；7、输送机；8、除尘器；9、抽风风罩；10、抽风机；11、液态铅锌渣；12、固态铅锌渣；13、除尘装置；14、余热锅炉；15、汽轮机；16、发电机组；17、循环水路。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1-4，本实施例的铅锌渣余热回收系统，包括：烟化炉1；输送机7(本实施例中，输送机7为链板式输送机)，烟化炉1中排出的液态铅锌渣11落在输送机7上；布料器2，该布料器2出口位于输送机7进口端的上方；分渣机构5，输送机7出口端与分渣机构5进口连通，分渣机构5出口的第一分路引向料场6，分渣机构5出口的第二分路引向布料器2进口；翻渣机构4，翻渣机构4安装于输送机7进口端与输送机7出口端之间，该翻渣机构4用于对输送机7上的铅锌渣进行上下混合；以及余热回收机构，余热回收机构对输送机7上的铅锌渣进行热量回收。其中，余热回收单元包括依次连接的除尘装置13和余热锅炉14，余热锅炉14的气路出口与热空气罩3连通，热空气罩3被置于靠近输送机7进口端的上方(即经过余热锅炉14发电后的余热空气从热空气罩3排出，重新作为待换热空气而循环使用，提高热量的利用效率)；余热锅炉14与汽轮机15连接，汽轮机15与发电机组16连接；余热锅炉14内设有循环水路17。

实施例2

结合图1-4，本实施例的铅锌渣余热回收系统，其结构与实施例1基本相同，更进一步的：

具体本实施例中，余热回收机构还包括若干个分别位于输送机7输送带下方的抽风风罩9，输送机7的输送带上设有若干通孔(本实施例中输送带上的通孔孔径设置小于经过冷却后的固态铅锌渣12粒径，从而既防止固态铅锌渣12从输送带上漏下，又确保空气能够从输送带上穿过，有效回收铅锌渣上的热量)，靠近输送机7进口端的至少一个抽风风罩9通过抽风机10与余热回收单元的进口连通。本实施例中，通过抽风机10抽吸热空气的方式进行热量回收，避免了扬尘污染，利于空气循环流动。

实施例3

结合图1-4，本实施例的铅锌渣余热回收系统，其结构与实施例2基本相同，更进一步的：

具体本实施例中，布料器2包括：上布料通道201，该上布料通道201的进口与分渣机构5出口的第二分路连通；下布料通道202，该下布料通道202的进口与上布料通道201的出口连通，下布料通道202的出口位于输送机7进口端的上方；下布料通道202进口的宽度为a，下布料通道202出口的宽度为b，输送机7输送带的宽度为c，且b＞a，0.75c≤b≤c；在与输送机7输送带长度方向相垂直的输送机7输送带左右两侧分别设置挡板；(本实施例中，在输送机7输送带的左右两侧分别设置挡板，可防止固态铅锌渣12从输送机7输送带上掉落)；以及分料板203，分料板203上设有若干通孔，分料板203倾斜设置，分料板203的上端位于下布料通道202进口的中部，分料板203的下端位于下布料通道202出口的内侧壁上；两个分料板203对称设置在下布料通道202内，即两个分料板203呈倒“V”形设置在下布料通道202内，并通过支撑件安装固定。本实施例中，固态铅锌渣12首先从分渣机构5出口的第二分路进入上布料通道201，然后落到下布料通道202内两个分料板203上，固态铅锌渣12顺着倾斜设置的分料板203向下布料通道202的内侧壁方向滚动，滚动过程中不断通过分料板203上设有的通孔掉落在对应位置的输送机7输送带上，从而使得固态铅锌渣12在输送机7输送带的宽度方向上均匀布料；本实施例中，布料器2的设置，使得从分渣机构5出口排出的固态铅锌渣12能够被均匀的分散在输送机7输送带的宽度方向上，一方面提高了铅锌渣热量回收的效率，另一方面固态铅锌渣12在输送机7输送带上均匀分散开，在输送机7输送带上形成保护层，避免了从烟化炉1排出的1250℃左右的液态铅锌渣11直接接触输送机7输送带，从而保护了输送机7输送带，提高了本实施例的铅锌渣余热回收系统的使用寿命。需要说明的是，现有技术中一般直接水冷从烟化炉1排出的高温液态铅锌渣，这样浪费了大量热量，热量回收效率较低；或者利用一些设备或装置直接承载从烟化炉1排出的高温液态铅锌渣，然后进行热量回收，但是由于液态铅锌渣的出炉温度在1250℃左右，直接承载液态铅锌渣的设备或装置在使用一段时间后往往发生损坏，从而严重制约了铅锌渣热量回收系统的使用寿命；而本申请中，直接利用已经相对冷却的固态铅锌渣12直接承载液态铅锌渣11，既保护了设备，同时，固态铅锌渣12一方面由不断冷却的液态铅锌渣11循环产生，另一方面通过翻渣机构4的混合，下层的低温固态铅锌渣12和上层由液态铅锌渣11凝固而来的高温固态铅锌渣12相互混合并发生热量交换，使得所有固态铅锌渣12本身也维持一定的温度，从而扩大空气与铅锌渣的有效换热表面积，显著提高了热量回收的效率。其中，经多次试验发现，下布料通道202进口的宽度为a，下布料通道202出口的宽度为b，输送机7输送带的宽度为c，设置b＞a且0.75c≤b≤c，会使得从上布料通道201进口进入的固态铅锌渣12最终能有效的均匀分散在输送机7的输送带上(由于固态铅锌渣12在倾斜设置的分料板203上滚动时，具有向下布料通道202内侧壁对应方向的分速度，因此设置0.75c≤b可以保证固态铅锌渣12最终在输送机7输送带宽度方向上均有分布)。

实施例4

结合图1-4，本实施例的铅锌渣余热回收系统，其结构与实施例3基本相同，更进一步的：

具体本实施例中，分渣机构5包括：分渣筒501，分渣筒501倾斜设置，分渣筒501较高的一端开口设置，输送机7出口端与分渣筒501较高的一端连通，分渣筒501较低的一端设有密封盖，分渣筒501的侧壁上设有若干通孔；所述分渣筒501被驱动机构驱动旋转；第一集渣箱502，第一集渣箱502位于分渣筒501的下方且第一集渣箱502的顶部开口设置，第一集渣箱502内通过第一分渣板503分隔为第一集渣室5021和第二集渣室5022，第一集渣室5021上方的分渣筒501其侧壁上的通孔直径大于第二集渣室5022上方的分渣筒501其侧壁上的通孔直径，第一集渣室5021上方的分渣筒501部分低于第二集渣室5022上方的分渣筒501部分；以及第二集渣箱505，第二集渣箱505位于第一集渣箱502的下方且第二集渣箱505的顶部开口设置，第二集渣箱505内通过第二分渣板506分隔为第一集渣腔5051和第二集渣腔5052，且第二分渣板506的高度可调；第一集渣室5021的底部设有导料管504，导料管504的出口位于第一集渣腔5051的上方，导料管504进口的孔径大于导料管504出口的孔径，从而有利于固态铅锌渣12有效的流入第一集渣腔5051内；第二集渣室5022的底部以及第二集渣腔5052的底部分别通过通道引向料场6，第一集渣腔5051的底部通过通道引向布料器2进口，与第一集渣腔5051底部连通的通道上设有调节阀507。本实施例中，从输送机7出口端持续排出的固态铅锌渣12落入分渣筒501较高的一端内，随着分渣筒501被驱动机构驱动旋转，固态铅锌渣12顺着分渣筒501的内壁向分渣筒501较低的一端翻滚滑落，由于第一集渣室5021上方的分渣筒501其侧壁上的通孔直径大于第二集渣室5022上方的分渣筒501其侧壁上的通孔直径，因此，大颗粒的固态铅锌渣12自动落入第一集渣室5021内，小颗粒的固态铅锌渣12自动落入第二集渣室5022内，落入第一集渣室5021内的大颗粒固态铅锌渣12通过导料管504落入第一集渣腔5051内，然后通过通道引向布料器2进口；当需要调节进入布料器2中大颗粒固态铅锌渣12的单位时间供给量时，可以改变调节阀507的开度大小；当第一集渣腔5051内的大颗粒固态铅锌渣12临时供给量过多时，多余的大颗粒固态铅锌渣12会自动漫过第二分渣板506而落入第二集渣腔5052内(通过改变第二分渣板506的高度，可以调节供给量过剩临界值)，第二集渣腔5052内和第二集渣室5022内的固态铅锌渣12则直接通过通道引向料场6。实际使用时，烟化炉1中持续排出液态铅锌渣11落在输送机7上，本实施例中，通过分渣机构5一方面能够保证固态铅锌渣12在整个输送机7上的物料动态平衡，确保液态铅锌渣11始终落在铺设有固态铅锌渣12层的输送机7上，即随着热量回收过程的进行，输送机7上的固态铅锌渣12的量既不增加也不减少，维持物料平衡的状态；另一方面能够将大颗粒的固态铅锌渣12筛选出来铺设在输送机7上，确保了输送机7上固态铅锌渣12层良好的透气性，有利于热空气的循环回收，提高热量回收的效率。

实施例5

结合图1-4，本实施例的铅锌渣余热回收系统，其结构与实施例4基本相同，更进一步的：

具体本实施例中，翻渣机构4包括相互平行设置的第一翻渣辊401和第二翻渣辊402，第一翻渣辊401和第二翻渣辊402位于输送机7进口端与输送机7出口端之间输送带的上方，第一翻渣辊401和第二翻渣辊402分别通过电机驱动旋转，第一翻渣辊401和第二翻渣辊402的外表面均设置有若干凸起部。使用时，第一翻渣辊401和第二翻渣辊402分别通过对应电机驱动而相向转动，即第一翻渣辊401和第二翻渣辊402的转动方向相反且靠近输送机7进口端的翻渣辊转向顺着输送机7输送带的传动方向，翻渣辊外表面的凸起部起到良好的翻渣作用，使得下层的低温固态铅锌渣12和上层由液态铅锌渣11凝固而来的高温固态铅锌渣12相互混合，从而有效的将刚从烟化炉1中排出的液态铅锌渣11的热量均匀分散到所有固态铅锌渣12上，提高了换热效率，从而提高了引入余热回收单元的热空气温度。

实施例6

结合图1-4，本实施例的铅锌渣余热回收系统，其结构与实施例5基本相同，更进一步的：

具体本实施例中，靠近输送机7出口端的至少一个抽风风罩9通过抽风机10与除尘器8的进口连通，除尘器8的出口与热空气罩3连通。由于靠近输送机7出口端的铅锌渣温度相对较低，此处回收的热空气温度也相对较低，不宜直接通入余热锅炉14进行发电，可将此处产生的热空气经除尘后与热空气罩3连通，重新作为待换热空气而循环使用，提高热量的利用效率。

实施例7

结合图1-4，本实施例的铅锌渣余热回收系统，其结构与实施例6基本相同，更进一步的：

具体本实施例中，翻渣机构4位于烟化炉1中排出的液态铅锌渣11落在输送机7上的落点位置与输送机7出口端之间，液态铅锌渣11落在输送机7上凝固成为高温固态铅锌渣12后，通过翻渣机构4，一方面可以对刚由液态铅锌渣11凝固后的高温固态铅锌渣12进行有效破碎(此时高温固态铅锌渣12结块的程度并不大，容易破碎)，满足铅锌渣的后续回收利用要求，另一方面可以与下层的低温固态铅锌渣12进行有效混合，提高热量回收效率。

结合图5，本实施例的铅锌渣余热回收方法，包括以下步骤：

S1：准备好以上的铅锌渣余热回收系统；

S2：通过布料器2持续向输送机7进口端输送固态铅锌渣12；(余热回收系统开始使用前，可向分渣机构5的第一集渣腔5051内放置一些大颗粒固态铅锌渣12，便于一开始就在输送机7上铺设固态铅锌渣12层)

S3：控制液态铅锌渣11从烟化炉1中流到输送机7上；

S4：液态铅锌渣11凝固成为固态铅锌渣12后通过翻渣机构4与其下层的固态铅锌渣12进行混合；

S5：启动抽风机10，空气从输送机7输送带上方流向输送机7输送带下方的抽风风罩9内，换热产生的热空气流入余热回收单元回收利用；(空气被抽吸后对高温铅锌渣进行冷却，同时空气自身被加热后由抽风风罩9收集，然后送入余热回收单元进行发电；)

S6：固态铅锌渣12从输送机7出口端流向分渣机构5，分渣机构5内的固态铅锌渣12一部分返回布料器2，另一部分排入料场6。

其中，翻渣机构4中第一翻渣辊401和第二翻渣辊402的转动方向相反，且靠近输送机7进口端的翻渣辊其转动方向顺着输送机7输送带的传动方向。(相当于第一翻渣辊401和第二翻渣辊402中靠近输送机7进口端的一个，其转动方向顺着输送机7输送带的传动方向，使得翻渣机构4能够对铅锌渣进行有效破碎和混合。)

本实施例的铅锌渣余热回收系统及方法，采用热渣、冷渣混合的方法，有利于渣与冷却空气之间的快速换热，提高了换热效率，既能保证铅锌渣有较好的冷却，又能避免固态炉渣水污染以及白色蒸汽污染问题，同时还能回收高温铅锌渣中的余热资源，大幅度提高了铅锌渣处理过程中的余热利用率，有利于铅锌冶炼企业节能减排。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.铅锌渣余热回收方法，其特征在于包括以下步骤：

S1：准备好铅锌渣余热回收系统；

S2：通过布料器(2)持续向输送机(7)进口端输送第一固态铅锌渣；

S3：控制液态铅锌渣(11)从烟化炉(1)中流到输送机(7)上；

S4：液态铅锌渣(11)凝固成为第二固态铅锌渣后通过翻渣机构(4)与其下层的第一固态铅锌渣进行混合；

S5：启动抽风机(10)，空气从输送机(7)输送带上方流向输送机(7)输送带下方的抽风风罩(9)内，换热产生的热空气流入余热回收单元回收利用；

S6：混合后的固态铅锌渣从输送机(7)出口端流向分渣机构(5)，分渣机构(5)内的固态铅锌渣一部分返回布料器(2)，另一部分排入料场(6)。

2.根据权利要求1所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，翻渣机构(4)中第一翻渣辊(401)和第二翻渣辊(402)的转动方向相反，且靠近输送机(7)进口端的翻渣辊其转动方向顺着输送机(7)输送带的传动方向。

3.根据权利要求2所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，所述铅锌渣余热回收系统包括：

烟化炉(1)；

输送机(7)，所述烟化炉(1)中排出的液态铅锌渣(11)落在输送机(7)上；

布料器(2)，该布料器(2)出口位于输送机(7)进口端的上方；

分渣机构(5)，输送机(7)出口端与分渣机构(5)进口连通，分渣机构(5)出口的第一分路引向料场(6)，分渣机构(5)出口的第二分路引向布料器(2)进口；

翻渣机构(4)，所述翻渣机构(4)安装于输送机(7)进口端与输送机(7)出口端之间，该翻渣机构(4)用于对输送机(7)上的铅锌渣进行上下混合；

以及余热回收机构，所述余热回收机构对输送机(7)上的铅锌渣进行热量回收。

4.根据权利要求3所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，所述余热回收机构包括若干个分别位于输送机(7)输送带下方的抽风风罩(9)，输送机(7)的输送带上设有若干通孔，靠近输送机(7)进口端的至少一个抽风风罩(9)通过抽风机(10)与余热回收单元的进口连通。

5.根据权利要求4所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，所述布料器(2)包括：

上布料通道(201)，该上布料通道(201)的进口与分渣机构(5)出口的第二分路连通；

下布料通道(202)，该下布料通道(202)的进口与上布料通道(201)的出口连通，下布料通道(202)的出口位于输送机(7)进口端的上方；下布料通道(202)进口的宽度为a，下布料通道(202)出口的宽度为b，输送机(7)输送带的宽度为c，且b＞a，0.75c≤b≤c；在与输送机(7)输送带长度方向相垂直的输送机(7)输送带左右两侧分别设置挡板；

以及分料板(203)，所述分料板(203)上设有若干通孔，分料板(203)倾斜设置，分料板(203)的上端位于下布料通道(202)进口的中部，分料板(203)的下端位于下布料通道(202)出口的内侧壁上；两个分料板(203)对称设置在下布料通道(202)内。

6.根据权利要求4所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，所述分渣机构(5)包括：

分渣筒(501)，所述分渣筒(501)倾斜设置，分渣筒(501)较高的一端开口设置，输送机(7)出口端与分渣筒(501)较高的一端连通，分渣筒(501)较低的一端设有密封盖，分渣筒(501)的侧壁上设有若干通孔；所述分渣筒(501)被驱动机构驱动旋转；

第一集渣箱(502)，所述第一集渣箱(502)位于分渣筒(501)的下方且第一集渣箱(502)的顶部开口设置，第一集渣箱(502)内通过第一分渣板(503)分隔为第一集渣室(5021)和第二集渣室(5022)，所述第一集渣室(5021)上方的分渣筒(501)其侧壁上的通孔直径大于所述第二集渣室(5022)上方的分渣筒(501)其侧壁上的通孔直径，所述第一集渣室(5021)上方的分渣筒(501)部分低于所述第二集渣室(5022)上方的分渣筒(501)部分；

以及第二集渣箱(505)，所述第二集渣箱(505)位于第一集渣箱(502)的下方且第二集渣箱(505)的顶部开口设置，第二集渣箱(505)内通过第二分渣板(506)分隔为第一集渣腔(5051)和第二集渣腔(5052)，且第二分渣板(506)的高度可调；所述第一集渣室(5021)的底部设有导料管(504)，所述导料管(504)的出口位于第一集渣腔(5051)的上方，导料管(504)进口的孔径大于导料管(504)出口的孔径；所述第二集渣室(5022)的底部以及第二集渣腔(5052)的底部分别通过通道引向料场(6)，所述第一集渣腔(5051)的底部通过通道引向布料器(2)进口，与第一集渣腔(5051)底部连通的通道上设有调节阀(507)。

7.根据权利要求4所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，所述翻渣机构(4)包括相互平行设置的第一翻渣辊(401)和第二翻渣辊(402)，第一翻渣辊(401)和第二翻渣辊(402)位于输送机(7)进口端与输送机(7)出口端之间输送带的上方，第一翻渣辊(401)和第二翻渣辊(402)分别通过电机驱动旋转，第一翻渣辊(401)和第二翻渣辊(402)的外表面均设置有若干凸起部。

8.根据权利要求4所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，所述翻渣机构(4)位于烟化炉(1)中排出的液态铅锌渣(11)落在输送机(7)上的落点位置与输送机(7)出口端之间。

9.根据权利要求4所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，所述余热回收单元包括依次连接的除尘装置(13)和余热锅炉(14)，所述余热锅炉(14)的气路出口与热空气罩(3)连通，所述热空气罩(3)被置于靠近输送机(7)进口端的上方；所述余热锅炉(14)与汽轮机(15)连接，所述汽轮机(15)与发电机组(16)连接；所述余热锅炉(14)内设有循环水路(17)。

10.根据权利要求9所述的铅锌渣余热回收方法，其特征在于，靠近输送机(7)出口端的至少一个抽风风罩(9)通过抽风机(10)与除尘器(8)的进口连通，除尘器(8)的出口与所述热空气罩(3)连通。