TW202032300A - 加工設備誤差補正方法及系統 - Google Patents

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Abstract

一種加工設備誤差補正方法及系統，包括步驟：根據預定加工程式設置初始運行參數；獲取産品加工中之預定檢測資料；分析檢測資料，幷根據預定補正模型計算補正參數，包括根據預定規則及尺寸檢驗標準篩選檢測資料；根據尺寸檢驗標準之公差範圍確定標準區間，幷根據標準區間設定安全區間、補正區間及報警區間，當檢測資料落於安全區間時、補正區間時、報警區間時，對應執行中止、補正、報警操作；分發補正參數至對應之加工設備；及根據補正參數補正對應之加工設備之加工參數，從而降低加工設備調機所需之時間與人力，加快調機效率。

Description

加工設備誤差補正方法及系統
本發明涉及機加工領域，具體涉及加工設備誤差補正方法及系統。
目前，大部分工業企業之生産車間中均是藉由計算機數字控制機床(computer numerical control，CNC)來進行生産CNC是一種由程式控制之自動化機床，能够邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定之程式，藉由計算機將其譯碼，從而使機床執行規定好了之動作，藉由刀具切削將毛坯料加工為半成品或成品零件等工件。習知技術中，對於CNC之調機操作通常為：檢查工件之不合格率達到一定範圍時，藉由技術人員之技術經驗對CNC進行調機，或者技術人員按照預定之調機方案來對CNC進行調機。然，需要技術人員根據工件之檢查情况，於CNC上進行調機操作，消耗了人力資源，幷且無法實現當前之物聯網系統下之智能化工廠之實現。
有鑒於此，有必要提供一種加工設備誤差補正方法及系統，降低加工設備調機所需之時間與人力，加快調機效率。
一種加工設備誤差補正方法，應用於加工設備誤差補正系統，包括步驟：
根據預定加工程式設置初始運行參數，所述初始運行參數包括裝夾參數及尺寸檢驗標準；
獲取産品加工中之預定檢測資料；
分析檢測資料，幷根據預定補正模型計算補正參數；所述分析檢測資料包括：
根據預定規則及所述尺寸檢驗標準篩選所述檢測資料；
根據所述尺寸檢驗標準之公差範圍確定標準區間，幷根據所述標準區間設定安全區間、補正區間及報警區間；所述安全區間=M*標準區間，所述補正區間= N*標準區間，所述報警區間= L*標準區間，|L| >|N|>|M|；
判定所述檢測資料所在之區間；當所述檢測資料落於安全區間時，判定所述檢測資料無需補正幷中止執行後續步驟；當所述檢測資料落於所述補正區間時，執行後續步驟；當所述檢測資料落於所述報警區間時，判定所述檢測資料超過補正範圍，中止執行後續步驟幷報警；
分發補正參數至對應之加工設備；及
根據所述補正參數補正對應之加工設備之加工參數。
作為優選，所述安全區間=（50%~150%）*標準區間；
所述補正區間包括（150%~180%）*標準區間及（20%~50%）*標準區間；
報警區間包括（180%~Max%）*標準區間及（-50%~Min%）*標準區間。
作為優選，所述根據預定加工程式設置初始運行參數之步驟包括：
初始化所述加工設備誤差補正系統；
設置所述加工設備誤差補正系統之所述初始運行參數。
作為優選，所述獲取産品加工中之預定檢測資料之步驟包括：
加工設備根據所述預定加工程式加工産品；
根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數，獲得所述預定檢測資料。
作為優選，所述根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數之步驟藉由機外檢測或人工檢測之方式實現。
作為優選，於所述分析檢測資料之步驟前，還包括步驟：
抓取檢測資料；及
藉由通信網絡傳輸所述檢測資料。
作為優選，所述根據預定規則及所述尺寸檢驗標準篩選所述檢測資料之步驟包括：
根據所述尺寸檢驗標準預定所述檢測資料之理想值；
根據所述理想值浮動預定比例確定篩選範圍；
根據所述篩選範圍篩選獲取之檢測資料；
利用篩選後之檢測資料計算第一標準方差；
去除篩選後之檢測資料中之最大值或最小值後計算第二標準方差；
當所述第二標準方差大於所述第一標準方差時，删除該組檢測資料；當所述第二標準方差小於所述第一標準方差時，保留該組檢測資料。
作為優選，所述根據預定補正模型計算補正參數之步驟包括：
根據加工工序及定位參考建立關鍵尺寸之關聯；
根據所述檢測資料、檢查參數及所述關鍵尺寸之關聯計算對應關鍵尺寸之所述補正參數；及
生成加工設備可讀之補正參數檔案。
作為優選，還包括步驟：
存儲所述檢測資料及所述補正參數；
對存儲之所述檢測資料及所述補正參數進行大資料分析；及
基於所述大資料分析之結果修正或改進補正模型。
作為優選，還包括步驟：
提供資料連接端口，用於連接外部終端；
於連接之外部終端生成人機交互界面；及
藉由所述外部終端監測或控制完成所述加工設備誤差補正方法。
一種加工設備誤差補正系統，包括：
處理器；及
存儲介質；
所述存儲介質中存儲有多條指令；
所述指令適於由所述處理器加載幷執行前述之加工設備誤差補正方法。
上述加工設備誤差補正方法及加工設備誤差補正系統中，根據預定加工程式設置裝夾參數及尺寸檢驗標準等初始運行參數，獲取産品加工中之預定檢測資料後，分析檢測資料，幷根據預定補正模型計算補正參數，分發補正參數至對應之加工設備，根據所述補正參數補正對應之加工設備之加工參數，可降低加工設備調機所需之時間與人力，加快調機效率。
如圖1所示，加工設備誤差補正系統500，包括處理器200及存儲介質100。
所述存儲介質100中存儲有多條指令，所述指令適於由所述處理器200加載幷執行加工設備誤差補正方法。
同時參閱圖2至圖7所示，所述加工設備誤差補正方法應用於所述加工設備誤差補正系統500中，幷包括如下步驟。
S101.根據預定加工程式設置初始運行參數。所述初始運行參數包括裝夾參數及尺寸檢驗標準。所述尺寸檢驗標準為對應尺寸之標準之檢查參數。
例如，於藉由加工設備，例如CNC，加工預定零件時，可根據預定之加工程式設置零件之尺寸參數、形位公差參數、裝夾位置及尺寸檢驗標準。藉由該等初始運行參數可便於後續參考分析。
於一優選實施方式中，所述根據預定加工程式設置初始運行參數之步驟可具體包括如下步驟。
S1011.初始化所述加工設備誤差補正系統500。
S1012.設置所述加工設備誤差補正系統500之所述初始運行參數。所述初始運行參數可寫入所述存儲介質100中。
S102.獲取産品加工中之預定檢測資料。
於具體實施中，該預定檢測資料可為待加工零件之關鍵尺寸。該關鍵尺寸根據工序要求於加工之中途檢測獲取，亦可根據工序要求於加工完成後檢測獲取。
於一優選實施方式中，所述獲取産品加工中之預定檢測資料之步驟S102可具體包括如下步驟。
S1021.加工設備根據所述預定加工程式加工産品。
S1022.根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數，獲得所述預定檢測資料。
所述根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數之步驟S1022可藉由機外檢測或人工檢測之方式實現。
根據工序之要求，於零部件加工之中途或零部件加工完成後，可將對應之零部件人工送檢。例如，待檢測之零部件可送至滿足檢測精度要求之檢測儀處進行尺寸檢測，幷傳輸幷記錄獲得之檢測資料。
於具體實施中，所述根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數，獲得所述預定檢測資料之步驟S1022可具體包括如下步驟。
S1022a. 抓取檢測資料。例如，於具體實施中，待檢測之零部件可送至滿足檢測精度要求之檢測儀處進行尺寸檢測，檢測獲得之尺寸中部分為關鍵尺寸。因此，可根據預定規則從檢測獲得之尺寸中抓取關鍵尺寸，可提高後期之分析效率。
S1022b.藉由通信網絡傳輸所述檢測資料。
S103.分析檢測資料，幷根據預定補正模型計算補正參數。
所述補正模型可為基於人工智能建立之補正模型。於實際應用中，基於資料之采集與記錄，可藉由人工幹預修正或藉由機器學習之方式不斷優化該補正模型。
於一優選實施方式中，所述分析檢測資料之步驟可具體包括如下步驟。
S1031.根據所述尺寸檢驗標準之公差範圍設定安全區間、補正區間及報警區間。
例如，參閱圖8所示，於一具體實施例中，以所述尺寸檢驗標準之公差範圍為標準區間，則：
安全區間可設定為：（50%~150）*標準區間。
補正區間可設定為：（150%~180%）*標準區間，及（20%~50%）*標準區間。
報警區間可設定為：（180%~Max%）*標準區間，及（-50%~Min%）*標準區間。
S1032.判定所述檢測資料所在之區間。
當所述檢測資料對應之誤差或偏差落於安全區間時，中止執行後續步驟，即設備之加工精度符合工序之要求，不需要補正，因此可中止執行後續之補正步驟。
當所述檢測資料對應之誤差或偏差落於所述補正區間時，執行後續步驟。即繼續執行所述加工設備誤差補正方法，補正加工設備之加工精度。
當所述檢測資料落於所述報警區間時，中止執行後續步驟幷報警。此種情况下，判定加工設備之加工精度偏差過大，已無法藉由補正修正至符合加工要求之精度，故中止後續補正之步驟，幷發出報警提示。
藉由區間之劃分，可對所述檢測資料進行預處理，避免後續無效之計算，從而提高資料處理之效率。同時，便於及時瞭解加工設備之運行狀况，避免加工事故之産生。
於一優選實施方式中，於根據所述尺寸檢驗標準之公差範圍設定安全區間、補正區間及報警區間之步驟之前，還可包括步驟：根據預定規則及所述尺寸檢驗標準篩選所述檢測資料。
所述根據預定規則及所述尺寸檢驗標準篩選所述檢測資料之步驟可具體包括如下步驟。
根據所述尺寸檢驗標準預定所述檢測資料之理想值；
根據所述理想值浮動預定比例確定篩選範圍；
根據所述篩選範圍篩選獲取之檢測資料；
利用篩選後之檢測資料計算第一標準方差；
去除篩選後之檢測資料中之最大值或最小值後計算第二標準方差；
當所述第二標準方差大於所述第一標準方差時，表明該組資料分布不均勻，存於异常資料，因此删除該組檢測資料。當所述第二標準方差小於所述第一標準方差時，保留該組資料。
於具體實施中，所述根據預定補正模型計算補正參數之步驟可具體包括如下步驟。
S1033.根據加工工序及定位參考建立關鍵尺寸之關聯。
於零部件之加工過程中，一第一尺寸與一第二尺寸之間若存於關聯，例如，第二尺寸是以上一步加工完成之第一尺寸作為基準則當對第一尺寸進行了補正時，第二尺寸之公差就會對應變化。同理，多個尺寸相互關聯時，亦需要根據加工工序及定位參考建立該等關鍵尺寸之關聯，從而於針對其中一個尺寸進行了補正時，其他關聯尺寸可關聯修正。
例如，參閱圖9所示，於一零部件之加工過程中，尺寸A1作為基準尺寸。尺寸B1、B2、B3、B4、B5分別以尺寸A1作為參考基準，尺寸C1以尺寸B1作為參考基準，尺寸C2、C3分別以尺寸B2作為參考基準，尺寸D1以尺寸C1作為參考基準，尺寸D2、D3、D4分別以尺寸B5作為參考基準，尺寸E1以尺寸D1作為參考基準，尺寸E6以尺寸D2作為參考基準。
對應當針對尺寸A1進行補正後，尺寸B1、B2、B3、B4、B5、C1、C2、C3、D1、D2、D3、D4、E1、E6全部需要跟隨補正。尺寸B1補正後，尺寸C1、D1、E1需要跟隨補正。尺寸B2補正後，尺寸C2、C3需要跟隨補正。尺寸B5補正後，尺寸D2、D3、D4需要跟隨補正。其餘理同。即，作為參考基準之尺寸進行補正後，以其作為參考基準之尺寸需要跟隨補正，才能避免補正參數。
參閱圖10所示，尺寸A之尺寸檢驗標準為10，尺寸相對於基準面S之檢測資料為10.05，其對應之補正參數為-0.05。
尺寸B以尺寸A作為參考基準，尺寸B之尺寸檢驗標準為15，尺寸B之檢測資料為14.97，自身需要調整+0.03，與尺寸A關聯後尺寸B對應之補正參數為+0.03+（-0.05）=-0.02。
尺寸C以尺寸B作為參考基準，尺寸C之尺寸檢驗標準為14，尺寸C之檢測資料為14.02，自身需要調整-0.02，與尺寸B關聯後尺寸C對應之補正參數為-0.02+（-0.02）=-0.04。
尺寸D以尺寸C作為參考基準，尺寸D之尺寸檢驗標準為7，尺寸D之檢測資料為7.01，自身需要調整+0.01，與尺寸C關聯後尺寸D對應之補正參數為+0.01+（-0.04）=-0.03。
此外，當後續加工之尺寸之變化量，即對應之補正參數，已經超過了自身之公差範圍時，可反向修正其前部工序對應之尺寸之補正參數。
S1034.根據所述檢測資料、檢查參數及所述關鍵尺寸之關聯計算對應關鍵尺寸之所述補正參數。
於加工過程中，加工設備之刀具之補正包括高度之修正及旋轉直徑之修正。例如，於加工平面時，刀具之補正通常為高度方向之修正。而於加工例如圓弧拐角之過程中，刀具通常需要進行偏擺直徑之修正。
刀具，例如一銑削刀具，於理想狀態下繞其主軸旋轉且無偏擺，此時刀具之銑削直徑為∮10.00mm。而於實際使用過程中，刀具主軸因自身之重力或裝夾之穩定程度之影響會産生外擴之偏擺。
例如，於此類异常狀况下刀具之偏擺為0.20mm，則刀具之實際銑削直徑為∮10.20mm。此時，由於刀具之偏擺過大，會造成産品待加工之側壁或側面過銑，需要調整補正，即刀具之銑削直徑需要內縮調整。具體調節方式可為將刀具之中心加工軌迹綫內縮偏移0.20mm。
於實際之使用過程中，刀具主軸無偏擺，但刀具之銑削端因磨損而造成銑削直徑縮小。此時，為保證加工尺寸，亦需要調整刀具之中心加工軌迹綫。具體調節方式可為將刀具之中心加工軌迹綫外擴偏移磨損之對應尺寸。
於一優選實施方式中，加工設備於補正刀具之加工軌迹時，即是沿刀具預定之中心加工軌迹綫外擴偏移或內縮偏移預定尺寸，偏移之預定尺寸即為補正參數。當補正參數超過一預定極限時，所述加工設備誤差補正系統500可發出報警信號。例如，當補正參數大於待加工之圓弧拐角之圓弧半徑時，會導致待加工之圓弧之起點或終點無法相交，此時加工設備誤差補正系統500可發出報警信號，提示异常。
此外，為使加工設備誤差補正系統500能够自動判斷加工設備之刀具是相對於其中心加工軌迹綫外擴還是內縮，以結合上述報警機制輔助判斷加工設備之异常，可引入一判定參數。
參閱圖11所示，以針對加工設備之銑削刀具進行异常判斷為例，所述判定參數=切削方向*補正方向*補正值。
其中，對於加工方向為順銑之刀具，所述切削方向賦值為1，補正方向預定為正向補正時賦值為-1，此時將刀具之中心加工軌迹綫外擴偏移對應之補正值為正值，將刀具之中心加工軌迹綫內縮偏移對應之補正值為負值。補正方向預定為反向補正時賦值為+1，此時將刀具之中心加工軌迹綫外擴偏移對應之補正值為負值，將刀具之中心加工軌迹綫內縮偏移對應之補正值為正值。
對於加工方向為逆銑之刀具，所述切削方向賦值為-1，補正方向預定為正向補正時賦值為-1，此時將刀具之中心加工軌迹綫外擴偏移對應之補正值為負值，將刀具之中心加工軌迹綫內縮偏移對應之補正值為正值。補正方向預定為反向補正時賦值為+1，此時將刀具之中心加工軌迹綫外擴偏移對應之補正值為正值，將刀具之中心加工軌迹綫內縮偏移對應之補正值為負值。
根據所述判定參數判定銑削刀具异常之方法為：當所述判定參數>0時刀具內縮，當所述判定參數>0時刀具外擴。據此，可設置刀具异常之報警規則，例如，當判定刀具之內縮超過0.02mm時，所述加工設備誤差補正系統500發出報警信號幷重新排查對應刀具之偏擺；當判定刀具之外擴達到0.05mm以上，則表示刀具磨損嚴重，所述加工設備誤差補正系統500發出報警信號，提示更換刀具。
S1035.生成加工設備可讀之補正參數檔案。
S104.分發補正參數至對應之加工設備。
S105.根據所述補正參數補正對應之加工設備之加工參數，從而使加工設備加工獲得之零部件尺寸滿足預定之精度要求。
由於産生了補正，因此，於一優選實施方式中，可重複上述步驟S101-S105，以檢驗數字加工設備對應之加工尺寸是否藉由補正達到了尺寸檢驗標準之要求，同時，對於補正後仍未達到尺寸檢驗標準要求之尺寸進行進一步補正。
具體而言，於第一執行完所述步驟S101-S105後，可獲取該數字加工設備根據上述補正參數檔案補正後再次加工産生之尺寸檢測資料，根據再次獲取之尺寸檢測資料及尺寸檢驗標準，藉由預定補正模型計算相應尺寸之補正值，生成該數字加工設備可讀之補正參數檔案；分發補正參數檔案至對應之數字加工設備，以使對應之數字加工設備根據該補正參數檔案對需要補正之尺寸進行再次自動補正，重複所述步驟直至所有尺寸檢測資料完全符合尺寸檢驗標準。
參閱圖12所示，於具體實施中，生成加工設備可讀之補正參數檔案，可包括如下步驟。
獲取加工設備之自定義參數對應之地址。例如，於具體實施中，以CNC設備為例，CNC設備通常包括多種類型之自定義參數，該等自定義參數可由用戶自行定義與設置，從而實現對CNC設備之控制。
以一CNC設備為例，其包括如下自定義參數，該等自定義參數作為變量，以一代碼標示幷指向預定之地址：
局部變量：#1~#33。
全域變量：#100~#500。
宏程式變量：#501~#999。
#1000以上：設備系統變量。
G54加工座標系：X：#5221， Y：#5222。
G55加工座標系：X：#5241， Y：#5242。
G56加工座標系：X：#5261， Y：#5262。
P1附加座標系： X：#7001， Y：#7002。
P2附加座標系： X：#7021， Y：#7022。
P3附加座標系： X：#7041， Y：#7042。
H：表示Z方向補償，D：表示XY方向補償，標示為：
長度磨耗變量：H1~H999 = #10001~#10999。
長度補償變量：H1~H999 = #11001~#11999。
半徑磨耗變量：D1~D999 = #12001~#12999。
半徑補償變量：D1~D999 = #13001~#13999。
該等#附加數字標號對應之代碼可看作加工設備之自定義參數對應之地址。
根據所述補正模型制定對應所述自定義參數之計算邏輯，幷將根據所述計算邏輯獲得之補正參數指向所述自定義參數對應之地址，獲得包括補正參數與對應之地址之補正參數檔案。
所述補正參數檔案為加工設備可讀之格式。例如，補正參數檔案包括加工設備預定之自定義參數對應之代碼及備注訊息。所述自定義參數包括用於調整加工設備局部加工參數之局部變量、用於調整加工設備全域加工參數之全域變量、用於調整所述補正模型之宏程式變量及用於調整所述加工設備之設備系統變量。每一個自定義參數對應之代碼為加工設備預設之代碼，作為自定義參數對應之地址使用。藉由所述計算邏輯獲得之補正參數指向對應之代碼，加工設備即可藉由代碼讀取對應之參數幷據此修正對應之加工參數。
所述備注訊息用於備注說明所述補正參數檔案。例如，參閱圖12所示，圖中COL1欄為代碼，用於指向前述局部變量、全域變量、宏程式變量或設備系統變量，藉由所述計算邏輯獲得之補正參數指向對應之代碼，從而以加工設備能够讀取之格式代入加工設備。圖中COL2欄為計算獲得之補正參數，指向所述COL1中對應之代碼。圖中COL3欄為備注訊息，可用於注釋補正參數或補正參數對應之標準之檢查尺寸。所述備注訊息可包括多組，僅起到解釋說明之作用。對應以一補正參數檔案為例，補正參數檔案之格式可為 O0066(**TIAO**JI**-P2)  (**B L**)，其中O0066為代碼，(**TIAO**JI**-P2)為第一備注訊息，(**B L**)為第二備注訊息。
分發補正參數檔案至對應之加工設備。
設備讀取所述補正參數檔案，獲得補正參數幷補正對應之加工設備之加工參數。
於一優選實施方式中，所述加工設備誤差補正方法還可包括如下步驟。
S106.存儲所述檢測資料及所述補正參數。於具體實施中，所述檢測資料及所述補正參數可為采集之多台加工設備及對應之多個産品對應之檢測資料及補正參數。
S107.對存儲之所述檢測資料及所述補正參數進行大資料分析。
S108.基於所述大資料分析之結果修正或改進補正模型，從而使補正模型不斷優化。
於一優選實施方式中，所述加工設備誤差補正方法還可包括如下步驟。
S110.提供資料連接端口，用於連接外部終端。
S120.於連接之外部終端生成人機交互界面。
S130.藉由所述外部終端監測或控制完成所述加工設備誤差補正方法。
於具體實施中，所述加工設備誤差補正系統500可應用於多種情境。例如，所述加工設備誤差補正系統500可工作於服務器應用模式及單機應用模式。以下結合前述加工設備誤差補正方法具體闡述。
當所述加工設備誤差補正系統500工作於服務器應用模式時，所述加工設備誤差補正系統500可包括客戶端計算機、補正服務器及資料服務器。此時，所述加工設備誤差補正系統500面向多台加工設備進行加工參數補正。所述多台設備藉由內部網絡相互連接。
所述客戶端計算機、補正服務器及資料服務器包括所述處理器200及所述存儲裝置100。
於具體實施中，所述客戶端計算機、補正服務器、資料服務器、所述外部終端及所述加工設備之控制器之間可基於TCP/IP協議進行通信連接，以實現控制指令之傳達與資料之交互。
所述客戶端計算機用於初始化所述加工設備誤差補正系統500，設置所述加工設備誤差補正系統500之所述初始運行參數。例如，於具體實施中，所述客戶端計算機可為運行Windows系統之個人計算機，客戶端可為基於瀏覽器，例如Chrome瀏覽器、Firefox瀏覽器，或基於.NET平臺開發之應用程式。
藉由客戶端計算機可實現導入標準檢查規格資料、導入尺寸檢驗標準、設置加工設備之機台資料、設置待加工産品之裝夾參數、下達補正計算命令至所述補正運算服務器、檢視補正運算之進度及檢視補正參數之分發狀况等功能。
所述補正運算服務器可運行Windows系統。所述補正運算服務器中預先存儲多組指令集合。例如，所述補正運算服務器中預先存儲資料分析模組、圓弧拐角模組、關聯尺寸模組、資料過濾模組、補正區間模組、補正控制模組，每一模組對應為一組實現預定功能之指令集合。所述補正運算服務器可藉由諸如JDK+Tomcat+FocasAPI等調用對應之指令集合，實現對應之功能。
所述資料服務器可為運行Windows或Linux系統之MySQL資料庫服務器。
同時，所述客戶端計算機可用於提供資料連接端口，以連接外部終端，例如計算機或手機、平板電腦等移動終端，以藉由所述外部終端進行人機交互，例如查看補正參數之變化、查看補正效果或人工控制補正。
待檢測之零部件可送至滿足檢測精度要求之檢測儀處進行尺寸檢測，檢測獲得之尺寸中部分為關鍵尺寸。所述加工設備誤差補正系統500根據預定規則從檢測獲得之尺寸中抓取關鍵尺寸幷藉由網絡介面或無綫網絡傳輸至所述補正服務器。
所述補正服務器對所述檢測資料進行分析。例如，當所述檢測資料對應之誤差或偏差落於安全區間時，控制中止執行後續步驟，即設備之加工精度符合工序之要求，不需要補正，因此可中止執行後續之補正步驟。當所述檢測資料落於所述報警區間時，中止執行後續步驟幷報警。此種情况下，判定加工設備之加工精度偏差過大，已無法藉由補正修正至符合加工要求之精度，故中止後續補正之步驟，幷發出報警提示。當所述檢測資料對應之誤差或偏差落於所述補正區間時，根據預定之補正模型進行補正計算，生成補正參數檔案幷進行資料備份。
補正參數檔案藉由通信連接傳輸至加工設備。於具體實施中，所述補正參數檔案可同時分發給多台加工設備。加工設備根據所述補正參數檔案修正加工參數後，加工下一件産品。所述資料服務器藉由通信連接獲取幷存儲前述檢測資料、補正參數檔案及多台設備補正後之加工參數等幷存儲資料，同時，對存儲之資料進行大資料分析，基於所述大資料分析之結果修正或改進補正模型，從而使補正模型不斷優化。
此外，資料服務器還可對多台設備之同一尺寸之補正進行分析，以分析不同機台之環境影響造成之加工設備之差异。同時，亦可對單一機台之多項尺寸進行工程穩定性分析。
當所述加工設備誤差補正系統500工作於單機應用模式時，亦可應用於多種情境中。
於一情境中，所述加工設備誤差補正系統500運行於臺式計算機或筆記本電腦上，資料存儲亦運行於臺式計算機或筆記本電腦。具體而言，所述加工設備誤差補正系統500之處理器200可為臺式計算機或筆記本電腦之處理器，存儲介質100對應為臺式計算機或筆記本電腦之存儲單元，如硬盤。
所述臺式計算機或筆記本電腦之存儲單元中存儲有所述多條指令，所述指令適於由所述臺式計算機或筆記本電腦之處理器加載幷執行加工設備誤差補正方法。
該情境下，所述加工設備誤差補正方法與服務器應用模式中相同，區別於於所述臺式計算機或筆記本電腦整合了系統服務器、補正服務器及資料服務器之功能。
此外，於多台加工設備已組網時，計算機接入區域網，分發補正參數給各個對應之加工設備。多台加工設備未組網時，計算機一一與各個加工設備藉由網綫連接，傳輸補正參數給加工設備。
所述臺式計算機或筆記本電腦啓動Web服務，利用諸如隨身WiFi等便捷硬體構建WiFi環境，移動終端連接此WiFi幷訪問Web服務，控制補正軟件或查看即時資料。
此種情境對硬體需求低，不需要安裝額外之服務器，適合小型工廠使用。
於另一情境中，所述加工設備誤差補正系統500運行於一黑盒子中，資料存儲亦運行於黑盒子中。例如，黑盒子就是一個體積小之微型計算機，運行Windows系統。
具體而言，所述加工設備誤差補正系統500之處理器200可為黑盒子之處理器，存儲介質100對應為黑盒子之存儲單元，如硬盤。
黑盒子中之軟件須與硬體（如CPUID，  網卡ID）綁定，或者使用其他方案，防止其中之軟件被盜用。
使用黑盒子時，需搭配一個客戶端計算機，例如藉由網綫連接客戶端計算機，或於黑盒子上連接顯示器。導入初始運行參數與檢測資料後，由黑盒子計算補正參數，幷發送給與其相連接之加工設備。從客戶端計算機或顯示器上可直觀看到補正計算之結果與發送給加工設備之過程，讓用戶放心使用。
黑盒子可帶有WiFi功能與Web服務，方便移動終端訪問。黑盒子自帶電源及電量指示燈。
於又一情境中，黑盒子僅有一個網口，不能同時連接客戶端計算機與加工設備。使用時，可先連接客戶端計算機或顯示器與黑盒子，再將檢測資料寫入黑盒子幷執行補正計算。 之後，斷開連接，拿著黑盒子與一台加工設備連接，按下黑盒子上之預定按鈕，觸發命令將補正參數寫入加工設備，同時黑盒子上之一個指示燈表明寫入是否成功。
另外，可將執行耗時之算法放到PC客戶端執行，以降低對黑盒子之硬體配置要求。
上述加工設備誤差補正方法及加工設備誤差補正系統500中，根據預定加工程式設置裝夾參數及尺寸檢驗標準等初始運行參數，獲取産品加工中之預定檢測資料後，分析檢測資料，幷根據預定補正模型計算補正參數，分發補正參數至對應之加工設備，根據所述補正參數補正對應之加工設備之加工參數，可降低加工設備調機所需之時間與人力，加快調機效率。
具體而言，上述加工設備誤差補正方法及加工設備誤差補正系統500具有如下改進意義。
一、减少成本支出。
1. 可讓舊設備之加工表現，於妥善保養下能加工出高精度産品。
2. 設備於少數幾件物料以內即可將産品加工精度調試到位，减少成本浪費。
3. 系統輔助調機人員，大幅降低調機難度，减少調機所需時間及調機人力，加快調機效率。
二、品質優化。
1.對於待加工之産品，每日首件與尾件各檢測一次，換刀後需檢測一次，可降低檢查頻率。
2.基於關鍵尺寸，可建立邏輯關係，减少量測點位。
三、智能輔助决策。
1.能從産品之加工結果及補正歷史資料來分析加工刀具或加工設備之狀態，實時維護保養及預防保修。
2.藉由系統分析之結果，輔助工程人員快速排查問題。
以上所述僅為本發明之較佳實施例而已，幷不用以限制本發明，凡於本發明之精神與原則之內所作之任何修改、等同替換與改進等，均應包含於本發明之保護範圍之內。
500:加工設備誤差補正系統 100:存儲介質 200:處理器
圖1為加工設備誤差補正系統於一較優實施例中之邏輯結構示意圖。
圖2為加工設備誤差補正方法於一較優實施例中之流程示意圖。
圖3為圖2之加工設備誤差補正方法中根據預定加工程式設置初始運行參數之流程示意圖。
圖4為圖2之加工設備誤差補正方法中獲取産品加工中之預定檢測資料之流程示意圖。
圖5為圖4中根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數，獲得所述預定檢測資料之步驟之流程示意圖。
圖6為圖2之加工設備誤差補正方法中分析檢測資料之步驟之流程示意圖。
圖7為加工設備誤差補正方法於另一較優實施例中之附加流程示意圖。
圖8為根據所述尺寸檢驗標準之公差範圍設定安全區間、補正區間及報警區間之步驟於一實施例中之示意圖。
圖9為根據加工工序及定位參考建立關鍵尺寸之關聯之步驟於一實施例中之示意圖。
圖10為根據尺寸關聯跟隨修正補正參數之示意圖。
圖11為判定刀具异常類型之示意圖。
圖12為圖2之加工設備誤差補正方法中生成補正參數檔案於一實施例中之原理示意圖。
無

Claims (10)

  1. 一種加工設備誤差補正方法，應用於加工設備誤差補正系統，其中，包括步驟： 根據預定加工程式設置初始運行參數，所述初始運行參數包括裝夾參數及尺寸檢驗標準； 獲取産品加工中之預定檢測資料； 分析檢測資料，幷根據預定補正模型計算補正參數；所述分析檢測資料包括： 根據預定規則及所述尺寸檢驗標準篩選所述檢測資料； 根據所述尺寸檢驗標準之公差範圍確定標準區間，幷根據所述標準區間設定安全區間、補正區間及報警區間；所述安全區間=M*標準區間，所述補正區間= N*標準區間，所述報警區間= L*標準區間，|L| >|N|>|M|； 判定所述檢測資料所在之區間；當所述檢測資料落於安全區間時，判定所述檢測資料無需補正幷中止執行後續步驟；當所述檢測資料落於所述補正區間時，執行後續步驟；當所述檢測資料落於所述報警區間時，判定所述檢測資料超過補正範圍，中止執行後續步驟幷報警； 分發補正參數至對應之加工設備；及 根據所述補正參數補正對應之加工設備之加工參數。
  2. 如請求項1所述之加工設備誤差補正方法，其中，所述分析檢測資料之步驟中： 所述安全區間=（50%~150%）*標準區間； 所述補正區間包括（150%~180%）*標準區間及（20%~50%）*標準區間； 報警區間包括（180%~Max%）*標準區間及（-50%~Min%）*標準區間。
  3. 如請求項1所述之加工設備誤差補正方法，其中，所述獲取産品加工中之預定檢測資料之步驟包括： 加工設備根據所述預定加工程式加工産品； 根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數，獲得所述預定檢測資料。
  4. 如請求項3所述之加工設備誤差補正方法，其中，所述根據所述初始運行參數檢測加工後之産品之預定參數之步驟藉由機外檢測或人工檢測之方式實現。
  5. 如請求項1所述之加工設備誤差補正方法，其中，於所述分析檢測資料之步驟前，還包括步驟： 抓取檢測資料；及 藉由通信網絡傳輸所述檢測資料。
  6. 如請求項1所述之加工設備誤差補正方法，其中，所述根據預定規則及所述尺寸檢驗標準篩選所述檢測資料之步驟包括： 根據所述尺寸檢驗標準預定所述檢測資料之理想值； 根據所述理想值浮動預定比例確定篩選範圍； 根據所述篩選範圍篩選獲取之檢測資料； 利用篩選後之檢測資料計算第一標準方差； 去除篩選後之檢測資料中之最大值或最小值後計算第二標準方差； 當所述第二標準方差大於所述第一標準方差時，删除該組檢測資料；當所述第二標準方差小於所述第一標準方差時，保留該組檢測資料。
  7. 如請求項1所述之加工設備誤差補正方法，其中，所述根據預定補正模型計算補正參數之步驟包括： 根據加工工序及定位參考建立關鍵尺寸之關聯； 根據所述檢測資料、檢查參數及所述關鍵尺寸之關聯計算對應關鍵尺寸之所述補正參數；及 生成加工設備可讀之補正參數檔案。
  8. 如請求項7所述之加工設備誤差補正方法，其中，還包括步驟： 存儲所述檢測資料及所述補正參數； 對存儲之所述檢測資料及所述補正參數進行大資料分析；及 基於所述大資料分析之結果修正或改進補正模型。
  9. 如請求項1所述之加工設備誤差補正方法，其中，還包括步驟： 提供資料連接端口，用於連接外部終端； 於連接之外部終端生成人機交互界面；及 藉由所述外部終端監測或控制完成所述加工設備誤差補正方法。
  10. 一種加工設備誤差補正系統，包括： 處理器；及 存儲介質； 所述存儲介質中存儲有多條指令； 其中，所述指令適於由所述處理器加載幷執行如請求項1-9中任一項所述之加工設備誤差補正方法。
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