TW201608224A - 壓縮機、壓縮機之殼體、及壓縮機之殼體之製造方法 - Google Patents

壓縮機、壓縮機之殼體、及壓縮機之殼體之製造方法 Download PDF

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Abstract

本實施形態之壓縮機(1)之殼體(10)具備對吸入至內部之氣體進行壓縮之至少1個壓縮室(101)，且由將由熱硬化性樹脂組成物構成之樹脂構件(14)與金屬構件(12)接合而成的金屬樹脂複合體(16)所構成。金屬樹脂複合體(16)具有以下彎曲疲勞耐受性：於積層並接合有厚度d1之樹脂構件(14)與厚度d2之金屬構件(12)且比d1/d2為3之試驗片中，在25℃之溫度條件下，將下述第1狀態與下述第2狀態，以頻率30Hz交替地重複100萬次時，既不剝離亦不斷裂；上述第1狀態係：以樹脂構件(14)之露出面朝上而配置於2個支持台上且未施加應力，上述第2狀態係：對樹脂構件(14)側之面之中央沿厚度方向施加140MPa之1點彎曲應力而使中央自第1狀態沉陷。

Description

壓縮機、壓縮機之殼體、及壓縮機之殼體之製造方法
本發明係關於一種壓縮機、壓縮機之殼體及壓縮機之殼體之製造方法。
要求能量消耗較少之車輛。因此，存在藉由搭載於車輛上之零件之輕量化而謀求節能化之方法。
於專利文獻1中揭示有一種樹脂製耐壓容器。樹脂製之耐壓容器為輕量，另一方面，於阻氣性方面存在問題。本文獻中，亦記載有藉由鍍敷等而於表面成膜金屬膜來謀求阻氣性之提高，但本發明人經研究後發現，於將此種樹脂製耐壓容器之技術應用於車輛用空調之壓縮器之外殼之情形時，無法獲得充分之耐久性。對其原因進一步研究後重新發現，因由壓縮機之動作所致之重複應力而於金屬與樹脂之界面產生剝離等，耐受性不足。
先前技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本特開2004-196926號公報
本發明提供一種於輕量性與高耐受性之性能平衡方面優異之壓縮機之殼體。
根據本發明，提供一種壓縮機之殼體，其具備對吸入至內部之氣體進行壓縮之至少1個壓縮室，由將由熱硬化性樹脂組成物構成之樹脂構件與金屬構件接合而成之金屬樹脂複合體所構成，上述金屬樹脂複合體具有以下彎曲疲勞耐受性：於積層並接合有厚度d1之上述樹脂構件與厚度d2之上述金屬構件且比d1/d2為3之試驗片中，在25℃之溫度條件下，將下述第1狀態與下述第2狀態，以頻率30Hz交替地重複100萬次時，既不剝離亦不斷裂；上述第1狀態係：以上述樹脂構件之露出面朝上而配置於2個支持台上且未施加應力；上述第2狀態係：對上述樹脂構件側之面之中央沿厚度方向施加140MPa之1點彎曲應力而使中央自上述第1狀態沉陷。
根據本發明，提供一種具備上述壓縮機之殼體之壓縮機。
根據本發明， 提供一種壓縮機之殼體之製造方法，其依序包含以下步驟：準備金屬構件及模具；於上述模具之成形空間內配置上述金屬構件；以含有熱硬化性樹脂且流動化之樹脂材料填充上述成形空間內；及使所填充之上述樹脂材料硬化而獲得由接合有樹脂構件與上述金屬構件之金屬樹脂複合體所構成之殼體；上述金屬樹脂複合體具有以下彎曲疲勞耐受性：於積層並接合有厚度d1之上述樹脂構件與厚度d2之上述金屬構件且比d1/d2為3之試驗片中，在25℃之溫度條件下，將下述第1狀態與下述第2狀態，以頻率30Hz交替地重複100萬次時，既不剝離亦不斷裂；上述第1狀態係：以上述樹脂構件之露出面朝上而配置於2個支持台上且未施加應力；上述第2狀態係：對上述樹脂構件側之面之中央沿厚度方向施加140MPa之1點彎曲應力而使中央自上述第1狀態沉陷。
根據本發明，可提供一種於輕量性與高耐受性之性能平衡方面優異之壓縮機之殼體。
1‧‧‧壓縮機
8‧‧‧模具
10‧‧‧殼體
12‧‧‧金屬構件
14‧‧‧樹脂構件
16‧‧‧金屬樹脂複合體
20‧‧‧活塞
40‧‧‧吸入管
50‧‧‧噴出管
60‧‧‧軸
81‧‧‧第1模具部
82‧‧‧第2模具部
101‧‧‧壓縮室
103‧‧‧接合面
104‧‧‧粗化層
201‧‧‧凹部
203‧‧‧開口部
205‧‧‧底部
401‧‧‧吸入閥
501‧‧‧噴出閥
701‧‧‧壓頭
703‧‧‧支持台
810‧‧‧成形空間
820‧‧‧容器
830‧‧‧柱塞
840‧‧‧澆道
850‧‧‧樹脂材料
d1‧‧‧樹脂構件14之厚度
d2‧‧‧金屬構件12之厚度
D1、D2‧‧‧剖面寬度
D3‧‧‧深度
h‧‧‧厚度
上述之目的、及其他目的、特徵及優點藉由以下所述之較佳之實施形態、及隨附於其之以下之圖式而變得更清楚。
圖1係用以對實施形態之壓縮機之殼體進行說明之模式圖。
圖2係用以對100萬次彎曲疲勞耐受性之評價方法進行說明之模式圖。
圖3係用以對實施形態之金屬樹脂複合體進行說明之圖。
圖4係用以對構成實施形態之金屬構件表面之粗化層之凹部之剖面形狀之例進行說明的模式圖。
圖5係用以對實施形態之殼體之製造方法之一例進行說明之圖。
以下，使用圖式對本發明之實施形態進行說明。再者，於所有圖式中，對相同之構成要素標註相同之符號，並省略適當說明。
圖1係用以對實施形態之壓縮機1之殼體10進行說明之圖。本圖係模式性表示壓縮機1之構造之一例之剖面圖。
本實施形態之壓縮機1之殼體10具備對吸入至內部之氣體進行壓縮之至少1個壓縮室101，且由將由熱硬化性樹脂組成物構成之樹脂構件14與金屬構件12接合而成之金屬樹脂複合體16所構成。金屬樹脂複合體16具有以下彎曲疲勞耐受性：於積層並接合有厚度d1之樹脂構件14與厚度d2之金屬構件12且比d1/d2為3之試驗片中，在25℃之溫度條件下，將下述第1狀態與下述第2狀態，以頻率30Hz交替地重複100萬次時，既不剝離亦不斷裂；上述第1狀態係：以樹脂構件14之露出面朝上而配置於2個支持台上且未施加應力，上述第2狀態係：對樹脂構件14側之面之中央沿厚度方向施加140MPa之1點彎曲應力而使中央自第1狀態沉陷。
<壓縮機及殼體>
首先，對壓縮機1之構造進行說明。本實施形態中，對壓縮機1為斜板式壓縮器，且殼體10為其外殼之例進行說明。壓縮機1將低溫低壓之氣 體吸入至氣缸(壓縮室)101，且於氣缸101之內部利用活塞20對所吸入之氣體進行壓縮，藉此變化為高溫高壓之氣體而噴出。氣體例如為冷媒氣體。本實施形態之壓縮機1具備殼體10、活塞20、斜板30、吸入管40、噴出管50、及軸60。於殼體10之內部插入有軸60，於軸60傾斜地固定有斜板30。軸60連接於未圖示之馬達或引擎，且可相對於殼體10而旋轉。於殼體10之內部具備複數個活塞20，於各活塞20之兩端形成有氣缸101。氣缸101為圓筒形，活塞20可於氣缸101內往復運動。氣體被吸入至由氣缸101與活塞20之前端所形成之空間，且藉由活塞20而壓縮。此處，軸60之旋轉軸與氣缸101之長軸平行。斜板30於其外周部附近可旋轉地安裝於各活塞20。
於各氣缸101連接有吸入管40及噴出管50。又，於吸入管40與氣缸101之連接部設置有吸入閥401，及於噴出管50與氣缸101之連接部設置有噴出閥501。
壓縮機1具備由金屬樹脂複合體16所構成之殼體10。本實施形態之壓縮機1具備2個殼體10，2個殼體10係以未圖示之複數個螺栓連接。本實施形態之殼體10之任一者均係由具有金屬構件12與樹脂構件14之金屬樹脂複合體16所構成，但並不限定於此，壓縮機1例如亦可包含僅由金屬構成之殼體而構成。本實施形態之殼體10中，金屬構件12及樹脂構件14之配置並無特別限定，但自提高強度及密封性之觀點而言，較佳為殼體10中形成壓縮機1之最外表面之部分係由金屬構件12所構成。又，為提高活塞20於氣缸101中之滑動性，較佳為殼體10中樹脂構件14露出於氣缸101之內壁，更佳為氣缸101之內壁中之至少與活塞20滑動之部分係 由樹脂構件14所構成。氣缸101之內壁亦可全部由樹脂構件14所構成。又，自輕量化之觀點而言，較佳為殼體10以體積比計50%以上由樹脂構件14所構成。
金屬樹脂複合體16當於25℃以三點彎曲之脈動重複進行100萬次之施加由140MPa之彎曲應力所致之應力時，具有既不剝離亦不斷裂之彎曲疲勞耐受性。關於該抗疲勞性之評價方法將於以下詳細地進行說明。金屬樹脂複合體16具有此種彎曲疲勞耐受性，藉此可形成耐久性優異之壓縮機1。關於殼體10之製造方法將於下文敍述。
其次，對壓縮機1之動作進行說明。軸60藉由馬達或引擎之驅動而旋轉。藉由軸60旋轉而使固定於軸60之斜板30旋轉。斜板30傾斜地固定於軸60，故藉由旋轉而對各活塞20施加朝氣缸101之長軸方向(本圖之左右方向)之力，使各活塞20往復運動。繼而活塞20對氣缸101內之氣體進行壓縮。於軸60旋轉一圈之期間，活塞20往復1次。
冷媒氣體自殼體10之外部通過吸入管40而供給至連接有吸入管40之氣缸101內。繼而經活塞20壓縮之冷媒氣體通過噴出管50而排出至殼體10之外部。具體而言，於活塞20以使連接有吸入管40之氣缸101內之空間擴大之方式移動時，該空間內減壓，吸入閥401打開，自吸入管40導入低溫低壓之冷媒氣體，該空間被冷媒氣體所充滿。此時，噴出閥501關閉。反之，於活塞20以使該空間變小之方式移動時，冷媒氣體被壓縮而成為高溫高壓。於該空間內之壓力升高至規定之壓力以上時，噴出閥501打開，高溫高壓之冷媒氣體通過噴出管50而排出。
壓縮機1可用作例如搭載於車輛上之汽車空調之壓縮器，但 並不限定於此。壓縮機1亦可用於未搭載於車輛上之空調，還可用於冷凍機、空氣壓縮機、噴霧機、增壓器等除空調以外之用途。
再者，本實施形態中，對壓縮機1為斜板式壓縮器之例進行了說明，但亦可為例如曲軸式、搖板式、渦旋(scroll)式、葉片式等其他方式之壓縮器。
其次，對本實施形態之殼體10進行說明。構成殼體10之金屬樹脂複合體16具有以下彎曲疲勞耐受性：於積層並接合有厚度d1之樹脂構件14與厚度d2之金屬構件12且比d1/d2為3之試驗片中，在25℃之溫度條件下，將下述第1狀態與下述第2狀態，以頻率30Hz交替地重複100萬次時，既不剝離亦不斷裂；上述第1狀態係：以樹脂構件14側之面朝上而配置於2個支持台上且未施加應力，上述第2狀態係：對樹脂構件14側之面之中央沿厚度方向施加140MPa之1點彎曲應力而使中央自第1狀態沉陷。
關於金屬樹脂複合體16是否具有100萬次彎曲疲勞耐受性，可對由金屬樹脂複合體16所構成之試驗片重複施加彎曲應力而評價。以下具體地進行說明。
圖2係用以對100萬次彎曲疲勞耐受性之評價方法進行說明之圖。首先，準備由金屬樹脂複合體16所構成之長方體之試驗片。試驗片具有1個金屬構件12與樹脂構件14之接合面103，且樹脂構件14之厚度為金屬構件12之厚度之3倍(d1/d2=3)。此處，只要d1/d2為3，則試驗片之厚度h、寬度b、及深度之大小並無特別之要求，但較佳為試驗片之厚度h為4.0±0.2mm，寬度b為80.0±2.0mm，深度為10.0±0.2mm。於試驗片 中，金屬構件12與樹脂構件14之接合面103與厚度方向正交。試驗片例如可自殼體10切下而準備。
將所準備之試驗片配置於2個支持台703上(第1狀態)。2個支持台703間之距離以放置所準備之試驗片之方式來調節。2個支持台相對於試驗片而左右對稱地配置。此時，以使金屬構件12側之面朝下且與支持台703接觸之方式配置。繼而，使壓頭701接觸於相反側之樹脂構件14之面，沿與接合面103垂直之方向重複施加140MPa之脈動之彎曲應力。壓頭701與試驗片之接觸位置設在自2個支持台703與試驗片之接觸位置(支點)等距離之位置。重複應力施加係於25℃環境下進行。
彎曲應力之大小σ[MPa]係以σ=3FL/2bh2表示。此處，F[N]為自壓頭701施加之力(單位N)，L為支點間距離(單位mm)，b為試驗片之寬度(單位mm)，h為試驗片之厚度(單位mm)。可根據試驗片之寬度、厚度、及支點間之距離而決定使彎曲應力之大小成為140MPa之力F，且施加重複應力而進行評價。
藉由如此施加140MPa之應力，試驗片稍微彎曲成中央沉陷之形狀(第2狀態)。繼而停止應力施加，回到未施加應力之第1狀態。使該第1狀態與第2狀態以30Hz之頻率交替重複100萬次。觀察如此施加100萬次之重複應力後之試驗片，確認到未產生剝離或斷裂。於既未產生剝離亦未產生斷裂之情形時，評價為具有100萬次彎曲疲勞耐受性。
例如，關於本實施形態之金屬樹脂複合體16，將支點間距離L設為64mm，試驗片之寬度b設為80mm，深度設為10mm，厚度h設為4.0mm(金屬構件12之厚度為1.0mm，樹脂構件14之厚度為3.0mm)， 且力F設為1.87kN，藉此施加140MPa之彎曲應力，可確認出具有100萬次彎曲疲勞耐受性，但如上所述，並不限定於該條件。
以下，對具有100萬次彎曲疲勞耐受性之金屬樹脂複合體16之接合面103等構造及製造方法之例進行說明，但並不限定於此，構成殼體10之金屬樹脂複合體16只要具有100萬次彎曲疲勞耐受性即可。
<金屬構件>
圖3係用以對本實施形態之金屬樹脂複合體16進行說明之圖。本圖尤其係用以說明金屬樹脂複合體16中之金屬構件12與樹脂構件14之接合面103之模型圖，未必係表示殼體10之構造之全部或一部分者。本圖係模式性表示構成殼體10之金屬樹脂複合體16之成型品之一例之立體圖。
構成金屬構件12之金屬材料並無特別限定，但自取得之容易性或價格之觀點而言，可列舉鐵、不鏽鋼、鋁、鋁合金、鎂、鎂合金、銅及銅合金等。該等既可單獨使用，亦可將2種以上組合而使用。該等之中，自輕量且高強度之觀點而言，較佳為鋁及鋁合金。關於金屬構件12，自提高樹脂構件14與金屬構件12之接合強度之觀點而言，較佳為於金屬構件12之與樹脂構件14之接合面103具有由微細之凹凸所構成之粗化層104。
圖4係用以說明構成本實施形態之金屬構件12表面之粗化層104之凹部201之剖面形狀之例的模式圖。此處，粗化層104係指設置於金屬構件12表面之具有複數個凹部201之區域。
粗化層104之厚度較佳為3μm以上40μm以下，更佳為4μm以上32μm以下，尤佳為4μm以上30μm以下。若粗化層104之厚度為上述範圍內，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度及接合之耐久性進一 步提高。此處，於本實施形態中，粗化層104之厚度係表示複數個凹部201中之深度最大者之深度D3，可根據掃描式電子顯微鏡(SEM)照片而計算。
凹部201之剖面較佳為成為於自凹部201之開口部203至底部205之間之至少一部分具有較開口部203之剖面寬度D1大之剖面寬度D2的形狀。
如圖4所示，凹部201之剖面形狀只要滿足D2大於D1則並無特別限定，可採取各種形狀。凹部201之剖面形狀例如可藉由掃描式電子顯微鏡(SEM)而觀察。
若凹部201之剖面形狀為上述形狀則可獲得接合強度更加優異之金屬樹脂複合體16之理由未必明瞭，認為其原因在於接合面103之表面成為可更強烈地體現樹脂構件14與金屬構件12之間之投錨效應之構造。
若凹部201之剖面形狀為上述形狀，則樹脂構件14卡於凹部201之自開口部203至底部205之間，故可有效地發揮投錨效應。因此，認為樹脂構件14與金屬構件12之接合強度及接合之耐久性提高。
凹部201之平均深度較佳為0.5μm以上40μm以下，更佳為1μm以上30μm以下。若凹部201之平均深度為上述上限值以下，則熱硬化性樹脂組成物(P)可充分地進入凹部201之內部，故可使樹脂構件14與金屬構件12相互滲入之區域之機械強度及接合之耐久性進一步提高。若凹部201之平均深度為上述下限值以上，則於熱硬化性樹脂組成物(P)含有填充材(B)之情形時可使存在於凹部201之內部之填充材(B)之比例增加，故可使樹脂構件14與金屬構件12相互滲入之區域之機械強度及接 合之耐久性提高。因此，若凹部201之平均深度為上述範圍內，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接台強度及接合之耐久性進一步提高。
凹部201之平均深度例如可如以下般自掃描式電子顯微鏡(SEM)照片測定。首先，藉由掃描式電子顯微鏡拍攝粗化層104之剖面。自該觀察像中任意地選擇50個凹部201，分別測定其等之深度。將由所有凹部201之深度累加並除以個數所得之結果作為平均深度。
金屬構件12之接合面103之表面粗糙度Ra較佳為0.5μm以上40.0μm以下，更佳為1.0μm以上20.0μm以下，尤佳為1.0μm以上10.0μm以下。若上述表面粗糙度Ra為上述範圍內，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度進一步提高。
又，金屬構件12之接合面103之最大高度Rz較佳為1.0μm以上40.0μm以下，更佳為3.0μm以上30.0μm以下。若上述最大高度Rz為上述範圍內，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度及接合之耐久性進一步提高。再者，Ra及Rz可依據JIS-B0601而測定。
金屬構件12中，至少與樹脂構件14接合之接合面103之利用氮吸附BET法所得之實際表面積相對於表觀表面積之比(以下，亦僅稱為比表面積)較佳為100以上，更佳為150以上。若上述比表面積為上述下限值以上，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度及接合之耐久性進一步提高。又，上述比表面積較佳為400以下，更佳為380以下，尤佳為300以下。若上述比表面積為上述上限值以下，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度及接合之耐久性進一步提高。
此處，本實施形態之表觀表面積係指將金屬構件12之表面 假定為無凹凸之平滑狀之情形時之表面積。例如，於表面形狀為長方形之情形時，以縱長×橫長來表示。另一方面，本實施形態之氮吸附BET法之實際表面積係指根據氮氣之吸附量而求出之BET表面積。例如，對於經真空乾燥之測定對象試樣，可使用自動比表面積/微孔分佈測定裝置(BELSORPminiII，NIPPON BEL公司製)而測定液體氮溫度下之氮吸附脫附量，且根據該氮吸附脫附量而計算出實際表面積。
若上述比表面積為上述範圍內則可獲得接合強度及接合之耐久性更加優異之金屬樹脂複合體16之理由未必明瞭，認為其原因在於，與樹脂構件14之接合面103之表面成為可更強烈地體現樹脂構件14與金屬構件12之間之投錨效應之構造。
若上述比表面積為上述下限值以上，則樹脂構件14與金屬構件12之接觸面積變大，且樹脂構件14與金屬構件12相互滲入之區域增加。其結果認為，投錨效應發揮作用之區域增加，從而樹脂構件14與金屬構件12之接合強度及接合之耐久性進一步提高。
另一方面，若上述比表面積過大，則樹脂構件14與金屬構件12相互滲入之區域的金屬構件12之比例減少，故該區域之機械強度及接合之耐久性降低。因此，若上述比表面積為上述上限值以下，則樹脂構件14與金屬構件12相互滲入之區域之機械強度及接合之耐久性進一步提高，其結果認為，可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度及接合之耐久性進一步提高。
根據以上所述，若上述比表面積為上述範圍內，則可推測成為如下之構造：與樹脂構件14之接合面103之表面可更強烈地體現樹脂構件14與金 屬構件12之間之投錨效應之平衡良好之構造。
金屬構件12並無特別限定，但至少與樹脂構件14接合之接合面103之光澤度較佳為0.1以上，更佳為0.5以上，進而較佳為1以上。若上述光澤度為上述下限值以上，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度進一步提高。又，上述光澤度較佳為30以下，更佳為20以下。若上述光澤度為上述上限值以下，則可使樹脂構件14與金屬構件12之接合強度進一步提高。此處，本實施形態之光澤度表示依據ASTM-D523而測得之測定角度60°(入射角60°、反射角60°)之值。光澤度可使用例如數位光澤度儀(20°、60°)(GM-26型，村上色彩技術研究所製)而測定。
若上述光澤度為上述範圍內則可獲得接合強度更加優異之金屬樹脂複台體16之理由未必明瞭，認為其原因在於，與樹脂構件14之接合面103之表面成為更加雜亂之構造，且成為可更強烈地體現樹脂構件14與金屬構件12之間之投錨效應之構造。
金屬構件12之形狀只要為具有與樹脂構件14接合之接合面103之形狀則並無特別限定，例如可設為片狀、板狀、曲板狀、棒狀、筒狀、塊狀等。又，亦可為由該等之組合所構成之構造體。此種形狀之金屬構件12可藉由以公知之加工法加工上述金屬材料而獲得。
又，與樹脂構件14接合之接合面103之形狀並無特別限定，可列舉平面、曲面等。
其次，對將金屬構件12之表面進行粗化處理而形成粗化層104之方法進行說明。
粗化層104例如可藉由使用表面處理劑對金屬構件12之表面進行化學 處理而形成。
此處，使用表面處理劑對金屬構件12之表面進行化學處理本身於先前技術中亦有實施。但於本實施形態中，對(1)金屬構件與化學處理劑之組合、(2)化學處理之溫度及時間、(3)化學處理後之金屬構件表面之後處理等因素進行高度地控制。為獲得具有100萬次彎曲疲勞耐受性之金屬樹脂複合體16，高度地控制該等因素尤為重要。
以下，表示於金屬構件12之表面上形成粗化層104之方法之一例。但本實施形態之粗化層104之形成方法並不限定於以下之例。
首先，(1)選擇金屬構件與表面處理劑之組合。
於使用由鐵或不鏽鋼構成之金屬構件之情形時，作為表面處理劑，較佳為選擇將無機酸、氯離子源、第二銅離子源、及硫醇系化合物視需要組合而成之水溶液。
於使用由鋁或鋁合金構成之金屬構件之情形時，作為表面處理劑，較佳為選擇將鹼源、兩性金屬離子源、硝酸離子源、及硫代化合物視需要組合而成之水溶液。
於使用由鎂或鎂合金構成之金屬構件之情形時，作為表面處理劑，較佳為使用鹼源，尤佳為選擇氫氧化鈉之水溶液。
於使用由銅或銅合金構成之金屬構件之情形時，作為表面處理劑，較佳為選擇使用有選自硝酸、硫酸等無機酸、不飽和羧酸等有機酸、過硫酸鹽、過氧化氫、咪唑及其衍生物、四唑及其衍生物、胺基四唑及其衍生物、胺基三唑及其衍生物等唑類、吡啶衍生物、三、三衍生物、烷醇胺、烷基胺衍生物、聚伸烷基二醇、糖醇、第二銅離子源、氯離子源、膦酸系 螯合劑氧化劑、及N,N-雙(2-羥乙基)-N-環己胺中之至少1種之水溶液。
其次，(2)使金屬構件浸漬於表面處理劑中，對金屬構件表面進行化學處理。此時，處理溫度例如為30℃。又，處理時間根據選定之金屬構件之材質或表面狀態、表面處理劑之種類或濃度、處理溫度等而適當決定，例如為30~300秒。此時，重要的是使金屬構件之深度方向之蝕刻量較佳為3μm以上，更佳為5μm以上。金屬構件之深度方向之蝕刻量可根據所溶解之金屬構件之重量、比重及表面積而計算、評價。該深度方向之蝕刻量可根據表面處理劑之種類或濃度、處理溫度、處理時間等而調整。
本實施形態中，可藉由調整深度方向之蝕刻量而調整上述粗化層104之厚度、凹部201之平均深度、及Ra、Rz等。
最後，(3)對化學處理後之金屬構件表面實施後處理。首先，對金屬構件表面進行水洗、乾燥。其次，將已實施化學處理之金屬構件表面以硝酸水溶液等進行處理。
按照以上順序，可獲得具有本實施形態之粗化層104之金屬構件12。
<樹脂構件>
其次，對本實施形態之樹脂構件14進行說明。
樹脂構件14係使熱硬化性樹脂組成物(P)硬化而形成。
熱硬化性樹脂組成物(P)含有熱硬化性樹脂(A)，作為熱硬化性樹脂(A)，可使用例如酚樹脂、環氧樹脂、不飽和聚酯樹脂、鄰苯二甲酸二烯丙酯樹脂、三聚氰胺樹脂、氧雜環丁烷樹脂、馬來醯亞胺樹脂、 脲(尿素)樹脂、聚胺酯樹脂、矽酮樹脂、具有苯并環之樹脂、氰酸酯樹脂等。該等既可單獨使用，亦可將2種以上組合而使用。
該等之中，適宜使用於耐熱性、加工性、機械特性、接著性及耐磨耗性方面優異之酚樹脂。
關於熱硬化性樹脂(A)之含量，於將樹脂構件14之整體設為100質量份時，較佳為15質量份以上60質量份以下，更佳為25質量份以上50質量份以下。
作為酚樹脂，可列舉例如苯酚酚醛清漆樹脂、甲酚酚醛清漆樹脂、雙酚A型酚醛清漆樹脂等酚醛清漆型酚樹脂；羥甲基型可溶酚醛樹脂、二甲醚型可溶酚醛樹脂、以桐油、亞麻籽油、核桃油等熔融後之油熔融可溶酚醛樹脂等可溶酚醛型酚樹脂；及芳基伸烷基型酚樹脂等。該等既可單獨使用，亦可將2種以上組合而使用。
該等之中，根據取得容易性、廉價及輥混練之作業性良好等之理由，較佳為酚醛清漆型酚樹脂。
上述酚樹脂中，於使用酚醛清漆型酚樹脂之情形時，通常，使用六亞甲基四胺作為硬化劑。六亞甲基四胺並無特別限定，但較佳為，相對於酚醛清漆型酚樹脂100質量份使用10~25質量份，更佳為使用13~20質量份。若六亞甲基四胺之使用量為上述下限值以上，則可縮短成形時之硬化時間。又，若六亞甲基四胺之使用量為上述上限值以下，則可提昇成形品之外觀。
關於熱硬化性樹脂組成物(P)，自使樹脂構件14之機械強度提高之觀點而言，較佳為含有填充材(B)。但於本實施形態中，填充材 (B)不包括下述彈性體(D)。
關於填充材(B)之含量，於將樹脂構件14之整體設為100質量份時，較佳為30質量份以上80質量份以下，更佳為40質量份以上70質量份以下。藉由使填充材(B)之含量為上述範圍內，可使熱硬化性樹脂組成物(P)之作業性提高，並且可使所獲得之樹脂構件14之機械強度進一步提高。藉此，可獲得樹脂構件14與金屬構件12之接合強度更加優異之金屬樹脂複合體16。又，藉由調整填充材(B)之種類或含量，可對所獲得之樹脂構件14之線膨脹係數αR之值進行調整。
作為填充材(B)，可列舉例如纖維狀填充材、粒狀填充材、及板狀填充材等。此處，纖維狀填充材係其形狀為纖維狀之填充材。板狀填充材係其形狀為板狀之填充材。粒狀填充材係包含不定形狀之除纖維狀、板狀以外之形狀之填充材。
作為上述纖維狀填充材，可列舉例如玻璃纖維、碳纖維、石棉纖維、金屬纖維、矽灰石、厄帖浦石、海泡石、岩絨、硼酸鋁鬚晶、鈦酸鉀纖維、碳酸鈣晶鬚、氧化鈦晶鬚、陶瓷纖維等纖維狀無機填充材；芳香族聚醯胺纖維、聚醯亞胺纖維、聚(對伸苯基苯并雙唑纖維等纖維狀有機填充材。該等既可單獨使用，亦可將2種以上組合而使用。
又，作為上述板狀填充材、粒狀填充材，可列舉例如滑石、高嶺黏土、碳酸鈣、氧化鋅、矽酸鈣水合物、雲母、玻璃薄片、玻璃粉、碳酸鎂、二氧化矽、氧化鈦、氧化鋁、氫氧化鋁、氫氧化鎂、硫酸鋇、硫酸鈣、亞硫酸鈣、硼酸鋅、偏硼酸鋇、硼酸鋁、硼酸鈣、硼酸鈉、氮化鋁、氮化硼、氮化矽、及上述纖維狀填充材之粉碎物等。該等既可單獨使用， 亦可將2種以上組合而使用。
關於填充材(B)，於將填充材(B)之整體設為100質量份時，較佳為含有70質量份以上99質量份以下的以雷射繞射散射式粒度分佈測定法測定之重量基準粒度分佈之平均粒徑超出5μm之填充材(B1)，更佳為含有85質量份以上98質量份以下。藉此，可使熱硬化性樹脂組成物(P)之作業性提高，並且可使所獲得之樹脂構件14之機械強度進一步提高。填充材(B1)之平均粒徑之上限並無特別限定，例如為100μm以下。
作為填充材(B1)，更佳為包含平均長徑為5μm以上50mm以下，且平均縱橫比為1以上1000以下之纖維狀填充材或板狀填充材。
關於填充材(B1)之平均長徑及平均縱橫比，例如能以如下方式自SEM照片而測定。首先，藉由掃描式電子顯微鏡拍攝複數個纖維狀填充材或板狀填充材。自該觀察像中任意地選擇50個纖維狀填充材或板狀填充材，分別測定其等之長徑(於纖維狀填充材之情形時為纖維長，於板狀填充材之情形時為平面方向之長徑尺寸)及短徑(於纖維狀填充材之情形時為纖維直徑，於板狀填充材之情形時為厚度方向之尺寸)。將由所有長徑累加並除以個數所得之結果作為平均長徑。同樣地，將由所有短徑累加並除以個數所得之結果作為平均短徑。繼而，將平均長徑相對於平均短徑之比作為平均縱橫比。
作為填充材(B1)，較佳為選自玻璃纖維、碳纖維、玻璃珠、碳酸鈣等中之1種或2種以上。若使用此種填充材(B1)，則可尤其提高樹脂構件14之機械強度。
又，關於填充材(B)，於將填充材(B)之整體設為100質 量份時，較佳為含有1質量份以上30質量份以下的以雷射繞射散射式粒度分佈測定法測定之重量基準粒度分佈之平均粒徑為0.1μm以上5μm以下之填充材(B2)，更佳為含有2質量份以上15質量份以下。藉此，可使填充材(B)充分地存在於凹部201之內部。其結果，可使樹脂構件14與金屬構件12相互滲入之區域之機械強度進一步提高。
作為填充材(B2)，更佳為含有平均長徑較佳為0.1μm以上100μm以下、更佳為0.2μm以上50μm以下、且平均縱橫比較佳為1以上50以下、更佳為1以上40以下之纖維狀填充材或板狀填充材。
關於填充材(B2)之平均長徑及平均縱橫比，例如能以如下方式自SEM照片測定。首先，藉由掃描式電子顯微鏡拍攝複數個纖維狀填充材或板狀填充材。自該觀察像中任意地選擇50個纖維狀填充材或板狀填充材，分別測定其等之長徑(於纖維狀填充材之情形時為纖維長，於板狀填充材之情形時為平面方向之長徑尺寸)及短徑(於纖維狀填充材之情形時為纖維直徑，於板狀填充材之情形時為厚度方向之尺寸)。將由所有長徑累加並除以個數所得之結果作為平均長徑。同樣地，將由所有短徑累加並除以個數所得之結果作為平均短徑。繼而，將平均長徑相對於平均短徑之比作為平均縱橫比。
作為此種填充材(B2)，較佳為選自矽灰石、高嶺黏土、滑石、碳酸鈣、氧化鋅、矽酸鈣水合物、硼酸鋁鬚晶、及鈦酸鉀纖維中之1或2種以上。
又，熱硬化性樹脂組成物(P)較佳為含有固體潤滑劑作為填充材(B)。作為固體潤滑劑，較佳為例如選自石墨、碳纖維、氟樹脂中 之1種或2種以上。藉由含有固體潤滑劑而使樹脂構件14之摩擦係數變低。而且，將殼體10中氣缸101與活塞20之滑動部作為樹脂構件14之情形時之滑動性提高，從而可使壓縮機1之能效提高。
又，填充材(B)亦可進行由下述矽烷偶合劑(C)等偶合劑實施之表面處理。
熱硬化性樹脂組成物(P)亦可更含有矽烷偶合劑(C)。藉由含有矽烷偶合劑(C)，可使樹脂構件14與金屬構件12之密著性提高。又，藉由含有矽烷偶合劑(C)，熱硬化性樹脂(A)與填充材(B)之親和性提高，其結果，可使樹脂構件14之機械強度進一步提高。
矽烷偶合劑(C)之含量依賴於填充材(B)之比表面積，故並未特別限定，但相對於填充材(B)100質量份較佳為0.01質量份以上4.0質量份以下，更佳為0.1質量份以上1.0質量份以下。若矽烷偶合劑(C)之含量為上述範圍內，則可充分地被覆填充材(B)，並且可使樹脂構件14之機械強度進一步提高。
作為矽烷偶合劑(C)，可列舉例如γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基矽烷、γ-環氧丙氧基丙基三乙氧基矽烷、β-(3,4-環氧環己基)乙基三甲氧基矽烷等含有環氧基之烷氧基矽烷化合物；γ-巰丙基三甲氧基矽烷、γ-巰丙基三乙氧基矽烷等含有巰基之烷氧基矽烷化合物；γ-脲丙基三乙氧基矽烷、γ-脲丙基三甲氧基矽烷、γ-(2-脲乙基)胺基丙基三甲氧基矽烷等含有脲基之烷氧基矽烷化合物；γ-異氰酸酯基丙基三乙氧基矽烷、γ-異氰酸酯基丙基三甲氧基矽烷、γ-異氰酸酯基丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-異氰酸酯基丙基甲基二乙氧基矽烷、γ-異氰酸 酯基丙基乙基二甲氧基矽烷、γ-異氰酸酯基丙基乙基二乙氧基矽烷、γ-異氰酸酯基丙基三氯矽烷等含有異氰酸酯基之烷氧基矽烷化合物；γ-胺基丙基三乙氧基矽烷，γ-(2-胺基乙基)胺基丙基甲基二甲氧基矽烷，γ-(2-胺基乙基)胺基丙基三甲氧基矽烷、γ-胺基丙基三甲氧基矽烷等含有胺基之烷氧基矽烷化合物；γ-羥基丙基三甲氧基矽烷、γ-羥基丙基三乙氧基矽烷等含有羥基之烷氧基矽烷化合物等。
該等既可單獨使用，亦可將2種以上組合而使用。
關於本實施形態之熱硬化性樹脂組成物(P)，自使樹脂構件14之韌性提高之觀點而言，亦可進而含有彈性體(D)。但於本實施形態中，彈性體(D)不包括上述填充材(B)。
關於彈性體(D)之含量，於將樹脂構件14之整體設為100質量份時，較佳為1質量份以上10質量份以下，更佳為1.5質量份以上7質量份以下。藉由使彈性體(D)之含量為上述範圍內，可維持樹脂構件14之機械強度，並且可使樹脂構件14之韌性進一步提高。藉此，可獲得樹脂構件14與金屬構件12之接合強度更加優異之金屬樹脂複合體16。
作為彈性體(D)，可列舉例如未改質之聚乙酸乙烯酯、羧酸改質之聚乙酸乙烯酯、聚乙烯丁醛、天然橡膠-異戊二烯橡膠、苯乙烯-丁二烯橡膠、丁二烯橡膠、氯丁二烯橡膠、丁基橡膠、乙烯-丙烯橡膠、丙烯酸橡膠、苯乙烯-異戊二烯橡膠、丙烯腈-丁二烯橡膠、胺酯橡膠、矽橡膠、氟橡膠等。該等既可單獨使用，亦可將2種以上組合而使用。該等之中較佳為未改質之聚乙酸乙烯酯、羧酸改質之聚乙酸乙烯酯、丙烯酸橡膠、丙烯腈-丁二烯橡膠、及聚乙烯丁醛。若使用該等彈性體，則可尤 其提高樹脂構件14之韌性。
熱硬化性樹脂組成物(P)之製造方法並無特別限定，一般而言可藉由公知之方法而製造。例如，可列舉以下之方法。首先，視需要將填充材(B)、矽烷偶合劑(C)、彈性體(D)、硬化劑、硬化助劑、脫模劑、顏料、難燃劑、耐候劑、抗氧化劑、可塑劑、潤滑劑、滑動劑、及發泡劑等調配於熱硬化性樹脂(A)中且均勻地混合。其次，將所獲得之混合物以輥、雙向捏合機、雙軸擠出機等混練裝置單獨地進行加熱熔融混練，或以輥與其他混練裝置之組合而進行加熱熔融混練。最後，將所獲得之混合物造粒或粉碎，藉此獲得熱硬化性樹脂組成物(P)。
樹脂構件14之於自25℃至玻璃轉移溫度之範圍之線膨脹係數αR較佳為10ppm/℃以上50ppm/℃以下，更佳為15ppm/℃以上45ppm/℃以下。若線膨脹係數αR為上述範圍內，則可使金屬樹脂複合體16之溫度循環之可靠性進一步提高。
關於樹脂構件14之密度，自輕量化之觀點而言，較佳為2.5g/cm3以下，更佳為2.0g/cm3以下。
樹脂構件14之熱導率較佳為90W/(m．K)以下，更佳為1W/(m．K)以下。若為上述之上限以下，則壓縮機1之絕熱性提高。因此，可使壓縮機1之能效提高。熱導率能以雷射閃光法測定。再者，熱導率具有各向異性之情形係關於與金屬構件12和樹脂構件14之接合面103垂直之方向之熱導率。
<金屬樹脂複合體>
其次，對本實施形態之金屬樹脂複合體16進行說明。
金屬樹脂複合體16係將樹脂構件14與金屬構件12接合而形成。
於金屬樹脂複合體16中，樹脂構件14之自25℃至玻璃轉移溫度之範圍之線膨脹係數αR、與金屬構件12之自25℃至樹脂構件14之上述玻璃轉移溫度之範圍之線膨脹係數αM之差(αR-aM)的絕對值較佳為25ppm/℃以下，更佳為10ppm/℃以下。若上述線膨脹係數之差為上述上限值以下，則可抑制在金屬樹脂複合體16曝露於高溫下時所產生的線膨脹之差而導致之熱應力。因此，若上述線膨脹係數之差為上述上限值以下，則即便於高溫下，亦可維持樹脂構件14與金屬構件12之接合強度。即，若上述線膨脹係數之差為上述上限值以下，則可使金屬樹脂複合體16之於高溫下之尺寸穩定性提高。
再者，於本實施形態中，線膨脹係數具有各向異性之情形表示其等之平均值。例如，於樹脂構件14為片狀之情形時，於流動方向(MD)之線膨脹係數、和與其垂直之方向(TD)之線膨脹係數不同之情形時，其等之平均值成為樹脂構件14之線膨脹係數αR。
金屬樹脂複合體16並無特別限定，但較佳為使樹脂構件14與金屬構件12之間並不介存有接著劑而接合。樹脂構件14與金屬構件12之間即便不介存有接著劑亦具有優異之接合強度。
因此，可簡化金屬樹脂複合體16之製造步驟。
於使用含有填充材(B)之熱硬化性樹脂組成物(P)之情形時，於凹部201之內部存在有填充材(B)，且存在於凹部201中之填充材(B)之經掃描式電子顯微鏡照片之圖像解析所得之平均長徑較佳為0.1μm以上5.0μm以下，更佳為0.2μm以上4μm以下。藉此，可使樹脂 構件14與金屬構件12相互滲入之區域之機械強度進一步提高。
又，關於存在於凹部201之內部之填充材(B)之平均縱橫比，較佳為1以上50以下，更佳為1以上40以下。
存在於凹部201之內部之填充材(B)之平均長徑及平均縱橫比能以如下方式自SEM照片而測定。首先，藉由掃描式電子顯微鏡拍攝粗化層104之剖面。自該觀察像中任意地選擇50個存在於凹部201之內部之填充材(B)，分別測定其等之長徑(於纖維狀填充材之情形時為纖維長，於板狀填充材之情形時為平面方向之長徑尺寸)及短徑(於纖維狀填充材之情形時為纖維直徑，於板狀填充材之情形時為厚度方向之尺寸)。將由所有長徑累加並除以個數所得之結果作為平均長徑。同樣地，將由所有短徑累加並除以個數所得之結果作為平均短徑。繼而，將平均長徑相對於平均短徑之比作為平均縱橫比。
又，存在於凹部201之內部之填充材(B)較佳為選自由矽灰石、高嶺黏土、滑石、碳酸鈣、氧化鋅、矽酸鈣水合物、硼酸鋁鬚晶、及鈦酸鉀纖維所構成之群中之一種或二種以上。
又，於樹脂構件14含有彈性體(D)之情形時，樹脂構件14較佳為海島結構，且彈性體(D)較佳為以島相而存在。
若為如此之構造，則可使樹脂構件14之韌性提高，並且可提高金屬樹脂複合體16之耐衝擊性。因此，即便自外部對金屬樹脂複合體16施加衝擊，亦可維持樹脂構件14與金屬構件12之接合強度。
海島結構可藉由掃描式電子顯微鏡照片而觀察。
上述島相之經掃描式電子顯微鏡照片之圖像解析所得之平 均直徑較佳為0.1μm以上100μm以下，更佳為0.2μm以上30μm以下。若島相之平均直徑為上述範圍內，則可進一步提高樹脂構件14之韌性，並且可進一步提高金屬樹脂複合體16之耐衝擊性。
島相之平均直徑能以如下方式自掃描式電子顯微鏡(SEM)照片而測定。首先，藉由掃描式電子顯微鏡而拍攝樹脂構件14之剖面。自該觀察像中任意地選擇50個存在於樹脂構件14中之島相，分別測定其等之直徑。將由所有島相之直徑累加並除以個數所得之結果作為平均直徑。
關於金屬樹脂複合體16之彎曲強度，自殼體10之強度提高之觀點而言，較佳為150MPa以上，更佳為200MPa以上。彎曲強度可依據JIS K 7171而測定。作為試驗片，使用將樹脂構件14與金屬構件12積層並接合且厚度之比d1/d2為3者，且以使試驗片之樹脂構件14側之面凹下之方式彎曲而測定。又，彎曲強度亦可根據代恩斯塔特法試驗儀之測定結果而換算。具體而言，於使用寬度b[mm]、厚度h[mm]之試驗片且藉由代恩斯塔特法試驗儀所測得之彎曲力矩為M[kg．cm]時，可根據σf=9.8×6×10M/(bh2)之關係而計算出彎曲強度σf[MPa]。例如，可將代恩斯塔特法試驗中使用之試驗片之寬度b設為4mm，厚度設為4mm，且深度設為15mm。
再者，本評價可自殼體10上切下適當之試驗片而準備、進行。此時，試驗片僅包含一個由金屬構件12與樹脂構件14接合之接合面。
金屬樹脂複合體16較佳為冷媒氣體之透過性較低。冷媒氣體之透過性可使用壓力感測法且依據JIS K 7126-1測定氣體透過係數而評價。此處，冷媒氣體例如係氟利昂氣體。使用氟利昂氣體測定之氣體透過係數較佳為未達1×1016mol．m/(m2．s/Pa)，更佳為未達5×1017mol．m /(m2．s/Pa)。若未達上述上限，則可提供一種效率良好地發揮功能之壓縮機1。
再者，本評價可自殼體10上切下適當之試驗片而準備、進行。此時，試驗片設為僅包含一個由金屬構件12與樹脂構件14接合之接合面，使用樹脂構件14之厚度d1與金屬構件12之厚度d2之比d1/d2為2之試驗片。
殼體10可僅包含1個金屬構件12，亦可包含複數個金屬構件12。
以下，對殼體10之製造方法進行說明。此處，本實施形態之殼體10之製造方法係製造由具有上述100萬次彎曲疲勞耐受性之金屬樹脂複合體16所構成之殼體10之方法之一例。殼體10若製造成由具有100萬次彎曲疲勞耐受性之金屬樹脂複合體16所構成，則亦能以其他方法而製造。作為殼體10之製造方法並無特別限定，可列舉例如射出成形法、移送成形法、壓縮成形法、射出壓縮成形法等。
圖5係用以說明本實施形態之殼體10之製造方法之一例之圖。本實施形態之殼體10之製造方法依序包含以下步驟：準備金屬構件12及模具8；將金屬構件12配置於上述模具8之成形空間810內；以含有熱硬化性樹脂(P)且流動化之樹脂材料850填充成形空間810內；及使所填充之樹脂材料850硬化而獲得由將樹脂構件14與金屬構件12接合而成之金屬樹脂複合體16所構成之殼體10。以下，詳細地進行說明。
本實施形態之殼體10之製造方法中，模具8具備第1模具部81及第2模具部82，使用藉由第1模具部81及第2模具部82而形成成形空間810之模具8。此處，第1模具部81及第2模具部82稱為模具8之 一部分，亦可包含嵌套件或滑芯(slide core)。
本實施形態之殼體10之製造方法較佳為，於以流動化之樹脂材料850填充成形空間810內之步驟中，藉由樹脂材料850之流動壓力而將金屬構件12壓抵於第1模具部81及第2模具部82之任一者之成形面並且以樹脂材料850填充成形空間810。藉此，可抑制毛邊之產生，且可獲得金屬構件12與樹脂構件14之密著性優異之品質良好之殼體10。
以下，對本實施形態之殼體10之製造方法，以使用轉移成形用模具作為模具8之情形舉例而詳細地進行說明。再者，於本實施形態之殼體10之製造方法中，作為模具8可使用轉移成形用模具，亦可使用射出成形用模具，還可使用壓縮成形用模具。再者，即便於使用射出成形用模具或壓縮成形用模具之情形時，亦發揮與轉移成形用模具之情形相同之效果。本實施形態中，自提高成形品之尺寸精度之控制性之觀點而言，使用轉移成形用模具。
本實施形態中，以使用複數個金屬構件12形成殼體10之外表面之情形舉例而詳細地進行說明。再者，該方法並無特別限定，例如亦可使用將構成外表面之各部分一體化而成之一個金屬構件12而製造殼體10。由於使用複數個金屬構件12而製造殼體10，故無需準備較大之金屬構件12，從而可抑制製造成本。另一方面，藉由使用一體化之金屬構件12而可使殼體10之強度提高。金屬構件12之形狀與配置可根據殼體10之構造而適當地決定。
如上所述，圖5係用以說明本實施形態之殼體10之製造方法之一例之圖。於本圖中，簡略地表示金屬構件12及樹脂構件14之形狀。 此處，於本圖中，(a)係表示配置金屬構件12之前之模具8之構造之圖，(b)係用以說明配置金屬構件12之步驟之圖，(c)係用以說明以樹脂材料850填充成形空間810內之步驟之圖，(d)係用以說明使樹脂材料850硬化而獲得殼體10之步驟之圖。
首先，準備本圖之(a)所示之模具8。本實施形態之模具8具備第1模具部81與第2模具部82。將該第1模具部81與第2模具部82加以組合，藉此於後續步驟中形成配置金屬構件12之成形空間810。又，於第2模具部82，設置有：容器820，其供裝入成形前之樹脂材料850；柱塞830，其於上述裝入成形前之樹脂材料850之後，施加壓力為使樹脂材料850熔融而插入至容器820中，且具備輔助衝頭；及澆道840，其將熔融之樹脂材料850送入至成形空間810內。再者，本實施形態之模具8可為應用於如本圖所示之具備輔助衝頭之柱塞式轉移成形機者，亦可為應用於不具備輔助衝頭之容器式轉移成形機者(未圖示)。
關於金屬構件12，自提高密著性、耐久性等之觀點而言，較佳為準備至少與樹脂構件14接合之區域經粗化處理之金屬構件12。
其次，對配置金屬構件12之步驟進行說明。
如本圖之(b)所示，於模具8之成形空間810內配置金屬構件12。具體而言，降低第1模具部81，於打開模具8之狀態下將金屬構件12不固定地配置在相當於成形空間810之部分。
以此方式，於將熔融之樹脂材料850導入至成形空間810內時，可藉由所導入之樹脂之流動壓力而將金屬構件12壓抵於第1模具部81或第2模具部82之任一者之模具構件之壁面(成形面)。本實施形態中，將金屬構件 12壓抵於第1模具部81之壁面。藉此，可防止在將金屬構件固定於模具內之狀態下將樹脂材料導入至模具內之情形時所產生的自插入處或金屬構件12與模具壁面之間的間隙進入樹脂而導致產生毛邊，且可製造金屬構件12與樹脂構件14之密著性良好之殼體10。
此處，金屬構件12較佳為預先以抵接於第1模具部81或第2模具部82之任一者之壁面(成形面)之狀態而配置。以此方式，可更有效地防止熔融之樹脂材料850進入金屬構件12與模具構件之壁面之間之間隙中。
金屬構件12之形狀係沿所壓抵之第1模具部81或第2模具部82之壁面之形狀之板狀或片狀。若為此種形狀，則可由金屬構件12之面承受樹脂材料850之流動壓力，故可將金屬構件12確實地壓抵於第2模具部82或第1模具部81之任一者之壁面(成形面)。藉此，可防止將樹脂材料850導入至成形空間810內時所產生之金屬構件12之位置偏移，且可更確實地抑制毛邊之產生。
其次，對以樹脂材料850填充成形空間810內之步驟(本圖之(c))、及使樹脂材料850硬化而獲得殼體10之步驟(本圖之(d))進行說明。
於以本實施形態之樹脂材料850填充成形空間810內之步驟中，首先，提高第1模具部81，於閉合模具8之狀態下，將成形前之樹脂材料850裝入至容器820內。成形前之樹脂材料850之性狀並無特別限定，可為維持熱硬化性樹脂組成物(P)之粉末或顆粒狀，亦可為將熱硬化性樹脂組成物(P)形成為圓柱狀之小片者，又，亦可預先藉由以預加熱器等預熱而成為半熔 融之常態。其次，為了使裝入至容器820內之樹脂材料850熔融，將具備輔助衝頭(ram)之柱塞830插入至容器820且對樹脂材料850施加壓力。其後，將熔融之樹脂材料850經由澆道840而導入至成形空間810內。導入至成形空間810內之樹脂材料850沿本圖之(c)中記載之虛線所示之方向而流動。繼而，藉由樹脂材料850之流動壓力將金屬構件12壓抵於第1模具部81，且於外觀上可形成將金屬構件12固定於模具構件之壁面之狀態。此時，容器820內之樹脂材料850之熔融、熔融之樹脂材料850向成形空間810內之導入及填充係以同時進行之方式推進。其次，填充成形空間810內之樹脂材料850藉由加熱加壓而硬化，成形出由金屬構件12及樹脂構件14所構成之金屬樹脂複合體16(本圖之(d))。於樹脂材料850硬化後，打開模具8，藉此可獲得抑制毛邊之產生且金屬構件12與樹脂構件14之密著性優異之品質良好之殼體零件10。再者，殘留於容器820內之樹脂材料850之硬化物(鈣)與澆道840內之硬化物於打開模具8之前藉由將柱塞830提起而與金屬樹脂複合體16分離。
於本步驟中，導入至成形空間810內之樹脂材料850並不逆流而是沿一方向行進。藉此，於熱硬化性樹脂組成物(P)中含有纖維狀填充材之情形時，可使樹脂構件14之機械強度提高。若導入至成形空間810內之樹脂材料850並不逆流而是沿一方向行進，則可控制硬化後之樹脂構件14中之纖維狀填充材之配向。以此方式，根據本實施形態之殼體10之製造方法，就強度之觀點而言，可獲得均勻且品質優異之殼體10。
又，於以樹脂材料850填充成形空間810內之步驟中，較佳為使成形空間810內脫氣之後將熔融之樹脂材料850導入至成形空間810 內。以此方式，於後續步驟中，可降低硬化所獲得之樹脂構件14中產生空隙之可能性。藉此，可獲得機械強度更加優異之殼體10。
為良好地進行成形，熱硬化性樹脂組成物(P)較佳為流動性較高。因此，熱硬化性樹脂組成物(P)之於175℃時之熔融黏度較佳為10Pa．s以上3000Pa．s以下，更佳為30Pa．s以上2000Pa．s以下。175℃時之熔融黏度例如可藉由島津製作所製之熱流動評價裝置(流量測試儀)而測定。
又，熱硬化性樹脂組成物(P)較佳為具有如下之黏度行為。使用動態黏弾性測定裝置，將該熱硬化性樹脂組成物(P)自60℃以升溫速度3℃/min、頻率1Hz而升溫至熔融狀態時，熱硬化性樹脂組成物(P)具有如下之特性，即，於初期熔融黏度減少，於達到最低熔融黏度之後進而上升，且最低熔融黏度為10Pa．s以上2000Pa．s以下之範圍內。
若最低熔融黏度為上述下限值以上，則於熱硬化性樹脂組成物(P)含有填充材(B)之情形時，可抑制熱硬化性樹脂(A)與填充材(B)分離而導致僅熱硬化性樹脂(A)流動，從而可獲得更均質之樹脂構件14。
又，若最低熔融黏度為上述上限值以下，則可提高熱硬化性樹脂組成物(P)向凹部201之滲入性，從而可將填充材(B)充分地供給至凹部201之內部。其結果，可使樹脂構件14與金屬構件12相互滲入之區域之機械強度進一步提高。
又，達到上述最低熔融黏度之溫度較佳為100℃以上250℃以下之範圍內。
若具有此種黏度行為，則於將熱硬化性樹脂組成物(P)加熱硬化而形 成樹脂構件14時，可抑制空氣滲入至熱硬化性樹脂組成物(P)中，並且可將熱硬化性樹脂組成物(P)中溶解之氣體充分地排出至外部。其結果，可抑制樹脂構件14中產生氣泡。藉由抑制氣泡之產生，可使樹脂構件14之機械強度進一步提高。
為實現具有此種黏度行為之熱硬化性樹脂組成物(P)，例如適當調整上述熱硬化性樹脂(A)之種類或量、填充材(B)之種類或量、及彈性體(D)之種類或量即可。
於本實施形態中，金屬樹脂複合體16之成形條件並無特別限定，可列舉例如溫度為160~180℃、壓力為10~30MPa、硬化時間為30秒鐘至5分鐘之成形條件。
以上述製造方法獲得之殼體10係將藉由自插入處或金屬構件12與模具構件之間的間隙進入樹脂材料850而導致毛邊產生等之不良情形解除後之高品質殼體。又，本實施形態之殼體10係毛邊之產生得以抑制且於金屬構件12與樹脂構件14之接合部位無階差者，故其係於機械強度與剛度之平衡方面優異且可長期使用者。
本實施形態之壓縮機1係將殼體10與其他零件組合而製造。其他零件一般而言能以公知之方法而製造。
其次，對本實施形態之作用及效果進行說明。本實施形態之殼體10係由具有100萬次彎曲疲勞耐受性之金屬樹脂複合體16所構成，因此可提供一種於輕量性與高耐受性之性能平衡方面優異之殼體。
本實施形態之殼體10係由包含樹脂構件14之金屬樹脂複合體16所構成，故可保持必要之強度，但與僅由同種金屬所構成之殼體10 相比仍可為輕量。由此，即便搭載於車輛亦可實現節能之車輛。又，金屬樹脂複合體16於絕熱性方面優異，故可實現能效良好之壓縮機1。此外，加工自由度較高，故不但可製造效率良好之殼體10，而且可製造壓縮機1。又，亦可製造形狀複雜之殼體10。
本實施形態之殼體10係由包含金屬構件12之金屬樹脂複合體16所構成，故與僅由樹脂構成之殼體10相比，可提供冷媒氣體之密閉性優異、能效良好之壓縮機1。又，可提供強度或耐久性優異之殼體10，而且可提供壓縮機1。
以上，參照圖式對本發明之實施形態進行了敍述，但該等為本發明之例示，亦可採用除上述以外之各種構成。
實施例
以下，參照實施例、比較例而詳細地說明本實施形態。再者，本實施形態絲毫不限定於該等實施例之記載。
(實施例1)
<熱硬化性樹脂組成物(P1)之調整>
將酚醛清漆型酚樹脂(PR-51305，SUMITOMO BAKELITE公司製)34.3質量份、作為硬化劑之六亞甲基四胺6.0質量份、作為填充劑之玻璃纖維(日東紡公司製)57.1質量份、作為矽烷偶合劑之γ-胺基丙基三乙氧基矽烷(信越化學公司製)0.2質量份、作為硬化助劑之氧化鎂(神島化學工業公司製)0.5質量份、及潤滑劑等其他成分1.9質量份分別乾式混合，將其以90℃之加熱輥熔融混練，將形成片狀且冷卻所得者粉碎而獲得顆粒狀之熱硬化性樹脂組成物(P1)。
<熱硬化性樹脂組成物(P1)之評價>
(熱硬化性樹脂組成物(P1)之熔融黏度)
使用流動特性評價裝置(高化式流量測試儀，CFT-500D)，測定175℃時之熱硬化性樹脂組成物(P1)之熔融黏度。熱硬化性樹脂組成物(P1)於175℃時之熔融黏度為425Pa．S。
<金屬構件之準備>
作為未經表面處理之金屬片，準備將表面以# 4000之研磨紙充分研磨之鋁合金A5052之金屬片A(80mm×10mm，厚度1.0mm，密度2.68g/cm3，熱導率138W/(m．K))。調製氫氧化鉀(16質量份)、氯化鋅(5質量份)、硝酸鈉(5質量份)、硫代硫酸鈉(13質量份)之水溶液。使金屬片A浸漬於所獲得之水溶液(30℃)中且揺動，於深度方向溶解15μm(根據鋁減少之重量而計算)。其次，進行水洗，且浸漬於35質量份之硝酸水溶液(30℃)中，搖動20秒鐘。其後，進行水洗、乾燥，獲得金屬片1。
<金屬構件之評價>
(表面粗糙度)
使用超深度形狀測定顯微鏡(KEYENCE公司製VK9700)，測定倍率為20倍之金屬構件與樹脂構件之接合面之表面形狀。測定表面粗糙度Ra及Rz。Ra及Rz係依據JIS-B0601而測定。
金屬片1之Ra為4.0μm，Rz為15.5μm。
(比表面積)
將測定對象試樣於120℃下進行6小時真空乾燥之後，使用自動比表面積/微孔分佈測定裝置(BELSORPminiII，NIPPON BEL公司製)，測定液體 氮溫度下之氮吸附脫附量。氮吸附BET法之實際表面積係根據BET曲線而計算。藉由將所測定之氮吸附BET法之實際表面積除以表觀表面積而計算出比表面積。金屬片1之比表面積為270。
(光澤度)
使用數位光澤度儀(20°、60°)(GM-26型，村上色彩技術研究所製)，依據ASTM-D523且以測定角度60°(入射角60°、反射角60°)而測定金屬構件之表面之光澤度。金屬片1之光澤度為10。
<金屬樹脂複合體之製作>
使用所獲得之熱硬化性樹脂組成物(P1)及金屬片1而製作金屬樹脂複合體1。具體而言，按照以下順序而製作。首先，準備由第1模具部與第2模具部所構成之模具，將厚度1mm之金屬片1不固定地配置於模具內。其次，將第1模具部與第2模具部鎖模，於第1模具部與第2模具部之間形成配置有金屬片1之成型空間。其次，將在設置於第2模具部之容器內熔融之熱硬化性樹脂組成物(P1)經由澆道而注入至成型空間內，進行熱硬化性樹脂組成物(P1)之成型。再者，於容器內之熱硬化性樹脂組成物(P1)之熔融、及熱硬化性樹脂組成物(P1)向成型空間內之導入係同時進行，藉由所導入之熱硬化性樹脂組成物(P)之流體壓力而將金屬片1壓抵於模具之內壁。再者，熱硬化性樹脂組成物(P1)之成形係以實效壓力20MPa、模具溫度175℃、硬化時間3分鐘而進行。以此，獲得由熱硬化性樹脂組成物(P1)構成之厚度3mm之樹脂構件片(樹脂構件)與厚度1mm之金屬片1(金屬構件)之2層片即金屬樹脂複合體1(複合構件)。將該金屬樹脂複合體1作為試驗片1。
<樹脂構件之評價>
(熱導率及密度)
自所製作之試驗片1之樹脂構件片切下厚度2mm之樹脂試樣，使用雷射閃光法測得樹脂構件之厚度方向之熱導率。又，測定樹脂構件之密度。試驗片1之樹脂構件之熱導率為0.4W/(m．K)，密度為1.78g/cm3。
<金屬構件之評價>
(凹部之平均深度)
以掃描式電子顯微鏡(SEM)拍攝試驗片1之金屬構件與樹脂構件之接合部之剖面，且觀察接合部之剖面之構造。自該觀察像分別求出金屬構件之粗化層之厚度及凹部之平均深度。試驗片1之金屬構件之粗化層之厚度為15μm，凹部之平均深度為13μm。又，凹部之剖面成為於自凹部之開口部至底部之間之至少一部分具有較開口部之剖面寬度大之剖面寬度之形狀。
(100萬次彎曲疲勞耐受性)
以實施形態中所說明之方法對試驗片1之100萬次彎曲疲勞耐受性進行評價。將2個支點抵於試驗片1之金屬構件側之面，且將壓頭抵於樹脂構件側之面之中央。於25℃環境下，將重複應力之頻率設為30Mz，且支點間之距離L設為64mm，對試驗片1連續地施加100萬次之140MPa之彎曲應力。將施加100萬次重複應力仍既不斷裂亦不剝離之情形評價為○，將施加100萬次重複應力之期間產生斷裂或剝離之情形評價為×。試驗片1施加100萬次重複應力仍既不剝離亦不斷裂，故評價為○。
(彎曲強度)
依據JIS K 7171而測定試驗片1之彎曲強度。此時，對複合構件之試驗片，將2個支點抵於金屬構件側之面，且將壓頭抵於樹脂構件側之面之中央而施加3點彎曲應力。於25℃環境下，將試驗速度設為2mm/min，且將支點間之距離L設為64mm而測定彎曲強度。試驗片1之彎曲強度為273MPa。
(冷媒非透過性)
評價試驗片1之冷媒氣體之非透過性。依據JIS K 7126-1而使用壓力感測法測定氣體透過係數。首先，自試驗片1切下厚度3mm之測定試樣。此時，對金屬樹脂複合體之試驗片，以使金屬構件之厚度成為1mm，且樹脂構件之厚度成為2mm之方式而切下。作為試驗氣體使用134a氟利昂氣體。將所測得之氣體透過係數未達5×1017mol．m/(m2．s/Pa)之情形評價為○，將所測定之氣體透過係數為5×1017mol．m/(m2．s/Pa)以上之情形評價為×。
<殼體之製作>
以與製作試驗片1相同之條件而製作由金屬樹脂複合體所構成之壓縮器(壓縮機)之外殼(殼體)，且製作使用有該殼體之斜板式壓縮器。對於壓縮器之除殼體以外之零件，準備以一般公知之方法而製作之零件。以使氣缸與活塞之滑動部由樹脂構件構成之方式而製作殼體。以金屬構件覆蓋所組裝之壓縮器之最外表面之方式而構成。
(壓縮機性能之評價)
以使1m3之空間之溫度自室溫下降3℃之設定而驅動利用有所製作之壓縮機之空調。將顯示使空間之溫度下降至設定值之功能者評價為○，將 未顯示上述功能者評價為×。
(耐久性之評價)
將所製作之壓縮機持續驅動24小時。其後，自壓縮機卸下殼體而觀察，將未產生損傷者評價為○，將產生有作為製品並不成為問題之程度之損傷者評價為△，將產生有成為問題之損傷者評價為×。
(實施例2)
代替熱硬化性樹脂組成物(P1)而使用以下之熱硬化性樹脂組成物(P2)，除此之外，以與實施例1相同之方法製作金屬樹脂複合體2。將該金屬樹脂複合體2作為試驗片2，進行與實施例1相同之評價。
<熱硬化性樹脂組成物(P2)之調整>
將苯酚(p)與甲醛(f)以莫耳比(f/p)=1.7裝入至具備回流冷凝器攪拌機、加熱裝置、及真空脫水裝置之反應釜內，向其中相對於苯酚100質量份而添加0.5質量份之乙酸鋅，將該反應系統之pH調整為5.5且進行3小時之回流反應。其後，以真空度100Torr、溫度100℃進行2小時水蒸氣蒸留而去除未反應苯酚，進而，以真空度100Torr、溫度115℃使其反應1小時，將藉此所得之數量平均分子量800之二甲醚型之固形物作為可溶酚醛型酚樹脂而獲得。
將所獲得之可溶酚醛型酚樹脂25.3質量份、酚醛清漆型酚樹脂(PR-51305，SUMITOMO BAKELITE公司製)10.7質量份、作為填充劑之玻璃纖維(日東紡公司製)53.5質量份、作為填充劑之黏土(ENGELHARD公司製)4.9質量份、作為矽烷偶合劑之γ-胺基丙基三乙氧基矽烷(信越化學公司製)0.5質量份、作為硬化助劑之熟石灰(秩父石 灰工業公司製)1.8質量份、及潤滑劑等其他成分3.3質量份分別乾式混合，將其以90℃之加熱輥熔融混練，將形成片狀且冷卻所得者粉碎而獲得顆粒狀之熱硬化性樹脂組成物(P2)。
熱硬化性樹脂組成物(P2)之於175℃之熔融黏度為435Pa．S。又，試驗片2之樹脂構件之熱導率為0.4W/(m．K)，密度為1.79g/cm3。
(實施例3)
代替熱硬化性樹脂組成物(P1)而使用以下之熱硬化性樹脂組成物(P3)，除此之外，以與實施例1相同之方法製作金屬樹脂複合體3。將該金屬樹脂複合體3作為試驗片3，進行與實施例1相同之評價。
<熱硬化性樹脂組成物(P3)之調整>
將酚醛清漆型酚樹脂(PR-51305．SUMITOMO BAKELITE公司製)34.0質量份、作為填充劑之石墨21.0質量份、作為填充劑之碳纖維(ZOLTEK公司製)30.0質量份、作為硬化劑之六亞甲基四胺6.0質量份、作為硬化助劑之氧化鎂(神島化學工業公司製)1.5質量份、及潤滑劑等其他成分7.5質量份分別乾式混合，將其以90℃之加熱輥熔融混練，將形成片狀且冷卻所得者粉碎而獲得顆粒狀之熱硬化性樹脂組成物(P3)。
熱硬化性樹脂組成物(P3)之於175℃之熔融黏度為430Pa．S。又，試驗片2之樹脂構件之熱導率為0.4W/(m．K)，密度為1.46g/cm3。
(實施例4)
作為代替金屬片A之未經表面處理之金屬片，使用將表面以# 4000之 研磨紙充分研磨而成之壓鑄鋁ADC12之金屬片B(80mm×10mm，厚度1.0mm，密度2.71g/cm3，熱導率92W/(m．K))，除此之外，以與實施例1相同之方法製作金屬樹脂複合體4。以與實施例1相同之方法處理金屬片B，獲得金屬片2而代替金屬片1。將該金屬樹脂複合體4作為試驗片4，進行與實施例1相同之評價。
金屬片2之特性如下。
Ra：5μm
Rz：16μm
粗化層之厚度：20μm
凹部之平均深度：17μm
比表面積：280
光澤度：8
又，凹部之剖面成為於自凹部之開口部至底部之間之至少一部分具有較開口部之剖面寬度大之剖面寬度之形狀。
(實施例5)
代替金屬片1而使用以下之金屬片3，除此之外，以與實施例1相同之方法製作金屬樹脂複合體5。將該金屬樹脂複合體5作為試驗片5，進行與實施例1相同之評價。金屬片3係以如下方法而獲得。首先，準備未經表面處理之不鏽鋼SUS304之金屬片C(80mm×10mm，厚度1.0mm，密度7.93g/cm3，熱導率16.7W/(m．K))。又，調製硫酸(50質量份)、硫酸銅五水合物(3質量份)、氯化鉀(3質量份)、硫代水楊酸(0.0001質量份)之水溶液。繼而，使金屬片C浸漬於所獲得之水溶液(30℃)中且揺動， 於深度方向溶解15μm(根據不鏽鋼減少之重量而計算)。其次，進行水洗、乾燥，獲得金屬片3。
金屬片3之特性如下。
Ra：3μm
Rz：15μm
粗化層之厚度：15μm
凹部之平均深度：13μm
比表面積：270
光澤度：10
又，凹部之剖面成為於自凹部之開口部至底部之間之至少~部分具有較開口部之剖面寬度大之剖面寬度之形狀。
(比較例1)
準備不包含樹脂構件之試驗片。具體而言，作為未經表面處理之金屬片，準備將表面以# 4000之研磨紙充分研磨而成之鋁合金A5052之金屬片D(80mm×10mm，厚度4.0mm，密度2.68g/cm3，熱導率138W/(m．K))，且作為試驗片6。
對試驗片6進行與實施例1相同之評價。但，於粗化層之厚度及凹部之平均深度之評價中，以掃描式電子顯微鏡對試驗片6之表面部分進行剖面觀察而求出粗化層之厚度及凹部之平均深度。
本比較例之僅由金屬構件所構成之殼體係藉由以公知之加工法加工鋁合金A5052而製作。
金屬片D之特性如下。
Ra：0.5μm
Rz：0.7μm
粗化層之厚度：0μm
凹部之平均深度：0μm
比表面積：50
光澤度：260
(比較例2)
製作不包含金屬構件之試驗片。具體而言，加熱熱硬化性樹脂組成物(P1)，且向模具內注入規定量之後，藉由壓縮成形而使熱硬化性樹脂組成物(P1)硬化，以此獲得僅由80mm×10mm、厚度4.0mm之樹脂構件所構成之試驗片7。再者，壓縮成形條件設為實效壓力20MPa，模具溫度175℃，且硬化時間3分鐘。
對試驗片7進行與實施例1相同之評價。
(比較例3)
代替金屬片1，使用於實施例1中所使用之未經表面處理之金屬片A，除此之外，以與實施例1相同之方法製作金屬樹脂複合體6。將該金屬樹脂複合體6作為試驗片8，進行與實施例1相同之評價。
金屬片A之特性如下。
Ra：0.5μm
Rz：0.7μm
粗化層之厚度：0μm
凹部之平均深度：0μm
比表面積：50
光澤度：260
將以上之條件及評價結果示於表1及表2中。此處，關於比較例1，作為複合構件之特性而記載之內容係對不包含樹脂構件之僅由金屬構件所構成之試驗片6之評價結果。又，關於比較例2，作為複合構件之特性而記載之內容係對不包含金屬構件之僅由樹脂構件所構成之試驗片7之評價結果。
再者，可理解即便使用自於實施例1中製作之殼體切下之試驗片而進行關於樹脂構件、金屬構件及金屬樹脂複合構件之上述各評價，亦可獲得與試驗片1相同之評價結果。又，可理解即便自殼體切下之試驗片之形狀為與試驗片1不同之形狀，亦可視需要而於實施形態中以上述各方法進行換算，獲得相同之評價結果。於實施例2~5及比較例1~3中亦為相同。
於使用有所製作之殼體之壓縮機性能之評價中，於實施例1~5、比較例1、及比較例3中，室溫於30分以內降低至設定值，可確認功能。另一方面，於比較例2中，即便驅動1小時溫度仍未降低至設定值。於比較例2中，認為冷媒被壓縮時透過殼體，未密封於壓縮機內故無法發揮功能。
關於壓縮機之殼體之耐久性評價之結果，於實施例1~5及比較例1中，未觀察到損傷。另一方面，於比較例3中，觀察到金屬構件自樹脂構件之剝離等。於比較例2中，未進行評價。根據該結果可確認實施例1~5之較高之耐久性。
又，實施例1~5之殼體係由金屬樹脂複合體而構成，故與僅由同種金屬所構成之殼體相比可實現輕量化。
關於實施例1~5中所獲得之金屬樹脂複合體1~5，確認即便於25℃時以三點彎曲之脈動重複進行100萬次之140MPa之彎曲應力之應力施加，亦具有既不剝離亦不斷裂之彎曲疲勞耐受性(100萬次彎曲疲勞 耐受性)。因此，實施例1~5之壓縮機之殼體於輕量性及高耐受性之性能平衡方面優異。
相對於此，比較例1中於壓縮機之性能及殼體之耐久性方面優異但重量較大，比較例2中於輕量性方面優異但無法發揮壓縮機之性能，比較例3中雖為輕量但殼體之耐久性差，任一者均於輕量性與高耐受性之性能平衡方面存在問題。
本申請主張以2014年4月16日提出申請之日本申請特願2014-084325號為基礎之優先權，其揭示之全部內容被引入至此。
1‧‧‧壓縮機
10‧‧‧殼體
12‧‧‧金屬構件
14‧‧‧樹脂構件
16‧‧‧金屬樹脂複合體
20‧‧‧活塞
40‧‧‧吸入管
50‧‧‧噴出管
60‧‧‧軸
101‧‧‧壓縮室
401‧‧‧吸入閥
501‧‧‧噴出閥

Claims (15)

  1. 一種壓縮機之殼體，其具備對吸入至內部之氣體進行壓縮之至少1個壓縮室，且由將由熱硬化性樹脂組成物構成之樹脂構件與金屬構件接合而成的金屬樹脂複合體所構成，上述金屬樹脂複合體具有以下彎曲疲勞耐受性：於積層並接合有厚度d1之上述樹脂構件與厚度d2之上述金屬構件且比d1/d2為3之試驗片中，在25℃之溫度條件下，將下述第1狀態與下述第2狀態，以頻率30Hz交替地重複100萬次時，既不剝離亦不斷裂；上述第1狀態係：以上述樹脂構件之露出面朝上而配置於2個支持台上且未施加應力，上述第2狀態係：對上述樹脂構件側之面之中央沿厚度方向施加140MPa之1點彎曲應力而使中央自上述第1狀態沉陷。
  2. 如申請專利範圍第1項之壓縮機之殼體，其中，對積層並接合有上述樹脂構件與上述金屬構件且上述比d1/d2為3之試驗片，依據JIS K 7171且以使上述樹脂構件側之面凹下之方式彎曲而測定之上述金屬樹脂複合體之彎曲強度為150MPa以上。
  3. 如申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體，其中，於上述壓縮室之內壁上述樹脂構件露出。
  4. 如申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體，其中，上述金屬樹脂複合體係將如下所述之上述金屬構件與上述樹脂構件接合而成， 該上述金屬構件係：至少與上述樹脂構件接合之面之依據ASTM-D523且以入射角60°、反射角60°所測得之光澤度為0.1以上30以下者。
  5. 如申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體，其中，上述金屬構件於與上述樹脂構件之接合面具有複數個凹部，上述凹部之剖面形狀成為於自上述凹部之開口部至底部之間之至少一部分具有較上述開口部之剖面寬度大之剖面寬度的形狀。
  6. 如申請專利範圍第5項之壓縮機之殼體，其中，於上述金屬構件之上述接合面，形成有設置有複數個上述凹部之粗化層，上述粗化層之厚度為3μm以上40μm以下。
  7. 如申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體，其中，上述金屬樹脂複合體係將如下所述之上述金屬構件與上述樹脂構件接合而成，該上述金屬構件係：至少與上述樹脂構件接合之面之利用氮吸附BET法所得之實際表面積相對於表觀表面積之比為100以上400以下者。
  8. 如申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體，其中，上述樹脂構件之密度為2.5g/cm3以下。
  9. 如申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體，其中，以雷射閃光法測得之上述樹脂構件之熱導率為90W/(m．K)以下。
  10. 如申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體，其中， 上述樹脂構件含有酚樹脂。
  11. 一種壓縮機，其具備申請專利範圍第1或2項之壓縮機之殼體。
  12. 如申請專利範圍第11項之壓縮機，其進而具備活塞，該活塞對吸入至上述壓縮室內之氣體進行壓縮，且上述壓縮室之內壁中之至少與上述活塞滑動之部分係由上述樹脂構件所構成。
  13. 一種壓縮機之殼體之製造方法，其依序包含以下步驟：準備金屬構件及模具；於上述模具之成形空間內配置上述金屬構件；以含有熱硬化性樹脂且流動化之樹脂材料填充上述成形空間內；及使所填充之上述樹脂材料硬化而獲得由接合有樹脂構件與上述金屬構件之金屬樹脂複合體所構成之殼體；上述金屬樹脂複合體具有以下彎曲疲勞耐受性：於積層並接合有厚度d1之上述樹脂構件與厚度d2之上述金屬構件且比d1/d2為3之試驗片中，在25℃之溫度條件下，將下述第1狀態與下述第2狀態，以頻率30Hz交替地重複100萬次時，既不剝離亦不斷裂；上述第1狀態係：以上述樹脂構件之露出面朝上而配置於2個支持台上且未施加應力，上述第2狀態係：對上述樹脂構件側之面之中央沿厚度方向施加140MPa之1點彎曲應力而使中央自上述第1狀態沉陷。
  14. 如申請專利範圍第13項之壓縮機之殼體之製造方法，其中，於準備上述金屬構件及模具之步驟中， 準備使上述金屬構件之表面中之至少與上述樹脂構件接合之區域經粗化處理之上述金屬構件。
  15. 如申請專利範圍第13或14項之壓縮機之殼體之製造方法，其中，於上述填充之步驟中，藉由上述樹脂材料之流動壓力而壓抵於上述模具之成形面並且以上述樹脂材料填充上述成形空間。
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