KR101742076B1 - 연속주조방법 - Google Patents

연속주조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101742076B1
KR101742076B1 KR1020150118858A KR20150118858A KR101742076B1 KR 101742076 B1 KR101742076 B1 KR 101742076B1 KR 1020150118858 A KR1020150118858 A KR 1020150118858A KR 20150118858 A KR20150118858 A KR 20150118858A KR 101742076 B1 KR101742076 B1 KR 101742076B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
tundish
molten steel
alloy powder
magnesium alloy
magnesium
Prior art date
Application number
KR1020150118858A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20170023559A (ko
Inventor
김용인
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020150118858A priority Critical patent/KR101742076B1/ko
Publication of KR20170023559A publication Critical patent/KR20170023559A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101742076B1 publication Critical patent/KR101742076B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/108—Feeding additives, powders, or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B22D11/116—Refining the metal
    • B22D11/117—Refining the metal by treating with gases
    • B22F1/0044—
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

본 발명은 연속주조방법에 관한 것으로, 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정; 턴디쉬를 예열하는 과정; 불활성 가스를 캐리어 가스로 이용하여 상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내 공간에 취입하여 마그네슘을 기화시키는 과정; 및 상기 턴디쉬에 용강을 주입하는 과정;을 포함하고, 턴디쉬로 주입되는 용강의 청정도를 확보할 수 있다.

Description

연속주조방법{Manufacturing method for molten metal}
본 발명은 연속주조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 용강의 청정도를 확보할 수 있는 연속주조방법에 관한 것이다.
일반적으로 턴디쉬(tundish)는 래들에 저장된 용강을 수용하여 개재물의 분리 부상 및 용강의 온도를 보존하며 주형으로 용강을 공급하여 연속 주조 작업이 용이하도록 하는 용기를 말한다.
턴디쉬는 용강을 주형으로 주입하기 전 일시적으로 용강을 저장하고, 주형 내로 공급되는 용강의 양을 조정하거나, 용강 중 개재물을 분리하는 등 다양한 기능을 수행하고 있다. 그 중 용강 중 개재물을 제거하는 기능은 주편의 품질을 좌우하기 때문에 매우 중요한 기능이 되고 있다.
그러나 래들에서 턴디쉬로 용강을 주입할 때 턴디쉬 내 잔류하는 공기에 의해 용강이 오염되기 때문에 턴디쉬의 개재물 제거 효과가 충분하게 발휘되지 않는 현상이 발생하고 있다. 이에 래들에서 턴디쉬로 용강을 공급할 때 턴디쉬 상부를 턴디쉬 커버로 덮고 턴디쉬 내에 불활성 가스를 취입함으로써 턴디쉬 내 공기를 턴디쉬 외부로 배출시키는 방법이 적용되고 있다. 그런데 턴디쉬 내부로 용강을 공급하기 위한 노즐이 삽입되는 공간이 필요하므로 턴디쉬 커버에 의해 턴디쉬 내부를 완전히 밀폐시키는 것은 불가능하다. 이에 턴디쉬 내부로 불활성 가스를 취입하게 되면 턴디쉬 내부 압력 변화로 인해 턴디쉬 외부에서 턴디쉬 내부로 공기가 유입되는 현상이 발생하여 용강이 공기, 즉 공기 중 함유되는 산소에 의해 산화되는 문제점이 여전히 발생하게 된다.
JP 2002-263808A JP 1996-332551A
본 발명은 턴디쉬 내 산소 농도를 저감시켜 용강의 청정도를 확보할 수 있는 연속주조방법을 제공한다.
본 발명의 실시 형태에 따른 연속주조방법은, 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정; 턴디쉬를 예열하는 과정; 불활성 가스를 캐리어 가스로 이용하여 상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내 공간에 취입하여 마그네슘을 기화시키는 과정; 및 상기 턴디쉬에 용강을 주입하는 과정;을 포함할 수 있다.
상기 턴디쉬를 예열하는 과정은 상기 턴디쉬를 1200 내지 1300℃로 예열할 수 있다.
상기 마그네슘 합금 분말은 Al, Ti, Si, Cu, Ni 및 Fe 중 적어도 어느 하나를 함유할 수 있다.
상기 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정에서 5㎜ 이하의 입경을 갖는 마그네슘 합금 분말을 마련할 수 있다.
상기 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정에서 상기 마그네슘 합금 분말 중 1㎜ 이하의 입경을 갖는 마그네슘 합금 분말을 50% 이상 마련할 수 있다.
상기 턴디쉬 내에 상기 불활성 가스 전체 질량에 대하여 0.01 내지 0.8질량%의 마그네슘 성분이 함유되도록 상기 마그네슘 합금 분말을 취입할 수 있다.
상기 불활성 가스는 1000 내지 8000ℓ/분의 유량으로 취입할 수 있다.
상기 용강을 턴디쉬에 주입하기 전 상기 턴디쉬 내 산소 분압(pO2)을 10-14 ~10-15 atm 이하로 제어할 수 있다.
상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내에 취입하는 과정은 상기 턴디쉬에 용강을 주입하기 전에 수행할 수 있다.
상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내에 취입하는 과정은 상기 턴디쉬에 용강을 주입하기 전부터 상기 턴디쉬에 용강을 주입하는 동안 수행할 수 있다.
상기 턴디쉬에 용강을 주입하는 과정에서 상기 턴디쉬 내 용강 상부에 플럭스를 투입하며, 상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내에 취입하는 과정은 상기 턴디쉬 내 용강에 플럭스를 투입한 이후에 종료할 수 있다.
본 발명에 의하면, 턴디쉬 내 산소를 효율적으로 제거하여 용강의 재산화를 억제할 수 있다. 즉, 턴디쉬에 용강을 주입하기 전부터 용강이 주입되는 일정 시간동안 턴디쉬 내에 마그네슘 합금 분말을 취입하여 마그네슘 가스를 발생시킴으로써 턴디쉬 내 산소를 연속적으로 제거할 수 있다. 따라서 턴디쉬 내 잔류하는 산소에 의해 용강 중 개재물이 발생하는 것을 억제할 수 있어 주조되는 주편의 품질 저하를 억제 혹은 방지할 수 있다.
도 1은 연속주조장치의 구성을 개략적으로 보여주는 도면.
도 2는 도 2는 도 1에 도시된 연속주조장치의 일부 구성을 보여주는 도면.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 연속주조방법을 주편을 주조하는 과정을 보여주는 순서도.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 연속주조방법에서 마그네슘 함량에 따른 산소 분압의 변화를 보여주는 그래프.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 더욱 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.
도 1은 연속주조장치의 구성을 개략적으로 보여주는 도면이고, 도 2는 도 1에 도시된 연속주조장치의 일부 구성을 보여주는 도면이다.
도 1을 참조하면, 연속주조장치는 연속 주조 장치는 제강공정에서 정련된 용강이 담기는 래들(ladle; 10)과, 래들(10)에 연결되는 주입노즐(12)을 통해 용강을 공급받아 이를 일시 저장하는 턴디쉬(tundish; 20)와, 턴디쉬(20)에 저장된 용강을 침지노즐(22)을 통해 전달받아 일정한 형상으로 초기 응고시키는 주형(mold; 30)을 포함한다. 또한, 주형(30)의 하부에 구비되어 주형(30)으로부터 인발된 미응고 주편(S)을 냉각시키면서 일련의 성형 작업을 수행하도록 복수의 세그먼트(segment)가 연속적으로 배열되는 냉각라인(40)을 포함한다.
도 2를 참조하면, 주입노즐(12)은 래들(10)의 하부에 연결되어 턴디쉬(20) 상부를 통해 턴디쉬(20) 내부에 배치되어 래들(10)에 수용된 용강을 턴디쉬(20)에 공급한다. 이때, 턴디쉬(20) 상부에는 턴디쉬 커버(21)가 구비되며, 턴디쉬 커버(21)에는 주입노즐(12)이 삽입되는 관통구(23)가 형성될 수 있다. 관통구(23)는 주입노즐(12)의 직경보다 큰 직경을 갖도록 형성될 수 있으며, 주입노즐(12)이 관통구(23)에 삽입된 상태에서 턴디쉬(20) 내부로 불활성 가스를 취입하기 위한 취입노즐(40)이 삽입될 수 있다.
이러한 구조적 특징 때문에 턴디쉬(20) 상부를 턴디쉬 커버(21)로 덮는 경우에도 턴디쉬(20) 내부가 완전히 밀폐되기 어렵다. 따라서 턴디쉬(20) 내부에는 공기가 존재하게 되고, 용강 주입 전 턴디쉬(20) 내부 공간의 공기를 제거하기 위해 불활성 가스를 주입하는 경우 관통구(23)를 통해 공기가 유입되는 문제점이 여전히 발생하게 된다. 이와 같은 상태에서 턴디쉬(20)에 용강을 공급하면 제강공정에서 정련된 용강이 재산화되어 다량의 개재물을 생성하기 때문에 주조되는 주편의 품질을 저하시킬 수 있다.
따라서 본 발명에서는 턴디쉬(20) 내 공기, 즉 산소를 효율적으로 제거할 수 있는 방법을 제안한다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 연속주조방법을 주편을 주조하는 과정을 보여주는 순서도이고, 도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 연속주조방법에서 마그네슘 함량에 따른 산소 분압의 변화를 보여주는 그래프이다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 연속주조방법은, 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정과, 턴디쉬(20)를 예열하는 과정과, 불활성 가스를 이용하여 상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬(20) 내 공간에 취입하여 마그네슘을 기화시키는 과정과, 턴디쉬(20)에 용강을 주입하는 과정을 포함할 수 있다.
마그네슘은 산소친화도가 매우 높은 금속으로 산소와 반응하여 산화물을 형성할 수 있다. 이러한 마그네슘을 턴디쉬(20) 내에서 기화시켜 마그네슘 가스를 발생시킴으로써 마그네슘 가스와 턴디쉬(20) 내 산소 간의 격렬한 반응을 통해 턴디쉬(20) 내 산소를 신속하게 제거할 수 있다. 따라서 본 발명에서는 마그네슘 또는 마그네슘 합금을 분말형태로 마련하여 턴디쉬(20)에 용강 주입 전 및 용강이 주입되는 동안 턴디쉬(20)에 공급함으로써 턴디쉬(20) 내 산소를 용이하게 제거할 수 있다. 이때, 마그네슘 합금은 Al, Ti, Si, Cu, Ni 및 Fe 중 적어도 어느 하나를 함유할 수 있고, MgO, Al2O3 등의 산화물, AlN, TiN 등의 질화물, 혹은 MgS 등의 황화물을 10질량％ 이하에서 함유해도 좋다. 이것은 불순물의 함유율이 10 질량％을 초과하면 마그네슘 가스의 공급 속도가 저하하여 턴디쉬(20) 내의 산소 농도를 감소시킬 수 없기 때문이다. 마그네슘은 산소와의 친화도가 매우 높은 금속으로 소량, 예컨대 마그네슘 함금 분말 중 1 질량% 이상만 함유되어도 턴디쉬(20) 내 마그네슘 가스를 원활하게 공급할 수 있어 턴디쉬(20) 내 산소를 효율적으로 제거할 수 있다. 다만, 마그네슘 합금 분말 중 마그네슘의 함량이 1질량% 미만인 경우 마그네슘 가스의 공급 속도가 급격하게 저하되어 턴디쉬(20) 내 산소를 효율적으로 제거하기 어려운 문제점이 있다.
마그네슘 합금 분말은 턴디쉬(20) 내 공간에서 용이하게 기화시키기 위하여 5㎜ 이하의 입경, 바람직하게는 1㎜ 이하의 입경을 갖도록 파쇄 및 입도 선별하여 마련될 수 있다. 이때, 마그네슘 합금 분말은 1㎜ 이하의 입경이 턴디쉬(20)로 공급되는 마그네슘 합금 분말 전체 중량에 대해서 50중량% 이상 차지하도록 하는 것이 좋다. 이는 마그네슘 합금 분말의 입경이 클수록 기화속도가 늦어져 턴디쉬(20) 내 산소 제거 속도가 늦어지고 그로 인해 외부에서 턴디쉬(20) 내부 공간으로 공기가 유입될 수 있기 때문이다.
이와 같이 마그네슘 합금 분말이 마련되면, 턴디쉬(20)로 용강 주입을 위해 턴디쉬(20)를 예열한다. 이때, 턴디쉬 커버(21)를 이용하여 턴디쉬(20) 상부를 덮고 버너 등과 같은 가열수단을 이용하여 턴디쉬(20) 내부를 가열한다. 이러한 예열 과정을 통해 턴디쉬(20)는 1200 내지 1300℃ 정도로 예열될 수 있으며, 이를 통해 턴디쉬(20) 내로 주입되는 용강의 온도 저하를 억제할 수 있다.
턴디쉬(20)가 예열되면 턴디쉬 커버(21)의 관통구(23)로 주입노즐(12)을 삽입하고, 주입노즐(12) 일측에 마그네슘 합금 분말을 턴디쉬(20) 내 공간으로 주입하기 위한 취입노즐(40)을 삽입할 수 있다.
이후, 취입노즐(40)을 통해 턴디쉬(20) 내부에 마그네슘 합금 분말을 취입하여 턴디쉬(20) 내 잔류하는 공기, 예컨대 산소를 제거하기 위한 과정으로 턴디쉬(20)로 주입되는 용강이 턴디쉬(20) 내 잔류하는 산소에 의해 산화되는 것을 억제 혹은 방지할 수 있다.
마그네슘 합금 분말은 아르곤(Ar) 등과 같은 불활성 가스를 캐리어 가스로 이용하여 턴디쉬(20) 내부로 취입될 수 있다. 불활성 가스는 마그네슘 합금 분말의 캐리어 가스로 사용되는 동시에 턴디쉬(20) 내 공기를 턴디쉬(20) 외부로 배출시키는 역할도 할 수 있다. 이때, 마그네슘 합금 분말은 분말 내 마그네슘 성분이 불활성 가스 질량에 대해서 0.01 내지 0.8질량% 정도 차지도록 사용될 수 있다. 도 4를 참조하면 마그네슘의 함량, 즉 불활성 가스 전체 질량에 대하여 약 0.05질량% 이하에서 산소 분압(pO2)이 10-17 내지 10-18atm 정도로 나타나는 것을 알 수 있다. 이 경우 산소 분압이 10-14 내지 10-15atm 정도인 일반 탄소강이나 탈산강에 비해 현저하게 낮은 산소 분압을 나타내게 된다. 이는 소량의 마그네슘 합금 분말을 사용하더라도 턴디쉬(20) 내 산소 분압을 충분하게 낮게 조절할 수 있음을 나타낸다. 이를 통해 턴디쉬(20) 내 산소 분압을 턴디쉬(20)로 주입되는 용강의 산소 분압보다 낮은 산소 분압을 갖도록 조절함으로써 턴디쉬(20)로 주입되는 용강의 산화를 억제할 수 있음은 물론, 용강 중 함유되는 산소 중 일부도 제거할 수 있다.
따라서 마그네슘 합금 분말을 턴디쉬(20)에 취입할 때 분말 중 마그네슘 성분이 불활성 가스 전체 질량에 대하여 0.01 내지 0.8 질량% 정도를 차지하도록 마그네슘 합금 분말을 사용함으로써 턴디쉬(20) 내 잔류하는 산소를 효과적으로 제거할 수 있다. 이때, 마그네슘 성분이 제시된 범위 이하로 사용되는 경우, 턴디쉬(20) 내 산소를 충분하게 제거할 수 없으며, 제시된 범위보다 많이 사용되는 경우 턴디쉬(20) 내 산소 제거 효과의 향상 정도가 미미하여 효율적이지 않다.
마그네슘 합금 분말을 턴디쉬(20)에 취입할 때 불활성 가스는 1000 내지 8000ℓ/분 정도의 유량으로 취입할 수 있다. 불활성 가스의 유량이 제시된 범위보다 적은 경우에는 턴디쉬(20) 내 충분한 압력을 제공하기 어려워 외부로부터 턴디쉬(20)로 공기가 유입될 수 있고, 턴디쉬(20) 내 마그네슘 합금 분말을 균일하게 확산시키기 어려운 문제점이 있다. 또한, 불활성 가스의 유량이 제시된 범위보다 큰 경우에는 턴디쉬(20) 내 충분한 압력을 제공할 수 있으나, 불활성 가스에 의해 턴디쉬(20) 온도가 저하될 수 있는 문제점이 있다.
이와 같이 턴디쉬(20) 내 마그네슘 합금 분말을 취입하는 과정은 제강공정에서 정련된 용강을 턴디쉬(20)로 주입하기 이전부터 수행될 수 있다. 또한, 마그네슘 합금 분말 취입 과정은 래들(10)에 수용된 용강을 턴디쉬(20)로 주입하는 동안에도 수행될 수 있다. 즉, 용강이 턴디쉬(20)로 주입되는 동안에도 턴디쉬(20) 내부로 공기가 유입될 수 있고 이렇게 턴디쉬(20) 내로 유입된 공기에 의해 용강이 산화될 수 있기 때문이다.
이후 턴디쉬(20)에 용강이 어느 정도, 예컨대 용강이 토출되는 주입노즐(12)의 단부가 용강에 침지되거나 턴디쉬(20) 내 주입되는 용강의 목표 높이에 대해서 약 50% 정도의 용강이 주입되면 마그네슘 합금 분말의 취입을 중단할 수 있다. 전자의 경우 주입노즐(12)이 용강에 침지되기 전에는 래들(10)에서 턴디쉬(20)로 주입되는 용강 대부분이 턴디쉬(20) 내 산소와 접촉하게 되지만, 주입노즐(12)이 턴디쉬(20) 내로 주입된 용강에 침지되면 래들(10)에서 주입되는 용강은 이미 주입된 용강 중으로 유입되어 턴디쉬(20) 내 산소와 접촉할 가능성이 적어지기 때문이다. 또한, 후자의 경우, 턴디쉬(20) 내 주입된 용강에 플럭스를 투입하면 용강의 탕면에 플럭스가 층을 이루며 형성되어 용강이 턴디쉬(20) 내 산소와 접촉하는 것을 차단할 수 있다.
따라서 턴디쉬(20)에 용강을 주입하기 전부터 일정 시간 동안 턴디쉬(20) 내에 마그네슘 합금 분말을 취입함으로써 턴디쉬(20) 내 산소를 제거하여 턴디쉬(20) 내 산소 분압을 저하시켜 턴디쉬(20)로 주입되는 용강이 산소에 의해 오염, 즉 산화되는 것을 방지할 수 있다.
턴디쉬(20) 내부로 마그네슘 합금 분말, 예컨대 Mg-Al 합금 분말이 취입되면 예열된 턴디쉬(20)의 온도에 의해 1300℃ 정도의 용융점을 갖는 알루미늄(Al)은 용해되고, 1100℃ 정도의 용융점을 갖는 마그네슘(Mg)은 기화되어 마그네슘 가스로 되어 턴디쉬(20) 내부에 확산된다. 용융된 알루미늄은 턴디쉬(20) 내 산소 및 이후 주입되는 용강 중 산소와 하기의 식1과 같은 반응을 일으켜 Al2O3를 형성한다.
(식1)
Figure 112015081880038-pat00001
이렇게 발생한 마그네슘 가스는 턴디쉬(20) 내 산소와 하기의 식2와 같은 반응을 일으켜 산화마그네슘(MgO)을 형성한다.
(식2)
Figure 112015081880038-pat00002
이렇게 형성된 Al2O3와 MgO, 그리고 미반응 Mg-Al 합금은 이후 턴디쉬(20)로 주입되는 용강 탕면에 슬래그를 형성하게 된다.
이와 같은 반응은 턴디쉬(20)에 용강이 어느 정도 주입될 때까지 지속적으로 이루어지며 턴디쉬(20) 내 산소를 효율적으로 제거할 수 있다. 즉, 턴디쉬(20) 내로 마그네슘 합금 분말을 일정 시간 동안 연속적으로 주입하여 턴디쉬(20) 내에 마그네슘 가스를 연속적으로 발생시킴으로써 턴디쉬(20) 내 산소를 지속적으로 제거할 수 있다.
이후, 래들(10)에 수용된 용강을 주입노즐(12)을 통해 턴디쉬(20)로 주입하면서 주편을 주조한다.
이하에서는 실시예 및 비교예를 들고, 본 발명에 대해서 설명한다.
＜실시예 1＞
용량 50 t의 턴디쉬 상부에 턴디쉬 커버(21)를 덮고, 내경 200 ㎜의 주입노즐을 턴디쉬 저부로부터 200㎜의 위치에 설치해, 턴디쉬로의 용강 주입 전에 아르곤 가스를 1500 L/분의 유량으로 취입하였다. 동시에, 입경이 0.9 ㎜인 마그네슘 합금 분말을 분당 2kg씩 아르곤 가스와 함께 턴디쉬 내에 취입하였다. 마그네슘 합금 분말을 취입하고 2 분 후, 턴디쉬 내의 산소 분압은 10-18atm 이하가 되었다.
그 후 성분 C:30 ppm, Si:0.005％, Mn:0.1％, P:0.02％, S:0.01％, Al:0.035％, Ti=0.02% 온도 1550℃의 용강 250톤을 래들로부터 턴디시로 20 t/분으로 주입했다. 이때, 턴디쉬 출측의 용강 중 전산소량은 주입 초기부터 일정한 값을 유지하였으며, 전산소량 15 ppm를 확보할 수 있었다.
이를 통해 용강 오염은 확실히 방지할 수 있어 주조된 주편을 압연하여 제조된 제품에는 표면 결함은 발생하지 않았다.
＜비교예 1＞
용량 70 t의 턴디쉬를 상부를 턴디쉬 커버(21)로 덮고, 내경 200 ㎜의 주입노즐을 턴디쉬 저부로부터 200㎜의 위치에 설치해, 턴디쉬로의 용강 주입 전에 아르곤 가스를 4000L/분의 유량으로 불어넣었다. 아르곤 가스를 취입하고 5분이 경과해도, 턴디쉬 내의 산소 분압이 10-2atm 이하로는 낮아지지 않았다. 이 상태로 성분 C:30 ppm, Si:0.005％, Mn:0.1％, P:0.02％, S:0.01％, Al:0.035％, Ti=0.02% 온도 1550℃ 용강 250 t를 래들로부터 20 t/분으로 주입했다. 이때, 턴디쉬 내부의 산소분압은 10-15atm으로 떨어지는데 이는 용강의 재산화로 인해 발생한 효과였다. 턴디쉬 출측의 용강의 전산소 농도는 50 ppm이었다. 이후 이어지는 용강의 경우 재산화된 용강이 제거된 이후로 통상의 15~20ppm 수준으로 떨어졌다. 이 때문에 주입 초기의 오염은 방지하지 못하고, 압연 후의 제품에는 표면 결함이 발생하여 초기 주편은 등급을 낮추어 사용하였다.
본 발명을 첨부 도면과 전술된 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였으나, 본 발명은 그에 한정되지 않으며, 후술 되는 특허청구범위에 의해 한정된다. 따라서, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 후술되는 특허청구범위의 기술적 사상에서 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변형 및 수정할 수 있다.
10: 래들 20: 턴디쉬
30: 주형 40: 냉각라인

Claims (11)

  1. 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정;
    턴디쉬를 예열하는 과정;
    불활성 가스를 캐리어 가스로 이용하여 상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내 공간에 취입하여 마그네슘을 기화시키는 과정; 및
    상기 턴디쉬에 용강을 주입하는 과정;
    을 포함하고,
    상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내에 취입하는 과정은 상기 턴디쉬에 용강을 주입하기 전부터 상기 턴디쉬에 용강을 주입하는 동안 수행할 수 있으며, 적어도 상기 용강을 상기 턴디쉬에 주입하는 주입노즐이 용강에 침지될 때까지 수행하는 연속주조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 턴디쉬를 예열하는 과정은 상기 턴디쉬를 1200 내지 1300℃로 예열하는 연속주조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 마그네슘 합금 분말은 Al, Ti, Si, Cu, Ni 및 Fe 중 적어도 어느 하나를 함유하는 연속주조방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정에서 5㎜ 이하의 입경을 갖는 마그네슘 합금 분말을 마련하는 연속주조방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 마그네슘 합금 분말을 마련하는 과정에서 상기 마그네슘 합금 분말 중 1㎜ 이하의 입경을 갖는 마그네슘 합금 분말을 50중량% 이상 마련하는 연속주조방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 턴디쉬 내에 상기 불활성 가스 전체 질량에 대하여 0.01 내지 0.8질량%의 마그네슘 성분이 함유되도록 상기 마그네슘 합금 분말을 취입하는 연속주조방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 불활성 가스는 1000 내지 8000ℓ/분의 유량으로 취입하는 연속주조방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 용강을 턴디쉬에 주입하기 전 상기 턴디쉬 내 산소 분압(pO2)을 10-14 ~10-15 atm 이하로 제어하는 연속주조방법.
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 청구항 8에 있어서,
    상기 턴디쉬에 용강을 주입하는 과정에서 상기 턴디쉬 내 용강 상부에 플럭스를 투입하며,
    상기 마그네슘 합금 분말을 상기 턴디쉬 내에 취입하는 과정은 상기 턴디쉬 내 용강에 플럭스를 투입한 이후에 종료하는 연속주조방법.
KR1020150118858A 2015-08-24 2015-08-24 연속주조방법 KR101742076B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150118858A KR101742076B1 (ko) 2015-08-24 2015-08-24 연속주조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150118858A KR101742076B1 (ko) 2015-08-24 2015-08-24 연속주조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20170023559A KR20170023559A (ko) 2017-03-06
KR101742076B1 true KR101742076B1 (ko) 2017-05-31

Family

ID=58399166

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020150118858A KR101742076B1 (ko) 2015-08-24 2015-08-24 연속주조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101742076B1 (ko)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112893871B (zh) * 2021-01-20 2022-09-27 贵州大学 一种铝镁合金3d打印构件接续制造的方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002263808A (ja) * 2001-03-14 2002-09-17 Nippon Steel Corp タンディッシュ内溶鋼の清浄化方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08332551A (ja) 1995-06-05 1996-12-17 Nisshin Steel Co Ltd 竪型タンディッシュを使用した溶鋼の成分調整方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002263808A (ja) * 2001-03-14 2002-09-17 Nippon Steel Corp タンディッシュ内溶鋼の清浄化方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR20170023559A (ko) 2017-03-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2012121882A (ru) Гибкая система электрической дуговой печи с минимальным потреблением энергии и способы получения стальных продуктов
JP5048222B2 (ja) 活性高融点金属合金の長尺鋳塊製造法
US5851262A (en) Method of refining molten metal
KR101742076B1 (ko) 연속주조방법
JP6228524B2 (ja) 連続鋳造方法
KR102222442B1 (ko) 연속 주조 방법
TWI617377B (zh) 連續鑄造方法
EP3040138B1 (en) Continuous casting method
JP4844376B2 (ja) 溶融金属の連続鋳造方法
JP6547638B2 (ja) 高清浄鋼の製造方法
KR101388062B1 (ko) 용강 내 수소농도 예측 방법
KR101742075B1 (ko) 쉬라우드 노즐 및 연속주조방법
KR101747093B1 (ko) 주조장치 및 주조방법
JP4534734B2 (ja) 低炭素高マンガン鋼の溶製方法
KR101356842B1 (ko) 고청정 용강정련장치 및 정련슬래그
JP2002263808A (ja) タンディッシュ内溶鋼の清浄化方法
JP6118443B2 (ja) ステンレス鋼の製造方法
JP6798342B2 (ja) 低窒素鋼の溶製方法及びガス吹き付け装置
Kumar et al. Reducing Al consumption in steelmaking
RU2569621C1 (ru) Способ производства ниобийсодержащей стали
EP0922511B1 (en) Process for the continuous casting of molten steel to form high-quality billets or blooms
JP5955605B2 (ja) ステンレス鋼の製造方法
WO2018180317A1 (ja) ノズル、鋳造装置及び鋳造物の製造方法
RU2340682C2 (ru) Способ химического нагрева стали
KR20220029543A (ko) 강괴의 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant