TW201702403A - 熱壓印用鋼板及其製造方法、以及熱壓印成形體 - Google Patents

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Abstract

本發明之熱壓印用之鋼板，具有下述組成，且鋼板之表面粗度Rz>2.5μm，並於表面塗布有50mg/m2~1500mg/m2之塗油；該鋼板之組成以質量%計至少含有：C：0.100%~0.600%、Si：0.50%~3.00%、Mn：1.20%~4.00%、Ti：0.005%~0.100%、B：0.0005%~0.0100%、P：0.100%以下、S：0.0001%~0.0100%、Al：0.005%~1.000%、及N：0.0100%以下，且剩餘部分由Fe及不純物構成。

Description

熱壓印用鋼板及其製造方法、以及熱壓印成形體 發明領域
本發明係關於熱壓印時之氧化皮密著性優異的熱壓印用鋼板及其製造方法、以及其成形體之熱壓印成形體。
發明背景
汽車之車門護桿(DOOR GUARD BAR)及側邊構件(SIDE MEMBER)等之構件，為了適應近年之燃料消耗效率化之動向而檢討輕量化，且於材料面上，基於即便予以薄化其強度及衝撞安全性亦會受到確保之觀點，而推展有鋼板之高強度化。以下，「強度」係指抗拉強度及降伏強度兩者。然而，因為材料之成形性會隨著強度上昇而劣化，故為了實現前述構件之輕量化，而需製造滿足成形性及高強度兩者之鋼板。作為高強度且同時獲得高成形性之手法，有記載於專利文獻1及專利文獻2之利用了殘留沃斯田鐵之麻田散鐵變態的TRIP(TRansformation Induced Plasticity(變態誘發塑性鋼))鋼，且近年其用途正逐漸擴大中。但是，雖然藉由此鋼，成形時之深擠壓性及伸長率會受到改善，但因鋼板強度高，故有壓機成形後之構件之形 狀凍結性差的問題。
另一方面，作為將成形性差之高強度鋼板予以形狀凍結性良好地成形之手法，則存在有記載於專利文獻3及專利文獻4之被稱為「溫壓製」之手法。此手法係於鋼板強度會降低之200℃起至500℃左右之溫度下進行成形之手法。然而，考量到780MPa以上之高強度鋼板之成形時，卻有諸如下述之問題：即便已使成形溫度上升，卻依然有鋼板強度高而難以成形的情況；及由於加熱使得成形後之鋼板強度降低而有無法獲得預定之強度的情形。
作為解決該等問題之手法，存在有一被稱為「熱壓印」之手法，該熱壓印係於將軟質之鋼板切斷成預定之尺寸後，並且在已將鋼板加熱至800℃以上之沃斯田鐵單相區域之後，於如專利文獻5所揭示之沃斯田鐵單相區域進行壓機成形，其後予以進行淬火。而該結果為：變得可製造980MPa以上之高強度且於形狀凍結性上優異之構件。
然而，以熱壓印來說，因係將鋼板插入於加熱爐中，不然，或是於大氣中藉由電加熱或遠紅外線加熱來加熱至超過800℃般之高溫，故有鋼板表面上產生氧化皮(scale)的問題。基於因該已產生之氧化皮會於熱壓印時脫離使得模具耗損，而要求於熱壓印時之氧化皮密著性要優異。作為解決該等課題之技術，舉例來說，於專利文獻6中有下述技術為人所知，該技術係藉由將加熱爐內之氣體環境設為非氧化氣體環境來抑制氧化皮之產生。然而，該技術需要嚴格地實施加熱爐內之氣體環境控制，故於設備成 本變高之同時，生產性方面亦差。又，取出之鋼板因會曝於大氣中，故有無法避免氧化皮形成之問題。加上，近年來，以提升熱壓印之生產性為目標，於大氣下電加熱鋼板之手法正在發展中。於大氣中加熱時，會難以避免鋼板之氧化，從而因熱壓印時之氧化皮脫離所致之模具損耗的問題將會容易表面化。結果，定期的模具修補是必要的。
作為解決該等課題之鋼板，為人所知的有如下之技術：藉由將鋼板表面施有鋅鍍敷或Al鍍敷之鋼板用於熱壓印來抑制氧化皮剝離所致之模具的損耗。然而，由於加熱時鋅鍍敷或Al之鍍敷會熔融變為液相，故有鋼板搬送時或壓製時加熱爐內及模具上有鋅或Al附著之問題。已附著之鋅或Al之堆積物會成為熱壓印成形體之壓疵(PUSH-IN FLAW)之原因，而有附著於成形體使外觀惡化之問題。因此，定期的修補模具曾是必要的。
基於前述事由，而尋求開發一種熱壓印時氧化皮不會剝離，且不會發生熔融金屬附著至模具之熱壓印用鋼板。
先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本特開平1-230715號公報
專利文獻2：日本特開平2-217425號公報
專利文獻3：日本特開2002-143935號公報
專利文獻4：日本特開2003-154413號公報
專利文獻5：日本特開2002-18531號公報
專利文獻6：日本特開2004-106034號公報
專利文獻7：日本特開2002-18531號公報
專利文獻8：日本特開2008-240046號公報
專利文獻9：日本特開2010-174302號公報
專利文獻10：日本特開2008-214650號公報
發明概要
本發明以前述之問題點為鑑，目的在於提供一種於熱壓印時之氧化皮密著性優異且不會發生熔融金屬附著至模具的熱壓印用鋼板，並提供其製造方法以及其熱壓印成形體。
本案發明人等針對解決前述課題之手法進行鑽研檢討。結果發現，為謀求改善鋼板之氧化皮密著性，而使鋼板中含有0.50質量%~3.00質量%之Si，同時將塗布於鋼板之防鏽油的量設在50mg/m2~1500mg/m2之範圍，並將鋼板之表面粗度設為Rz>2.5μm。又，宜將防鏽油中所含之S含量設在5質量%以下。藉此，加熱時以及熱壓印時之氧化皮密著性會改善。一般來說，因塗油中之內含物會往基鐵與氧化皮之界面濃化而使氧化皮密著性劣化。不過，已發現藉由限制該內含物量且併用利用鋼板表面凹凸產生的錨定效應，可確保氧化皮密著性。
本發明係基於前述見解而作成者，其要旨如下。
(1)一種熱壓印用鋼板，其特徵在於具有下述組成：以質量%計，含有：C：0.100%~0.600%、Si：0.50%~3.00%、Mn：1.20%~4.00%、Ti：0.005%~0.100%、B：0.0005%~0.0100%、P：0.100%以下、S：0.0001%~0.0100%、Al：0.005%~1.000%、N：0.0100%以下、Ni：0%~2.00%、Cu：0%~2.00%、Cr：0%~2.00%、Mo：0%~2.00%、Nb：0%~0.100%、V：0%~0.100%、W：0%~0.100%、及選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上：合計為0%~0.0300%，剩餘部分由Fe及不純物構成；並且，鋼板之表面粗度Rz>2.5μm，且表面塗布有塗油量50mg/m2~1500mg/m2之塗油。
(2)如前述(1)之熱壓印用鋼板，其中塗於前述鋼 板之塗油中所含之S量以質量%計在5%以下。
(3)如前述(1)或(2)之熱壓印用鋼板，其中前述鋼板之組成以質量%計，含有選自於由下述成分所構成群組中之1種或2種以上：Ni：0.01%~2.00%、Cu：0.01%~2.00%、Cr：0.01%~2.00%、Mo：0.01%~2.00%、Nb：0.005%~0.100%、V：0.005%~0.100%、及W：0.005%~0.100%。
(4)如前述(1)至(3)中任一項之熱壓印用鋼板，其中前述鋼板之組成以質量%計，含有合計0.0003%~0.0300%之選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上。
(5)一種熱壓印用鋼板之製造方法，其特徵在於具有下述步驟：鑄造鋼胚，然後直接或於暫時冷卻後作加熱來進行熱軋而製得熱軋鋼板；以溫度在80℃以上且小於100℃並摻有抑制劑且酸濃度為3質量%~20質%之水溶液，對前述熱軋鋼板實施30秒以上之酸洗；及於實施前述酸洗後將防鏽油塗布於鋼板；並且，將鋼板表面之防鏽油殘存量限制在 50mg/m2~1500mg/m2。
其中，前述鋼胚以質量%計，含有：C：0.100%~0.600%、Si：0.50%~3.00%、Mn：1.20%~4.00%、Ti：0.005%~0.100%、B：0.0005%~0.0100%、P：0.100%以下、S：0.0001%~0.0100%、Al：0.005%~1.000%、N：0.0100%以下、Ni：0%~2.00%、Cu：0%~2.00%、Cr：0%~2.00%、Mo：0%~2.00%、Nb：0%~0.100%、V：0%~0.100%、W：0%~0.100%、及選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上：合計為0%~0.0300%，剩餘部分由Fe及不純物構成。
(6)如前述(5)之熱壓印用鋼板之製造方法，其於前述經酸洗之熱軋鋼板塗布前述防鏽油。
(7)如前述(5)之熱壓印用鋼板之製造方法，其更 具有一對前述經酸洗之熱軋鋼板實施冷軋而製得冷軋鋼板之步驟；並且，於前述冷軋鋼板塗布前述防鏽油。
(8)如前述(5)之熱壓印用鋼板之製造方法，其更具有一對前述經酸洗之熱軋鋼板實施冷軋，再於連續退火設備或箱型退火爐進行熱處理而製得冷軋鋼板之步驟；並且，於前述冷軋鋼板塗布前述防鏽油。
(9)如前述(5)至(8)中任一項之熱壓印用鋼板之製造方法，其中塗布於前述鋼板之防鏽油，其S量以質量%計在5%以下。
(10)如前述(5)至(9)中任一項之熱壓印用鋼板之製造方法，其中前述鋼胚之組成以質量%計，含有選自於由下述成分所構成群組中之1種或2種以上：Ni：0.01%~2.00%、Cu：0.01%~2.00%、Cr：0.01%~2.00%、Mo：0.01%~2.00%、Nb：0.005%~0.100%、V：0.005%~0.100%、及W：0.005%~0.100%。
(11)如前述(5)至(10)中任一項之熱壓印用鋼板之製造方法，其中前述鋼胚之組成以質量%計，含有合計0.0003%~0.0300%之選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上。
(12)一種熱壓印成形體，具有下述組成：以質量%計，含有：C：0.100%~0.600%、Si：0.50%~3.00%、Mn：1.20%~4.00%、Ti：0.005%~0.100%、B：0.0005%~0.0100%、P：0.100%以下、S：0.0001%~0.0100%、Al：0.005%~1.000%、N：0.0100%以下、Ni：0%~2.00%、Cu：0%~2.00%、Cr：0%~2.00%、Mo：0%~2.00%、Nb：0%~0.100%、V：0%~0.100%、W：0%~0.100%、及選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上：合計為0%~0.0300%，剩餘部分由Fe及不純物構成；並且，於氧化皮與基鐵之界面，約100μm左右存在有3個以上深度在0.2μm~8.0μm範圍的凹凸，且抗拉強度在1180MPa以上。
(13)如前述(12)之熱壓印成形體，其中於前述熱 壓印成形體表面具有Si氧化物、FeO、Fe3O4及Fe2O3，且前述氧化皮之厚度在10μm以下。
(14)如前述(12)或(13)之熱壓印成形體，其中前述熱壓印成形體之組成以質量%計，含有選自於由下述成分所構成群組中之1種或2種以上：Ni：0.01%~2.00%、Cu：0.01%~2.00%、Cr：0.01%~2.00%、Mo：0.01%~2.00%、Nb：0.005%~0.100%、V：0.005%~0.100%、及W：0.005%~0.100%。
(15)如前述(12)至(14)中任一項之熱壓印成形體，其中前述熱壓印成形體之組成以質量%計，含有合計0.0003%~0.0300%之選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上。
依據本發明可提供一種熱壓印時之氧化皮密著性優異且不會發生熔融金屬附著至模具的熱壓印用鋼板，並提供其製造方法以及其熱壓印成形體。
圖1係顯示鋼板之塗油量與鋼板之表面粗度Rz之關係的圖。
圖2係用以說明塗油中之S濃度變高時氧化皮便容易剝 離的圖。
圖3係顯示酸洗時間與鋼板之表面粗度Rz之關係的圖。
圖4A係顯示酸洗前之熱軋鋼板之表層顯微組織的照片。
圖4B係顯示酸洗後之表層顯微組織的照片。
圖5係顯示塗油量與氧化皮之厚度之關係的圖。
圖6A係顯示本發明例之熱壓印成形體表面之截面的照片。
圖6B係顯示比較例之熱壓印成形體表面之截面的照片。
圖7係用以說明熱壓印熱處理前之表面粗度Rz小於2.5時熱壓印熱處理後之凹凸的個數密度會小於3的圖。
用以實施發明之形態
本發明之熱壓印用鋼板，其特徵在於：於使鋼板中含有0.5質量%~3.0質量%之Si的同時，將塗布於鋼板上之防鏽油的量設在50mg/m2~1500mg/m2之範圍，並將鋼板之表面粗度設為Rz>2.5μm。而且，宜將防鏽油中所含之S含量設在5質量%以下。
首先，說明關於本案發明人等著眼於塗油之理由。
本案發明人等以改善未施有鍍敷之鋼板(冷軋鋼板或熱軋鋼板)之氧化皮密著性為目標，而調查了鋼板之表面性質及各種處理之影響。其結果發現只要是去脂後之鋼板，雖然顯示優異之氧化皮密著性，但一旦予以塗布防鏽 油的話，氧化皮密著性即會大幅度地劣化。更詳細地說，於調查了氧化皮密著性與防鏽油之關係後，已清楚明白作為防鏽油中之不純物而含有之S量一旦增加的話即會有氧化皮容易剝離之傾向。詳細的理由雖然不明，但推測應係防鏽油中之S量給與氧化皮密著性帶來影響。
另一方面，經酸洗之熱壓印用熱軋鋼板、及冷軋或退火後之熱壓印用冷軋鋼板，從製造起至使用為止之期間為了抑制生鏽而必須塗布礦油等之防鏽油。特別是，預想酸洗後之鋼板自交付與顧客起至使用為止之期間會為一段長時間，故一般會施作超過1500mg/m2之塗油。本案發明人等以兼具氧化皮密著性及防鏽性為目標而調查了塗油量之影響後，發現如圖1所示，藉由嚴格地控制塗油量與鋼板之表面粗度之範圍氧化皮密著性將會提升。塗油量藉由設在50mg/m2~1500mg/m2可發揮效果。而之所以將下限設為50mg/m2是因為小於該塗油量的話會難以確保優異之防鏽性，故以50mg/m2作為塗油量之下限。且宜在100mg/m2以上，較佳在200mg/m2以上。而之所以將塗油量之上限設為1500mg/m2，是為了獲得優異之氧化皮密著性之效果。基於塗油量超過1500mg/m2的話氧化皮密著性會劣化故將其上限設為1500mg/m2。宜為上限在1000mg/m2，較佳為上限在900mg/m2，更佳為上限在800mg/m2。又，鋼板表面之塗油由於加熱時會燃燒，故會成為使油煙產生之原因。而基於該事由，塗油量亦以少者較佳。
圖1所示之氧化皮密著性係藉由以φ70mm深度 20mm之圓筒模具之熱淺衝試驗作評價。將鋼板以電加熱裝置於50℃/s下加熱至800℃~1100℃之溫度範圍，並於經進行0秒~120秒之保持之後，停止通電並以輻射冷卻冷卻至650℃，且以前述模具進行熱淺衝加工。以目視觀察成形後之試驗體，將氧化皮剝離面積在5%以下者評定為氧化皮密著性良好(○)，將氧化皮剝離面積在5~15%者評定為不良(△)，將氧化皮剝離面積超過15%者評定為劣(×)。而將氧化皮剝離面積在5%以下者作為本發明之範圍內。
加熱方法於無特別限定下，可評價氧化皮密著性。例如在加熱爐、遠紅外線、近紅外線以及電加熱中之任一條件下皆無妨。又，以加熱爐加熱鋼板時，可藉由控制加熱爐內之氣體環境來抑制鋼板之氧化並薄化氧化皮，而獲得更優異之氧化皮密著性。
另外，淺衝試驗溫度，只要可加工鋼板的話則於任何溫度區域皆可，但一般來說，熱壓印用鋼板會因於沃斯田鐵區域中之加工及其後之模淬火，而具有高強度及優異之形狀凍結性。因此，藉由在超過Ar3之650℃下之熱淺衝加工來實施特性評價。
作為塗油方法一般係使用靜電塗油、噴霧及輥塗機等。然而，只要可確保塗油量則塗油方法並未作限定。
油種雖未作特定，舉例來說只要為礦油系，而一般係使用NOX-RUST530F(PARKER INDUSTRIES,INC.製)等，但只要塗油量滿足本發明之範圍，則油種不作限定。
塗油量只要可作測定的話不論以怎樣的方法來 作測定亦無妨，而本案發明人等則係以以下之方法來作測定。首先，將已塗布有防鏽油之鋼板切斷成150mm正方，其後，以使露出100mm×100mm之區域的方式張貼膠帶。然後，預先測定好該塗油與已實施密封之鋼板(含膠帶之重量)的重量。其次，藉由以已使含有丙酮的布擦去鋼板表面之防鏽油來作去脂，並測定該已去脂之鋼板的重量，藉由比較去脂前後之重量而算出每單位面積之塗油量。各鋼板實施3處，並將其附著量之平均值作為各鋼板之塗油附著量。
宜將防鏽油中所含之S含量限制在5質量%以下。如圖2所示，本案發明人等經調查了塗油中之S含量與氧化皮剝離面積率之關係而發現了塗油中之S含量變得愈少氧化皮密著性會愈加提升，特別是只要塗油中之S含量在5質量%以下，則氧化皮剝離面積大致會變為0%。詳細的機制雖然不清楚，推測應是加熱時防鏽油中所含之油分雖變得不會燃燒，但因作為不純物而含有之S殘存於鋼板表面並於氧化皮中濃化使得氧化皮密著性劣化。因此，防鏽油中所含之S含量宜減低。且宜在4質量%以下，更佳係在3質量%以下。防鏽油中之S的分析，只要可作分析的話則以怎樣的方法皆無妨，而本案發明人等係採取5mL之塗布於鋼板之防鏽油，並以螢光X射線(螢光C射線硫黃分析儀SLFA-2800/HORIBA)來實施分析。於作測定時係以n=3來作實施，且將其平均值定義為S含量。
其次，關於鋼板之表面粗度作說明。用以確保氧化皮密著性，鋼板之表面粗度需設為Rz>2.5μm。藉由調查 鋼板之表面粗度Rz與氧化皮密著性之關係所得之結果係如前述圖1所示。藉由於熱壓印熱處理時產生之氧化皮與基鐵之界面設凹凸，於基鐵與氧化皮之界面形成凹凸，會帶來密著性之更加提升。此效果一般係稱「錨定效應」。特別是，用本鋼板加熱時所生成之氧化皮薄。結果，氧化皮之厚度薄的本鋼板受到基鐵表面狀態之影響會形成具有凹凸之氧化皮。因此需將熱壓印前之鋼板的表面粗度設為Rz>2.5μm。Rz≦2.5μm的話，鋼板之表面粗度小，因錨定效應不充分，將無法確保熱壓印時之優異的氧化皮密著性。於未特別設上限的情況下雖可獲得本發明之優異的氧化皮密著性效果，然而一旦過度地使氧化皮密著性提升的話，於例如珠粒噴擊等之後製程中去除氧化皮即會變得困難。因此，宜設為Rz<8.0μm。更佳為Rz<7.0μm。但是，即使已設為Rz≧8.0μm亦可確保本發明效果之優異的氧化皮密著性。另外，若為Si含量小於0.50質量%之鋼板的話，即便為Rz>2.5μm之表面粗度，由於加熱時會形成厚的Fe系氧化皮，故即使鋼板表面有凹凸亦會因過度氧化使得基鐵與氧化皮之界面變得平坦。結果，氧化皮與基鐵之界面的凹凸會消失，而為本發明效果之優異之氧化皮密著性之效果將會無法發揮。
表面粗度Rz之測定，不論為怎樣的方法均無妨，而本案發明人等係使用觸針之前端角為60°且前端R為2μm之接觸式表面粗度計(SURFCOM2000DX/SD3東京精密股份有限公司製)，於n=3下測定長度10mm之區域，並將平均 值作為各個鋼板之表面粗度Rz。
接著，說明關於熱壓印成形體之氧化皮構造。本發明之熱壓印用鋼板係藉由控制氧化皮與基鐵之界面的凹凸來確保氧化皮密著性。因此，氧化皮只要為以Si氧化物、Fe3O4、Fe2O3及FeO為主體之氧化皮即可。Si氧化物係藉由存在於基鐵與鐵系氧化皮(FeO、Fe2O3、Fe2O3)之界面，而控制鐵系氧化皮之厚度。因此氧化皮中需含Si氧化物。由於鐵系氧化物之厚度控制為主要之目標，故Si氧化物即使非常薄亦只要存在即可，舉例來說，即便為1nm亦會發揮其效果。
成形體之氧化皮之組成分析係自淺衝試片之圓筒部底切出板片，並以X射線繞射實施。從各氧化物之尖峰強度比測定出各Fe系氧化物之體積率。由於Si氧化物係非常薄地存在著且體積率亦小於1%，故於X射線繞射下之定量評價是困難的。但是，使用EPMA(Electron Probe Micro Analyzer(電子微探儀))之線性分析能確認氧化皮與基鐵之界面存在有Si氧化物。
氧化皮之厚度宜在10μm以下。只要氧化皮之厚度設在10μm以下，氧化皮密著性會更加提升。一旦氧化皮之厚度超過10μm，即會因於熱壓印時冷卻之際起作用之熱應力而有氧化皮變得容易剝離之傾向。另一方面，其後，於像珠粒噴擊或濕性擦蝕這樣的氧化皮去除步驟中，於Fe系之氧化皮間會產生龜裂，而存在於外側之氧化皮會剝離。結果，曾有所謂氧化皮去除性亦差之課題。因此，氧 化皮之厚度宜在10μm以下。較佳在7μm以下，更佳在5μm以下。氧化皮之厚度可藉由將鋼板之Si含量控制在預定之範圍內且於此同時將塗油量控制在預定之範圍來達成。於圖5顯示塗油量與氧化皮厚度之關係。
於本發明之熱壓印成形體中之基鐵與氧化皮之界面，約100μm左右存在3個以上0.2μm~8.0μm之凹凸。於圖6A顯示氧化皮密著性優異之成形體之基鐵與氧化皮之界面的照片，於圖6B則係顯示氧化皮密著性差之基鐵與氧化皮之界面的照片。該凹凸因為有助於提升熱壓印時之氧化皮密著性，故藉由控制於前述範圍可確保優異之氧化皮密著性。若為小於0.2μm之凹凸的話錨定效應會不充分，氧化皮密著性會差。為8.0μm以上之凹凸的話，氧化皮密著性會過強，於其後之氧化皮去除步驟中，因為難以以譬如珠粒噴擊或濕性擦蝕去除氧化皮，故氧化皮與基鐵之界面的凹凸宜採8.0μm以下。較佳在6.0μm以下，更佳在4.0μm以下。但是，即便凹凸超過了8.0μm，亦可確保本發明效果之優異的氧化皮密著性。
0.2μm~8.0μm之凹凸的每100μm之個數小於3個的話，因為氧化皮密著性之改善效果不充分，故設在3個以上。另一方面，其個數之上限無須特別規定即可確保本發明效果之優異之氧化皮密著性。另外，成形體之凹凸如圖7所示係與鋼板之表面粗度Rz有相關，從而可藉由設為表面粗度Rz>2.5μm來控制。
接下來，就本發明之鋼板及熱壓印成形體之化學 組成作說明。另外，以下，%係指質量%。
C：0.100%~0.600%
C係用以提高鋼板之強度而含有之元素。C含量小於0.100%的話，即會無法確保1180MPa以上之抗拉強度，從而無法確保熱壓印之目的即高強度之成形體。另一方面，C含量超過0.600%的話，因熔接性及加工性會變得不充分，故將C含量設為0.100%~0.600%。且宜為0.100%~0.550%，更佳為0.150%~0.500%。惟，若不需要成形體之強度的話，則即使C含量小於0.150%，亦可確保優異之氧化皮密著性。
Si：0.50%~3.00%
Si因係藉由控制熱壓印時之氧化皮組成而使氧化皮密著性提升故為必要之元素。一旦Si含量小於0.50%以下的話，即會無法控制Fe系氧化皮之厚度，而無法確保優異之氧化皮密著性。因此，Si含量須設在0.50%以上。又，考量適用至熱壓印時成形嚴苛之構件時，則宜使Si含量增加。因此，宜為Si含量在0.70%以上，較佳在0.90%以上。另一方面，Si會使Ae3點增高，且由於為了將麻田散鐵作為主相須使必要之加熱溫度增高，故一旦過度地含有的話生產性及經濟性即會降低。因此，Si含量係以3.00%為上限。宜為Si含量之上限為2.5%，較佳係上限為2.0%。惟，生產性及經濟性除外，可確保優異之氧化皮密著性。
Mn：1.20%~4.00%
Mn係用以延遲熱壓印時之冷卻過程中之肥粒體變 態，並將熱壓印成形體製成以麻田散鐵為主相之組織，而須使含有1.20%以上。Mn含量小於1.20%的話，將無法以麻田散鐵為主相，且因難以確保熱壓印成形體之目標即高強度，故將Mn含量之下限設為1.20%。惟，若成形體之強度不必要的話，則即使Mn含量小於1.20%，亦可確保優異之氧化皮密著性。另一方面，Mn含量超過4.00%時效果就會飽和，同時引起脆化，於鑄造、冷軋或熱軋時會引發龜裂，故Mn含量之上限係設為4.00%。且宜為Mn含量在1.50%~3.50%之範圍，較佳在2.00%~3.00%之範圍。
Ti：0.005%~0.100%
Ti係藉由與N結合形成TiN來抑制B變成氮化物，並使淬火性提升之元素。此效果，由於Ti含量在0.005%以上會變得顯著，故Ti含量係設在0.005%以上。但是，一旦Ti含量超過0.100%的話，即會形成Ti碳化物，因有助於麻田散鐵強化之C量會減低，而引起強度降低，故Ti含量之上限係設為0.100%。宜為C含量在0.005%~0.080%之範圍，較佳係在0.005%~0.060%之範圍。
B：0.0005%~0.0100%
B會提升熱壓印時之淬火性，並有助於使主相為麻田散鐵。而此效果，因B含量在0.0005%以上會變得顯著，故B含量須設在0.0005%以上。另一方面，因一旦B含量超過0.0100%的話，其效果即會飽和且與此同時會析出鐵系硼化物，且失去B之淬火性的效果，故B含量之上限係設為0.0100%。宜為B含量在0.0005%~0.0080%之範圍，較佳係 在0.0005%~0.0050%之範圍。
P：0.100%以下
P係偏析於鋼板之板厚中央部之元素，又，亦為使熔接部脆化之元素。因此，將P含量之上限設為0.100%。較佳之上限為0.050%。P含量以低者較佳，且於下限無須特別規定下可發揮本發明之效果，然而將P減低至小於0.001%，從去P之生產性及成本之觀點來說，因於經濟上不利，故宜將下限設為0.001%。
S：0.0001%~0.0100%
S因會帶給氧化皮密著性很大的影響，故須限制鋼板中之含量。因此，將S含量之上限設為0.0100%。另一方面，從去P之生產性及成本之觀點來說，因於經濟上不利，故將S含量之下限設為0.0001%。宜為S含量在0.0001%~0.0070%之範圍，較佳則在0.0003%~0.0050%之範圍。
Al：0.005%~1.000%
Al因作為脫氧材料來發揮作用，故Al含量係設在0.005%以上。Al含量小於0.005%的話將無法獲得充分之脫氧效果，而導致鋼板中存在有大量的夾雜物(氧化物)。該等之夾雜物，因於熱壓印時會變成破壞之起點，而成為破斷之原因而不宜。而該效果，因Al含量成為0.005%以上即會變得顯著，故Al含量須設在0.005%以上。另一方面，一旦Al含量超過1.000%的話，會使Ac3點增加而使熱壓印時之加熱溫度增加。即，熱壓印係如下述之技術：將鋼板加熱至沃斯田鐵單相區域，並將鋼板予以實施於成形性上優異之 熱間下之壓模及使用了模具之急冷，藉此而製得具有複雜形狀之高強度的成形體。結果，一旦大量含有Al的話即會使Ac3點顯著地上升，而招致沃斯田鐵單相區域加熱所需之加熱溫度增高，使得生產性降低。因此，Al含量之上限須設為1.000%。宜為Al含量在0.005%~0.500%之範圍，較佳係在0.005%~0.300%之範圍。
N：0.0100%以下
N係形成粗大之氮化物，且使彎曲性及擴孔性劣化之元素。因一旦N含量超過0.0100%的話，彎曲性及擴孔性即會顯著地劣化，故N含量之上限係設為0.0100%。另外，N因會成為熔接時之氣孔發生原因，故以少較佳。因此，宜為N含量在0.0070以下，較佳係在0.0050%以下。另一方面，N含量之下限雖然無須特別規定，然而一旦將N含量減低至小於0.0001%的話，因製造成本會大幅地增加，故0.0001%為實質上之下限。從製造成本之觀點來看，N含量較佳係在0.0005%以上。
另外，有微量地含有其他不可避免之元素的情形。例如O，會形成氧化物，並作為夾雜物而存在。
於本發明鋼板中，更依所需而含有以下之元素。
Ni：0.01%~2.00%
Cu：0.01%~2.00%
Cr：0.01%~2.00%
Mo：0.01%~2.00%
Ni、Cu、Cr、及Mo係藉由提升熱壓印時之淬火性，並 令主相為麻田散鐵而對高強度化有所助益之元素。該效果，由於藉由各含有0.01%以上之選自於由Ni、Cu、Cr、及Mo所構成群組中之1種或2種以上會變得顯著，故該等元素之含量宜分別各為0.01%。一旦各元素之含量超過預定量的話，不是熔接性及熱加工性等會劣化，就是有時因熱壓印用鋼板之強度太高而可能招致製造障礙，故該等元素之含量的上限宜設為2.00%。
Nb：0.005~0.100%
V：0.005~0.100%
W：0.005~0.100%
Nb、V、及W係藉由於熱壓印時抑制沃斯田鐵之成長使得細粒強化，為有助於強度上昇及靭性提升之元素。因此，亦可含有選自於由該等元素所構成群組中之1種或2種以上。該效果，因藉由各元素含有0.005%以上會變得顯著，故該等元素宜含有0.005%以上。另外，一旦該等元素個別含有超過0.100%的話，即會形成Nb、V、及W碳化物，有助於麻田散鐵之強化的C量會減低，因會引起強度降低故不宜。宜為個別在0.005%~0.090%之範圍。
選自於由REM、Ca、Ce、及Mg所構成群組中之1種或2種以上：合計0.0003%~0.0300%
本發明可更含有合計0.0003%~0.0300%之選自於由REM、Ca、Ce、及Mg所構成群組中之1種或2種以上。
REM、Ca、Ce、及Mg係於使強度提升之同時，有助於材質改善之元素。選自於由REM、Ca、Ce、及Mg所構成群 組中之1種或2種以上之合計小於0.0003%的話，因會無法獲得充分之效果，故宜將合計之下限設為0.0003%。另一方面，選自於由REM、Ca、Ce、及Mg所構成群組中之1種或2種以上之合計超過0.0300%的話，因可能會使鑄造性及熱加工性劣外，故宜將合計之上限設為0.0300%。另外，「REM」係Rare Earth Metal之省略，係指屬於鑭系列之元素。於本發明中，REM多以密鈰合金作添加，又，除Ce之外，尚有複合含有鑭系列之元素的情形。
於本發明中，作為不可避免之不純物，即便含有La、Ce以外之鑭系列之元素，本發明之效果亦會顯現，又，即便含有其他之金屬等之元素作為不純物，本發明之效果亦會顯現。
其次，就本發明之熱壓印用鋼板以及熱壓印成形體之顯微組織之特徵進行說明。
只要化學組成、鋼板之表面粗度以及塗油量滿足本發明之範圍，則即便為經酸洗之熱軋鋼板、將熱軋鋼板予以冷軋之冷軋鋼板，或冷軋後經實施退火之冷軋鋼板中之任一者皆可發揮本發明之效果。
該等鋼板因熱壓印時會加熱至超過800℃之沃斯田鐵區域，故於顯微組織無特別限定下能發揮作為具有本發明效果即優異之密著性之熱壓印用鋼板之性能。惟，在熱壓印前，實施鋼板之機械切斷及冷間之衝孔加工時，為了減輕模具、切斷機之刀刃或衝孔模之損耗，鋼板之強度以盡可能低較佳。因此，熱壓印用鋼板之顯微組織宜令為 肥粒鐵及波來鐵組織，或變韌鐵組織及經將麻田散鐵回火之組織。但是，若不將機械切斷及冷間衝孔時之衝頭及模之耗損當作問題的話，則即使含有殘留沃斯田鐵、淬火狀態下之麻田散鐵、及變韌鐵中之1種或2種以上，亦可確保本發明效果之優異之氧化皮密著性。又，為了減低鋼板之強度，亦可實施於箱型退火爐或是連續退火設備中之熱處理。或是即便於該等軟化處理之後，實施冷軋，且已控制在預定之板厚亦可確保本發明效果之優異之氧化皮密著性。
提高熱壓印後之成形體強度，而獲得高構件強度時，成形體之顯微組織宜以麻田散鐵為主相。特別是，為了將抗拉強度確保在1180MPa以上，宜將為主相之麻田散鐵之體積率設在60%以上。麻田散鐵亦可於熱壓印後實施回火，製成為回火麻田散鐵。作為麻田散鐵以外之組織，亦可含有變韌鐵、肥粒鐵、波來鐵、雪明碳鐵、及殘留沃斯田鐵。又，麻田散鐵體積率即使小於60%，亦可確保本發明之優異的氧化皮密著性。
構成鋼板組織之顯微組織(回火麻田散鐵、麻田散鐵、變韌鐵、肥粒鐵、波來鐵、殘留沃斯田鐵及殘餘部分組織)之鑑別、存在位置之確認及面積率之測定係使用以下之方法。舉例來說，可以硝太蝕劑試藥及日本特開昭59-219473號公報中所揭示之試藥，腐蝕鋼板軋延方向截面或軋延方向直角方向截面，並以1000~100000倍之掃描式電子顯微鏡(SEM：Scanning Electron Microscope)及穿透式電 子顯微鏡(TEM：Transmission Electron Microscope)來觀察組織。本案發明人等係將與鋼板之軋延方向平行之板厚截面作為觀察面並採取試料，研磨觀察面並進行硝太蝕劑之蝕刻，且以場發射掃描式電子顯微鏡(FE-SEM：Field Emission Scanning Electron Microscope)觀察以板厚1/4為中心之1/8~3/8厚之範圍並測定面積分率，並以其作為體積分率。殘留沃斯田鐵之體積分率係將平行於母材鋼板之板面且1/4厚的面作為觀察面進行X射線繞射，並測定體積分率。
接著，就本發明之熱壓印用鋼板之製造方法進行說明。
作為其他之操作條件雖然是依據常用方法，然而以下之條件在生產性上是理想的。
為製造本發明中之鋼板，首先，係鑄造具有與前述鋼板之成分組成相同之成分組成的鋼胚。供於熱軋之鋼胚，可使用連續鑄造鋼胚，或經以薄鋼胚鑄造機(Thin Slab Caster)等製造者。以本發明之鋼板之製造方法來說，適合如鑄造後立即進行熱軋之連續鑄造-直接軋延(CC-DR)這類製程。
‧鋼胚加熱溫度：1100℃以上
‧熱軋結束溫度：Ar3變態點以上
‧捲繞溫度：700℃以下
‧冷軋率：30~70%
鋼胚加熱溫度宜採1100℃以上。於小於1100℃之溫度區域下之鋼胚加熱溫度，因會招致精軋溫度降低，故 精軋時之強度往往亦會變高。結果，因可能會招致諸如軋延變得困難、軋延後之鋼板之形狀不良，故鋼胚加熱溫度宜設在1100℃以上。
精軋溫度宜設在Ar3變態點以上。精軋溫度在Ar3變態點以下的話軋延力即會變高，因可能會招致諸如軋延變得困難、軋延後之鋼板之形狀不良，故精軋溫度之下限宜設在Ar3變態點。而精軋溫度之上限雖無須特別規定，然而一旦過度地提高精軋溫度的話，因為了確保其溫度，必須過度地提高鋼胚加熱溫度，故精軋溫度之上限宜為1100℃。
捲繞溫度宜設在700℃以下。捲繞溫度一旦超過700℃的話，會使形成於鋼板表面之氧化物的厚度過度地增大，因會使酸洗性劣化故不宜。之後，進行冷軋時，宜將捲繞溫度之下限設為400℃。捲繞溫度小於400℃的話，熱軋鋼板之強度即會極端地增大，因會容易誘發冷軋時板破斷及形狀不良，故捲繞溫度之下限宜設為400℃。惟，若是藉由將已捲繞之熱軋鋼板於箱型退火爐或是連續退火設備作加熱來圖謀軟質化的話，則以小於400℃之低溫作捲繞亦無妨。另外，亦可於熱軋時接合粗軋板彼此並連續地進行精軋。又，將粗軋板予以暫時作捲繞亦無妨。
接下來，對經依所述方式製成之熱軋鋼板，以溫度在80℃以上且小於100℃並摻有抑制劑且酸濃度在3質量%~20質量%之水溶液施行30秒以上之酸洗。於本發明中，本條件下之酸洗是極為重要的，用以將鋼板之表面粗度Rz 控制在超過2.5μm，上述條件下之酸洗是必要的。另外，酸一般為鹽酸、硫酸等之水溶液，亦可為王水等。
之所以將水溶液之溫度設在80℃以上且小於100℃，是因為小於80℃的話反應速度緩慢，要使熱軋鋼板之表面溫度在適當之範圍會需要長時間之故。另一方面，於100℃以上之溫度下之加熱，酸洗之反應雖無問題，但因溶液會沸騰並飛散而危險故並不理想。
又，之所以將酸濃度設在3質量%~20質量%，是用以將熱軋鋼板表面之粗度Rz控制在適當之範圍。酸濃度小於3質量%的話，利用酸洗控制表面之凹凸會需要長時間。另一方面，酸濃度超過20質量%的話，會使酸洗槽大幅度地損傷，因設備管理變得困難故並不理想。酸濃度的理想範圍係在5質量%~15質量%之範圍。
又，之所以將酸洗時間設在30s以上，係用以穩定地藉由酸洗賦與鋼板表面預定之凹凸(Rz>2.5μm以上之凹凸)。另外，酸洗槽分成為數個時，即便各個酸洗槽之濃度或溫度不同，但只要部分或合計之酸洗時間滿足前述條件的話，則可將熱軋鋼板之表面粗度Rz設為本發明之範圍。又，亦可將酸洗分成數次來實施。另外，於本案發明人等之實驗中，雖係使用了摻有抑制劑之鹽酸，但只要可藉由酸洗控制表面粗度Rz的話，則即便為不用抑制劑之鹽酸、硫酸及硝酸等之其他的酸，抑或該等之複合物，亦可獲得本發明之效果。
又，熱軋鋼板藉由酸洗所形成之凹凸，因於調質 軋壓、冷軋或經實施退火後亦會殘存，故控制酸洗條件，並賦與酸洗後之板表面凹凸是極為重要的。因此，亦可對酸洗後之熱軋鋼板實施調質軋壓。
進而言之，即便為僅進行過冷軋之冷軋鋼板或於冷軋後經以連續退火設備或箱型退火爐進行熱處理之冷軋鋼板，亦可藉由於冷軋前進行酸洗使表面形成凹凸而獲得預定之效果。另外，冷軋用之輥粗度Rz宜於1.0μm~20.0μm之範圍下進行冷軋，且於冷軋用輥中亦包含調質軋壓用輥。
亦可對經以如以上之條件作酸洗之熱軋鋼板於軋縮率30%~80%下實施冷軋並通過連續退火設備。軋縮率小於30%的話，要將鋼板之形狀保持平坦即會變得困難，又，因最終製品之延性會劣化，故軋縮率之下限宜設為30%。另一方面，軋縮率超過80%的話，軋延力即會變得過大，因冷軋會變得困難，故軋縮率之上限宜設為80%。較佳係軋縮率為40%~70%。另外，軋道次(rolling pass)之次數及每道次之軋縮率因即便不作特別規定，亦會顯現本發明之效果，故軋道次之次數及每道次之軋縮率並無規定之必要。
其後，亦可使冷軋鋼板通過連續退火線。此處理之目的因係以藉由冷軋使得已高強度化之鋼板軟化為目標，故只要是鋼板會軟化之條件，則怎樣的條件皆可。例如，只要退火溫度在550℃~750℃之範圍，則冷軋時已導入之差排會因回復、再結晶或相變態而解放，故宜於該溫度區域下進行退火。
即便以同樣之目的進行利用箱型爐之退火，亦可製得本發明之氧化皮密著性優異之熱壓印用的鋼板。
其後，實施塗油。作為塗油之方法一般係使用靜電塗油、噴霧及輥塗機等，但只要可確保50mg/m2~1500mg/m2之範圍的塗油量則方法並未作限定。於本發明中，係以靜電塗油機來實施預定之量的塗油。又，只要可確保50mg/m2~1500mg/m2之範圍的塗油量，亦可予以塗上前述範圍以上之量的防鏽劑並進行去脂。
熱壓印條件，可於無特別限定下謀求兼顧本發明之效果即優異之氧化皮密著性及防鏽性。舉例來說，可藉由以以下所示之製造方法製造，謀求兼顧像1180MPa以上之抗拉強度這樣的優異性能及生產性。於進行熱壓印時，宜於800℃~1100℃之溫度區域且2℃/秒以上之加熱速度下進行加熱。藉由於2℃/秒以上之速度下進行加熱，可抑制加熱時之氧化皮生成，對氧化皮密著性之改善具有效果。較佳係加熱速度在5℃/秒以上，更佳係在10℃/秒以上。又，加熱速度之增高對於用以提高生產性亦是有效的。
進行熱壓印時之退火溫度宜設在800℃~1100℃之範圍。藉由於該溫度區域下進行退火，可將之製成為沃斯田鐵單相組織，並藉由繼之而進行之冷卻可將組織製成為以麻田散鐵為主相之組織。一旦此時之退火溫度在800℃以下的話，退火時之組織會變成肥粒鐵及沃斯田鐵組織且於此同時，在冷卻過程中該肥粒鐵會成長，肥粒鐵體積率會變為超過10%，熱壓印成形體之抗拉強度即會落在 1180MPa以下。因此，退火溫度之下限宜採800℃。另一方面，退火溫度超過1100℃的話，不僅其效果會飽和，亦會使氧化皮厚度大幅度地增加，恐有氧化皮密著性降低之虞。因此，宜於1100℃以下進行退火。較佳係退火溫度在830℃~1050℃之範圍。
亦可於加熱後於800℃~1100℃之溫度區域下進行保持。於高溫下實施保持的話，鋼板中所含之碳化物即可熔解，而有助於鋼板之強度上升及淬火性之提升。「保持」係包含於本溫度區域中之滯留、除熱及除冷。由於碳化物之熔解為目標，故只要確保於本溫度區域中之滯留時間，其目的即達成。保持時間之限制雖然並未特別設限，然而保持時間一旦變成1000s以上的話氧化皮厚度即會變得過厚，由於氧化皮密著性會劣化故宜以1000s為上限。
其後，宜將800℃~700℃在5℃/秒以上之平均冷卻速度下作冷卻。於此處，700℃係模冷卻開始溫度，而之所以將800℃~700℃設在5℃/秒以上，是用以回避肥粒鐵變態、變韌鐵變態及波來鐵變態，而將組織製成為麻田散鐵主相。冷卻速度小於5℃/秒的話，會形成該等軟質之組織，而難以確保1180MPa以上之抗拉強度。另一方面，冷卻速度之上限無須特別規定，本發明之效果即會發揮。之所以將於5℃/秒以上進行冷卻之溫度範圍設為800℃~700℃，是因於該溫度範圍內可能會形成肥粒鐵等之引起強度降低之組織。此時之冷卻，不限於連續冷卻，只要即便進行於該溫度區域下之保持及加熱，平均冷卻速度亦在5℃/秒以 上，本發明之效果即會發揮。冷卻方法亦無須特別限定即可發揮本發明之效果。即，即便為使用了模具之冷卻及併用了水冷之模具冷卻中之任一者，亦能發揮本發明之效果。
實施例
其次，就本發明之實施例進行說明，但實施例中之條件係用以確認本發明之實施可能性及效果而採用之一條件例，本發明並不為此一條件例所限定。本發明只要於不脫離本發明之要旨而達成本發明之目的之範圍內，係能夠採用各種之條件。
首先，鑄造表1所示之A~S及a~n之成分組成的鋼胚，並於暫且冷卻至室溫之後，於爐溫=1230℃之加熱爐實施220分鐘加熱，且於其精軋溫度=920℃~960℃下實施熱軋，並以表2所示之溫度條件實施捲繞。
另外，作為熱軋鋼板供於熱壓印之熱軋鋼板之最後加工板厚係採1.6mm。另一方面，供於冷軋之熱軋鋼板之板厚係採3.2mm。其後，以表2之條件實施酸洗，而進行冷軋時係採50%(3.2mm→1.6mm)之板厚。之後，關於一部分之鋼板，係於連續退火設備進行退火，而製成為冷軋鋼板。其後，使用NOX-RUST503F(PARKER INDUSTRIES,INC.)，並於無塗油~6090mg/m2之範圍將NOX503F(PARKER INDUSTRIES,INC.)以靜電塗油機將塗油塗布於熱軋鋼板及冷軋鋼板上。
之後，將鋼板切斷成預定之尺寸後，於50℃/秒下進行電加熱至900℃，並實施於900℃下10秒之保持，其後進行10s之輻射冷卻，且經於650℃以上之溫度下於前述熱淺衝模進行淬火。並且，進行所得熱壓印成形體之目視觀察，以無氧化皮剝離之鋼板為氧化皮密著性優異之鋼板。
關於防鏽性，係將於室溫下實施30天保持，於鋼板表面上未生鏽之鋼板定義為防鏽性優異之鋼板。並一併使用平板試片，於前述條件下進行熱壓印，並且予以評價抗拉特性。將評價結果示於表3。
抗拉特性係採取依據JIS Z 2201之拉伸試驗片，並按照JIS Z 2241進行拉伸試驗，測定拉伸最大強度。將拉伸最大強度在1180MPa以上者作為本發明之成形體。
成形體之氧化皮的組成分析，係自淺衝試片之圓筒部底切出板片，並以X射線繞射來實施。自各氧化物之尖峰強度比測出各Fe系氧化物之體積率。Si氧化物由於存在得非常薄，且體積率亦小於1%，故使用X射線繞射之定量評價是困難的。惟，以EPMA之線分析，確認出存在於氧化皮與基鐵之界面。
形成於成形體之氧化皮與基鐵之界面的凹凸評價，係將自前述位置切出之鋼板埋入施以研磨後，從垂直於軋延方向之截面以3000倍作SEM觀察。各試片觀察5視野，測定出平均100μm長之成為0.2μm~1.0μm之範圍的凹凸之個數密度。
滿足本發明之條件者，係能兼顧優異之防鏽性及優異之氧化皮密著性。而未滿足發明之條件者，則氧化皮密著性差，或是耐蝕性差。
產業上之可利用性
依據本發明，可提供一種熱壓印時之氧化皮密著性優異的鋼板，並可解決熱壓印時之模具損耗、鍍覆附著至模具及隨之產生之壓疵的問題，從而可帶來生產性的大幅度提升，於工業上具有很大的價值。

Claims (15)

  1. 一種熱壓印用鋼板，其特徵在於具有下述組成：以質量%計，含有：C：0.100%~0.600%、Si：0.50%~3.00%、Mn：1.20%~4.00%、Ti：0.005%~0.100%、B：0.0005%~0.0100%、P：0.100%以下、S：0.0001%~0.0100%、Al：0.005%~1.000%、N：0.0100%以下、Ni：0%~2.00%、Cu：0%~2.00%、Cr：0%~2.00%、Mo：0%~2.00%、Nb：0%~0.100%、V：0%~0.100%、W：0%~0.100%、及選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上：合計為0%~0.0300%，剩餘部分由Fe及不純物構成；並且，鋼板之表面粗度Rz>2.5μm，且表面塗布有塗油量 50mg/m2~1500mg/m2之塗油。
  2. 如請求項1之熱壓印用鋼板，其中塗於前述鋼板之塗油中所含之S量以質量%計在5%以下。
  3. 如請求項1或2項之熱壓印用鋼板，其中前述鋼板之組成以質量%計，含有選自於由下述成分所構成群組中之1種或2種以上：Ni：0.01%~2.00%、Cu：0.01%~2.00%、Cr：0.01%~2.00%、Mo：0.01%~2.00%、Nb：0.005%~0.100%、V：0.005%~0.100%、及W：0.005%~0.100%。
  4. 如請求項1或2項之熱壓印用鋼板，其中前述鋼板之組成以質量%計，含有合計0.0003%~0.0300%之選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上。
  5. 一種熱壓印用鋼板之製造方法，其特徵在於具有下述步驟：鑄造鋼胚，然後直接或於暫時冷卻後作加熱來進行熱軋而製得熱軋鋼板；以溫度在80℃以上且小於100℃並摻有抑制劑且酸濃度為3質量%~20質%之水溶液，對前述熱軋鋼板實施30秒以上之酸洗；及於實施前述酸洗後將防鏽油塗布於鋼板； 並且，將鋼板表面之防鏽油殘存量限制在50mg/m2~1500mg/m2；其中，前述鋼胚以質量%計，含有：C：0.100%~0.600%、Si：0.50%~3.00%、Mn：1.20%~4.00%、Ti：0.005%~0.100%、B：0.0005%~0.0100%、P：0.100%以下、S：0.0001%~0.0100%、Al：0.005%~1.000%、N：0.0100%以下、Ni：0%~2.00%、Cu：0%~2.00%、Cr：0%~2.00%、Mo：0%~2.00%、Nb：0%~0.100%、V：0%~0.100%、W：0%~0.100%、及選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上：合計為0%~0.0300%，剩餘部分由Fe及不純物構成。
  6. 如請求項5之熱壓印用鋼板之製造方法，其中塗布於前述鋼板之防鏽油，其S量以質量%計在5%以下。
  7. 如請求項5或6之熱壓印用鋼板之製造方法，其於前述經酸洗之熱軋鋼板塗布前述防鏽油。
  8. 如請求項5或6之熱壓印用鋼板之製造方法，其更具有一對前述經酸洗之熱軋鋼板實施冷軋而獲得冷軋鋼板之步驟；並且，於前述冷軋鋼板塗布前述防鏽油。
  9. 如請求項5或6之熱壓印用鋼板之製造方法，其更具有一對前述經酸洗之熱軋鋼板實施冷軋，再於連續退火設備或箱型退火爐進行熱處理而製得冷軋鋼板之步驟；並且，於前述冷軋鋼板塗布前述防鏽油。
  10. 如請求項5或6之熱壓印用鋼板之製造方法，其中前述鋼胚之組成以質量%計，含有選自於由下述成分所構成群組中之1種或2種以上：Ni：0.01%~2.00%、Cu：0.01%~2.00%、Cr：0.01%~2.00%、Mo：0.01%~2.00%、Nb：0.005%~0.100%、V：0.005%~0.100%、及W：0.005%~0.100%。
  11. 如請求項5或6之熱壓印用鋼板之製造方法，其中前述鋼胚之組成以質量%計，含有合計0.0003%~0.0300%之選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上。
  12. 一種熱壓印成形體，其特徵在於具有下述組成：以質量%計，含有：C：0.100%~0.600%、Si：0.50%~3.00%、Mn：1.20%~4.00%、Ti：0.005%~0.100%、B：0.0005%~0.0100%、P：0.100%以下、S：0.0001%~0.0100%、Al：0.005%~1.000%、N：0.0100%以下、Ni：0%~2.00%、Cu：0%~2.00%、Cr：0%~2.00%、Mo：0%~2.00%、Nb：0%~0.100%、V：0%~0.100%、W：0%~0.100%、及選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上：合計為0%~0.0300%，剩餘部分由Fe及不純物構成；並且，於氧化皮與基鐵之界面，約100μm左右存在有3個以上深度在0.2μm~8.0μm範圍的凹凸，且抗拉強度在1180MPa以上。
  13. 如請求項12之熱壓印成形體，其中前述熱壓印成形體表 面具有Si氧化物、FeO、Fe3O4及Fe2O3，且前述氧化皮之厚度在10μm以下。
  14. 如請求項12或13之熱壓印成形體，其中前述熱壓印成形體之組成以質量%計，含有選自於由下述成分所構成群組中之1種或2種以上：Ni：0.01%~2.00%、Cu：0.01%~2.00%、Cr：0.01%~2.00%、Mo：0.01%~2.00%、Nb：0.005%~0.100%、V：0.005%~0.100%、及W：0.005%~0.100%。
  15. 如請求項12或13之熱壓印成形體，其中前述熱壓印成形體之組成以質量%計，含有合計0.0003%~0.0300%之選自於由REM、Ca、Ce及Mg所構成群組中之1種或2種以上。
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