CN104178222B - 一种催化气化工艺的配煤方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种催化气化工艺的配煤方法，属于煤催化气化工艺领域，以拓宽适用于催化气化工艺的煤种范围，提高整体工艺的技术经济性。所述催化气化工艺的配煤方法，包括：对负载催化剂工艺待用煤进行低温灰化，测定所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度和烧结温度；当所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度≤预设值一或烧结温度≤所述预设值二时，向所述负载催化剂工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得负载催化剂混配煤样；对负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度和烧结温度，并重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度＞所述预设值一且烧结温度＞所述预设值二。本发明可用于煤催化气化技术中。

Description

一种催化气化工艺的配煤方法

技术领域

本发明涉及煤催化气化工艺领域，尤其涉及一种减缓易结渣煤种结渣性的配煤方法。

背景技术

煤催化气化技术是指煤在相对较低的温度下与水蒸汽等气化剂在催化剂的催化作用下发生气化反应，以生成高浓度甲烷的气化技术。煤催化气化技术是煤洁净高效利用的一种重要方式，与其他煤气化技术相比，煤催化气化技术具有制备得到的甲烷含量高、气化反应所需的温度低等优点。

但在该技术中，添加的碱金属、碱土金属等催化剂在一定的工艺条件、反应气氛下可能会与煤中的矿物质形成低温共融物，降低煤的灰熔点，尤其是针对灰中硅铝含量低、铁含量高的易结渣煤种，催化剂的添加还会导致煤灰颗粒相互粘结结渣，造成流化状态不好，严重时会出现排渣困难、甚至失流化等问题，致使反应器难以连续稳定运行，使得该煤种不适于催化气化工艺，进而使得工艺的煤种适用范围变窄。

专利申请200810117566.7公开了一种降低燃煤结渣性能的配煤方法，提供了一种根据燃煤结渣指数来决定掺烧比例的方法，该方法包括测定煤灰软化温度ST、煤灰成分，根据公式计算结渣指数，进而决定煤种掺烧比例。但该专利只适用于指导神华煤在不同锅炉掺烧中的掺烧比例及掺烧方式，而对其他煤种适用性较差，尤其是其在催化气化工艺中添加了大量的碱金属、碱土金属类催化剂，还会对煤种的灰熔融性、结渣性造成了很大影响，易使气化炉在低于灰熔点甚至200-300℃的温度下发生结渣，导致气化炉无法稳定运行。

针对以上问题，为工业生产装置提供质量稳定、符合要求的煤原料已是摆在面前一项十分迫切的任务，提供一种适用于催化气化工艺的配煤方法也将是本领域技术人员所面临的重要课题。

发明内容

本发明实施例提供了一种催化气化工艺的配煤方法，以拓宽适用于催化气化工艺的煤种范围，提高整体工艺的技术经济性。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种催化气化工艺的配煤方法，包括：

对负载催化剂工艺待用煤进行低温灰化，测定所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度和烧结温度；

当所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度≤预设值一或烧结温度≤所述预设值二时，向所述工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得负载催化剂混配煤样；对所述负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度和烧结温度，并重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度＞所述预设值一且烧结温度＞所述预设值二。

可选的，测定所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度，

当其＞所述预设值一时，直接测定所述负载催化剂工艺待用煤的烧结温度；

当其≤所述预设值一时，向所述负载催化剂工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得负载催化剂混配煤样，对负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度，并重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度＞所述预设值一时，再测定所述负载催化剂混配煤样的烧结温度。

可选的，当所述负载催化剂工艺待用煤或所述负载催化混配煤样的烧结温度≤所述预设值二时，向所述负载催化剂工艺待用煤或所述混配煤样中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得所述负载催化剂混配煤样；对所述负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的烧结温度，重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的烧结温度＞所述预设值二。

具体的，所述预设值一为900℃，所述预设值二为催化气化工艺温度。

可选的，所述负载催化剂工艺待用煤和所述负载催化剂混配煤样在氧等离子低温灰化仪中进行灰化，灰化温度为100℃-200℃。

进一步的，所述负载催化剂工艺待用煤和所述负载催化剂混配煤样在催化气化工艺气氛下进行灰化，工艺气氛温度为500℃-600℃。

可选的，利用压差法分别测定所述负载催化剂工艺待用煤和所述负载催化剂混配煤样的烧结温度。

可选的，所述高灰熔点含碳原料选自煤、高灰熔点碳质化合物和硅铝氧化物含量高于50％的硅铝系固体废弃物中的至少一种。

进一步的，所述硅铝氧化物含量高于50％的硅铝系固体废弃物与所述工艺待用煤的质量比为0-0.4:1。

可选的，利用催化剂对所述混配煤样进行催化剂负载，所述催化剂与所述工艺待用煤或所述混配煤样的质量比为0.01-0.3。

可选的，制得所述负载催化剂混配煤样的步骤具体包括：

向工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料以制得混配煤样，之后对混配煤样进行催化剂负载得到负载催化剂混配煤样；或

向负载催化剂工艺待用煤中加入负载催化剂的高灰熔点含碳原料以制得负载催化剂混配煤样。

本发明实施例提供了一种催化气化工艺的配煤方法，在该方法中指导了负载催化剂工艺待用煤与高灰熔点含碳原料进行混配，有效减缓催化气化工艺中因催化剂添加而加剧流化床气化炉易结渣的问题。通过该配煤方法的实施可拓宽催化气化流化床加压气化煤种适用范围、提高整体工艺技术经济性。该方法不仅指导煤的混配，还使可作为高灰熔点含碳原料的废弃物变废为宝，解决了现存的环境污染问题。

附图说明

图1为本发明实施例提供的催化气化工艺的配煤方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的用于实施例1的催化气化工艺示意图；

图3为本发明实施例提供的用于实施例2的催化气化工艺示意图；

图4为本发明实施例提供的用于实施例3的催化气化工艺示意图；

图例：

1-混合系统、2-催化剂负载系统、3-干燥系统、4-常压料仓、5-变压料仓、6-高压料仓、7-气化炉、8、9-渣斗、10-分离及净化系统；

21-煤储仓、22-催化剂负载系统、23-干燥系统、24-混合系统、25-常压料仓、26-变压料仓、27-高压料仓、28-气化炉、29、30-渣斗、3A-分离及净化系统；

31-煤储仓、32-催化剂负载系统、33-干燥系统、34-常压料仓、35-变压料仓、36-高压料仓、37-气化炉、38、39-渣斗、40-分离及净化系统。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图对本发明实施例提供的催化气化工艺的配煤方法进行详细描述。

图1为本发明实施例提供的催化气化工艺的配煤方法的流程图。如图1所示，催化气化工艺的配煤方法，包括：

1)对负载催化剂工艺待用煤进行低温灰化，测定所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度和烧结温度。

在本步骤中，可先取样催化气化工艺待用煤种，对其进行破碎、筛分、干燥处理，之后添加一定量催化剂水溶液进行催化剂负载，干燥后得到负载催化剂工艺待用煤。对负载催化剂工艺待用煤进行低温灰化，以得到煤灰。

在本实施例中，对得到的负载催化剂工艺待用煤采用低温灰化，由于在采用传统高温(800℃左右)灰化制灰时，灰样的组成和结构都已经发生变化，并不能完全代表灰在原煤中的本征性质和结构，且对于催化气化原料而言，煤中添加了一定含量的碱金属催化剂，在高温下易挥发损失，这样灰样分析测试得出的结果和实际偏差较大，因此采用低温灰化进行灰化制灰。

在本发明实施例中，低温灰化可利用等离子体低温灰化技术在氧等离子低温灰化仪进行低温灰化。利用等离子体低温灰化技术的优势在于在高频电场中，可将通至反应器中的低压氧气激发成为低温、低密度的等离子体，使其中的原子态氧接触有机试样，有机物缓慢氧化分解，其灰化温度一般在100℃-200℃，试样整体并不加热，不致使组织结构发生变化(如熔解，焦化等)，从而保持煤中原态矿物质组份，从而有效保留了灰成份(包括催化剂)的原有组成、结构和性质。但需说明的是，利用等离子体低温灰化技术对煤进行低温灰化是一优选方式，本领域技术人员还可采用其他方式进行灰化制灰，如在催化工艺工艺气氛下进行灰化制灰，工艺气氛温度为500℃-600℃，优选550℃，本实施例对低温灰化的具体方式不作具体限定。可以理解的是，对后续所提及的负载催化剂混配煤样进行低温灰化也可在灰化温度为100℃-200℃的氧等离子低温灰化仪中进行，也可在工艺气氛温度为500℃-600℃的催化气化工艺气氛下进行，以下不再赘述。

待在低温灰化过程中制得煤灰后，对所述煤灰进行灰软化温度测定，以得到所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度。利用国家标准GB219-74煤灰熔融性的测定方法对上述步骤制备得到的煤灰进行灰软化温度测定，以测得所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度。

在本实施例中需要说明的是，当所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度＞预设值一时，还需测定其烧结温度，当煤灰的烧结温度＞预设值二时，方可将该负载催化剂工艺待用煤投入到气化炉中使用。其中，所述预设值一为900℃，所述预设值二为催化气化工艺的温度，可以取值为700-850℃以内的任意温度，如，700℃、800℃、850℃，在该温度范围下，可保证催化气化工艺的进行。

其中，还要继续测定负载催化剂工艺待用煤的烧结温度主要是因为灰熔点测得的温度并不是灰团聚结渣的最低极限温度，通常气化炉在低于灰熔点甚至200-300℃的温度下也会发生结渣，由于煤灰的烧结特性是流化床气化系统中床料团聚、炉膛结渣等的主要影响因素之一，对流化床气化系统的设计和运行具有较大的影响，所以决定灰团聚结渣作用的其实是煤灰初始烧结温度。

进一步的，在本实施例中，是通过利用压差法来测定所述负载催化剂工艺待用煤和所述负载催化剂混配煤样的烧结温度。一般过程为：

采用压差法测煤灰烧结温度，将1.5g左右的煤灰制成灰柱，放入反应管中，反应管从环境温度升至高温，升温速率一般控制在10℃/min左右，实验装置水平放置，各气体经质量流量计控制流量及比例，模拟催化气化工艺反应气氛，通过测量灰柱两端的压差变化，进而得到煤灰的烧结温度。此方法是将灰柱内发生的变化以压差的形式表现出来，其理论基础是达西定律：

$\frac{\mathrm{\ΔP}}{L}=\frac{\mathrm{u\η}}{B_0}$

压差随着气体粘度增大而增大，而气体粘度随着温度升高而增大，因此，压差随着温度升高而升高。当煤灰发生烧结时，灰柱收缩，在灰柱内部以及灰柱和管道之间会形成新的气体通道，从而使得压差变小。所以当烧结发生时，压差随温度变化的曲线上有一个转折点，此点所对应的温度即为灰的烧结温度。当测得的烧结温度高于工艺温度时，则所选煤种可用，否则不可直接用于催化气化工艺。一般而言，当灰柱内部发生极小的变化时，都会以压差的方式反应出来，灵敏性比较好。利用压差法来确定在流化床运行中所出现的团聚问题有较大的优势。

2)当所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度≤预设值一或烧结温度≤所述预设值二时，向所述负载催化剂工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得负载催化剂混配煤样；对所述负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度和烧结温度，并重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度＞所述预设值一且烧结温度＞所述预设值二。

在本步骤中，当所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度≤预设值一或烧结温度≤所述预设值二时，即说明此时的待用煤在进入催化气化工艺时很有可能会出现在气化炉内结渣而导致装置无发运行的风险，所以需在以上情况下向所述负载催化剂工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得负载催化剂混配煤样。

具体而言，当所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度≤所述预设值一时，向所述负载催化剂工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得负载催化剂混配煤样，对负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度，并重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度＞所述预设值一时，再测定所述负载催化剂混配煤样的烧结温度；当所述负载催化剂工艺待用煤或所述负载催化剂混配煤样的烧结温度≤所述预设值二时，向所述工艺待用煤或混配煤样中加入高灰熔点含碳原料、催化剂以制得负载催化剂混配煤样；重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的烧结温度＞所述预设值二。

其中，高灰熔点含碳原料与煤的质量比为0-0.8:1。在该比例范围内，可保证由高灰熔点含碳原料与工艺待用煤混配制成的负载催化剂混配煤样的良好性能。

可以理解的是，选择高灰熔点煤种同煤混配的方式具有多样性，即向工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料以制得混配煤样，之后对混配煤样进行催化剂负载得到负载催化剂混配煤样；或者向负载催化剂工艺待用煤中加入负载催化剂的高灰熔点含碳原料以制得负载催化剂混配煤样。在本实施例中，不对高灰熔点煤种与煤的混配方式作具体限定。

随后，对所述负载催化剂混配煤样进行催化剂负载，所述催化剂与所述工艺待用煤或所述混配煤样的质量比为0.01-0.3。在该比例范围内，可确保所制备得到的负载催化剂的工艺待用煤或混配煤样可较好地发生催化气化反应。优选的，所述催化剂与所述工艺待用煤或所述混配煤样的质量比为0.05-0.2。同时，为了保证高灰熔点煤同煤混合均匀，高灰熔点含碳原料的粒径同煤粒径范围一致。

在本步骤的另一实施例中，所述高灰熔点含碳原料选自煤、高灰熔点碳质化合物或硅铝氧化物含量高于50％的硅铝系固体废弃物。高灰熔点碳质化合物通常情况下可以指石油焦等。在对硅铝系固体废弃物中的硅铝氧化物含量测定时，可采用X射线荧光、ICP或物理化学方法进行测定，当高灰熔点含碳原料选用硅铝系固体废弃物时，所述硅铝氧化物含量高于50％的硅铝系固体废弃物与所述负载催化剂工艺待用煤的质量比为0-0.4:1。

本发明实施例提供了一种催化气化工艺的配煤方法，在该方法中指导了负载催化剂工艺待用煤与高灰熔点含碳原料进行混配，有效减缓催化气化工艺中因催化剂添加而加剧流化床气化炉易结渣的问题。通过该配煤方法的实施可拓宽催化气化流化床加压气化煤种适用范围、提高整体工艺技术经济性。该方法不仅指导煤的混配，还使可作为高灰熔点含碳原料的废弃物变废为宝，解决了现存的环境污染问题。

下面将具体说明本发明实施例所述的催化气化工艺的大致流程：

于备煤系统中分别将工艺待用煤及选择混配的高灰熔点煤进行破碎、筛分，处理得到一定粒径分布的煤(0～10mm，优选为0～2mm)，在混和系统将两煤种按一定比例进行均匀混合，亦可先将两煤种按一定比例进行混合后再进行破碎/筛分预处理，之后将负载催化剂混配煤样于催化剂负载单元和一定量催化剂或其水溶液(催化剂与工艺待用煤或混配煤样配比为0.01～0.3，优选为0.05～0.2)进行催化剂负载，将制备好的湿负载催化剂混配煤样经干燥器进行干燥，之后将混配原料加入变压料斗，经高压料仓，在给料器的作用下加入流化床气化炉，亦可无需在混合系统内混合，干燥后的负载催化剂工艺待用煤及高灰熔点含碳原料或负载催化剂高灰熔点含碳原料可分别经一路进料系统直接单独加入气化炉，添加量及混配比例可由两路给料器分别控制，煤在气化炉内同气化剂进行气化反应，产物经气固分离、净化处理等得到富含甲烷的产品气，反应后的气化残渣经排渣系统排出气化炉。

下面将结合具体实施例更好地对本发明所提供的催化气化工艺的配煤方法进行阐述。

表1煤质分析

a.工业分析、元素分析

b.灰成分分析

表2煤质分析

a.工业分析、元素分析

b.灰成分分析

实施例1

煤种1为催化气化工艺待用煤，其煤质分析见表1。将其进行粉碎、筛分处理，得到80-160目的煤，标记为原料1；之后添加一定量催化剂水溶液进行催化剂负载，催化剂添加量为煤质量的10％，将制备原料进行干燥得到气化原料，标记为原料2。

将原料2进行低温灰化处理，针对得到的灰样进行灰熔点测定(GB219-74)，测得其软化温度为1032℃。由于该灰样的软化温度高于流化床反应温度，继续测得灰样的烧结温度为655℃，由于该烧结温度＜催化气化工艺温度，需对其进行调配，否则易结渣，致使装置无法运行。

选择的高灰熔点含碳原料为煤种2，煤质分析见表2。将其粉碎至80-160目，在混煤系统中同原料1进行均匀混合，两煤种混配比例为5：5，之后添加一定量催化剂水溶液进行催化剂负载，催化剂添加量为混煤质量的10％，将制备原料进行干燥得到气化原料，标记为原料3。

将原料3进行等离子灰化处理制得灰样，将灰样进行灰熔点测定，其软化温度大于1500℃，继续进行压差法烧结温度测定，高于850℃，高于催化气化工艺温度。

考察结渣性：将原料2、原料3分别于流化床反应器中进行气化反应，如图2所示，其中，流化床反应压力3.5MPa，本煤种催化气化工艺温度为700℃；

运行结果：原料2发生了严重结渣，原料3未结渣、运行稳定。

实施例2

将选择的高灰熔点含碳原料即煤种2进行粉碎、筛分处理，得到80-160目的煤；之后添加一定量催化剂水溶液进行催化剂负载，催化剂添加量为煤质量的10％，将湿煤进行干燥处理，干燥后原料标记为原料4。

将原料4同上述原料2在混煤单元进行均匀混和，混配比例为1：9(原料4：原料2)，混配煤标记为原料5。

将原料5进行灰化处理，采用等离子体低温灰化制灰，将灰样进行灰熔点测定，其软化温度为1185℃，继续进行压差法烧结温度测定，为693℃，低于催化气化预设值，需增大原料4添加比例，调整混配比例为3：7(原料4：原料2)，混配煤标记为原料6，将原料6进行等离子灰化处理制得灰样，将灰样进行灰熔点测定，其软化温度为1489℃，继续进行压差法烧结温度测定，为785℃，高于本煤种的催化气化工艺温度，适用于催化气化工艺。

考察结渣性：分别将原料5、6用于催化气化工艺，如图3所示，原料经常压、变压料斗，经高压料仓，在给料器的作用下加入流化床气化炉，气化剂水蒸气经流化床下部的分布板进入气化炉，煤在气化炉内同气化剂进行气化反应，催化气化工艺条件为3.5MPa、700℃；

运行结果：采用原料5流化床内结渣严重，床内失流化，无法运行；采用原料6流化床运行24小时未结渣、运行稳定。

另外，原料4或高灰熔点煤种可由另一套进料系统经由常压、变压、加压料仓经旋转给料器加入气化炉(具体可参加图4)，调节进料速率，控制其同原料2混配比例为3：7，流化床气化炉操作条件为3.5MPa、700℃，气化炉运行稳定，24小时未结渣。

实施例3

采用煤种3为催化气化工艺待用煤，将其进行粉碎、筛分处理，得到80-160目的煤；之后添加一定量催化剂水溶液进行催化剂负载，催化剂添加量为煤质量的10％，将制备原料进行干燥得到气化原料，标记为原料7。

将原料7进行灰化处理，采用等离子体低温灰化制灰，针对得到的灰样进行灰熔点测定(GB219-74)，测得的软化温度为842℃，小于900℃，需添加高灰熔点含碳原料，此实验中选用的高灰熔点含碳原料为固体废弃物。选择的废弃物为粉煤灰，测量硅铝氧化物含量为：三氧化二铝13％，二氧化硅48％；将其粉碎至80-160目，干燥后添加至原料7中，添加比例为3％(煤质量)，添加废弃物原料标记为原料8，将原料8进行等离子灰化处理制得灰样，将灰样进行灰熔点测定，其软化温度为1268℃，继续进行压差法烧结温度测定，为695℃，低于催化气化预设值，需返回固体废弃物添加步骤增大其添加比例；添加比例增大为8％(煤质量)，添加废弃物原料标记为原料9，将原料9进行等离子灰化处理制得灰样，将灰样进行灰熔点测定，其软化温度为1480℃，继续进行压差法烧结温度测定为780℃，高于催化气化预设值，适用于催化气化工艺。

考察结渣性：在备煤系统中将煤种3破碎、筛分得到一定粒径分布的煤(0～2mm)和一定量催化剂水溶液(催化剂与煤配比为0.1)于催化剂负载单元进行催化剂负载，将制备好的湿煤经干燥器进行干燥，得到催化气化待用煤；将选择添加的固体废弃物-粉煤灰进行破碎、干燥、筛分预处理，得到0～2mm的可同煤颗粒粒径匹配的颗粒；如图4所示，催化气化待用煤经常压、变压料斗，经高压料仓，在给料器的作用下加入流化床气化炉，固体废弃物可由另一套进料系统经由常压、变压、加压料仓经旋转给料器加入气化炉，添加量分别为0％、3％、8％，气化剂水蒸气经流化床下部的分布板进入气化炉，煤在气化炉内同气化剂进行气化反应，催化气化工艺条件为3.5MPa、700℃，

运行结果：固体废弃物添加量为0时流化床内发生了严重结渣，添加量为3％时运行2小时候发生了轻微粘结，添加8％时运行24小试未结渣、运行稳定。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围。

Claims (8)

1.一种催化气化工艺的配煤方法，其特征在于，包括：

对负载催化剂工艺待用煤进行低温灰化，测定所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度和烧结温度；

当所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度≤预设值一或烧结温度≤预设值二时，向所述工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料和催化剂以制得负载催化剂混配煤样；对所述负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度和烧结温度，并重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度＞所述预设值一且烧结温度＞所述预设值二，其中，所述预设值一为900℃，所述预设值二为催化气化工艺温度；

其中，所述负载催化剂工艺待用煤和所述负载催化剂混配煤样在氧等离子低温灰化仪中进行灰化，灰化温度为100-200℃，或者，所述负载催化剂工艺待用煤和所述负载催化剂混配煤样在催化气化工艺气氛下进行灰化，工艺气氛温度为500℃-600℃。

2.根据权利要求1所述的配煤方法，其特征在于，测定所述负载催化剂工艺待用煤的灰软化温度，

当其＞所述预设值一时，直接测定所述负载催化剂工艺待用煤的烧结温度；

当其≤所述预设值一时，向所述工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料和催化剂以制得负载催化剂混配煤样，对负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度，并重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的灰软化温度＞所述预设值一时，再测定所述负载催化剂混配煤样的烧结温度。

3.根据权利要求2所述的配煤方法，其特征在于，

当所述负载催化剂工艺待用煤或所述负载催化剂混配煤样的烧结温度≤所述预设值二时，向所述工艺待用煤或混配煤样中加入高灰熔点含碳原料和催化剂以制得所述负载催化剂混配煤样；对所述负载催化剂混配煤样进行低温灰化，测定所述负载催化剂混配煤样的烧结温度，重复上述步骤，直至所述负载催化剂混配煤样的烧结温度＞所述预设值二。

4.根据权利要求1所述的配煤方法，其特征在于，利用压差法分别测定所述负载催化剂工艺待用煤和所述负载催化剂混配煤样的烧结温度。

5.根据权利要求1所述的配煤方法，其特征在于，所述高灰熔点含碳原料选自煤、高灰熔点碳质化合物和硅铝氧化物含量高于50％的硅铝系固体废弃物中的至少一种。

6.根据权利要求5所述的配煤方法，其特征在于，所述硅铝氧化物含量高于50％的硅铝系固体废弃物与所述工艺待用煤的质量比为0-0.4:1。

7.根据权利要求1所述的配煤方法，其特征在于，所述催化剂与所述工艺待用煤或所述混配煤样的质量比为0.01-0.3。

8.根据权利要求1所述的配煤方法，其特征在于，制得所述负载催化剂混配煤样的步骤具体包括：

向工艺待用煤中加入高灰熔点含碳原料以制得混配煤样，之后对混配煤样进行催化剂负载得到负载催化剂混配煤样；或

向负载催化剂工艺待用煤中加入负载催化剂的高灰熔点含碳原料以制得负载催化剂混配煤样。