TW201831245A - 鋼之熔製方法 - Google Patents

Abstract

此鋼之熔製方法為熔製由含有Mn與Ti的Al脫氧鋼構成的鋼之方法，具備下述步驟：一次精煉步驟，於轉爐進行一次精煉；及，二次精煉步驟，將熔鋼由前述轉爐移送到處理爐，並在前述處理爐中調整熔鋼之成分組成，且前述二次精煉步驟具備下述步驟：Al原料供給步驟，將Al原料供給於前述處理爐內之熔鋼；Mn原料供給步驟，在前述Al原料供給步驟之同時或在前述Al原料供給步驟之後，將Ｍn原料供給於前述處理爐內之熔鋼；以及Ti原料供給步驟，在前述Al原料供給步驟之後，且在前述Mn原料供給步驟之同時或在前述Mn原料供給步驟之後，將Ti原料供給於前述處理爐內之熔鋼。

Description

鋼之熔製方法

本發明乃有關製造由含有Mn和Ti的Al脫氧鋼而成的鋼鑄片之鋼之熔製方法。 本案是依據已於2017年2月21日於日本提申之日本特願2017-029645號主張優先權，並於此援引其內容。

發明背景 一般在連續鑄造鋼鑄片之時，會在轉爐進行一次精煉之後，將熔鋼移送到具備有真空槽等的處理爐，在此處理爐中進行二次精煉以進行成分調整，再將所得之熔鋼供給至連續鑄造裝置。在連續鑄造裝置中，積存於餵槽(tundish)的熔鋼是經由噴嘴等供給至鑄模內，以連續鑄造所設定形狀的鑄片。

在此，當鑄造中於噴嘴等熔鋼輸送路徑發生阻塞時，就難以繼續進行鑄造，而無法鑄造預定的鑄造量。亦即，會變得無法進行預定的連續連續鑄造次數，而有將盛桶的熔鋼送回的情形。此外，附著於噴嘴等的夾雜物等在鑄造時會被捲入鑄片中，而有造成鑄片品質降低的問題。

尤其是在添加鋁來進行脫氧的Al脫氧鋼中，氧化鋁是作為夾雜物而存在於熔鋼中，氧化鋁或金屬塊會附著於噴嘴等耐火材料上並成長，因而有容易發生熔鋼輸送路徑阻塞的傾向。 所以，以往會實施藉由實施加熱噴嘴或向噴嘴等熔鋼輸送路徑吹入Ar氣體，以抑制氧化鋁或金屬塊附著的技術(例如，參照專利文獻1~4)。

先前技術文獻 專利文獻 專利文獻1：日本專利特開2002-336942號公報 專利文獻2：日本專利特開2004-243407號公報 專利文獻3：日本專利特開2008-055472號公報 專利文獻4：日本專利特開2010-167495號公報

發明概要 發明欲解決之課題 在此，熔鋼輸送路徑發生阻塞的狀況，會隨著熔鋼的成分組成而有很大的不同。在例如含有Mn及Ti的Al脫氧鋼中，即便如上述實施加熱噴嘴或吹入Ar氣體，仍無法充分抑制熔鋼輸送路徑的阻塞，而有無法實施預定的連續連續鑄造次數之情形。

本發明是有鑑於前述狀況而作成者，目的在於提供一種即便在連續鑄造含有Mn及Ti的Al脫氧鋼之時，仍可抑制熔鋼輸送路徑阻塞，而能穩定進行鑄造的鋼之熔製方法。

用以解決課題之手段 為解決上述課題，本發明採用下述方法。 (1)本發明之一態樣為熔製由含有Mn與Ti的Al脫氧鋼構成的鋼之方法，具備下述步驟：一次精煉步驟，於轉爐進行一次精煉；及，二次精煉步驟，將熔鋼由前述轉爐移送到處理爐，並在前述處理爐中對前述熔鋼供給Al原料、Mn原料及Ti原料，以調整成分組成，其中前述二次精煉步驟中是進行下述步驟：對前述處理爐內之前述熔鋼供給前述Al原料，之後依序或同時供給前述Mn原料及供給前述Ti原料；或者對前述處理爐内之前述熔鋼，依序或同時供給前述Al原料及供給前述Mn原料，之後再供給前述Ti原料。

(2)在如上述(1)之鋼之熔製方法中，於前述二次精煉步驟中，亦可供給前述Al原料，之後再依序或同時供給前述Mn原料及供給前述Ti原料。 (3)在如上述(2)之鋼之熔製方法中，亦可在完全結束供給前述Al原料後經過30秒以上之後，開始供給前述Mn原料。 (4)在如上述(2)或(3)之鋼之熔製方法中，於前述二次精煉步驟中，亦可供給前述Al原料，之後再依序供給前述Mn原料及供給前述Ti原料。 (5)在如上述(4)之鋼之熔製方法中，亦可在完全結束供給前述Mn原料後經過30秒以上之後，開始供給前述Ti原料。 (6)在如上述(2)~(5)中任一項之鋼之熔製方法中，將前述Al原料供給於前述熔鋼時，前述熔鋼中的氧以質量比計亦可為150ppm以上。

(7)在如上述(1)之鋼之熔製方法中，於前述二次精煉步驟中，亦可依序或同時供給前述Al原料及供給前述Mn原料，之後再供給前述Ti原料。 (8)在如上述(7)之鋼之熔製方法中，亦可在完全結束供給前述Mn原料後經過30秒以上之後，開始供給前述Ti原料。

(9)在如上述(1)~(8)中任一項之鋼之熔製方法中，亦可於前述二次精煉步驟中進行吹入氧氣。 (10)在如上述(9)之鋼之熔製方法中，在下述期間中亦可不進行吹入前述氧氣：從開始供給前述Al原料的1分鐘前到結束供給前述Al原料的1分鐘後之期間；從開始供給前述Mn原料的1分鐘前到結束供給前述Mn原料的1分鐘後之期間；以及從開始供給前述Ti原料的1分鐘前到結束供給前述Ti原料的1分鐘後之期間。 (11)在如上述(1)~(10)中任一項之鋼之熔製方法中，前述二次精煉步驟完全結束時，熔鋼以質量比計亦可含有C：0.0013%以上且0.040%以下、Al：0.01%以上且0.10%以下、Mn：0.20%以上且3.00%以下及Ti：0.004%以上且0.100%以下。

根據上述(1)之鋼之熔製方法，可避免Mn原料與Al原料共存於處理爐內的熔鋼上、及/或可避免Mn原料與Ti原料共存於處理爐內的熔鋼上，所以可抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )及/或Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。亦即，在處理爐內的熔鋼中，譬如MnO、Al₂ O₃ 及TiO_X 會單獨存在，即便MnO被熔鋼中所含的Al或之後添加的Ti還原，也不會生成高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )，而可抑制熔鋼輸送路徑之阻塞。藉此，便可穩定實施預定之連續連續鑄造次數。

根據上述(2)之鋼之熔製方法，可避免Mn原料與Al原料共存於處理爐內的熔鋼上，而可抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成。

根據上述(3)之鋼之熔製方法，可在所供給的Al原料已熔解於熔鋼中且均勻分散的狀態下供給Mn原料。藉此，可更確實避免Mn原料與Al原料共存於處理爐內的熔鋼上，而能夠更加抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成。 根據上述(4)之鋼之熔製方法，不僅可避免Mn原料與Al原料共存於處理爐內的熔鋼上，也可避免Mn原料與Ti原料共存於處理爐內的熔鋼上，故可抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )及Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。因此，能夠更加抑制熔鋼輸送路徑之阻塞。 根據上述(5)之鋼之熔製方法，可在所供給的Mn原料已熔解於熔鋼中且均勻分散的狀態下供給Ti原料。藉此，可更確實避免Mn原料與Ti原料共存於處理爐內的熔鋼上，而能夠更加抑制Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。 另外，即便如(6)之方法，熔鋼中氧以質量比計是在150ppm以上的較高狀態，由於根據上述熔製方法是在供給Al原料且Al原料已熔融之後再供給Mn原料，故可藉由供給Al原料來充分減低熔鋼中的氧含量，而可抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成。因此，即便在連續鑄造含有Mn及Ti的Al脫氧鋼之時，仍可抑制熔鋼輸送路徑阻塞，而能穩定進行鑄造。

根據上述(7)之鋼之熔製方法，可避免Mn原料與Ti原料共存於處理爐內的熔鋼上，而可抑制Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。 根據上述(8)之鋼之熔製方法，可在所供給的Mn原料已熔解於熔鋼中且均勻分散的狀態下供給Ti原料。藉此，可更確實避免Mn原料與Ti原料共存於處理爐內的熔鋼上，而能夠更加抑制Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。

根據上述(9)之鋼之熔製方法，可藉由吹入氧氣來使處理爐內的熔鋼溫度上升。 根據上述(10)之鋼之熔製方法，由於不會在供給Ti、Al及Mn給剛吹入氧氣後的氧濃度高的熔鋼之同時實施吹入氧氣，因此可防止Al氧化物、Mn氧化物及Ti氧化物過度生成。另外，由於一直以來都有若在處理爐中吹入氧氣，夾雜物便會增加的疑慮，所以會將轉爐的停吹溫度設定得較高，並限制在處理爐中吹入氧氣的實施，然只要藉由如上述將吹入氧氣的時間點適當化，即可在處理爐中使熔鋼溫度上升。因此，無須將轉爐的停吹溫度設定在高於所需之上，而亦可謀求削減能源成本。 根據上述(11)之鋼之熔製方法，在二次精煉步驟完全結束時，可製得以質量比計含有以下化學組成的熔鋼，前述化學組成為C：0.0013% 以上且0.040%以下、Al：0.01%以上且0.10%以下、Mn：0.20%以上且3.00%以下及Ti：0.004%以上且0.100%以下。

發明效果 如上所述，根據本發明，可提供一種即便在連續鑄造含有Mn及Ti的Al脫氧鋼之時，仍可抑制熔鋼輸送路徑阻塞，而能穩定進行鑄造的鋼之熔製方法。

發明實施形態 本發明人等為解決上述課題而進行了精闢研討後，確認到Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )乃是熔鋼輸送路徑阻塞的原因之一。於是得到以下知識見解：該Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )是在二次精煉步驟中，因添加於熔鋼中的Ti，使得Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )的MnO被優先還原而生成的產物，或因熔鋼中的Al，使得Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )的MnO被優先還原而生成的產物。 並且得到以下知識見解：Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )、以及Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )熔點較低，在熔鋼中是以固液二相共存狀態或作為液相狀態的夾雜物存在，但一旦該等複合氧化物的MnO被Al或Ti還原而成為Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )，熔點就會變高，而成為熔鋼輸送路徑阻塞的主要原因。

本發明是根據上述知識見解而作成者。以下，針對本發明之鋼之熔製方法，根據實施形態並參照所附圖式加以說明。另，本發明並非僅限定於以下實施形態。

(第一實施形態) 以下，針對本發明第一實施形態之鋼之熔製方法加以說明。 本實施形態之鋼之熔製方法，是熔製由含有Mn與Ti的Al脫氧鋼構成的鋼之方法，具有一次精煉步驟與二次精煉步驟。

本實施形態之鋼之熔製方法中，作為對象之鋼鑄片是由含有Mn與Ti的Al脫氧鋼構成，具體而言，以質量比計，其是被設定成C含量在0.0013%以上且0.040%以下、Al含量在0.01%以上且0.10%以下、Mn含量在0.20%以上且3.00%以下、Ti含量在0.004%以上且0.100%以下。 因此，二次精煉步驟完全結束時，熔鋼成分是被調整為以質量比計含有C：0.0013%以上且0.040%以下、Al：0.01%以上且0.10%以下、Mn：0.20%以上且3.00%以下、Ti：0.004%以上且0.100%以下。 且較理想的是在二次精煉步驟完全結束時，熔鋼成分是被調整為以質量比計含有C：0.0032%以上且0.040%以下、Al：0.01%以上且0.10%以下、Mn：0.20%以上且3.00%以下、Ti：0.004%以上且0.100%以下。

首先，在一次精煉步驟中，於轉爐進行熔鋼的一次精煉。

其次，在二次精煉步驟中，將熔鋼由轉爐移送到處理爐，並在處理爐中進行調整熔鋼之成分組成的二次精煉。另外，在二次精煉步驟中，當必須脫碳時，先進行脫碳處理以調整碳量，之後在供給Al以進行脫氧之同時，對熔鋼供給成分元素以進行成分調整。

作為處理爐，可使用如圖1所示之具有真空槽11的處理爐10。 如圖1所示，該處理爐10具備真空槽11、將真空槽11內的氣體排出到外部的排氣部12、將熔鋼吸起至真空槽11內的吸管13、將真空槽11內的熔鋼排出的排出管15及對真空槽11內的熔鋼供給原料(添加材)的元素供給部17。另外，在吸管13上配置有用以導入惰性氣體(於本實施形態中為Ar氣體)的惰性氣體導入機構14。

在本實施形態之鋼之熔製方法中，是於二次精煉步驟中對處理爐內的熔鋼供給Al原料，之後再供給Mn原料及供給Ti原料。亦即，將Al原料供給於真空槽11内的熔鋼，之後，在所供給的Al原料已熔融在熔鋼內且均勻分散後，再供給Mn原料與供給Ti原料。 另外，在本實施形態之鋼之熔製方法中，可依序供給Mn原料與供給Ti原料，亦可同時進行。

根據本實施形態之鋼之熔製方法，由於是在供給Al原料且Al原料已熔融之後再供給Mn原料，故可避免Mn原料與Al原料共存於處理爐內的熔鋼上。因此，可抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成。 亦即，在處理爐內的熔鋼中，譬如MnO和Al₂ O₃ 會單獨存在，即便MnO被所添加的Ti還原，也不會生成高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )，而可抑制熔鋼輸送路徑之阻塞。藉此，便可穩定實施預定之連續連續鑄造次數。

在此，將Al原料供給於熔鋼之時，熔鋼中的氧以質量比計亦可在150ppm以上。 通常，若對氧含量以質量比計在150ppm以上的熔鋼，使用Al原料與Mn原料進行二次精煉的話，便容易生成Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )。但是，由於根據本實施形態之鋼之熔製方法，是在供給Al原料且Al原料已熔融之後再供給Mn原料，故可藉由供給Al原料來充分減低熔鋼中的氧含量。因此，即使將Al原料供給於熔鋼時熔鋼的氧含量以質量比計在150ppm以上，仍可抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成。因此，即便在連續鑄造含有Mn及Ti的Al脫氧鋼之時，仍可抑制熔鋼輸送路徑阻塞，而能穩定進行鑄造。

另外，對於熔鋼中的氧較高之熔鋼，若先供給Mn原料的話，便會於真空槽11內生成MnO，而有將Al原料投入其中，便會因此生成Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )的疑慮。

此外，宜在將Al原料供給於真空槽11內的熔鋼後經過30秒以上之後再供給Mn原料。這是由於藉由令供給Al原料後經過30秒以上，可讓Al原料確實熔融。 另，更宜在將Al原料供給於真空槽11內的熔鋼後經過1分鐘以上之後再供給Mn原料。

當Mn原料與Al原料共存於熔鋼上時，便會因Mn原料中所含的氧，而生成Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )。由於該Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )熔點較低，所以在熔鋼中會作為固液二相共存狀態的夾雜物而存在。然後，該Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )的MnO若被所添加的Ti還原，便會生成Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )。由於該Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )熔點較高，故會附著於噴嘴等熔鋼輸送路徑的内壁上，而成為熔鋼輸送路徑阻塞的原因。

因此，於本實施形態之鋼之熔製方法中，會調整Al原料的供給時間點與Mn原料的供給時間點，使Mn原料與Al原料不會共存於真空槽11內的熔鋼上。

此外，在此二次精煉步驟中，為了進行真空槽11内的熔鋼之升溫，亦可實施吹入氧氣。 當進行吹入氧氣時，為了抑制所供給的Ti、Al及Mn氧化，以抑制過量的Ti氧化物、Al氧化物及Mn氧化物生成，宜將Al原料、Mn原料及Ti原料的供給時間點與氧氣的吹入時間點錯開1分鐘以上。 換言之，如圖2所示，在下述期間中宜不實施吹入氧氣：從開始供給Al原料的1分鐘前到結束供給Al原料的1分鐘後之期間、從開始供給Mn原料的1分鐘前到結束供給Mn原料的1分鐘後之期間、以及從開始供給Ti原料的1分鐘前到結束供給Ti原料的1分鐘後之期間。

將如上述進行而調整成分組成後的熔鋼供給至連續鑄造裝置，並連續鑄造鋼鑄片。

根據作成為如上述構成的本實施形態之鋼之熔製方法，由於是構成為於二次精煉步驟中，對於真空槽11内的熔鋼，將Al原料供給於真空槽11内的熔鋼，並在所供給的Al原料已熔融在熔鋼內且均勻分散後，再將Mn原料供給於真空槽11内的熔鋼，所以Mn原料與Al原料不會共存於鋼上，而可抑制Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成。 藉此，之後即便添加Ti，仍可抑制高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )生成，而會變得不易發生熔鋼輸送路徑阻塞，並可穩定實施預定的連續連續鑄造次數。並且，可抑制夾雜物捲入之情形，而可製造高品質的鑄片。

而且，在二次精煉步驟中進行吹入氧氣之時，藉由將Al原料、Mn原料及Ti原料的供給時間點與氧氣的吹入時間點錯開1分鐘以上，便可抑制Al氧化物、Mn氧化物及Ti氧化物過量生成，而能更加抑制夾雜物捲入的情形。 此外，因為可藉由進行吹入氧氣來提升真空槽11內熔鋼的溫度，所以無須將轉爐的停吹溫度設定在高於所需之上，而可謀求削減能源成本。

另外，在本實施形態之鋼之熔製方法中，於二次精煉步驟中宜依序供給Mn原料與供給Ti原料，亦即於二次精煉步驟中宜依Al原料、Mn原料、Ti原料之順序供給於熔鋼。 此時，由於是在供給Mn原料且Mn原料已熔融之後再供給Ti原料，故可避免Mn原料與Ti原料共存於處理爐內的熔鋼上。因此，可抑制Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。 該Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )會被熔鋼中的Al還原，藉此會生成Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )，因此和Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )一樣，會附著於噴嘴等熔鋼輸送路徑的內壁，而成為熔鋼輸送路徑阻塞的原因。 所以，藉由避免Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成並且避免Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成，便能更確實防止熔鋼輸送路徑阻塞。

此外，在二次精煉步驟中，即使依Al原料、Mn原料、Ti原料之順序供給於熔鋼時，為了讓Mn原料確實熔融，在將Mn原料供給於真空槽11内的熔鋼後，宜經過30秒以上之後再供給Ti原料，且更宜經過1分鐘以上之後再供給Ti原料。

(第二實施形態) 以下，針對本發明第二實施形態之鋼之熔製方法加以說明。 本實施形態之鋼之熔製方法，在二次精煉步驟中對處理爐内的熔鋼供給Al原料、Mn原料及Ti原料的順序與第一實施形態不同，以下會省略與第一實施形態之說明有所重複的說明。

本實施形態之鋼之熔製方法中，是於二次精煉步驟中對處理爐内的熔鋼供給Al原料及供給Mn原料，之後再供給Ti原料。亦即，將Al原料與Mn原料供給於真空槽11内的熔鋼，之後在所供給的Mn原料已熔融在熔鋼內且均勻分散後，再供給Ti原料。 另外，在本實施形態之鋼之熔製方法中，可依序供給Al原料與供給Mn原料，亦可同時進行。

根據本實施形態之鋼之熔製方法，由於是在供給Mn原料且Mn原料已熔融之後再供給Ti原料，故可避免Mn原料與Ti原料共存於處理爐內的熔鋼上。因此，可抑制Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。 亦即，在處理爐内的熔鋼中，譬如MnO和及TiO_X 會單獨存在，即便MnO被熔鋼中所含的Al還原，也不會生成高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )，而可抑制熔鋼輸送路徑之阻塞。藉此，便可穩定實施預定之連續連續鑄造次數。

此外，宜在將Mn原料供給於真空槽11内的熔鋼後經過30秒以上之後再供給Ti原料。這是由於藉由令供給Mn原料後經過30秒以上，可讓Mn原料確實熔融。 且較為理想的是在將Mn原料供給於真空槽11内的熔鋼後，經過1分鐘以上之後再供給Ti原料。

當Mn原料與Ti原料共存於熔鋼上時，會生成Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )。由於該Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )熔點較低，所以在熔鋼中會作為液相狀態的夾雜物而存在。然後，該Mn與Ti之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )的MnO若被熔鋼中的Al還原，便會生成Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )。由於該Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )熔點較高，故會附著於噴嘴等熔鋼輸送路徑的内壁上，而成為熔鋼輸送路徑阻塞的原因。

因此，於本實施形態之鋼之熔製方法中，會調整Mn原料的供給時間點與Ti原料的供給時間點，使Mn原料與Ti原料不會共存於真空槽11内的熔鋼上。

將如上述進行而調整成分組成後的熔鋼供給至連續鑄造裝置，並連續鑄造鋼鑄片。

根據作成為如上述構成的本實施形態之鋼之熔製方法，由於是構成為於二次精煉步驟中，對於真空槽11内的熔鋼，將Mn原料供給於真空槽11內的熔鋼，並在所供給的Mn原料已熔融在熔鋼內且均勻分散後，再將Ti原料供給於真空槽11内的熔鋼，所以在熔鋼上Mn原料與Ti原料不會共存，而可抑制Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成。 藉此，可抑制高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )生成，而會變得不易發生熔鋼輸送路徑阻塞，並可穩定實施預定的連續連續鑄造次數。並且，可抑制夾雜物捲入之情形，而可製造高品質的鑄片。

另外，在本實施形態鋼之熔製方法中，於二次精煉步驟中宜依序供給Al原料與供給Mn原料，亦即於二次精煉步驟中宜依Al原料、Mn原料、Ti原料之順序供給於熔鋼。此時，如同上述第一實施形態中已說明的，藉由避免Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成並避免Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成，便能更確實防止熔鋼輸送路徑阻塞。

以上，已具體說明本發明實施形態之鋼之熔製方法，但本發明並不限定於此，可在不脫離該發明之技術思想範疇內作適當變更。 例如，本實施形態雖是設為使用由真空槽所構成的處理爐來作說明，但並不限定於此，只要是可實施二次精煉的處理爐即能應用本發明。

實施例 以下，針對已實施的實驗結果作說明，以確認本發明的成效。 使用表1所示範圍之組成的熔鋼，以垂直彎曲型連續鑄造機(以下稱為連鑄機)鑄造，而製得鋼胚。另，表1的鋼種2是極低碳材，於轉爐進行未脫氧出鋼，而在以RH進行脫碳處理後且在供給Al原料及供給Mn原料之前，熔鋼中的氧為約500ppm。

[表1]

於表2顯示二次精煉步驟中，Al原料、Mn原料及Ti原料的供給時間點。

[表2]

在各個實驗例中，對於進行8連續連續鑄造時的噴嘴阻塞狀況(鑄造狀況)，以下述基準作評估。 A：8連續連續鑄造中，在任何一次加料中皆未觀察到噴嘴阻塞的傾向之示例 B：8連續連續鑄造中，僅在1次加料中觀察到有噴嘴阻塞的傾向之示例 C：8連續連續鑄造中，僅在2次加料中觀察到有噴嘴阻塞的傾向之示例 D：8連續連續鑄造中，在3次加料以上中觀察到有噴嘴阻塞的傾向之示例(比較例) E：8連續連續鑄造中，有發生噴嘴阻塞之示例(比較例) 所謂「觀察到有噴嘴阻塞的傾向之示例」，是指相對於開始鑄造前無附著物的噴嘴截面面積，鑄造完全結束後包含附著物的噴嘴截面面積比率在95%以下的示例，而「有發生噴嘴阻塞之示例」是指相對於開始鑄造前無附著物之噴嘴截面面積，鑄造完全結束後包含附著物的噴嘴截面面積比率在75%以下的示例。

[表3]

在採用適當的原料供給時間點之實驗例1~6中，可確認到已抑制噴嘴發生阻塞。推斷這是因為藉由避免Mn原料與Al原料共存及/或避免Mn原料與Ti原料共存，而抑制了Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )及/或Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成，因此抑制了高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )生成。

另一方面，在實驗例7及8中，在3次加料以上中觀察到有噴嘴阻塞的傾向。推斷其是因先供給Mn原料而生成MnO，再供給Al原料於此，故有Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )生成，因而生成了高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )所致。

此外，在實驗例9、10中，於鑄造途中發生了噴嘴阻塞。推斷其是因有Mn與Al之複合氧化物(MnO・Al₂ O₃ )及Mn與Ti之複合氧化物(MnO・TiO_X )生成，因而生成了高熔點的Al與Ti之複合氧化物(Al₂ O₃ ・TiO_X )所致。

由以上內容可確認到：根據本發明例，可提供一種即便在連續鑄造含有Mn及Ti的Al脫氧鋼之時，仍可抑制熔鋼輸送路徑阻塞，而能穩定進行鑄造的鋼之熔製方法。

產業上之可利用性 根據本發明，即便在連續鑄造含有Mn及Ti的Al脫氧鋼之時，仍可抑制熔鋼輸送路徑阻塞，而能穩定進行鑄造。

10‧‧‧處理爐

11‧‧‧真空槽

12‧‧‧排氣部

13‧‧‧吸管

14‧‧‧惰性氣體導入機構

15‧‧‧排出管

17‧‧‧元素供給部

圖1是本發明實施形態之鋼之熔製方法中所使用的處理爐(真空槽)之說明圖。 圖2是吹入氧氣的時間點之說明圖。

Claims (11)

1. 一種鋼之熔製方法，是熔製由含有Mn與Ti的Al脫氧鋼構成的鋼之方法， 該鋼之熔製方法之特徵在於： 具備下述步驟： 一次精煉步驟，於轉爐進行一次精煉；及 二次精煉步驟，將熔鋼從前述轉爐移送到處理爐，並在前述處理爐中對前述熔鋼供給Al原料、Mn原料及Ti原料，以調整成分組成， 其中前述二次精煉步驟中是進行下述步驟： 對前述處理爐內之前述熔鋼供給前述Al原料，之後依序或同時供給前述Mn原料及供給前述Ti原料；或者 對前述處理爐内之前述熔鋼，依序或同時供給前述Al原料及供給前述Mn原料，之後再供給前述Ti原料。
2. 如請求項1之鋼之熔製方法，其中前述二次精煉步驟中， 是供給前述Al原料，之後依序或同時供給前述Mn原料及供給前述Ti原料。
3. 如請求項2項之鋼之熔製方法，其在完全結束供給前述Al原料後經過30秒以上之後，開始供給前述Mn原料。
4. 如請求項2或3之鋼之熔製方法，其中於前述二次精煉步驟中， 是供給前述Al原料，之後依序供給前述Mn原料及供給前述Ti原料。
5. 如請求項4之鋼之熔製方法，其在完全結束供給前述Mn原料後經過30秒以上之後，開始供給前述Ti原料。
6. 如請求項2至5中任一項之鋼之熔製方法，其將前述Al原料供給於前述熔鋼時，前述熔鋼中的氧以質量比計為150ppm以上。
7. 如請求項1之鋼之熔製方法，其中於前述二次精煉步驟中， 是依序或同時供給前述Al原料及供給前述Mn原料，之後再供給前述Ti原料。
8. 如請求項7之鋼之熔製方法，其在完全結束供給前述Mn原料後經過30秒以上之後，開始供給前述Ti原料。
9. 如請求項1至8中任一項之鋼之熔製方法，其於前述二次精煉步驟中進行吹入氧氣。
10. 如請求項9之鋼之熔製方法，其在下述期間中不進行吹入前述氧氣：從開始供給前述Al原料的1分鐘前到結束供給前述Al原料的1分鐘後之期間；從開始供給前述Mn原料的1分鐘前到結束供給前述Mn原料的1分鐘後之期間；以及從開始供給前述Ti原料的1分鐘前到結束供給前述Ti原料的1分鐘後之期間。
11. 如請求項1至10中任一項之鋼之熔製方法，其中前述二次精煉步驟完全結束時，前述熔鋼以質量比計含有： C：0.0013%以上且0.040%以下、 Al：0.01%以上且0.10%以下、 Mn：0.20%以上且3.00%以下、及 Ti：0.004%以上且0.100%以下。