TW201713835A - 圓筒型槽之建構方法 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種圓筒型槽之建構方法，係具有金屬製之內槽和混凝土製之外槽者，該圓筒型槽之建構方法係具有：外槽側壁建構步驟，係在從基礎版先行組起鋼製之側襯套2a的同時，追隨側襯套2a之組起而將側襯套2a作為內側模箱並灌注混凝土2b，藉此建構PC壁2；外槽側壁建構步驟係包含：鷹架單元連結步驟，係將複數個具備梁構件110的鷹架單元100，掛住於先行組起的側襯套2a之向內板面102上所設置的複數個支承梁101，且將掛住於支承梁101的鷹架單元100之梁構件110彼此沿著側襯套2a之向內板面102而連結成環狀。

Description

圓筒型槽之建構方法

本發明係關於一種圓筒型槽之建構方法。

本案係基於2015年9月11日在日本所提出申請的日本特願2015-179734號而主張優先權，且將該內容援用於此。

具有內槽和外槽的雙層殼體結構(double-shell structure)之圓筒型槽，係被用於LNG(液化天然氣)或LPG(液化石油氣)等低溫液體之貯藏。在專利文獻1中，已有揭示一種具有金屬製之內槽和混凝土製之外槽的圓筒型槽。

在專利文獻1中，已有揭示一種為了謀求圓筒型槽之工期縮短，而同時對金屬製之內槽和混凝土製之外槽施工的手法。具體而言，係使升降(jack)架台豎設於外槽之底部，且使千斤頂頂起裝置(jack up device)支承於預定高度(參照專利文獻1之第4圖(b))。然後，在進行外槽之側壁工程時，在外槽之底部上組裝內槽屋頂和外槽屋頂，接著，在利用上述千斤頂頂起裝置使內槽屋頂和外槽屋頂上升的狀態下，將內槽側板從最上層往最下層依順序 地安裝於內槽屋頂，藉此實現金屬製之內槽和混凝土製之外槽的同時施工。

[先前技術文獻] [專利文獻]

專利文獻1：日本特開平7-62924號公報

可是，外槽之側壁，例如是以如下述方式所建構。首先，對外槽之底部施工，且在其上方將鋼製之襯套材料(liner material)依順序地堆起且熔接固定成層狀。在組完襯套材料之後，接著設置外側模箱，且將襯套材料作為內側模箱並灌注混凝土，藉此建構外槽之側壁。在本手法中，為了防止因獨立自立的襯套材料之風載(wind load)所引起的壓曲，就必須加厚襯套材料之板厚，而無法將建物量抑制在必要最小限。

於是，本案發明人等想出了以下的方法：在從外槽之底部先行組起襯套材料的同時，追隨襯套材料之組起而將襯套材料作為內側模箱並灌注混凝土，藉此組起外槽之側壁。依據該方法，因襯套材料之組起和混凝土之灌注為隔開一定間隔的平行作業，且襯套材料在一定範圍內由混凝土所支承，故而可以抑制因襯套材料之風載所引起的壓曲。又，能夠使襯套材料之板厚等最佳化並將建物量抑制在必要最小限。

然而，即便是在該方法中，比混凝土先行組起的襯套材料(最上層之襯套材料)，仍未由混凝土所支承，而是獨立自立的。因此，必須在最上層之襯套材料，例如熔接軛片材料(yoke member)等作為加強環。但是，該軛片材料，因在進行內外槽間之保冷工程時會造成妨礙，故而最終必須從襯套材料卸下。從而，該軛片材料之安裝及卸下，將產生極大的作業。

本發明係有鑑於上述課題點而開發完成者，其目的在於提供一種可以輕易地維持比混凝土之灌注先行組起的襯套材料之形狀的圓筒型槽之建構方法。

本發明的第一態樣係具有金屬製之內槽和混凝土製之外槽的圓筒型槽之建構方法。該圓筒型槽之建構方法係具有：外槽側壁建構步驟，係在從外槽之底部先行組起鋼製之襯套材料的同時，追隨襯套材料之組起而將前述襯套材料作為內側模箱並灌注混凝土，藉此建構外槽之側壁。外槽側壁建構步驟係包含：鷹架單元連結步驟，係將複數個具備梁構件的鷹架單元，掛住於先行組起的襯套材料之轉向槽之內側的向內板面上所設置的複數個支承梁，且將掛住於支承梁的鷹架單元之梁構件彼此沿著襯套材料之向內板面而連結成環狀。

依據本發明，則將複數個具備梁構件的鷹架單元，掛住(掛住固定，簡稱為掛住)於比混凝土之灌注 先行組起的襯套材料之向內板面上所設置的複數個支承梁，且將鷹架單元之梁構件彼此連結成環狀。藉此，可以沿著襯套材料之向內面板而形成環狀的加強環。連結成環狀的梁構件，係維持獨立自立的襯套材料之形狀，又發揮作為防止因風載所引起之壓曲的壓曲防止材料(所謂加強件)的功能。更且，鷹架單元係藉由梁構件之連結而相連於槽圓周方向，因可以形成遍及於槽全周的鷹架，故使襯套材料之施工變得容易。又，因鷹架單元係掛住於襯套材料之支承梁，故能輕易地進行鷹架單元之安裝及卸下作業。

從而，在本發明中，可以輕易地維持比混凝土之灌注先行組起的襯套材料之形成。

1‧‧‧基礎版(外槽之底部)

2‧‧‧PC壁(外槽之側壁)

2a‧‧‧側襯套(鋼製之襯套材料)

2b‧‧‧混凝土

4‧‧‧內槽錨箍

5‧‧‧外側鷹架

6‧‧‧底部襯套

7‧‧‧屋頂架台

8‧‧‧工程口

9‧‧‧內槽側板

9a‧‧‧第一構造物

9b‧‧‧第二構造物

10‧‧‧門型架台

10a‧‧‧腳部

11‧‧‧關節板

12‧‧‧構成構件

13‧‧‧環形部

14‧‧‧內槽屋頂

15‧‧‧內外槽間

16‧‧‧吊側升降架台

17‧‧‧關節補強材

18‧‧‧千斤頂頂起裝置

19‧‧‧千斤頂頂起桿

22‧‧‧外槽屋頂

23‧‧‧升降階梯

24‧‧‧屋頂階梯

25‧‧‧泵筒

30‧‧‧組裝內槽

39‧‧‧底部抗冷熱緩和材料

40‧‧‧泡沫玻璃

44‧‧‧保冷材料

50‧‧‧圓筒型槽

100‧‧‧鷹架單元

101‧‧‧支承梁

102‧‧‧向內板面

110、110A‧‧‧梁構件

120‧‧‧鷹架

121‧‧‧外伸材

122、127‧‧‧橫材

123‧‧‧鷹架板

124‧‧‧斜撐材

125、126‧‧‧縱材

130‧‧‧連結板

140‧‧‧楔構件

L‧‧‧突出部分

X‧‧‧環形區域

第1圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第一步驟之圖。

第2圖係顯示本發明之實施形態的鷹架單元之設置狀態的側視圖。

第3圖係第2圖之箭頭A圖。

第4圖係第2圖之箭頭B圖。

第5圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第二步驟之圖。

第6圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第三步驟之圖。

第7圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第四步 驟之圖。

第8圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第五步驟之圖。

第9圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第六步驟之圖。

第10圖係顯示本發明之另一實施形態的鷹架單元之設置狀態的側視圖。

以下，參照圖式就本發明之圓筒型槽之建構方法加以說明。在以下之說明中，係例示貯藏LNG的地上式之PC(預力混凝土(prestressed concrete))雙層殼體貯槽，作為圓筒型槽。

第1圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第一步驟之圖。

如第1圖所示，在本手法中，首先是進行混凝土製的大致圓板狀之基礎版1(外槽之底部)的工程。其次，在基礎版1上鋪設底部襯套6。然後，在基礎版1之中央部組裝屋頂架台7。又，在基礎版1之外周緣部，係建構PC壁2(外槽之側壁)(外槽側壁建構步驟)。

PC壁2，係藉由在從基礎版1先行組起側襯套2a(鋼製之襯套材料)的同時，追隨側襯套2a之組起而將側襯套2a作為內側模箱並灌注混凝土2b所建構。側襯套2a，例如是高度4.5m、寬度12m、厚度8mm的大型鋼板。在側襯套2a之外側係設置外側鷹架5，且以與側襯套 2a對向的方式組成未圖示的外側模箱，且灌注混凝土2b。

側襯套2a係以整體成為圓筒狀的方式藉由熔接而連結於圓周方向。在連結成圓筒狀的側襯套2a之上部，係熔接下一層的側襯套2a，且同樣地使下一層的側襯套2a以整體成為圓筒狀的方式藉由熔接而連結於圓周方向。另外，側襯套2a彼此之熔接，較佳是藉由來自槽內側之單側熔接而進行。例如，較佳是進行使用背墊金屬(backing metal)之附背墊的對接熔接。如此，將側襯套2a彼此之熔接設為來自槽內側之單側熔接，藉此就可以迴避槽外側中的混凝土2b之灌注工程的干涉。

側襯套2a之組起、和混凝土2b之灌注，係交替地進行。亦即，在先行組起側襯套2a之後，將下側之側襯套2a作為內側模箱並灌注混凝土2b。因此，側襯套2a之組起、和混凝土2b之灌注，係成為隔開一定之間隔的平行作業。藉此，可以將並未灌注混凝土2b之高度的側襯套2a之突出部分L，抑制在某一定範圍。因此，在設計側襯套2a時，側襯套2a之板厚，只要以側襯套2a可以在突出部分L中獨立自立即可，藉此可以使設計最佳化並將建物量最小化(minimum)，且可以減低成本。

可是，在先行組起的側襯套2a(最上層之側襯套2a)之周圍，並沒有用以進行定位(尤其是槽半徑方向之定位)的構造物。又，側襯套2a之突出部分L，係以單體來承受風載。又，為了進行側襯套2a之熔接作業，亦需要內側鷹架。於是，在本手法中，係在PC壁2之建構中， 設置：鷹架單元100，用以維持側襯套2a之形狀，其被用作為側襯套2a之熔接作業鷹架，且亦發揮作為防止因風載所引起之壓曲的壓曲防止材料(所謂加強件)的功能。

第2圖係顯示本實施形態的鷹架單元100之設置狀態的側視圖。第3圖係第2圖之箭頭A圖。第4圖係第2圖之箭頭B圖。

如第2圖所示，在側襯套2a係設置有複數個支承梁101。支承梁101，係在從側襯套2a朝向水平方向延伸之後，豎立於鉛直方向之組成L字的鋼材。支承梁101係藉由熔接而固定於側襯套2a之朝向槽內側的向內板面102。

如第3圖所示，支承梁101係在側襯套2a之長邊方向隔出間隔地配置有複數個。支承梁101係以對一個鷹架單元100在長邊方向可以掛住於三個部位的方式配置有複數個。本實施形態之支承梁101，係配置成上下兩排，且對一個鷹架單元100掛住於合計六個部位。支承梁101，較佳是在組起側襯套2a之前，在地上事先熔接於側襯套2a。

如第2圖所示，鷹架單元100係具備：梁構件110，係能夠掛住於支承梁101；以及鷹架120，係一體地固定於梁構件110。梁構件110係沿著向內板面102而朝向側襯套2a之長邊方向(第2圖所示之紙面深度方向)延伸。梁構件110係藉由如後面所述般地連結成環狀而形成側襯套2a之加強環，用以維持側襯套2a之形狀。在本實施形態中，作為梁構件110，例如是使用剖面尺寸為高度 200mm×寬度200m的H型鋼。

鷹架單元100係具備上下所配置的二個梁構件110。如第3圖所示，上下的梁構件110之各個，係在三個部位掛住於支承梁101。又，鷹架單元100係具備被固定於上下的梁構件110之各個的二個鷹架120。鷹架120係具備：複數個外伸材121，係熔接於梁構件110(參照第4圖)；橫材(horizontal member)122，係固定於複數個外伸材121之前端；以及鷹架板123，係藉由外伸材121及橫材122所支承。

如第2圖所示，在鷹架120之底部，係連結有斜撐材(diagonal member)124。斜撐材124之一端係用螺栓固定於外伸材121，斜撐材124之另一端係抵接於側襯套2a之向內板面102。支承上側的鷹架120之底部的斜撐材124之另一端，係用螺栓等固定於連結上下的梁構件110的縱材(stringer)125。又，支承下側的鷹架120之底部的斜撐材124之另一端，係用螺栓等固定於從下側的梁構件110朝向下方延伸的縱材126。

又，鷹架單元100係具備連結上下的鷹架120的縱材126。如第3圖所示，在縱材126係固定有成為扶手的橫材127。

如第3圖所示，具有上述構成的鷹架單元100係在側襯套2a安裝有複數個。具體而言，如第2圖所示，將鷹架單元100之梁構件110掛住於支承梁101，藉此安裝複數個鷹架單元100。另外，梁構件110和支承梁101，為了維 持掛住狀態，較佳是用螺栓等來連結。另外，鷹架單元100對側襯套2a之安裝，亦可事先在地上進行。

以下，如第3圖所示，將掛住於支承梁101的鷹架單元100之梁構件110彼此，沿著側襯套2a之向內板面102而連結成環狀(鷹架單元連結步驟)。如第4圖所示，梁構件110彼此之連結，較佳是使用能由複數個螺栓緊固的蓋縫板等之連結板130。又，較佳是如第3圖所示，使用連結板130，來連結梁構件110(H型鋼)之翼板(flange)的上下各個。梁構件110係由連結板130所連結，藉此形成繞槽一周的環狀(詳言之，為接近圓形的多角形之環狀)之加強環。

依據本手法，則將複數個具備梁構件110的鷹架單元100，掛住於比混凝土2b之灌注先行組起的側襯套2a之向內板面102上所設置的複數個支承梁101。將鷹架單元100之梁構件110彼此連結成環狀，藉此沿著側襯套2a之向內板面102而形成環狀之加強環。如第2圖所示，連結成環狀的梁構件110，係維持獨立自立的側襯套2a之形狀，又發揮作為防止因風載所引起之壓曲的壓曲防止材料(所謂加強件)的功能。更且，鷹架單元100係藉由梁構件110之連結而相連於槽圓周方向，因可以形成遍及於槽全周的鷹架，故使側襯套2a之施工(熔接等)變得容易。

又，如第2圖所示，因鷹架單元100係掛住於側襯套2a之支承梁101，故而能輕易地進行鷹架單元100之安裝及卸下作業。

例如，只要解除用以維持梁構件110與支承梁101之掛住狀態的螺接，就可以用起重機(crane)等輕易地將鷹架單元100從側襯套2a卸離(吊起)。又，因支承梁101係散佈於側襯套2a而熔接，且每個支承梁101為片狀(piece)且較小，故而在進行後面所述的保冷工程時造成妨礙的情況下，可以輕易地切除。如此，依據本手法，可以輕易地維持比混凝土2b之灌注先行組起的側襯套2a之形狀。

又，鷹架單元100係具備上下所配置的梁構件110，在鷹架單元連結步驟中，係將上下的梁構件110之各個沿著側襯套2a之向內板面102而連結成環狀。依據該手法，因獨立自立的側襯套2a能由上下的二個加強環所支承，故而可以更精度佳地維持側襯套2a之形狀。例如，以連結成環狀的梁構件110作為基準並使側襯套2a朝向徑向移動，藉此就可以精度佳地調整側襯套2a之半徑位置。又，依據該手法，因比起使用一個梁構件110來確保側襯套2a之剛性的情況，還可以減小梁構件110之每一個剖面的尺寸，故使鷹架單元100之組裝作業等變得容易。

又，鷹架單元100係具備被固定於上下的梁構件110之各個的鷹架120。依據該構成，沿著圓周方向相鄰的側襯套2a彼此之熔接(縱向接縫(seam)熔接)或有關該熔接的檢查等之作業變得容易。

又，因梁構件110，為H型鋼，故而比起使用特訂的鋼材的情況，還可以減小鷹架單元100之製造成本。

第5圖係顯示本發明之實施形態中的建構 方法之第二步驟之圖。

如第5圖所示，在本手法中，係如上面所述般，在將鷹架單元100安裝於側襯套2a的同時，建構PC壁2。又，在比PC壁2更靠內側的基礎版1設置內槽錨箍(anchor strap)4。又，在PC壁2之基端部形成用以逐片取入內槽側板9的工程口8。又，沿著PC壁2之基端部的內側，設置複數個內槽側板組裝用的門型架台10。門型架台10係以橫跨環形區域(annular region)X的方式所設置，該環形區域X係指能供組合有複數個內槽側板9所成的圓筒狀之內槽最終卸放於基礎版1上的區域。

以下，在門型架台10上載置內槽側板9，且熔接沿著圓周方向相鄰的內槽側板9彼此，使整體以成為圓筒狀的方式連結。又，在內槽側板9之上端部裝配關節板(knuckle plate)11。又，在門型架台10之下方的環形區域X暫時設置珍珠岩混凝土塊(pearlite concrete block)或構造用輕量混凝土塊等之環形部13(參照第6圖)的構成構件12。又，在屋頂架台7上組裝內槽屋頂14。又，在內槽屋頂14之外周緣部裝配關節板11。

以下，在比基礎版1更靠上方的內外槽間15(PC壁2與內槽側板9之間)，於比關節板11更靠上方的PC壁2，沿著槽圓周方向設置複數個吊側升降架台16(懸吊點)。吊側升降架台16係以從預定高度之PC壁2朝向槽內側大致水平地突出的方式所設置。將該吊側升降架台16，牢固且能夠裝卸地緊固於例如已埋入PC壁2內的錨 板(anchor plate)等。

又，在關節板11，係設置與複數個吊側升降架台16對向的複數個關節補強材17。關節補強材17，係從關節板11朝向內外槽間15突出。又，該關節補強材17，係成為被吊側的架台。遍及於該吊側升降架台16與關節補強材17之間，而設置千斤頂頂起裝置18。千斤頂頂起裝置18，為中心孔千斤頂(center hole jack)，其將裝置本體設置於吊側升降架台16，且將千斤頂頂起桿(jack up rod)19之下端部安裝於關節補強材17。

在如此地設置千斤頂頂起裝置18之後，除去屋頂架台7，且利用千斤頂頂起裝置18來吊起關節板11，藉此使內槽側板9上升。在利用千斤頂頂起裝置18，使內槽側板9上升達千斤頂頂起桿19之1衝程(stroke)量(在本實施形態中係相當於內槽側板9單體之上下寬度)之後，將下一層的內槽側板9，搬入利用該頂起而在內槽側板9之下部所形成的空間。

第6圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第三步驟之圖。

在將下一層的內槽側板9連結於槽圓周方向之後，熔接其上端、和已上升的內槽側板9之下端。接著，利用千斤頂頂起裝置18使藉由該熔接而成為一體的內槽側板9頂起，且將下一層的內槽側板9搬入藉由該頂起而在內槽側板9之下部所形成的空間。如此，交替地重複藉由千斤頂頂起裝置18而致使的內槽側板9之上升、和下一層的內 槽側板9對已上升的內槽側板9之下部之熔接(內槽側壁建構步驟)。在本手法中，係從最上層開始依順序地安裝內槽側板9，藉此組裝除了內槽側板9之最下層以外的第一構造物9a。

又，在該步驟中，係在門型架台10之下方同時進行環形部13之保冷工程。

在完成環形部13之保冷工程之後，如第6圖所示，將已配置於比環形部13更靠槽內側的腳部10a移設於環形部13上。藉由如此的移設，因在比環形部13更靠槽內側沒有干涉物，故而可以進行基礎版1上之中央部的保冷工程。在中央部之保冷工程中，係在底部抗冷熱緩和材料39之上方載置泡沫玻璃(foam glass)40。然後，在其上方依順序地再一次鋪設未圖示的珍珠岩混凝土塊和未圖示的內槽底板。

第7圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第四步驟之圖。

如第7圖所示，在本實施形態中，係將內槽側板9之最下層，與第一構造物9a分開地組裝於環形部13上。在門型架台10解體後，將內槽側板9之最下層載置於環形部13上，此後熔接沿著圓周方向相鄰的內槽側板9彼此，且以整體成為圓筒狀之方式連結，藉此組裝第二構造物9b。在組裝第二構造物9b之後，在第二構造物9b安裝已設置於基礎版1的內槽錨箍4。

又，如第7圖所示，在內槽屋頂14上組裝 外槽屋頂22。外槽屋頂22係用未圖示的連結材來與內槽屋頂14連結，且與內槽屋頂14一體地組裝。又，在PC壁2之外部設置升降階梯23。又，將泵筒(pump barrel)25搬入PC壁2之內側。

第8圖係顯示本發明之實施形態的建構方法之第五步驟之圖。

以下，如第8圖所示，在本手法中，係將第一構造物9a千斤頂降下(jack down)，將第一構造物9a之下端部卸放至第二構造物9b之上端部，熔接第一構造物9a和第二構造物9b，藉此組裝內槽30。在本手法中，藉由千斤頂頂起裝置18組裝內槽30之後，將內槽30的最下層之組裝予以分離，先進行內槽30之最下層的第二構造物9b對環形部13上的固定(參照第7圖)。從而，在本手法中，例如花上一個月左右之內槽30對環形部13上的固定並不成為關鍵路徑(critical path)，而可以比習知手法更謀求工期的縮短化。

在完成內槽30之後，外槽屋頂22係解除藉由未圖示的連結材而致使之與內槽屋頂14的連結，且安置於被組裝至最上層為止的PC壁2之上端部。又，在外槽屋頂22設置屋頂階梯24。又，設置泵筒25。

之後，切除關節補強材17並撤去千斤頂頂起裝置18，之後，進行PC壁2之張緊工程。並且，在工程口8閉鎖後，進行注水以實施耐壓、氣密試驗。

第9圖係顯示本發明之實施形態的建構方 法之第六步驟之圖。

最後，如第9圖所示，在內外槽間15配置保冷材料44，又，亦在內槽屋頂14與外槽屋頂22之間配置保冷材料44並進行保冷工程，之後，經由塗裝工程、配管保冷工程而建構圓筒型槽50。

上述之本實施形態，係具有金屬製之內槽和混凝土製之外槽的圓筒型槽50之建構方法。該圓筒型槽之建構方法，係具有：外槽側壁建構步驟，係在從基礎版1先行組起鋼製之側襯套2a的同時，追隨側襯套2a之組起而將側襯套2a作為內側模箱並灌注混凝土2b，藉此建構PC壁2。外槽側壁建構步驟係包含：鷹架單元連結步驟，係將複數個具備梁構件110的鷹架單元100，掛住於先行組起的側襯套2a之向內板面102上所設置的複數個支承梁101，並且將掛住於支承梁101的鷹架單元100之梁構件110彼此沿著側襯套2a之向內板面102而連結成環狀。藉由採用上述手法，就可以輕易地維持比混凝土2b之灌注先行組起的側襯套2a之形狀。

以上，雖然已一邊參照圖式一邊針對本發明之較佳的實施形態加以說明，但是本發明並未被限定於上述實施形態。上面所述之實施形態中所示的各構成構件之諸多形狀或組合等係為一例，其能夠在未脫離本發明之主旨的範圍內基於設計要求等而進行各種變更。

例如，如第10圖所示之另一實施形態，亦可使梁構件110A(H型鋼)之方向相對於上述實施形態之梁 構件110旋轉90°。在此情況下，因連接H型鋼之翼板的肋件(web)係垂直地配置於向內板面102(亦即，肋件係朝向水平方向延伸)，故而梁構件110A對從側襯套2a之向內板面102所承受的荷重會變強。另外，因該方向的梁構件110A，不易用螺栓等連結於支承梁101，故而如第10圖所示，較佳是將楔構件140打入間隙內以固定梁構件110A。

[產業上之可利用性]

依據本發明，可以提供一種可以輕易地維持比混凝土之灌注先行組起的襯套材料之形狀的圓筒型槽之建構方法。

2‧‧‧PC壁(外槽之側壁)

2a‧‧‧側襯套(鋼製之襯套材料)

2b‧‧‧混凝土

100‧‧‧鷹架單元

101‧‧‧支承梁

102‧‧‧向內板面

110‧‧‧梁構件

120‧‧‧鷹架

121‧‧‧外伸材

124‧‧‧斜撐材

125、126‧‧‧縱材

127‧‧‧橫材

Claims (8)

1. 一種圓筒型槽之建構方法，係具有金屬製之內槽和混凝土製之外槽者，該圓筒型槽之建構方法具有：外槽側壁建構步驟，係在從前述外槽之底部先行組起鋼製之襯套材料的同時，追隨前述襯套材料之組起而將前述襯套材料作為內側模箱並灌注混凝土，藉此建構前述外槽之側壁；前述外槽側壁建構步驟係包含：鷹架單元連結步驟，係將複數個具備梁構件的鷹架單元，掛住於先行組起的前述襯套材料之朝向槽之內側的向內板面上所設置的複數個支承梁，且將掛住於前述支承梁的前述鷹架單元之前述梁構件彼此沿著前述襯套材料之前述向內板面而連結成環狀。
2. 如申請專利範圍第1項所述之圓筒型槽之建構方法，前述鷹架單元，係具備上下所配置的前述梁構件；在前述鷹架單元連結步驟中，係將前述上下的梁構件之各個沿著前述襯套材料之前述向內板面而連結成環狀。
3. 如申請專利範圍第2項所述之圓筒型槽之建構方法，前述鷹架單元，係具備被固定於前述上下的梁構件之各個的鷹架。
4. 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述之圓筒型槽之建構方法，前述梁構件，為H型鋼。
5. 如申請專利範圍第1項所述之圓筒型槽之建構方法， 又具有：內槽側壁建構步驟，係在前述外槽之側壁的內側，交替地重複藉由千斤頂頂起裝置而致使的內槽側板之上升、和下一層的內槽側板對前述已上升的內槽側板之下部之熔接，藉此建構前述內槽之側壁。
6. 如申請專利範圍第2項所述之圓筒型槽之建構方法，又具有：內槽側壁建構步驟，係在前述外槽之側壁的內側，交替地重複藉由千斤頂頂起裝置而致使的內槽側板之上升、和下一層的內槽側板對前述已上升的內槽側板之下部之熔接，藉此建構前述內槽之側壁。
7. 如申請專利範圍第3項所述之圓筒型槽之建構方法，又具有：內槽側壁建構步驟，係在前述外槽之側壁的內側，交替地重複藉由千斤頂頂起裝置而致使的內槽側板之上升、和下一層的內槽側板對前述已上升的內槽側板之下部之熔接，藉此建構前述內槽之側壁。
8. 如申請專利範圍第4項所述之圓筒型槽之建構方法，又具有：內槽側壁建構步驟，係在前述外槽之側壁的內側，交替地重複藉由千斤頂頂起裝置而致使的內槽側板之上升、和下一層的內槽側板對前述已上升的內槽側板之下部之熔接，藉此建構前述內槽之側壁。