TW202128890A - 皮膜形成方法、聚苯硫醚粉體塗料、塗膜及塗裝物品 - Google Patents
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Abstract
本發明提供一種皮膜形成方法，其藉由對基材塗裝一次便可形成厚度500 μm以上之皮膜。
本發明之皮膜形成方法使用含有聚苯硫醚樹脂之粉體塗料，且具有於聚苯硫醚樹脂之熔點以上且250～400℃之範圍內加熱上述粉體塗料之步驟，藉由對基材塗裝一次而形成500 μm以上膜厚之皮膜，所得之皮膜之表面粗糙度Ra為0.30 μm以下。
Description
本發明係關於一種皮膜形成方法、聚苯硫醚粉體塗料、塗膜及塗裝物品。
專利文獻1～3中揭示有一種聚苯硫醚粉體塗料。
於專利文獻1中，揭示有使用聚苯硫醚粉體塗料而形成厚度60～80 μm之皮膜之方法。
於專利文獻2中，揭示有使用聚苯硫醚粉體塗料而形成厚度60～80 μm之皮膜之方法。
於專利文獻3中，揭示有使用聚苯硫醚粉體塗料而形成厚度200 μm之皮膜之方法。
於熱交換器之構件、天然氣之挖掘構件中，需要形成高硬度且耐熱性或耐化學品性優異的平滑之厚膜皮膜。
[先前技術文獻]
[專利文獻]
[專利文獻1]日本特開2011-174033號公報
[專利文獻2]日本特開平8-60097號公報
[專利文獻3]日本特開平4-33971號公報
[發明所欲解決之課題]
本發明之目的在於提供一種對基材塗裝一次便可形成厚度500 μm以上之皮膜之皮膜形成方法。
[解決課題之技術手段]
本發明之皮膜形成方法使用含有聚苯硫醚樹脂之粉體塗料，且特徵在於：具有於聚苯硫醚樹脂之熔點以上且250～400℃之範圍內加熱上述粉體塗料之步驟，藉由對基材塗裝一次而形成500 μm以上膜厚之皮膜，所得之皮膜之表面粗糙度Ra為0.30 μm以下。
上述聚苯硫醚樹脂之MFR較佳為10～100 g/10 min。
上述粉體塗料之平均粒徑較佳為20～500 μm。
上述粉體塗料較佳為不含有無機填充劑。
本發明亦為一種聚苯硫醚粉體塗料，其以250～400℃之範圍且聚苯硫醚樹脂之熔點以上之加熱條件，而藉由對基材塗裝一次便可形成具有500 μm以上之膜厚且表面粗糙度Ra為0.30 μm以下之皮膜。
上述聚苯硫醚樹脂之熔點較佳為處於260℃至300℃之範圍，且所得之皮膜之蕭氏硬度較佳為D90以上。
本發明亦為一種聚苯硫醚粉體塗料，其含有MFR為10～100 g/10 min之聚苯硫醚樹脂，且粉體之平均粒徑為20～500 μm之範圍。
上述聚苯硫醚粉體塗料較佳為不含無機填充劑。
本發明亦為一種塗膜，其係藉由上述任一種皮膜形成方法所形成者。
本發明亦為一種塗裝物品，其具有：基材、及形成於該基材上之上述塗膜。
上述塗裝物品之基材較佳為金屬。
[發明之效果]
根據本發明之皮膜形成方法，不會產生塗膜裂紋之問題，藉由對基材塗裝一次便可形成厚度500 μm以上之高硬度且耐熱性或耐化學品性優異之平滑之皮膜。
以下對本發明詳細地進行說明。
本發明係關於一種利用聚苯硫醚粉體塗料之塗裝方法、及聚苯硫醚粉體塗料。藉此，能夠形成熱交換器之構件或天然氣之掘鑿構件中可使用之高硬度且耐熱性或耐化學品性優異的平滑之厚膜皮膜。
聚苯硫醚粉體塗料如上所述在技術層面上為公知，但仍未投入實際使用。其原因在於塗裝後藉由加熱硬化而形成皮膜時易於產生裂紋之問題。推測該問題係由聚苯硫醚樹脂之熱縮所致。因此，聚苯硫醚樹脂主要用於射出成型等領域。
另一方面，正在嘗試利用尤其是聚苯硫醚樹脂之優異的耐熱性、阻隔性、耐化學品性等功能。例如於需要優異之耐熱性、耐化學品性、高硬度等之被覆領域，例如熱交換器之構件、原油及天然氣之挖掘構件、農機具、熱水管、應對海洋生物附著之構件等中，較佳為能夠使用聚苯硫醚樹脂。
為了獲得該等用途所需之特性，需要形成厚膜之皮膜。尤其是若藉由塗裝一次便可塗裝500 μm以上之皮膜層，則能夠以高水準實現上述各性能。
然而，若以一個步驟形成厚膜之皮膜，則易使塗膜產生裂紋。因此，必需進行反覆形成薄膜之皮膜等方法。又，對於皮膜要求表面粗糙度較小。於形成厚膜時，需使樹脂充分熔融來進行平滑化。因此，尚未嘗試藉由以往公知之含有一般的聚苯硫醚樹脂之粉體塗料來達成此種目的。
本發明之皮膜形成方法使用含有聚苯硫醚樹脂之粉體塗料，且特徵在於：具有於聚苯硫醚樹脂之熔點以上且250～400℃之範圍內加熱上述粉體塗料之步驟，藉由對基材塗裝一次而形成500 μm以上膜厚之皮膜，所得之皮膜之表面粗糙度Ra為0.30 μm以下。
本發明之皮膜形成方法具有於聚苯硫醚樹脂之熔點以上且250～400℃之範圍內加熱上述粉體塗料之步驟。上述聚苯硫醚樹脂之熔點係根據利用DSC（示差掃描熱量計）分析所得之吸熱峰而測得之值。該吸熱峰係首輪中以10℃/分鐘之速度升溫時之值。
藉由於上述溫度範圍進行加熱，不會產生裂紋而可形成良好之皮膜。上述加熱溫度之下限更佳為260℃，進而較佳為270℃。上述加熱溫度之上限更佳為390℃，進而較佳為380℃。
於上述加熱步驟中，若為聚苯硫醚樹脂之熔點以下之加熱，則由於樹脂不會熔融，故不會形成良好之塗膜，就此方面而言欠佳。
利用粉體塗料之塗裝方法通常為下述者：藉由靜電塗裝等方法使粉體塗料附著於被塗裝物上，其後進行加熱，藉此使粉體塗料中之樹脂熔融，從而形成皮膜。於本發明中，為了使粉體塗料中之樹脂熔融，而於上述溫度範圍進行。要想獲得具有平滑面之皮膜，較佳為藉由在上述範圍進行加熱。
本發明之皮膜形成方法中靜電塗裝步驟並無特別限定，可藉由通常方法來進行。又，為了獲得500 μm以上厚膜之皮膜，較佳為在事先預熱過金屬基材後再實施靜電塗裝。金屬基材之預熱溫度可於250～400℃之範圍進行設定。由於靜電塗裝步驟通常於室溫下實施，故較佳為在經預熱之金屬基材之溫度降至室溫之前完成塗裝步驟。塗裝時之金屬基材之溫度較佳為50～400℃之範圍。又，塗裝時之金屬基材之溫度進而較佳為100～300℃。
於靜電塗裝中，由於電場線會集中在基材上之凸部，故容易發生粉體塗料集中在凸部而凸部以外之部分未被塗裝之問題。另一方面，若使用本發明之皮膜形成方法，則可形成厚膜之皮膜，故凸部以外之部分亦可被塗裝。
藉由本發明之皮膜形成方法所得之皮膜之蕭氏硬度較佳為D90以上。上述蕭氏硬度係藉由ASTM D 224所記載之測定方法所測得之值。
要想皮膜具有高硬度，較佳為使蕭氏硬度為D90以上。上述蕭氏硬度進而較佳為95以上，進而更佳為100以上。
藉由本發明之皮膜形成方法所得之皮膜之表面粗糙度較佳為0.30 μm以下。上述表面粗糙度進而較佳為0.20 μm以下。再者，於本發明中，表面粗糙度係指藉由實施例所記載之方法所測得之值。
本發明亦為一種聚苯硫醚粉體塗料，其特徵在於：以250～400℃之範圍且聚苯硫醚樹脂之熔點以上之加熱條件，而藉由塗裝一次便可形成具有500 μm以上之膜厚且表面粗糙度Ra為0.30 μm以下之皮膜。
本發明之皮膜形成方法中所使用之粉體塗料含有聚苯硫醚樹脂。該聚苯硫醚樹脂並無特別限定，可為線型，亦可為交聯型。
上述聚苯硫醚樹脂較佳為使用MFR（熔體流動速率）為10～100 g/10 min者。上述MFR係指以固定溫度對裝入圓筒狀擠出式塑性計中之樹脂進行加熱、加壓，於固定時間內自容器底部之開口部擠出之樹脂量的值，係作為樹脂之流動性指標所公知之參數。
上述MFR係藉由ASTM D1238-86（315.5℃，5000 g負荷）所記載之測定方法測得之值。
若MFR未達10 g/10 min，則容易成膜性不充分且皮膜變得平滑性不足。若MFR超過100 g/10 min，則皮膜容易變得表面平滑性不足，進而皮膜表面容易產生裂紋。
再者，於公知之粉體塗料中並未使用具有上述MFR之聚苯硫醚樹脂，因此推測難以厚膜化。通常可藉由將分子量調整至高分子範圍而獲得具有特定MFR之聚苯硫醚樹脂。
上述MFR之下限更佳為15 g/10 min，進而較佳為20 g/10 min。上述MFR之上限更佳為95 g/10 min，進而較佳為90 g/10 min。MFR之特佳範圍為30～80 g/10 min。
本發明之粉體塗料可為僅由上述聚苯硫醚樹脂之粉體構成者，亦可為視需要進而含有其他成分者。作為其他成分，可例舉無機填充劑、氟樹脂等工程塑膠等。上述聚苯硫醚樹脂之含量相對於粉體塗料總量較佳為30重量%以上，更佳為50重量%以上，進而較佳為70重量%以上。
上述聚苯硫醚樹脂之熔點較佳為270℃以上。藉由使用高熔點者，可更好地達成上述目的。
作為具有上述物性之聚苯硫醚樹脂並無特別限定，可使用市售者。
作為上述無機填充劑，並無特別限定，例如可例舉玻璃纖維、碳纖維等短纖維。相對於粉體塗料總量，可以30重量%以下之比率含有上述無機填充劑。
但，於本發明中需形成表面粗糙度較低之皮膜。若摻合無機填充劑，則表面粗糙度容易變大。因此，尤其是於需要較低表面粗糙度之情形時，特佳為將無機填充劑之摻合量設為20重量%以下，或完全不添加無機填充劑。
本發明之粉體塗料有時藉由添加上述氟樹脂來改善皮膜之耐化學品性等。因此，於用於需要耐化學品性之用途等之情形時，較佳為添加上述氟樹脂。
作為上述氟樹脂並無特別限定，較佳為熱塑性氟樹脂。具體而言，例如可例舉：選自由四氟乙烯（TFE）/六氟丙烯（HFP）共聚物（FEP）、四氟乙烯（TFE）/全氟(烷基乙烯基醚)（PAVE）共聚物（PFA）、及乙烯/四氟乙烯（TFE）共聚物（ETFE）所組成之群中至少一種含氟聚合物之粉末。
作為上述FEP並無特別限定，較佳為TFE單位與HFP單位之莫耳比（TFE單位/HFP單位）為70～99/30～1之共聚物。更佳之莫耳比為80～97/20～3。若TFE單位過少，則呈機械物性降低之趨勢，若TFE單位過多，則熔點會變得過高而呈成形性降低之趨勢。上述FEP亦較佳為來自可與TFE及HFP共聚之單體的單體單位為0.1～10莫耳%，且TFE單位及HFP單位之合計為90～99.9莫耳%之共聚物。作為可與TFE及HFP共聚之單體，可例舉PAVE、烷基全氟乙烯醚衍生物等。
作為上述PFA並無特別限定，較佳為TFE單位與PAVE單位之莫耳比（TFE單位/PAVE單位）為70～99/30～1之共聚物。更佳之莫耳比為80～98.5/20～1.5。若TFE單位過少，則呈機械物性降低之趨勢，若TFE單位過多，則熔點會變得過高而呈成形性降低之趨勢。上述PFA亦較佳為來自可與TFE及PAVE共聚之單體的單體單位為0.1～10莫耳%，且TFE單位及PAVE單位之合計為90～99.9莫耳%之共聚物。作為可與TFE及PAVE共聚之單體，可例舉：HFP、CZ3
Z4
=CZ5
(CF2
)n
Z6
（式中，Z3
、Z4
及Z5
相同或不同地表示氫原子或氟原子，Z6
表示氫原子、氟原子或氯原子，n表示2～10之整數）所表示之乙烯系單體、及CF2
=CF-OCH2
-Rf7
（式中，Rf7
表示碳數1～5之全氟烷基）所表示之烷基全氟乙烯醚衍生物等。
作為上述ETFE並無特別限定，例如可使用如下所述者。
較佳為ETFE樹脂之TFE單位與乙烯單位之莫耳比（TFE單位/乙烯單位）為20/80以上且90/10以下之共聚物。莫耳比更佳為37/63以上且85/15以下，莫耳比進而較佳為38/62以上且80/20以下。
上述ETFE可為由TFE、乙烯、以及可與TFE及乙烯共聚之單體所構成之共聚物。
作為可共聚之單體，可例舉下述式所表示之單體：
CH2
=CX5
Rf3
、CF2
=CFRf3
、CF2
=CFORf3
、CH2
=C(Rf3
)2
（式中，X5
表示氫原子或氟原子，Rf3
表示可含醚鍵之氟烷基），其中較佳為CF2
=CFRf3
、CF2
=CFORf3
及CH2
=CX5
Rf3
所表示之含氟乙烯系單體，更佳為HFP、CF2
=CF-ORf4
（式中，Rf4
表示碳數1～5之全氟烷基）所表示之全氟(烷基乙烯基醚)及Rf3
為碳數1～8之氟烷基之CH2
=CX5
Rf3
所表示之含氟乙烯系單體。又，作為可與TFE及乙烯共聚之單體，亦可為伊康酸、伊康酸酐等脂肪族不飽和羧酸。可與TFE及乙烯共聚之單體相對於含氟聚合物較佳為0.1～10莫耳%，更佳為0.1～5莫耳%，特佳為0.2～4莫耳%。
上述ETFE之熔點較佳為140～340℃，更佳為160～300℃，進而較佳為195～275℃。
上述ETFE之MFR較佳為1～100 g/10分鐘，更佳為2～50 g/10分鐘，進而較佳為4～40 g/10分鐘。
上述ETFE之比重較佳為1.70～1.90。
較佳為相對於粉體塗料總量，以30重量%以下之比率含有上述氟樹脂。若以超過30重量%之比率摻合上述氟樹脂，則有導致皮膜之硬度降低之隱憂。上述上限更佳為29重量%。
本發明之粉體塗料有時藉由添加除上述氟樹脂以外之工程塑膠來改良對金屬基材之接著性等。因此，於用於需要牢固之接著性之用途等之情形時，較佳為添加除上述氟樹脂以外之工程塑膠。
作為除上述氟樹脂以外之工程塑膠，可例舉：聚碸、聚醯胺醯亞胺、聚醚醯亞胺、聚醯亞胺、聚芳基醚酮、聚醚碸等。較佳為相對於粉體塗料總量，以30重量%以下之比率含有該等除氟樹脂以外之工程塑膠。若以超過30重量%之比率進行摻合，則有導致皮膜之硬度降低之隱憂。上述上限更佳為29重量%。
於併用上述無機填充劑或氟樹脂等工程塑料等添加劑之情形時，可於粉體狀態下進行混合，亦可藉由熔融混練等方法使組成物成為一體後進行粉碎，藉此製造混合有多種成分之粉體。
本發明之粉體塗料之平均粒徑較佳為20～500 μm。若平均粒徑在上述範圍外，則有無法形成良好之厚膜皮膜之隱憂，故而欠佳。上述上限更佳為480 μm，進而較佳為450 μm。上述下限更佳為22 μm，進而較佳為25 μm。
上述粉體塗料之平均粒徑係藉由JIS K 5600所記載之方法測得之值。再者，於粉體塗料僅由聚苯硫醚樹脂構成之情形時，僅測定聚苯硫醚樹脂即可，於含有其他無機填充劑或含氟聚合物之情形時，係指對包括該等成分之組成物整體進行測定所得之平均粒徑。
上述聚苯硫醚粉體塗料亦為本發明之一。進而，藉由本發明之皮膜形成方法所得之皮膜亦為本發明之一。
上述聚苯硫醚粉體塗料之製造方法並無特別限定，可藉由一般方法獲得。可藉由對聚苯硫醚樹脂或聚苯硫醚樹脂及其他樹脂組成物進行粉碎處理而獲得。進行過上述粉碎處理之粉體塗料亦可為視需要藉由篩分來調整粒徑而成者。平均地將粒子調整為上述範圍之方法並無特別限定，可藉由設定粉碎條件或篩分來去除細粉或粗粒等。
本發明亦為一種藉由上述皮膜形成方法所形成之塗膜。此種塗膜具有硬度較高之優點。
本發明亦為一種塗裝物品，其特徵在於具有：基材、及形成於該基材上之上述塗膜。此種塗裝物品之形狀並無特別限定，可為膜狀、片狀、管狀、以及成形品之類之立體形狀。
上述積層體中，基材之素材並無特別限定，特佳為金屬。對金屬之塗裝具有塗敷效率較高之優點。作為上述金屬並無特別限定，可例舉鋼板、不鏽鋼、鋁等。本發明之粉體塗料在對該等素材之塗裝性能上表現出尤其優異之性能。
[實施例]
以下基於實施例，具體地對本發明進行說明。於以下實施例中，除非特別聲明，則「份」、「%」分別表示「重量份」、「重量%」。
以下示出實施例，具體地對本發明進行說明。於實施例及比較例中，各種測定以如下方式進行。
平均粒徑
使用日機裝公司製造之Microtrac粒度分析儀MT3300EX II來測定平均粒徑。
塗裝膜之膜厚、表面粗糙度、硬度
將在350℃之電爐中靜置了30分鐘之金屬基材於常溫下取出，於金屬基材溫度為200℃以上之狀態，使用阿耐思特岩田公司製造之靜電粉體塗裝機EP-MC10，於外加電壓40 kV時將聚苯硫醚粉末塗佈於SS40鋼板，之後將其於350℃加熱30分鐘，獲得塗裝膜。膜厚係使用山高電子研究所公司製造之電磁式膜厚計SWT-8100，對每個塗裝膜進行5點測定所得。又，使用高分子計器公司製造之硬度測定機Durometer Type D來測定塗裝膜之硬度，並且使用三豐公司製造之表面粗糙度測定機SJ-210來測定塗裝膜之表面粗糙度Ra。進而，將所得之塗膜於室溫下保存一週，觀察、評價保存期間之塗膜開裂之產生情況。
實施例1
針對MFR 85（g/10 min）、熔點277℃之交聯型聚苯硫醚粉末，使用DALTON公司製造之粉碎機NEA Mill而獲得平均粒徑75 μm之聚苯硫醚粉碎品。由該聚苯硫醚粉碎品製作塗裝膜。
實施例2～5及比較例1～6
使用具有附件所示之MFR、熔點之線型或交聯型聚苯硫醚粉末，除此以外，重覆與實施例1同樣之程序。
實施例6
向實施例3中所得之聚苯硫醚粉碎品中添加30 wt%/聚苯硫醚之量的玻璃纖維（日東紡績公司製造，長絲直徑13 μm）並均勻地混合。由該混合品製作塗裝膜。
將以上所得之粉末、塗裝膜之性狀示於表1中。
[表1]
| MFR | 熔點 | 平均 粒徑 | 玻璃纖維之添加量 | 膜厚 | 塗膜硬度 | 表面粗糙度Ra | 塗膜之裂紋 | ||
| （g/10 min） | （℃） | （μm） | （wt%/PPS） | （μm） | （μm） | ||||
| 實施例1 | 交聯型 | 85 | 277 | 75 | - | 700-800 | D90-95 | 0.16 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 實施例2 | 線型 | 14 | 286 | 123 | - | 700-800 | D90-95 | 0.18 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 實施例3 | 線型 | 37 | 284 | 29 | - | 700-800 | D90-95 | 0.12 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 實施例4 | 線型 | 61 | 285 | 56 | - | 700-800 | D90-95 | 0.11 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 實施例5 | 線型 | 81 | 285 | 321 | - | 700-800 | D90-95 | 0.15 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 實施例6 | 線型 | 37 | 284 | 29 | 30 | 700-800 | D95-100 | 0.18 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 比較例1 | 交聯型 | 2000 | 277 | 81 | - | 600-700 | D90-95 | 0.34 | 塗裝三天後產生裂紋 |
| 比較例2 | 線型 | 7 | 286 | 72 | - | 700-800 | D90-95 | 0.35 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 比較例3 | 線型 | 102 | 284 | 53 | - | 700-800 | D90-95 | 0.31 | 塗裝一週後無裂紋 |
| 比較例4 | 線型 | 1050 | 285 | 70 | - | 600-700 | D90-95 | 0.34 | 塗裝次日產生裂紋 |
| 比較例5 | 線型 | 1800 | 285 | 142 | - | 600-700 | D90-95 | 0.42 | 塗裝次日產生裂紋 |
| 比較例6 | 線型 | 61 | 285 | 520 | - | 500-600 | D90-95 | 0.31 | 塗裝一週後無裂紋 |
根據表1之結果可知：藉由本發明之皮膜形成方法，形成了表面粗糙度較低，表面平滑性優異且不會產生裂紋之500 μm以上厚膜。
根據上述結果可知：本發明之皮膜形成方法具有優異之效果。另一方面，於一部分用途中，有時除上述效果以外，還會附加地需要皮膜之耐化學品性或剝離強度之改善等效果。
以下，針對為了獲得該等附加效果而併用除聚苯硫醚樹脂以外之樹脂之情形，藉由實施例來表示。
實施例7
將實施例3中所得之聚苯硫醚塗裝膜浸漬於熱水中，將之自金屬基材剝離後，浸漬於80℃之30%硝酸水溶液中一週，對其重量變化進行評價。
實施例8
向實施例3中所得之聚苯硫醚粉碎品中添加30 wt%/聚苯硫醚之量的FEP粉末（平均粒徑15 μm，MFR 21 g/10 min）並均勻地混合，由該混合品製作塗裝膜。將所製作之塗裝膜浸漬於熱水中，使之自金屬基材剝離後，浸漬於80℃之30%硝酸水溶液中一週，對其重量變化進行評價。
實施例9（拉脫試驗之詳情）
藉由JIS K 5600-5-7所記載之拉脫法，評價實施例3中所得之聚苯硫醚塗裝膜對於SS40鋼板之剝離強度。
實施例10
向實施例3中所得之聚苯硫醚粉碎品中添加30 wt%/聚苯硫醚之量的聚醯胺醯亞胺（平均粒徑20 μm，酸值80 mgKOH/g）並均勻地混合，由該混合品製作塗裝膜。藉由JIS K 5600-5-7所記載之拉脫法，評價該塗裝膜對於SS40鋼板之剝離強度。
實施例11
向實施例3中所得之聚苯硫醚粉碎品中添加30 wt%/聚苯硫醚之量的聚醚碸粉末（平均粒徑20 μm，比濃黏度0.50）並均勻地混合，由該混合品製作塗裝膜。藉由JIS K 5600-5-7所記載之拉脫法，評價該塗裝膜對於SS40鋼板之剝離強度。
將以上所得之重量變化之評價結果示於表2中，將剝離強度之評價結果示於表3中。
[表2]
| MFR | 熔點 | 平均 粒徑 | 所添加之工程塑膠 | 添加量 | 浸漬於30%硝酸後之重量變化 | ||
| （g/10 min） | （℃） | （μm） | （wt%/PPS） | (%) | |||
| 實施例7 | 線型 | 37 | 284 | 29 | - | - | +36 |
| 實施例8 | 線型 | 37 | 284 | 29 | FEP | 30 | +14 |
[表3]
| MFR | 熔點 | 平均 粒徑 | 所添加之工程塑膠 | 添加量 | 自鐵基材剝離之強度 | ||
| （g/10 min） | （℃） | （μm） | （wt%/PPS） | （MPa） | |||
| 實施例9 | 線型 | 37 | 284 | 29 | - | - | 3.3 |
| 實施例10 | 線型 | 37 | 284 | 29 | 聚醯胺醯亞胺 | 30 | 5.5 |
| 實施例11 | 線型 | 37 | 284 | 29 | 聚醚碸 | 30 | 4.5 |
根據表2之結果可知：藉由添加氟樹脂，耐化學品性提昇。又，根據表3之結果可知：藉由添加聚醯胺醯亞胺或聚醚碸，對於SS40鋼板之接著性提昇。
因此，可知在用於尤其是需要該等性能之用途之情形時，除聚苯硫醚樹脂以外，亦可併用該等樹脂。
[產業上之可利用性]
本發明之皮膜形成方法適宜用於熱交換器之構件、原油及天然氣之挖掘構件、農機具、熱水管、應對海洋生物附著之構件。
無
無
Claims (11)
- 一種皮膜形成方法，其使用含有聚苯硫醚樹脂之粉體塗料，且特徵在於： 具有於聚苯硫醚樹脂之熔點以上且250～400℃之範圍內加熱上述粉體塗料之步驟， 藉由對基材塗裝一次而形成500 μm以上膜厚之皮膜， 所得之皮膜之表面粗糙度Ra為0.30 μm以下。
- 如請求項1之皮膜形成方法，其中，聚苯硫醚樹脂之熔體流動速率（MFR）為10～100 g/10 min。
- 如請求項1或2之皮膜形成方法，其中，粉體塗料之平均粒徑為20～500 μm。
- 如請求項1至3中任一項之皮膜形成方法，其中，粉體塗料不含有無機填充劑。
- 一種聚苯硫醚粉體塗料，其以250～400℃之範圍且聚苯硫醚樹脂之熔點以上之加熱條件，而藉由對金屬基材塗裝一次便可形成具有500 μm以上之膜厚且表面粗糙度Ra為0.30 μm以下之皮膜。
- 如請求項5之聚苯硫醚粉體塗料，其熔點處於260℃至300℃之範圍，且所得之皮膜之蕭氏硬度為D90以上。
- 一種聚苯硫醚粉體塗料，其含有MFR為10～100 g/10 min之聚苯硫醚樹脂，且粉體之平均粒徑處於20～500 μm之範圍。
- 如請求項5至7中任一項之聚苯硫醚粉體塗料，其不含無機填充劑。
- 一種塗膜，其係藉由請求項1至4中任一項之皮膜形成方法所形成者。
- 一種塗裝物品，其具有：基材、及形成於該基材上之請求項9之塗膜。
- 如請求項10之塗裝物品，其中，基材為金屬。
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