TWI447231B - 高爐用自熔性顆粒及其製造方法 - Google Patents

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Description

高爐用自熔性顆粒及其製造方法
本發明係關於一種使用作為高爐用鐵原料之自熔性(self fluxing)顆粒(在以下，僅稱為「顆粒」)及其製造方法，特別是關於一種適合於吹入多量之微粉碳(pulverized coal)之高爐作業的自熔性顆粒及其製造方法。
本發明人係由西元1970年左右開始經過至1980年左右，完成可以藉由投入於使用作為高爐用鐵原料之自熔性顆粒之重組技術之開發，燒成(burning)在鐵礦石將配合石灰石及白雲石(dolomite)來作為CaO及MgO源且CaO/SiO2 質量比為0.8以上、MgO/SiO2 質量比為0.4以上之配合原料予以造粒(pelletize)之生顆粒(raw pellet)而製造高溫之被還原性(reducibility)良好之自熔性顆粒(自熔性白雲石顆粒)之技術(參考專利文獻1、2)。
另一方面，本發明人係並行於前述自熔性顆粒之重組技術之開發，推進高爐之裝入物分布控制技術之開發，完成呈劃時代地改善高爐內之通氣性‧通液性之焦炭中心裝入技術(參考非專利文獻1)。
藉由前述之自熔性白雲石顆粒之使用和焦炭中心裝入技術之適用，而即使是在顆粒多配合高爐，吹入多量之微粉碳，也可以進行穩定之作業，在本發明人之神戶製鐵所 之第3高爐，達成全顆粒操作技術(參考非專利文獻2)。
但是，為了應付於近年來之鋼鐵需要之急速增大，因此，要求生鐵之更進一步之增產，高爐之生產性提升及成為高爐用原料之顆粒之增產係成為吃緊(urgent)之課題。
但是，為了提升高爐之生產性，因此，必須更加地改善高爐內之通氣性。另一方面，顆粒係藉由格柵窯(grate kiln)方式或直接格柵(straight grate)方式而進行製造，但是，為了增產顆粒，因此，必須在任何一種方式之狀態下，也更加地改善格柵上之顆粒層之通氣性。
作為用以一起改善高爐內之通氣性和格柵上之顆粒層之通氣性之手段係認為增大顆粒之平均粒徑。但是，顆粒平均粒徑之增大係降低顆粒之被還原性(參考非專利文獻3)，因此，有增加在高爐內之直接還原之比例而提高還原材比之問題發生。
此外，作為前述通氣性改善之手段係也認為不增大顆粒之粒徑，儘可能地使得顆粒之粒徑分布變窄，對於顆粒之粒徑，進行均一化(參考非專利文獻3)。但是，顆粒之粒徑分布之狹窄化係降低顆粒之製造產率(yield ratio)，增大顆粒之製造成本，因此，向來係幾乎不檢討，更加適合於近年來之微粉碳之多量吹入以及高度生產性之條件下之高爐作業的自熔性白雲石顆粒之粒度分布係不明瞭。
[非專利文獻1]松井們、「本公司之高爐操作技術之 進步和作為焦炭中心裝入法之中心流操作思想」、R & D神戶製鋼技報、第55卷、第2號、西元2005年9月、p.9~17
[非專利文獻2]大山們、「對於神戶3高爐之全顆粒操作之轉移：(神戶3高爐之全顆粒操作-其1)」、材料和製程、第15卷、第1號、西元2002年3月1日、p.129~130
[非專利文獻3]日本鋼鐵協會編、「鋼鐵便覽(第Ⅱ卷)製鐵‧製鋼」、第3版、丸善股份有限公司、日本昭和54年10月15日、p.158
[專利文獻1]日本特公平3-77853號公報
[專利文獻2]日本特公平3-77854號公報
於是，本發明之目的係提供一種可以改善高爐之通氣性而提高生產性同時在顆粒之製造時來改善格柵上之顆粒層之通氣性而增產顆粒的自熔性顆粒及其製造方法。
本發明係一種高爐用自熔性顆粒，其特徵為：CaO/SiO2 質量比為0.8以上、MgO/SiO2 質量比為0.4以上，且具有平均粒徑為10~13mm且粒徑4mm以上、8mm未滿者為6質量%以下、粒徑15mm以上、20mm未滿者為7質量%以下的粒徑分布。
此外，本發明係一種高爐用自熔性顆粒之製造方法，其特徵為：具備：在鐵礦石配合含有CaO和MgO之副原料而調整CaO/SiO2 質量比成為0.8以上、MgO/SiO2 質量比成為0.4以上的原料配合步驟；造粒該配合之原料而成形具有既定之粒徑分布之生顆粒之造粒步驟；以及，在1220~1300℃加熱及燒成該生顆粒而成為具有平均粒徑為10~13mm且粒徑4mm以上、8mm未滿者為6質量%以下、粒徑15mm以上、20mm未滿者為7質量%以下、平均粒徑為10~13mm之粒徑分布之自熔性顆粒之燒成步驟。
如果藉由本發明的話，則可以藉由限制自熔性顆粒之小粒徑部分及大粒徑部分之比例，成為既定之比例以下，對於顆粒之粒徑，進行均一化，而即使是在吹入多量微粉碳之操作下，也改善高爐內之通氣性，提升高爐之通氣性，同時，在顆粒之製造時，改善格柵上之顆粒層之通氣性，增產自熔性顆粒。結果，可以維持由於多量微粉碳吹入至高爐所造成之成本降低效果，並且，實現生鐵之更進一步之增產。
 [發明之最佳實施形態] [本發明之高爐用自熔性顆粒之構造]
本發明之高爐用自熔性顆粒，其特徵為：CaO/SiO2 質 量比為0.8以上、MgO/SiO2 質量比為0.4以上，且具有平均粒徑為10~13mm且粒徑4mm以上、8mm未滿者為6質量%以下、粒徑15mm以上、20mm未滿者為7質量%以下的粒徑分布。
在以下，就構成前述本發明之各個要件而更加詳細地進行說明。
(爐渣之組成)
因為可以藉由一起提高規定自熔性顆粒之爐渣組成之CaO/SiO2 質量比及MgO/SiO2 質量比，成為既定值(0.8及0.4)以上，而高度地維持在高溫還原時之顆粒之軟化‧熔落溫度，能夠提升高溫之被還原性之緣故。CaO/SiO2 質量比係最好是1.0以上、甚至是1.2以上、特別是1.4以上。此外，MgO/SiO2 質量比係最好是0.5以上、甚至是0.6以上、特別是0.7以上。但是，在過度地提高CaO/SiO2 質量比及MgO/SiO2 質量比之時，於顆粒之燒成時，CaO及MgO成分係不容易進行玻璃化，降低燒成顆粒之強度，同時，增加作為CaO及MgO源之石灰石和白雲石之使用量，增加成本，因此，CaO/SiO2 質量比係最好是2.0以下、甚至是1.8以下、特別是1.6以下，MgO/SiO2 質量比係最好是1.1以下、甚至是1.0以下、特別是0.9以下。
(粒徑分布)
在自熔性顆粒之平均粒徑過度小之時，被還原性變得 良好，高爐內之礦石層以及格柵上之顆粒層係皆降低通氣性，另一方面，在過度大時，高爐內之礦石層以及格柵上之顆粒層係皆改善通氣性，降低被還原性。於是，自熔性顆粒之平均粒徑係成為10~13mm之範圍、最好是11~12mm之範圍。
接著，即使是平均粒徑滿足前述之規定範圍(10~13mm、最好是11~12mm)，也在提高粒徑4mm以上、8mm未滿之小粒徑之顆粒之比例以及粒徑15mm以上、20mm未滿之大粒徑之顆粒之比例之時，擴大顆粒之粒度分布，顆粒之填充變得緻密，降低層空隙率(layer porosity)，因此，高爐內之礦石層以及格柵上之顆粒層係皆降低通氣性。此外，在提高粒徑4mm以上、8mm未滿之小粒徑之顆粒之比例時，於包含顆粒之礦石裝入至高爐內之際，其小粒徑顆粒浸透至礦石層之底部，潛入至焦炭層為止(參考：松井們、「到達至高爐作業限度之非正常現象及其控制」、材料和製程、財團法人日本鋼鐵協會、西元2003年9月1日、第16卷、第16號、p.764~767)，降低焦炭層之通氣性，或者是在爐下部熔落其小粒之顆粒之際，使焦炭惡化等。
於是，粒徑4mm以上、8mm未滿之小粒徑之顆粒之比例係6質量%以下、最好是4質量%以下、更加理想是2質量%以下，粒徑15mm以上、20mm未滿之大粒徑之顆粒之比例係7質量%以下、最好是5質量%以下、更加理想是3質量%以下。
前述之皆滿足爐渣組成及粒徑分布之自熔性顆粒係在高溫之被還原性呈良好，同時，改善爐內之礦石層以及格柵上之顆粒層之通氣性，因此，可以藉由使用該顆粒，而維持乃至降低高爐之還原材比，並且，提高生產性，同時，能夠增產顆粒。
[本發明之高爐用自熔性顆粒之製造方法]
前述之本發明之高爐用自熔性顆粒係例如可以正如以下而進行製造。
(原料配合步驟)
在成為鐵原料之鐵礦石(顆粒進料)，配合石灰石及白雲石，來作為含有CaO及MgO之副原料，進行調整而使得CaO/SiO2 質量比成為0.8以上(最好是1.0以上、更加理想是1.2以上、特別最好是1.4以上)，MgO/SiO2 質量比成為0.4以上(最好是0.5以上、更加理想是0.6以上、特別最好是0.7以上)。鐵礦石及副原料係由於需要而在事前或配合後，藉由球磨機等，來進行粉碎，成為配合原料之粒度44μm以下、80質量%以上。
(造粒步驟)
在該配合原料，添加適量之水分，使用圓盤造粒機(pan pelletizer)或圓筒造粒機(drum pelletizer)來作為造粒機，進行造粒，形成生顆粒。生顆粒之粒徑分布係考 慮由於後段之燒成所造成之收縮，藉由燒成後之自熔性顆粒之粒徑分布(滿足本發明所規定之粒度分布之目標粒度分布)而設定平均粒徑移位至稍微大之側之粒徑分布。此外，由於後段之燒成之所造成之粒徑之收縮量係以平均直徑而成為大約0.5~1mm程度。生顆粒之粒徑分布之設定係可以藉由調整規定下限之粒徑(也就是在10mm加入移位部分)之種子篩網之篩孔(sieve opening)和規定上限之粒徑(也就是在13mm加入移位部分)之過大尺寸篩網之篩孔而容易地進行。可以藉由種子篩網之篩下(minus sieve)仍然直接地回復到造粒機，同時，過大尺寸篩網之篩上(plus sieve)進行破碎(crushing)，回復到造粒機，而不降低原料產率(製造產率)，得到要求之粒徑分布。此外，為了得到本發明所規定之燒成後之顆粒之粒徑分布，因此，向來必須加大種子篩網之篩孔，並且，縮小過大尺寸篩網之篩孔，必然造成對於造粒機之回復量變多，所以，降低每1台造粒機之生顆粒生產能力，結果，有必須增強或增設造粒機之狀態發生。
(燒成步驟)
正如前面敘述來成形而具有既定之粒徑分布之生顆粒係藉由填充於作為燒成裝置之格柵窯或直接格柵之移動格柵上，在該顆粒層，流通高溫氣體，而在經過乾燥、離水(僅需要之狀態)及預熱之各個階段後，於前者，在旋轉窯，於後者，仍然直接在移動格柵上，以1220~1300℃之 高溫氣體，來進行加熱及燒成而得到自熔性顆粒。加熱燒成之溫度係可以配合於使用之鐵礦石之種類或CaO/SiO2 質量比、MgO/SiO2 質量比等，而在前述之溫度範圍，適度地進行調整。
得到之自熔性顆粒係爐渣之組成滿足本發明所規定之CaO/SiO2 質量比和MgO/SiO2 質量比，同時，藉著在高溫之加熱燒成而由生顆粒開始進行收縮，由生顆粒之粒徑分布，移位至平均粒徑稍微小之側，概略成為前述之目標粒度分布，滿足本發明所規定之粒徑分布。
可以藉由正如前面之敘述，使用既有之顆粒工廠之設備，僅在必要之狀態下，增強或增設造粒機，而不造成過度之設備成本之上升，容易地製造本發明之自熔性顆粒。
[實施例]
為了驗證本發明之自熔性顆粒使用於高爐時之效果，因此，正如下列之敘述所示，在各種粒徑範圍之每一種，篩選(sieve)滿足本發明所規定之成分組成之實機之自熔性顆粒，就該各種粒徑範圍之每一種之顆粒而言，實施高溫荷重還原試驗，測定用以評價高溫之被還原性之高溫還原率(後面敘述之間接還原率和直接還原率之總稱)，使用該各種粒徑範圍之每一種之高溫還原率之實測值，進行具有各種粒徑分布之顆粒之高溫還原率之預測計算。
[高溫荷重還原試驗]
作為實機之自熔性顆粒係使用在申請人之加古川製鐵所內之顆粒工廠所製造之自熔性白雲石顆粒。將其成分組成，顯示於表1。表1之「T.Fe」，係表示全Fe，並非僅是表1之FeO之Fe部分，也是加入Fe2 O3 等之Fe部分之量。
(各種粒徑範圍之顆粒之高溫還原率之測定)
藉由篩孔20mm、15mm、12mm、10mm、8mm、4mm之各篩而對於該顆粒進行篩選。在該顆粒，原本就不存在超過20mm之顆粒，並且，4mm未滿之顆粒係在裝入至高爐之即刻前，藉由篩網而除去之後，裝入至高爐。於是，首先在藉由前述篩選而得到之4~8mm、8~10mm、10~12mm、12~15mm、15~20mm之各種粒度範圍之每一種顆粒，實施高溫荷重還原試驗。此外，例如「4~8mm」之表記係表示「4mm以上、8mm未滿」。
在此，高溫荷重還原試驗係正如下列之試驗條件所示，在石墨坩堝(graphite crucible)內，填充既定量之試料，施加一定之荷重，並且，在升溫條件下，流通還原氣體，藉由排氣分析而算出在1000℃、1100℃及1200℃之各個溫度到達時間點之還原率(間接還原率)以及由試料填 充層之壓損急速上升時間點開始至試驗結束時間點(試料填充層之收縮結束時間點)為止間之還原率(直接還原率)，藉由這些還原率之值而評價高溫之被還原性。
[高溫荷重還原試驗之試驗條件]
‧石墨坩堝內徑：43mm
‧試料量：大約87g(填充高度：大約33.5mm)
‧荷重：1.0kgf/cm2 (=9.80665×104 Pa)
‧溫度：[室溫→1000℃]×10℃/min、[1000℃→熔落結束]×5℃/min
‧還原氣體：[30容量%CO+70容量%N2 ]×7.2NL/min將試驗結果，顯示於表2及圖1和圖2。
正如表2及圖1和圖2所示，得知顆粒之粒徑越大而越加降低間接還原率，提高直接還原率。
藉由間接還原率和直接還原率而評價高爐之生產性者係根據以下之理由。由高爐上部來裝入之原料(顆粒˙燒結礦等)係藉由產生於高爐下部之CO氣體而進行還原， 同時，下降於高爐內。將此時之還原，稱為間接還原。如果能夠提高該間接還原相對於還原整體之比率的話，則在爐下部，減少一部分熔解之裝入物和焦炭之直接反應。該直接反應係藉由FeO+C=Fe+CO-△kcal所表示而奪取熱量之反應。將藉由此種反應所造成之還原，稱為直接還原。在增加該直接還原之比例時，由於在高爐內，進行焦炭消耗量之增加以及焦炭之脆弱化(weakening)等，而使得高爐作業，變得不穩定。因此，增加間接還原率係成為對於高爐作業成績提升之重要評價。
(具有粒徑分布之顆粒之高溫還原率之預測計算)
接著，假設各種粒徑分布，實際不進行高溫荷重還原試驗，根據前述各種粒徑範圍之每一種之實測值，藉由預測計算而求出具有各種粒徑分布之顆粒之高溫還原率(間接還原率和直接還原率)。具體地說，具有前述假設之粒徑分布之顆粒之高溫還原率(間接還原率和直接還原率)係藉由以存在於前述假設之粒徑分布之各種粒徑範圍之顆粒之質量比例，對於前述各種粒徑範圍之每一種之高溫還原率(間接還原率和直接還原率)之實測值，進行加重平均而求出高溫還原率。
將前述預測計算之結果，顯示於表3。此外，在同一表，正如前面之敘述，4mm未滿(-4mm)者係藉由高爐前之篩網而進行除去，並無裝入至高爐，因此，除去4mm未滿(-4mm)以外，對於殘留之粒徑範圍，進行加重平 均而算出高溫還原率(間接還原率和直接還原率)。此外，顆粒平均粒徑係以存在於各種粒徑範圍之顆粒之質量比例，對於各種粒徑範圍之平均直徑(代表直徑)進行加重平均而求出之值。
由表3而得知：比起平均粒徑位處於本發明之規定範圍內且4mm以上、8mm未滿(4~8mm)和15mm以上、20mm未滿(15~20mm)之比例超過本發明之規定範圍之No.1及No.2之比較例，當然平均粒徑位處於本發明之規定範圍內且4mm以上、8mm未滿(4~8mm)和15mm以上、20mm未滿(15~20mm)之比例也位處於本發明之規定範圍內之發明例係即使是在1000~1200℃之任何一種溫度，也使得間接還原率變高1~2%程度，並且，直接還原率也降低大約3%程度。
可以由該結果而確認：藉由不僅是單滿足先前技術(專利文獻1、2)所規定之成分組成，並且，粒徑分布也成為本發明之規定範圍，而可以明確地改善自熔性顆粒之高溫之被還原性。
圖1係顯示高溫荷重還原試驗之顆粒平均粒徑和間接還原率之關係之曲線圖。
圖2係顯示高溫荷重還原試驗之顆粒平均粒徑和直接還原率之關係之曲線圖。

Claims (2)

  1. 一種高爐用自熔性顆粒，其特徵為：CaO/SiO2 質量比為0.8以上、MgO/SiO2 質量比為0.4以上，且具有平均粒徑為10~13mm且粒徑範圍為4mm以上且未滿20mm，其中，粒徑4mm以上、未滿8mm者為6質量%以下、粒徑15mm以上、未滿20mm者為7質量%以下的粒徑分布。
  2. 一種高爐用自熔性顆粒之製造方法，其特徵為：具備：在鐵礦石配合含有CaO和MgO之副原料而調整CaO/SiO2 質量比成為0.8以上、MgO/SiO2 質量比成為0.4以上的原料配合步驟；造粒該配合之原料而成形具有既定之粒徑分布之生顆粒之造粒步驟；以及，在1220~1300℃加熱及燒成該生顆粒而成為具有平均粒徑為10~13mm且粒徑範圍為4mm以上且未滿20mm，其中，4mm以上、未滿8mm者為6質量%以下、15mm以上、未滿20mm者為7質量%以下之粒徑分布之自熔性顆粒之燒成步驟。
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