TW201512413A - 燒結用造粒原料的製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明在用作燒結礦製造用調配原料的情況下，在造粒時，阻止產生粒徑不一致且結合強度弱的粗大的造粒粒子(準粒子)，從而造出適當的準粒子。本發明的燒結用造粒原料的製造方法包括下述步驟：在由含有如顆粒供料般的微鐵粉礦石的燒結調配原料來製造燒結用造粒原料時，對所述燒結調配原料，使用如艾氏混合機般的高速攪拌機對微鐵粉礦石及水分分別進行均勻分散化的混合處理，然後，一邊使用圓筒混合機及/或圓盤式造粒機中的至少任一者進行攪拌混合一邊進行造粒處理。

Description

燒結用造粒原料的製造方法

本發明是有關於一種德維-勞氏(Dwight Lloyd，DL)式燒結機中使用的燒結用造粒原料的製造方法。

燒結礦藉由在燒結調配原料中添加水分而進行混合-造粒，並將所獲得的造粒原料裝入至燒結機中進行煅燒而製造，所述燒結調配原料是在多個品種的鐵粉礦石(一般而言稱作125μm~1000μm左右的燒結料(sinter feed))中，適量調配石灰石或矽石、蛇紋石等副原料粉、粉末、鏽皮、返礦等雜原料粉、焦粉等固體燃料而成。該燒結調配原料一般而言藉由含有水分而在造粒時相互凝聚從而形成準粒子(pseudoparticle)。而且，該經準粒子化的燒結用造粒原料在被裝入至燒結機的托板(pallet)上時，發揮確保燒結原料裝入層的良好的通氣的作用，從而促進燒結反應順利進行。

然而，燒結用鐵粉礦石近年來因高品質鐵礦石的枯竭而低品質化。即，鐵礦石的低品質化導致爐渣成分的增加或微粉化的傾向，因而會因氧化鋁含量的增大或微粉比率的增大而導致造 粒性降低。另一方面，作為高爐中使用的燒結礦，自高爐中的溶鐵製造成本的降低或CO₂產生量的降低的觀點考慮，尋求低爐渣比、高被還原性、高強度者。

在圍繞著燒結用鐵粉礦石的此種環境中，最近，提出如下技術：使用用作被稱作顆粒供料(pellet feed)的顆粒用的難造粒性的微鐵粉礦石，用以製造高品質的燒結礦。例如，所述先前技術之一中有混合造粒燒結(Hybrid Pelletized Sinter)法(以下，稱作「HPS法」)。該技術欲藉由使用圓筒混合機與造粒機而將含有大量如顆粒供料般的微鐵粉礦石的燒結調配原料造粒，從而製造低爐渣比、高被還原性的燒結礦(專利文獻1、專利文獻2、專利文獻3、專利文獻4、專利文獻5)。

此外，亦提出：在燒結原料粉造粒步驟前，藉由高速旋轉混合機進行調濕混合的方法(專利文獻6)；或在造粒步驟前利用攪拌混合機預先將微鐵粉礦石與製鐵粉末進行混合的方法(專利文獻7)；利用艾氏混合機(Eirich mixer)預先將微粉(顆粒供料)混合處理後藉由圓筒混合機造粒的方法(專利文獻8)等。

現有技術文獻 專利文獻

專利文獻1：日本專利特公平2-4658號公報

專利文獻2：日本專利特公平6-21297號公報

專利文獻3：日本專利特公平6-21298號公報

專利文獻4：日本專利特公平6-21299號公報

專利文獻5：日本專利特公平6-60358號公報

專利文獻6：日本專利特開昭60-52534號公報

專利文獻7：日本專利特開平1-312036號公報

專利文獻8：日本專利特開平7-331342號公報

然而，對於含有大量顆粒供料等微鐵粉礦石、尤其超微鐵粉礦石的燒結調配原料而言，在使用如所述專利文獻1~專利文獻5中記載的HPS法將所述燒結調配原料造粒，或使用如專利文獻6~專利文獻8中記載的高速攪拌機預先進行混合處理的方法中，存在如下問題。所述問題為，如圖1所示，所述方法中不僅生成細粒(小於0.5mm)且生成許多粗大(超過10mm)的準粒子。其理由在於，如顆粒供料般的微鐵粉礦石若濡濕性相同，則越為細粒，比表面積越大，因而容易吸收水分，且粉體間容易保持大量的水分，因而各個微鐵粉礦石容易優先吸收水分。結果，容易生成微粉彼此僅凝聚而成者、或微粉附著於核粒子的周圍的形態下的粒徑不一致的粗大的準粒子。進而，該些方法中亦存在附著粉體的問題、或者微粉或水分的均勻分散差且導致設備運轉率降低的問題。

關於該方面，根據發明者等人進行的下述實驗而可明白。

首先，該實驗中，使用含有顆粒供料等難造粒性的微鐵粉礦 石(釩含量：40質量%)的調配原料進行造粒，此時，對所生成的造粒粒子(準粒子)的粒度分佈與顆粒供料的粒度分佈進行計測。將結果表示於圖2(a)、圖2(b)。首先，如圖2(a)所示，燒結調配原料中含有大量顆粒供料者與不含有顆粒供料者相比，成為粗粒(超過8mm)的比例增高。其重量比例達到75質量%左右。而且，所造出的準粒子中的顆粒供料的粒度分佈(圖2(b))顯示與造粒粒子的粒度分佈(圖2(a))相同的傾向。即，可知粗粒中的顆粒供料的比例高達80質量%左右，大部分顆粒供料偏在於該粗粒中。因此可知，所謂粗大的準粒子是藉由顆粒供料彼此凝聚在一起而形成。而且可知，屬於粗粒區域的該準粒子的水分量亦高(圖2(b))。因此，水分優先由顆粒供料所吸收，因此顆粒供料彼此凝聚在一起而形成粗大的準粒子，結果，粗大的準粒子中吸收大量的水分。

對於如此含有許多顆粒供料等微鐵粉礦石的調配原料而言，若將其造粒，則成為粒徑無論如何也不會一致、並且微粉彼此僅凝聚而成者，從而容易生成結合強度弱的粗大的準粒子。因此，若將此種準粒子裝入至燒結機的托板上並加以堆積，則會如圖3(a)所示，燒結原料裝入層成為緊密的堆積構造，體積密度增大。並且，若將此種粗大的準粒子以固定的層厚堆積於燒結機的托板上，則該準粒子被施加負載(壓縮力)時容易被破壞，因而粉化而導致空隙率下降，進而導致通氣性的劣化而成為阻礙燒結機運行的主要原因。結果，有燒結時間延長、或導致燒結礦 的良率降低而生產性降低之虞。進而，需要使作為用於造粒的黏合劑的生石灰的使用量增加，從而導致燒結礦製造成本增大，或在後續步驟中被覆焦粉等固體燃料時，導致作為整個燒結原料的焦粉等的賦存狀態的不均勻。結果，導致燃燒或受熱不良而降低煅燒速度。

本發明的目的在於提出如下方法，該方法在將微鐵粉礦石用作燒結礦製造用調配原料的情況下，在造粒時，阻止產生粒徑不一致且結合強度弱的粗大的造粒粒子(準粒子)，從而造出適當的準粒子。

即，本發明提出如下的燒結用造粒原料的製造方法，該燒結用造粒原料包含微鐵粉礦石與細粒牢固地凝聚而成者、或微鐵粉礦石等附著於核粒子的周圍的構造的粒徑相對一致且粒度分佈小的準粒子。對於由該方法獲得的燒結用造粒原料而言，在將其裝入至燒結機的托板上時，可實現形成於托板上的燒結原料裝入層的密度的降低、或伴隨通氣性的提高的煅燒時間的縮短，進而對於提高高品質燒結的生產性有效。

進而，本發明藉由使用此種燒結用造粒原料而製造燒結礦，並通過燃燒效率或融液生成條件的改善而提高燒結礦強度，藉此，可實現溶鐵製造成本的降低、或來自高爐的CO₂產生量的降低。

本發明如所述般為如下提案：不僅將作為現有的普通的 燒結原料的鐵粉礦石(燒結料)(平均粒徑：以累計頻率分佈計顯示50%的粒徑約為1000μm左右以上者)用作燒結調配原料之一，進而亦將平均粒徑為40μm~100μm左右的微鐵粉礦石(顆粒供料)、或顯示10μm以下的粒度分佈的超微鐵粉礦石(尾礦)用作燒結調配原料之一。另外，圖4是所述各種鐵礦石粉的平均粒徑的比較曲線圖。

如所述般，對於包含如顆粒供料般的難造粒性的微鐵粉礦石(平均粒徑：100μm以下)的燒結調配原料而言，在將其造粒時，粉或微粉、超微粉彼此經由水分而相互優先地凝聚，從而容易生成結合強度弱的粗大的準粒子。並且，所述準粒子大多具有大的粒度分佈(粒徑之差大幅不一致的狀態)，在燒結機運行時，托板上的燒結原料裝入(填充)層如圖3(a)所示，燒結原料的裝入層內的粒子中，粗大的粒子與微細的粒子緊密填充或不規則地填充而導致通氣性劣化。

因此，本發明開發出如下的方法：在圓筒混合機及/或圓盤式造粒機的造粒步驟之前，使用攪拌功能大的高速攪拌機預先進行攪拌處理，防止微粉、超微鐵粉礦石彼此的優先的凝聚，實現關於該微鐵粉礦石及水分各自的均勻分散，並最終阻止產生結合強度弱的粗大的準粒子，從而製造出粒徑相對一致、粒度分佈小且結合強度強的準粒子。

即，本發明是一種燒結用造粒原料的製造方法，由含有微鐵粉礦石的燒結調配原料來製造燒結用造粒原料，所述燒結用 造粒原料的製造方法的特徵在於：使用如下的燒結調配原料來作為所述燒結調配原料，即，包含5質量%~50質量%的作為顆粒供料或尾礦的微鐵粉礦石、作為燒結料的鐵粉礦石、以及副原料粉、雜原料粉及固體燃料粉中的任一種以上，對所述燒結調配原料，在使用高速攪拌機對所述微鐵粉礦石及水分分別進行均勻分散處理後，使用圓筒混合機及圓盤式造粒機中的至少任一者進行攪拌混合而造粒。根據該方法，如圖3(b)所示，藉由填充均勻尺寸的造粒粒子，可維持保持空隙的狀態，因而有利於確保通氣性。

而且，作為本發明的更佳的解決手段，認為有如下手段：(1)所述的水分的均勻分散處理為如下處理，即，在所述燒結調配原料的水分少的情況下，在不超過適當水分值的範圍內進行灑水，另一方面，在所述燒結調配原料的水分為接近適當水分值的水分的情況下，不進行灑水；(2)所述顆粒供料為平均粒徑40μm~100μm的大小的微鐵粉礦石，所述尾礦為平均粒徑10μm以下的大小的微鐵粉礦石的殘渣，而且，燒結料為平均粒徑1000μm以上的大小的鐵粉礦石；(3)所述高速攪拌機為具有壓碎原料及經粒成長的粗粒的功能的壓碎用艾氏混合機；(4)所述高速攪拌機設置於圓筒混合機前、或者圓筒混合機後且圓盤式造粒機前；(5)所述壓碎用艾氏混合機是在相對於混合圓盤的旋轉中心 向半徑方向偏心的位置配置高速旋轉的攪拌葉片而成；(6)所述攪拌葉片的轉數設為100rpm~500rpm左右；(7)所述副原料粉為選自石灰石、白雲石、矽石、蛇紋石中的任一種以上；(8)所述雜原料粉為選自粉末、鏽皮、返礦中的任一種以上；(9)所述固體燃料粉為焦炭。

(1)根據本發明，能夠將顆粒供料或尾礦等難造粒性的微鐵粉礦石大量用作燒結調配原料用鐵礦石，並且可有利地製造粒徑一致、粒度分佈小且高強度的燒結用造粒原料。

(2)而且，根據本發明，可在燒結調配原料的攪拌混合時有效地實現微鐵粉礦石或水分的均勻分散，因而可削減造粒時使用的黏合劑的量。

(3)對於由本發明製造的燒結用造粒原料而言，在將其裝入堆積於DL燒結機的托板上時，當裝入該燒結用造粒原料時可實現燒結原料裝入層的密度的降低，進而可實現伴隨通氣性提高的煅燒時間的縮短以及燒結生產性的提高。

1‧‧‧圓筒混合機

2‧‧‧圓盤式造粒機

3‧‧‧外裝焦炭/副原料的外裝用圓筒混合機

4‧‧‧高速攪拌機

5‧‧‧混合圓盤

6‧‧‧攪拌葉片

7‧‧‧刮刀

圖1是微鐵粉礦石有無調配時的準粒子的粒度分佈的比較曲線圖。

圖2(a)、圖2(b)是表示準粒子(造粒粒子)的各粒徑下 的顆粒供料的分佈與水分的分散狀況的曲線圖。

圖3(a)、圖3(b)是現有的造粒粒子堆積層圖3(a)與本發明的造粒粒子堆積層圖3(b)的比較圖。

圖4是鐵粉礦石、微鐵粉礦石、超微鐵粉礦石的平均粒徑的比較曲線圖。

圖5(a)~圖5(e)是改變高速攪拌機的設置位置的燒結用造粒原料製造設備的比較圖。

圖6(a)、圖6(b)是表示造粒試驗時的高速攪拌機的攪拌壓碎位置與造粒粒子平均徑及通氣性的關係的曲線圖。

圖7(a)~圖7(c)是表示造粒試驗時的高速攪拌機的攪拌壓碎位置與成品良率、煅燒時間、生產率的關係的曲線圖。

圖8(a)、圖8(b)是表示高速攪拌機(艾氏混合機)的攪拌葉片配置構造的一例的略圖。

圖3(a)、圖3(b)是將作為燒結用造粒原料的準粒子堆積層的構造性特徵作為示意圖而表示者。圖3(a)所示的現有類型的準粒子藉由如圖5(a)所示的方法而獲得。即，現有的燒結用造粒原料製造製程為如下方法：將從調配槽切下的鐵礦石粉或副原料粉，首先，利用圓筒混合機1進行混合，然後，將混合後的調配原料送至圓盤式造粒機2等造粒機中進行造粒處理。另外，混合步驟及造粒步驟中，分別添加1質量%~2質量%左右的水，以成為規定的造粒水分的方式進行加濕調整，從而製造出所 需的準粒子。另外，圖示的3為外裝焦炭、副原料的外裝用圓筒混合機。

與此相對，在成為圖3(b)所示的準粒子的構造的本發明中，代替包含圓筒混合機的混合步驟及圓盤造粒機的造粒步驟的現有的燒結用造粒原料製造製程，而如圖5(b)所示，在圓筒混合機1的混合步驟前，加入如下步驟，即，對包含微鐵粉礦石的燒結調配原料，首先，利用如艾氏混合機般的高速攪拌機4，進行該微鐵粉礦石的均勻分散(擴散)以及水分的均勻分散處理。而且，本發明為如下方法：如圖5(c)所示，在圓筒混合機1的混合步驟後且造粒機2前的階段，加入如下步驟，即，使用如艾氏混合機般的高速攪拌機4，進行微鐵粉礦石的均勻分散(擴散)以及水分的均勻分散處理。

如此，眾所周知，在為燒結調配原料的情況下，該燒結調配原料除包含作為燒結料的通常的鐵粉礦石外，亦包含許多如顆粒供料或尾礦般的所述微鐵粉礦石(以下，將包含超微粉的尾礦在內稱作微鐵粉礦石)，在從船上卸貨、卸到原料場地、數種粉、微鐵粉礦石的混合處理即礦石中和(ore bedding)時，不可避免地形成微粉原料彼此未過於集中的凝聚體或粗大準粒子。若保持該狀態(不進行任何處理)將其供給至圓筒混合機而進行混合處理，或繼續藉由造粒機2而進行造粒處理，則不可避免地產生結合強度弱的粗大的凝聚粒子或準粒子，從而成為粒徑不一致且粒度分佈範圍大的燒結用造粒原料。

因此，本發明中，對包含5質量%以上~50質量%以下的所述微鐵粉礦石的燒結調配原料而言，將其如圖5(b)般，在圓筒混合機1的攪拌混合處理前，或者如圖5(c)般，在圓筒混合機1後的圓盤造粒機2的造粒處理前，藉由所述高速攪拌機(艾氏混合機4)，尤其對微鐵粉礦石恰當地供給適量水分，從而實現兩者的均勻分散處理。其理由根據以下說明的實驗室中的造粒試驗結果而導出。即，認為至少在最終造粒處理的前段階的之前，燒結調配原料的均勻的擴散、藉由對應於粒徑與初始水分的水分的適量添加而均勻地分散為有效。例如，為了根據燒結調配原料的初始水分值(0.1質量%~10質量%左右)，而成為適合於高速攪拌機的高速攪拌的適當水分值(例如約7質量%)，要在該燒結調配原料的初始水分少的情況下(0.1質量%~5.5質量%)，在攪拌時進行灑水。另一方面，較佳為在該燒結調配原料的初始水分接近適當水分值的情況下(例如，6.5質量%)，停止灑水。

該實驗就為了實現原料尤其微鐵粉礦石的均勻擴散與考慮了添加水分等的粒徑的均勻分散，宜在哪一時間點使用所述高速攪拌機的觀點來說，圖5所示的流程圖的處理，在如下5個情況下進行：(a)現有法(無艾氏混合機)，(b)將艾氏混合機設置於圓筒混合機前的方法，(c)將艾氏混合機設置於圓筒混合機後(其中造粒機前)的方法，(d)將艾氏混合機設置於造粒機後的方法，(e)將艾氏混合機設置於造粒機後，且在該艾氏混合機處理後進行篩分而僅壓碎粗粒的方法。另外，所使用的燒結調配 原料為燒結料：80質量%、顆粒供料：16質量%、尾礦：4質量%的調配例，且使用艾氏混合機作為高速攪拌機。將結果表示於圖6(a)、圖6(b)。

圖6(a)、圖6(b)表示因艾氏混合機設置位置的差異而對造粒粒子各自的平均徑及通氣性造成的影響。據此，在將艾氏混合機設置於圓筒混合機前的情況(b)下，粗粒(微粉彼此凝聚而成的粒子)被壓碎-擴散而水分整體上均勻地分散，因而粒子平均徑為4.3mm左右而成為適當粒子。另一方面，在將艾氏混合機設置於圓筒混合機後(其中，圓盤式造粒機前)的情況(c)下，因造粒後引起壓碎故整粒化進行，但平均粒徑稍微降低至4.25mm。而且，關於通氣性指數(JPU)，將艾氏混合機配設於圓筒混合機前的情況(b)為良好的結果。另外，在將艾氏混合機設置於造粒機後的情況(d)下，比起情況(b)通氣性指數稍微降低，而且，將艾氏混合機設置於造粒機後且僅壓碎粗粒的情況(e)顯示出與情況(b)相同程度的特性。

接下來，對將應用改變了作為高速攪拌機的艾氏混合機的設置位置的所述4種情況(b~e)而製造的燒結用造粒原料，裝入至DL燒結機而製造燒結礦時的良率、燒結時間、生產率的各項目進行評估。將結果表示於圖7(a)~圖7(c)。

如圖7(a)~圖7(c)所示，將艾氏混合機配設於圓筒混合機前的情況(b)下，通氣性得到改善而燒結反應均勻地進行，因而煅燒時間縮短而生產性提高。另一方面，在將艾氏混合 機設置於圓筒混合機後的情況(c)下，使用該情況下獲得的燒結用造粒原料來製造燒結礦後，結果與情況(b)相比，造粒粒子的平均粒徑減小，但粒徑分佈得到改善，因而通氣性改善而燒結反應均勻地進行，從而煅燒時間縮短而生產性提高。在將艾氏混合機設置於造粒機後的情況(d)下，與情況(b)相比，造粒粒子的平均粒徑相同，但粒徑不一致、通氣性不充分而燒結反應不均勻，從而煅燒時間延長而生產性降低。

關於所述實驗，若對其進行綜合評估，則可知關於高速攪拌機(艾氏混合機)的設置位置，若設置於圓筒混合機前或者圓筒混合機後的圓盤式造粒機前，則獲得良好的結果，採用該些方法作為本發明方法。

另外，在所述實驗中使用艾氏混合機作為高速攪拌機。該艾氏混合機為周知的高速攪拌造粒機，且為如下裝置，即，除粒子尤其粗大粒子的壓碎-擴散的功能外，亦一併具有伴隨利用液體交聯的粒子的凝聚、成長的造粒功能。

本發明中，使用進一步加強該艾氏混合機的高速攪拌功能的設備構成。即，適合於本發明的高速攪拌機為如下構造，即，在相對於混合圓盤5的旋轉中心而向半徑方向上稍微偏心的位置(粗大的準粒子容易滯留、向順時針方向一側偏心的位置)，將多個攪拌葉片6如圖8所示，呈放射狀且在上下方向上偏離的設置，從而在防止該攪拌葉片與原料的共轉(corotation)並效率佳地將原料攪拌混合時，與其說強化造粒作用，不如說強化燒結調配原 料及生成粒子的壓碎-擴散作用。藉由設為此種構造，實現微鐵粉礦石自身的均勻分散(擴散)，且由對應於原料的初始水分與粒度分佈的添加水分(灑水)的有效供給而實現的均勻分散、粗粒的壓碎、造粒。

所述攪拌葉片的速度本來在從發揮高剪切力的高速到藉由緩慢的攪拌而實現造粒的低速為止可自如變更，本發明尤其在如下的設備構成方面具有特徵，即，將攪拌的速度設為高速，而促進原料的壓碎，微鐵粉礦石的強攪拌(擴散)，對應於粒徑與初始水分值的水分的適量供給，即水分的均勻擴散，分散與混合，局部粒成長(造粒化)。另外，認為若攪拌葉片在中速~低速側運轉，則有助於粒的成長、整粒成長，而原料壓碎作用稍有損失。

然而，所述現有技術(專利文獻6~專利文獻8)中，即便在使用高速攪拌機的情況下，亦完全未考慮到高速攪拌時的適當水分值地進行調濕，因而裝入至攪拌機的原料的水分增加，對攪拌機內及葉片的附著增加，負載電流值增加。結果，存在該攪拌機的剪切力下降，導致原料的壓碎力的降低而引起粒徑分佈劣化的問題。

就該點而言，本發明中，對投入至高速攪拌機的燃燒調配原料的初始水分值進行監視，而以可一直維持為比適當造粒水分值(例如約7質量%)低的水準的方式，例如，在原料水分接近於絕乾的情況下，在高速攪拌機中，在不超過適當水分值的範圍內進行灑水，在原料的初始水分值接近適當水分的情況下，停止 高速攪拌機中的灑水。

結果，相對於現有方法，可有效地抑制高速攪拌機內的原料附著，從而可表現優異的攪拌效果。即，在充分降低了原料中的水分，尤其粗大粒子側的水分之後加入造粒操作，藉此可有效地減少造粒粒子中的粗大粒子。因此，本發明中建議，為了提高燒結生產性，重要的是亦對造粒粒子的粒度分佈進行適當控制。即，所謂適當的粒度分佈，為粗大粒子及未造粒粉的比例低的分佈。

為了實現本發明所特有的高速攪拌的壓碎功能或均勻分散等的強化，推薦所述攪拌葉片的轉數為100rpm~500rpm，較佳為150rpm~350rpm。這是因為，以小於100rpm的慢的速度無法獲得攪拌效果等，因而欠佳。另外，該情況下，關於作為本體的所述混合圓盤5的旋轉速度，任一情況下均以約15rpm左右的定速運轉，關於攪拌葉片6的片數，可應用8片~32片左右者。

另外，所述混合圓盤5為轉動原料整體的旋轉式的圓筒平形的容器，藉此可使混合機內的所有原料一直流動。此外，該高速攪拌機中通常設置著刮刀7。該刮刀7位於混合圓盤5的上方，發揮將欲停留在混合圓盤5的內壁或底面附近的原料剝離，並不停地向攪拌葉片6送入原料的作用。尤其欲在底部滯留的原料，藉由安裝於攪拌葉片最下端的省略圖示的底刮片而剝離，但較佳為與所述刮刀7一併使用。

與此相對，在使用所述攪拌葉片的轉數設為80rpm、攪拌葉片數設為8個的艾氏混合機的情況下，觀察到產生許多粗大的準粒子，該準粒子的平均徑大至4.5mm左右，準粒子的重量比例為13%左右，與現有方法無差異。

在使用基於本發明的方法而製造的燒結用造粒原料來製造燒結礦的情況下，亦可期待燒結礦製造良率或燒結礦的強度提高的效果。這是因為，現有方法中因粒度不均勻的準粒子由焦粉被覆，故燃燒或受熱不均勻而良率降低，但在為藉由應用本發明而製造的燒結用造粒原料的情況下，成為相對均勻的粒度，因而焦粉的賦存狀態亦得以適當化。另外，在不實施焦粉的外裝造粒的情況下，為了實現焦粉或石灰石的均勻混合而需要造粒前的均勻混合，但在本發明的情況下，可減輕此負擔。

[實施例]

該實施例利用依據圖5(b)所示的設備流程的方法來實施。關於該實施例中使用的燒結調配原料，以澳洲產鐵粉礦石(平均徑3.8mm)50質量%及南美產鐵礦石(平均徑2.7mm)50質量%為基本來作為燒結料。而且，在調配作為顆粒供料的微鐵粉礦石時，尤其在調配20質量%以上時，藉由如下來應對：不改變澳洲產鐵礦石與南美產鐵礦石的所述調配比例(1：1)，對這幾種礦石進行調撥。另外，作為該微鐵粉礦石，尾礦(製造顆粒供料的過程中產生的殘渣)亦作為微鐵粉礦石的一部分而使用。另外，作為該燒結調配原料，是基於鹼性度2.0。

關於高速攪拌機，設置於在圓筒混合機前、或圓筒混合機後且造粒機前的位置，運行根據燒結原料、運行條件而變化，因而強化外部監視而進行。尤其著眼於對高速攪拌機的攪拌葉片的旋轉速度進行控制，此外，亦對與混合圓盤內底面的間隙進行調整，藉此尤其以進行攪拌的微鐵粉礦石或準粒子的均勻分散為目標而運轉。因此，本實施例中，亦利用如雷射位移計這樣的厚度計測設備等。而且，藉由調整該攪拌葉片的旋轉速度，對應攪拌的微鐵粉礦石或準粒子的大小、即、壓碎的程度進行調整。

使用艾氏混合機作為高速攪拌機。使用的艾氏混合機的混合圓盤的直徑：0.75m，其轉數(逆時針)設為15rpm，攪拌葉片(距圓盤中心的偏心距離：115mm)使用轉數：250rpm、攪拌葉片數：8個。為了防止原料的共轉而將該攪拌葉片的旋轉方向設為與混合圓盤的旋轉方向為相反的方向。而且，為了效率佳地對8mm以上的粒徑的粗粒進行壓碎，攪拌葉片的前端部與混合圓盤內底面的間隙以約8mm為基準。結果，粒徑為8mm以上的所述粗大的準粒子均確實地被壓碎。所獲得的造粒準粒子的平均徑為4.3mm，從而獲得理想的燒結用造粒原料。

[產業上之可利用性]

本發明的製造技術不僅應用於燒結用造粒原料的製造，亦可應用作高爐用塊成礦的製造技術。

Claims (10)

1. 一種燒結用造粒原料的製造方法，由含有微鐵粉礦石的燒結調配原料來製造燒結用造粒原料，所述燒結用造粒原料的製造方法的特徵在於：使用如下的燒結調配原料來作為所述燒結調配原料，即，包含5質量%~50質量%的作為顆粒供料或尾礦的微鐵粉礦石、作為燒結料的鐵粉礦石、以及副原料粉、雜原料粉及固體燃料粉中的任一種以上，對所述燒結調配原料，在使用高速攪拌機對所述微鐵粉礦石及水分分別進行均勻分散處理後，使用圓筒混合機及圓盤式造粒機中的至少任一者進行攪拌混合而造粒。
2. 如申請專利範圍第1項所述的燒結用造粒原料的製造方法，其中所述的水分的均勻分散處理為如下處理，即，在所述燒結調配原料的水分少的情況下，在不超過適當水分值的範圍內進行灑水，另一方面，在所述燒結調配原料的水分為接近適當水分值的水分的情況下，不進行灑水。
3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的燒結用造粒原料的製造方法，其中所述顆粒供料為平均粒徑40μm~100μm的大小的微鐵粉礦石，所述尾礦為平均粒徑10μm以下的大小的微鐵粉礦石的殘渣，而且，燒結料為平均粒徑1000μm以上的大小的鐵粉礦石。
4. 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述的燒結用造 粒原料的製造方法，其中所述高速攪拌機為具有壓碎原料及經粒成長的粗粒的功能的壓碎用艾氏混合機。
5. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項所述的燒結用造粒原料的製造方法，其中所述高速攪拌機設置於所述圓筒混合機前、或者所述圓筒混合機後且所述圓盤式造粒機前。
6. 如申請專利範圍第4項所述的燒結用造粒原料的製造方法，其中所述壓碎用艾氏混合機是在相對於混合圓盤的旋轉中心向半徑方向偏心的位置配置高速旋轉的攪拌葉片而成。
7. 如申請專利範圍第6項所述的燒結用造粒原料的製造方法，其中所述攪拌葉片的轉數設為100rpm~500rpm左右。
8. 如申請專利範圍第1項所述的燒結用造粒原料的製造方法，其中所述副原料粉為選自石灰石、白雲石、矽石、蛇紋石中的任一種以上。
9. 如申請專利範圍第1項所述的燒結用造粒原料的製造方法，其中所述雜原料粉為選自粉末、鏽皮、返礦中的任一種以上。
10. 如申請專利範圍第1項所述的燒結用造粒原料的製造方 法，其中所述固體燃料粉為焦炭。