TWI383051B - 高爐用自熔性粒料及其製造方法 - Google Patents
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Description
本發明係有關作為高爐用鐵原料使用之自熔性粒料(self-fluxing pellet，以下簡稱「粒料」。)及其製造方法，更詳細者係有關適用於與燒結鑛同時裝入(charge)高爐之自熔性粒料及其製造方法。
本申請人，由1970年～1980年，組合適用於高爐用鐵原料之自熔性粒料的改質技術之開發，於鐵鑛石中配合作為CaO及MgO源之石灰石及白雲石(dolomite)使CaO/SiO2
質量比為0.8以上，MgO/SiO2
質量比為0.4以上之配合原料經造粒(pelletize)之生粒料(raw pellet)進行燒成(burning)後，完成可製造出高溫之被還原性(reducibility，以下稱「高溫還原性」)良好之自熔性粒料(自熔性白雲石粒料)之技術(專利文獻1、2)。
另外，本申請人同時進行該自熔性粒料之改質技術的開發，推展高爐裝入物分佈控制(burden distribution control)技術之開發，完成計期改善高爐內之透氣性、通液性之焦碳中心裝入(center coke charging)技術(非專利文獻1)。
藉由該自熔性白雲石粒料之使用與焦碳中心裝入技術之適用後，於作為鐵原料之粒料與併用燒結鑛之高爐中即使大量吹塑微粉碳(pulverized coal)仍可穩定且以高生產製造生鐵。
其中，該自熔性白雲石粒料(以下簡稱「自熔性粒料」，或「粒料」)係於鐵鑛石添加作為副原料之石灰石與白雲石，將CaO/SiO2
質量比(C/S)及MgO/SiO2
質量比(M/S)作成特定質以上者，而由粒料製造成本的削減觀點視之，石灰石與白雲石之配合量被要求儘可能愈少愈好。
又，近年來對應鋼鐵需求急速大增，被要求生鐵的進一步增產，於作為鐵原料之燒結鑛與併用粒料之高爐中，高微粉碳比操作下被期可進一步提昇生產性，更理想高溫還原性粒料之供應。
根據本申請人之後的發現，判定該自熔性白雲石粒料之高溫還原性並非僅規定C/S與M/S之一個定義，藉由粒料之鐵品質(iron ore grade，亦即所使用鐵鑛石之鐵等級)有所影響。亦即，藉由粒料之鐵等級，變動最適當的C/S與M/S之組合範圍。
惟，針對該定量的影響程度，截至目前尚無有系統的討論，有關粒料之含鐵品質之更適切的C/S與M/S之組合範圍尚未明朗。
[非專利文獻1]松井等，「作為該公司之高爐操業技術的進步與焦碳中心裝入法之中心流操作理念」，R&D神戶製鋼技報，第55卷，第2號，2005年9月，p.9-17
[專利文獻2]特公平3-77853號公報
[專利文獻3]特公平3-77854號公報
因此，本發明之目的係提供一種明確作成自熔性粒料之含鐵品質之更適切的CaO/SiO2
質量比與MgO/SiO2
質量比之組合範圍，與作為高爐用鐵原料之燒結鑛併用更適用之低成本，且更理想之高溫還原性之自熔性粒料及其製造方法。
本發明之特徵係其CaO/SiO2
質量比C/S為0.8以上，MgO/SiO2
質量比M/S為0.4以上，使對於整體粒料之鐵份含量(質量%)作成%TFe時，%TFe為65%以下，且下式所計算之高溫加權還原試驗中，壓降急上昇開始溫度Ts(單位：℃)為1290℃以上之高爐用自熔性粒料。
式Ts=110×C/S+100×M/S+25×%TFe-480
又，本發明之特徵係具備於鐵鑛石中，配合含有CaO及MgO之副原料，取得之配合原料之CaO/SiO2
質量比為0.8以上，MgO/SiO2
質量比為0.4以上，對於整體粒料之鐵份含量(質量%)為%TFe時，%TFe為65%以下，且下式所計算之高溫加權還原試驗之壓降急上昇開始溫度Ts為1290℃以上之原料配合步驟，與將此配合之原料造粒後作成生粒料成形之造粒步驟，以及使該生粒料於1220~1300℃下進行加熱燒成後，作成自熔性粒料之燒成步驟之高爐用自熔性粒料之製造方法。
式Ts=110×C/S+100×M/S+25×%TFe-480
本發明將自熔性粒料之CaO/SiO2
質量比C/S與MgO/SiO2
質量比M/S作成特定值以上，同時使以C/S、M/S及%TFe所推算之壓降急上昇開始溫度Ts作成燒結鑛之壓降急上昇開始溫度之1290℃以上後，與作為高爐用鐵原料之燒結鑛進行併用時，確實防止高爐內熔合帶寬度的擴大，確保其透氣性，故可進一步提昇高爐的生產性。
本發明之高爐用自熔性粒料其特徵為CaO/SiO2
質量比C/S為0.8以上，MgO/SiO2
質量比M/S為0.4以上，對於整體粒料之鐵份含量(質量%)為%TFe時，%TFe為65%以下，且以下式(1)所計算之高溫加權還原試驗中壓降急上昇開始溫度Ts(單位：℃)為1290℃以上。
Ts=110×C/S+100×M/S+25×%TFe-480 …式(1)
更理想之%TFe之範圍為64%以下。
又，亦以%TFe稱為總鐵份含量。
以下，針對構成該本發明之各要件進一步進行詳細說明
依據自熔性粒料之爐渣組成所規定之CaO/SiO2
質量比及MgO/SiO2
質量比為基準，提高至所定值(0.8及0.4)以上，同時使鐵品質(%TFe)提昇所推算之壓降急上昇開始溫度作為燒結鑛之壓降急上昇開始溫度之1290℃以上，可使高溫還原時之粒料軟化、熔掉之溫度維持與燒結鑛同等或更高。其結果，改善了粒料之高溫還原性，同時可使高爐內之熔合帶的寬度維持幾乎等同於以燒結鑛單獨使用時。
其中，以下進行說明該式(1)之導出過程。
發明人於實機粒料工場，藉由對於特定之鐵鑛石原料進行適當調整石灰石、白雲石及蛇紋岩(serpentinite)之配合比例的組合，如表1所示，依序變更%TFe、C/S及M/S之3變數，製作粒料，針對各粒料實施高溫載重還原試驗，測定壓降急上昇開始溫度。其結果合併示於表1。
影響壓降急上昇開始溫度之%TFe、C/S、及M/S之3變數各影響情況假設均可接近第1次，利用該表1之結果，進行多重回歸分析(multiple regression analysis)，取得該式(1)之關係。
其中，高溫載重還原試驗係將高爐內之昇溫還原模型進行模擬者，如下述之試驗條件，於石墨坩堝(graphite crucible)內填充特定量之試料，載上特定的載重，於昇溫條件下使還原氣體進行流動，進行經由排氣分析之還原率測定，與經由應變計之試料填充層收縮率測定，以及經由差壓計之試料填充層之壓降測定者。
‧石墨坩堝內徑：43mm
‧試料量：約87g(填充高度：約33.5mm)
‧載重：1.0kgf/cm2
(=9.80665×104Pa)
‧溫度：[室溫→1000℃]×10℃/min，[1000℃→熔掉結束]×5℃/min
‧還原氣體：[30容量%CO+70容量%N2
]×7.2NL/min
壓降急上昇開始溫度係指，試料填充層之壓降之上昇速度最初為50mmH2
O/min(=490.3325Pa/min)以上之溫度。如此，試料填充層之壓降急上昇係開始進行試料之熔融者，因此，壓降急上昇開始溫度係相當於高爐內之熔合層上面位置的溫度者。
又，使燒結鑛之壓降急上昇開始溫度作成1290℃者係以Fig.23所示之公知文獻(砂原等：鐵與鋼，vol.92(2006)No.12,p.183~192)中之燒結鑛之高溫載重軟化試驗(相同於該高溫載重還原試驗，使於高爐內之昇溫還原模型進行模擬之試驗)中，溫度與壓降之關係為基準。
如上述，C/S務必為0.8以上，而1.0以上較佳，更佳者為1.2以上，特別為1.4以上最佳。又，M/S務必為0.4以上，而0.5以上較佳，更佳者為0.6以上，特別為0.7以上最佳。又，該式(1)所推算之壓降急上昇開始溫度Ts係，使燒結鑛之壓降急上昇開始溫度作成1290℃以上，而較佳者為1300℃以上，更佳者為1310℃以上，特別為1320℃以上最佳。
惟，當C/S、M/S，壓降急上昇開始溫度Ts太高時，則於粒料燒成時，其CaO及MgO成份不易進行爐渣化，降低燒成粒料之強度，同時使用CaO及MgO源之石灰石以及白雲石之使用量增加後導致成本增加，因此，C/S為2.0以下者宜，更佳者1.8以下，特別為1.6以下最佳，M/S為1.1以下者宜，1.0以下更佳，0.9以下特別佳，壓降急上昇開始溫度Ts為1370℃以下，1360℃以下更佳，特別為1350℃以下最佳。
同時滿足該鐵品質與爐渣組成之自熔性粒料其粒料本身之高溫還原性良好，同時作為高爐用原料與燒結鑛併用仍可防止高爐內熔合帶之寬度擴大，確保透氣性，因此，可進一步提昇高爐的生產性。
該本發明之高爐用自熔性粒料可如下進行製造。
如：因應鐵原料之鐵鑛石(粒料送料(pellet feed))之鐵品質，作為含有CaO及MgO之副原料之石灰石與白雲石之配合，調製其CaO/SiO2
質量比為0.8以上(較佳者為1.0以上，更佳者為1.2以上，特別為1.4以上最佳)，MgO/SiO2
質量比為0.4以上(較佳者為0.5以上，更佳者0.6以上，特別為0.7以上最佳)，該式(1)所規定之壓降急上昇開始溫度Ts為1290℃(較佳者為1300℃以上，更佳者1310℃以上，特別為1320℃以上最佳)。鐵鑛石及副原料於必要時，事先或配合後以球磨機(ball mill)等進行粉碎，使配合原料之粒度為44μm以下，80質量%以上。
於該配合原料中添加適量之水份，利用造粒機之平面造粒機(pan pelletizer)或圓筒造粒機(drum pelletizer)進行造粒，形成生粒料。
如此所形成之生粒料填入作為燒成裝置之柵條窰爐(grate kiln)或直線爐柵(straight grate)之移動爐柵上，於該粒料層使高溫氣體進行流動後，乾燥、脫水(僅於必要時)，經預熱之各階段後，前者以旋轉窰爐(rotary kiln)，後者直接於移動爐柵上，以1220～1300℃之高溫氣體進行加熱燒成取得自熔性粒料。加熱燒成之溫度可依其所使用之鐵鑛石之種類，CaO/SiO2
質量比、MgO/SiO2
質量比等，於該溫度範圍內進行適當調整。
如上述取得之自熔性粒料其鐵品質與爐渣組成為滿足本發明所規定之CaO/SiO2
質量比、MgO/SiO2
質量比，及該式(1)所規定之壓降急上昇開始溫度Ts≧1290℃。
為確實證明與以本發明之自熔性粒料作為高爐用鐵原料之燒結鑛進行併用時之效果，如下述，利用滿足本發明所規定之鐵品質及爐渣組成之實機的自熔性粒料與實機之燒結鑛，針對依序變更此等配合率進行混合者，實施高溫載重還原試驗，進行壓降急上昇開始溫度之實測。
作為實機之自熔性粒料者，使用申請人加古川製鐵所內之粒料工場所製造之自熔性白雲石粒料，作為實機之燒結鑛者，使用申請人加古川製鐵所內之燒結工場所製造之自熔性燒結鑛。此等成份組成示於表2。如同表所示，本實施例所使用之自熔性粒料為滿足本發明所規定之鐵品質及爐渣組成(C/S≧0.8，M/S≧0.4，式(1)之值≧1290℃)者。
藉由高溫載重還原試驗所實測之壓降急上昇開始溫度示於下述表3。
如該表2所示，相對於本實施例所使用之燒結鑛之壓降急上昇開始溫度的實測值為1277℃(試驗No.1)，其自熔性粒料之壓降急上昇開始溫度之實測值為1317℃(實驗No.5)，高於燒結鑛之壓降急上昇開始溫度。而且，使該粒料與燒結鑛混合使用後，壓降急上昇開始溫度比單使用燒結鑛時，更高，粒料之配合率變高，顯示接近粒料單品之壓降急上昇開始溫度(試驗No.2～4)。
由此結果證明，使用滿足本發明成份規定之自熔性粒料後，與作為高爐用鐵原料之燒結鑛併用時，確實可防止高爐內熔合帶寬度的擴大。
Claims (2)
- 一種高爐用自熔性粒料，其特徵係CaO/SiO2 質量比C/S為0.8以上，MgO/SiO2 質量比M/S為0.4以上，使對於整體粒料之鐵份含量(質量%)為%TFe時，%TFe為65%以下，且以下述式所計算之高溫加權還原試驗中之壓降急上昇開始溫度Ts(單位：℃)為1310℃以上，式Ts=110×C/S+100×M/S+25×%TFe-480。
- 一種高爐用自熔性粒料之製造方法，其特徵係具備於鐵鑛石中調配含有CaO及MgO之副原料，所得之配合原料之CaO/SiO2 質量比C/S為0.8以上，MgO/SiO2 質量比M/S為0.4以上，對於整體粒料之鐵份含量(質量%)為%TFe時，%TFe為65%以下，且具備下述式所計算之高溫加權還原試驗中之壓降急上昇開始溫度Ts調整成為1310℃以上之原料調配步驟，將該調配之原料進行造粒，成形成生粒料之造粒步驟，以及將此生粒料以1220~1300℃進行加熱燒成，作成自熔性粒料之燒成步驟，式Ts=110×C/S+100×M/S+25×%TFe-480。
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