TW201505554A - 具減少澀味之豆類植物蛋白質產品的製法 - Google Patents
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Abstract
本發明係關於具減少澀味之豆類植物蛋白質，其藉由將在小於約4.4之酸性pH值下在水性介質中完全可溶及熱穩定的豆類植物蛋白質產品分餾為較低分子量、較少澀味蛋白質及較高分子量、較多澀味蛋白質中來獲得。
Description
本申請案根據專利法規定主張2013年5月30日申請之美國臨時專利申請案第61/828,735號及2014年1月14日申請之美國臨時專利申請案第61/927,182號之優先權。
本發明係關於豆類植物蛋白質產品，較佳豆類植物蛋白質分離物之製法。
在2011年5月9日申請之美國專利申請案第13/103,528號(2011年11月10日出版之美國專利公開案第2011-027497號)、2011年11月4日申請之美國專利申請案第13/289,264號(2012年5月31日出版之美國專利公開案第2012-0135117號)、2012年7月24日申請之美國專利申請案第13/556,357號(2013年7月25日出版之美國專利公開案第2013-0189408號)以及2013年1月7日申請之美國專利申請案第13/642,003號(2013年5月23日出版之美國專利公開案第2013-0129901號)(其讓與至受讓人，且其揭示內容以引用之方式併入本文中)中，描述了提供一種以乾重計具有至少約60重量%(N×6.25)之蛋白質含量之新型豆類植物蛋白質產品、較佳具有至少約90重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之豆類植物蛋白質分離物。該豆類植物蛋白質產品具有唯一特性組合，
即：在小於約4.4之酸性pH值下完全可溶於水性介質中
在小於約4.4之酸性pH值下於水性介質中熱穩定
不需要穩定劑或其他添加劑以將蛋白產品維持於溶液中
植酸低
在其生產中不需要酶。
藉由一種包含以下之方法製備此新型豆類植物蛋白質產品：(a)使用鈣鹽水溶液、較佳氯化鈣水溶液萃取豆類植物蛋白質源以使得豆類植物蛋白質自蛋白質源溶解且形成豆類植物蛋白質水溶液，(b)將豆類植物蛋白質水溶液與殘留豆類植物蛋白質源分離，(c)視情況稀釋豆類植物蛋白質水溶液，(d)將豆類植物蛋白質水溶液之pH調節至約1.5至約4.4、較佳約2至約4之pH以產生酸化豆類植物蛋白質溶液，(e)若酸化豆類植物蛋白質溶液尚未清澈，則視情況澄清酸化豆類植物蛋白質溶液，(f)或者自步驟(b)至(e)，視情況稀釋組合之豆類植物蛋白質水溶液及殘留豆類植物蛋白質源且隨後將其pH調節至約1.5至約4.4、較佳約2至約4之pH，隨後將經酸化、較佳清澈的豆類植物蛋白質溶液與殘留豆類植物蛋白質源分離，(g)視情況濃縮豆類植物蛋白質水溶液，同時藉由選擇性膜技術維持離子強度實質上恆定，(h)視情況透濾視情況經濃縮之豆類植物蛋白質溶液，及(i)視情況乾燥視情況經濃縮及視情況經透濾之豆類植物蛋白質溶液。
豆類植物蛋白質產品較佳為具有至少約90重量%、較佳至少約
100重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之分離物。
在某些酸性飲料，特定而言pH在就酸性飲料而言可接受的pH範圍之低端的彼等酸性飲料中，該新型豆類植物蛋白質產品傾向於在口中引起不合意澀感。
現已發現可藉由修改用於製造新型豆類植物蛋白質產品的工序來減少或消除此不合意澀感。
根據本發明，提供一種製備具減少澀味之豆類植物蛋白質產品之方法，其包含：(a)使用鈣鹽水溶液萃取豆類植物蛋白質源以使得豆類植物蛋白質自蛋白質源溶解且形成豆類植物蛋白質水溶液，(b)將豆類植物蛋白質水溶液與殘留豆類植物蛋白質源分離，(c)視情況稀釋豆類植物蛋白質水溶液，(d)將豆類植物蛋白質水溶液之pH調節至約1.5至約4.4之pH以產生酸化豆類植物蛋白質溶液，(e)若酸化豆類植物蛋白質溶液尚未清澈，則視情況澄清酸化豆類植物蛋白質溶液，(f)或者自步驟(b)至(e)，視情況稀釋組合之豆類植物蛋白質水溶液及殘留豆類植物蛋白質源且隨後將其pH調節至約1.5至約4.4之pH，且隨後將經酸化、較佳清澈的豆類植物蛋白質溶液與殘留豆類植物蛋白質源分離，及(g)分餾酸化豆類植物蛋白質溶液中的蛋白質以將較低分子量、較少澀味蛋白質與較高分子量、較多澀味蛋白質分離。
根據本發明之一態樣，製程經修改以移除在約5至約6.5之pH下沈澱且可與唾液蛋白質相互作用之蛋白質，從而生產較少澀味產品。為了沈澱蛋白質餾份，較佳在部分濃縮及透濾後將酸化豆類植物蛋白質
溶液之pH調節至約5至約6.5、較佳約5.5至約6.0。移除沈澱蛋白質且隨後將殘留在溶液中的蛋白質重新酸化至pH為約3且進一步進行膜加工以形成本發明之產品中的一者。在pH調節後沈澱的收集之材料可經進一步處理以提供本發明之另一產品。沈澱材料可經如下處理：1.視情況用水洗滌且在約5.5之pH下噴霧乾燥，或2.視情況用水洗滌、將pH調節至約6至8，隨後噴霧乾燥，或3.將pH調節至約3，進行膜加工，隨後噴霧乾燥，或4.將pH調節至約3，進行膜加工，將pH調節至約6至8，隨後噴霧乾燥。
此產品通常意欲用於中和應用中。
應用前述沈澱方法時殘留在溶液中的較少澀味蛋白質的分子量似乎比較多澀味物質低。在本發明之另一態樣中，可藉由膜加工將較多澀味蛋白質組分與較少澀味蛋白質組分分離。使用具有適當孔徑之膜對含有較多澀味蛋白質及較少澀味蛋白質之混合物的蛋白質溶液進行濃縮及視情況透濾允許較小、較少澀味蛋白質與滲透液一起穿過，同時將較多澀味物質維持在濃縮之蛋白質溶液中。可使用比分餾步驟中採用之膜具有更小孔徑之膜藉由後續超濾及/或透濾步驟將較少澀味蛋白質與污染物進行分離。淨化之較少澀味蛋白質餾份為本發明之產品。較大、亦可進一步處理較多澀味蛋白質物質之溶液且視情況經中和以形成本發明之另一產品，其通常意欲用於中和應用中。
根據本發明之另一態樣，提供具有至少約60%重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之豆類植物蛋白質產品，且其在小於4.4之酸性pH值下完全可溶於水性介質中；在小於約4.4之酸性值下於水性介質中熱穩定；不需要穩定劑或其他添加劑以將該蛋白質產品維持於溶液或懸浮液中；
植酸低；在其生產中不需要酶；在約5以下之pH下於水溶液中品嘗時澀味低。
豆類植物蛋白質產品較佳具有至少約90重量%、更佳100重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量。豆類植物蛋白質產品較佳未經水解且較佳具有小於約1.5重量%、較佳小於約0.5重量%之植酸含量。
根據本發明之另一態樣，提供一種豆類植物蛋白質產品，其具有至少約60重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量且在約5以下之pH下於水溶液中品嘗時具有低澀味，其在小於約4.4之pH下實質上完全可溶於水性介質中。
豆類植物蛋白質產品可與水溶性粉狀材料摻合以用於生產摻合物之水溶液，較佳為粉狀飲料。可使用在小於約4.4之溫度下熱穩定的水溶液(諸如飲料)形成豆類植物蛋白質產品。飲料可為溶解之豆類植物蛋白質產品完全可溶於其中且透明的清澈飲料，或可為溶解之豆類植物蛋白質增加或不增加模糊度或混濁度之非透明飲料。
根據本發明之另一態樣，提供具有如藉由實例25中所描述之方法判定的分子量分佈之豆類植物蛋白質產品，該分佈為
大於約100000 Da之約10%至約75%
約15000至約100000 Da之約10%至約45%
約5000至約15000 Da之約8%至約55%
約1,000至約5,000 Da之約2%至約12%。
分子量分佈可為：大於約100000 Da之約15%至約40%約15000至約100000 Da之約25%至約40%約5000至約15000 Da之約15%至約50%約1,000至約5,000 Da之約3%至約10%。
根據本發明之另一態樣，提供具有如藉由實例25中所描述之方法判定的分子量分佈之豆類植物蛋白質產品，該分佈為
大於約100000 Da之約10%至約85%
約15000至約100000 Da之約10%至約45%
約5000至約15000 Da之約0%至約40%
約1,000至約5,000 Da之約1%至約34%。
分子量分佈可為：大於約100000 Da之約18%至約78%
約15000至約100000 Da之約15%至約38%
約5000至約15000 Da之約2%至約35%
約1,000至約5,000 Da之約3%至約25%。
根據本發明之另一態樣，提供豆類植物蛋白質產品，其具有至少約60重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量，其在約2至約7之pH下於水中在1%蛋白質w/v具有大於約50%之溶解度，如實例5中所描述之方法判定。豆類植物蛋白質產品較佳具有至少約90重量%、更佳至少約100重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量。
根據本文中的製程生產的本發明之較少澀味豆類植物蛋白質產品不僅適合於酸性介質之蛋白質強化，而且可用於多種蛋白質產品之習知應用中，包括(但不限於)經加工食品及飲料之蛋白質強化、油類乳化及作為截留氣體之產品中的發泡劑。豆類植物蛋白質產品亦可用於營養補充劑中。豆類植物蛋白質產品亦可用於乳品類似物或乳品替代產品或乳品/植物成分摻合物之產品中。豆類植物蛋白質產品之其他用途在寵物食品、動物飼料及工業及化妝品應用及個人護理產品中。
提供豆類植物蛋白質產品之製程之初始步驟涉及自豆類植物蛋白質源溶解豆類植物蛋白質。本發明可應用之豆類植物包括(但不限於)扁豆、鷹嘴豆、乾豌豆及乾豆。豆類植物蛋白質源可為豆類植物或或來源於加工豆類植物的任何豆類植物產品副產品。舉例而言，豆類植物蛋白質源可為藉由研磨視情況經除殼豆類植物製備之麵粉。作為另一實例，豆類植物蛋白質源可為藉由對豆類植物進行除殼及研磨且隨後將經除殼及研磨材料氣分為富含澱粉及富含蛋白質部分而形成的富含蛋白質豆類植物部分。自豆類植物蛋白質源回收之豆類植物蛋白質產品可為在豆類植物中天然存在之蛋白質或蛋白質材料可為藉由基因操作而改質但具有天然蛋白質特有的疏水性及極性之蛋白質。
儘管可使用其他鈣鹽之溶液，但使用氯化鈣溶液最合宜地實現自豆類植物蛋白質源材料之蛋白質溶解。此外，可使用其他鹼土金屬化合物，諸如鎂鹽。另外，可使用鈣鹽溶液以及另一鹽溶液，諸如氯化鈉實現自豆類植物蛋白質源之豆類植物蛋白質之萃取。此外，可使用水或其他鹽溶液，諸如氯化鈉，隨後將鈣鹽添加至萃取步驟中產生之豆類植物蛋白質水溶液中實現自豆類植物蛋白質源萃取豆類植物蛋白質。在後續加工之前，移除添加鈣鹽時形成之沈澱物。
由於鈣鹽溶液之濃度增加，來自豆類植物蛋白質源之蛋白質的溶解度首先增加，直至達到最大值。鹽濃度的任何後續增加並未使所溶解之總蛋白質增加。引起最大量蛋白質溶解之鈣鹽溶液的濃度取決於所涉及之鹽而變化。通常較佳使用小於約1.0M之濃度值，且更佳使用約0.10至約0.15M之值。
在分批製程中，在約1℃至約100℃、較佳約15℃至約65℃、更佳約20℃至約35℃之溫度下進行蛋白質之鹽溶解，較佳伴隨攪拌以減少溶解時間，其通常為約1至約60分鐘。較佳進行溶解以自豆類植物
蛋白質源可行地萃取實質上儘可能多的蛋白質，以提供整體較高產品產率。
在連續製程中，以與實現自豆類植物蛋白質源連續萃取蛋白質一致之任何方式進行自豆類植物蛋白質源萃取蛋白質。在一個實施例中，使豆類植物蛋白質源與鈣鹽溶液連續混合且持續根據本文所述之參數足以進行所需萃取的滯留時間以一定流速經由具有一定長度的管道或管路輸送混合物。在該連續工序中，在約1分鐘至約60分鐘之時間內實現鹽溶解步驟，較佳進行溶解以自豆類植物蛋白質源可行地萃取實質上儘可能多的蛋白質。在約1℃與約100℃之間、較佳約15℃與約65℃之間、更佳約20℃與約35℃之間的溫度下進行連續工序中的溶解。
通常在約4.5至約11、較佳約5至約7之pH下進行萃取。根據需要，藉由使用任何方便的食品級酸(通常為鹽酸或磷酸)或食品級鹼(通常為氫氧化鈉)，可將萃取系統(豆類植物蛋白質源及鈣鹽溶液)之pH調節至約4.5至約11之範圍內的任何期望值以用於萃取步驟中。
在溶解步驟期間，鈣鹽溶液中的豆類植物蛋白質源之濃度可能差別很大。典型的濃度值為約5% w/v至約15% w/v。
使用鹽的水溶液之蛋白質萃取步驟具有可存在於豆類植物蛋白質源中之增溶脂肪(solubilizing fat)之加性效應，其隨後導致水相中出現該等脂肪。
由萃取步驟所得之蛋白質溶液大體上具有約5g/L至約50g/L、較佳約10g/L至約50g/L之蛋白質濃度。
鈣鹽水溶液可含有抗氧化劑。抗氧化劑可為任何適宜的抗氧化劑，諸如亞硫酸鈉或抗壞血酸。抗氧化劑之用量可在溶液之約0.01重量%至約1重量%變化，較佳為約0.05重量%。抗氧化劑用以抑制蛋白質溶液中任何酚類化合物的氧化。
隨後可以任何適宜的方式將由萃取步驟所得之水相與殘留豆類植物蛋白質源分離，諸如藉由採用沈降式離心，隨後經盤式離心及/或過濾，以移除殘留豆類植物蛋白質源材料。分離步驟可在約1℃至約100℃、較佳約15℃至約65℃、更佳約20℃至約35℃之範圍內的任何溫度下進行。或者，下文描述之可選稀釋及酸化步驟可應用於豆類植物蛋白質水溶液及殘留豆類植物蛋白質源之混合物，隨後藉由上文描述之分離步驟移除殘留豆類植物蛋白質源材料。經分離之殘留豆類植物蛋白質源可經乾燥以棄置或進一步加工，諸如回收澱粉及/或殘留蛋白質。可藉由使用新鮮鈣鹽溶液及澄清後產生之蛋白質溶液結合初始蛋白質溶液重新萃取分離之殘留豆類植物蛋白質源來回收殘留蛋白質以用於下文描述之進一步加工。或者，可藉由習知的等電位沈澱製程或任何其他習知的工序處理分離之殘留豆類植物蛋白質源以回收殘留蛋白質。
可使用消泡劑，諸如任何適合的食品級、非聚矽氧基消泡劑處理豆類植物蛋白質水溶液，以減少在進一步處理後形成之泡沫量。所用消泡劑之數量大體上大於約0.0003% w/v。或者，可在萃取步驟中添加所述數量之消泡劑。
在必要時，經分離之豆類植物蛋白水溶液可經受如美國專利第5,844,086號及第6,005,076號所描述之脫脂操作，該等專利讓與至本受讓人且其揭示內容以引用之方式併入本文中。或者，可藉由任何其他適宜工序達成經分離之豆類植物蛋白質水溶液之脫脂。
可使用吸附劑，諸如粉狀活性炭或顆粒狀活性炭處理豆類植物蛋白質水溶液，以移除顏色及/或氣味化合物。可在任何適宜條件下(大體上在經分離之蛋白質水溶液的環境溫度下)進行該吸附劑處理。就粉狀活性碳而言，使用量為約0.025% w/v至約5% w/v、較佳為約0.05% w/v至約2% w/v。可藉由任何適宜方式(諸如過濾)自豆類植物
蛋白質溶液移除吸附劑。
可大體上使用約0.1體積至約10體積、較佳約0.5體積至約2體積之水性稀釋劑稀釋所得豆類植物蛋白質水溶液以將豆類植物蛋白質水溶液之傳導性減少至大體上約105mS以下、較佳約4mS至約21mS之值。通常使用水來進行此稀釋，儘管可使用具有至多約3mS之傳導性的稀釋鹽溶液，諸如氯化鈉或氯化鈣。
與豆類植物蛋白質溶液混合之稀釋劑大體上具有與豆類植物蛋白質溶液相同之溫度，而稀釋劑可具有約1℃至約100℃、較佳約15℃至約65℃、更佳約20℃至約35℃之溫度。
藉由添加任何適合的食品級酸(諸如鹽酸或磷酸)，隨後將視情況稀釋之豆類植物蛋白質溶液之pH調節至約1.5至約4.4、較佳約2至約4之值，以產生酸化豆類植物蛋白質水溶液、較佳為清澈的酸化豆類植物蛋白質水溶液。酸化豆類植物蛋白質水溶液之傳導性對於經稀釋之豆類植物蛋白質溶液大體為約110mS以下，或對於未經稀釋之豆類植物蛋白質溶液大體為約115mS以下，在兩種情況下較佳均為約4mS至約26mS。
如上文所提及，作為殘留豆類植物蛋白質源之早期分離的替代，豆類植物蛋白質水溶液及殘留豆類植物蛋白質源材料可視情況共同經稀釋及酸化且隨後經酸化之豆類植物蛋白質水溶液經澄清且藉由如上文所論述之任何適宜的技術與殘留豆類植物蛋白質源材料分離。如上文所述，經酸化之豆類植物蛋白質水溶液可視情況脫脂、使用吸附劑視情況進行處理及使用消泡劑視情況進行處理。
經酸化之豆類植物蛋白質水溶液可經受熱處理以使由於在萃取步驟期間自豆類植物蛋白質源材料之萃取而存在於該溶液中之不耐熱抗營養因子，諸如胰蛋白酶抑制劑失活。該加熱步驟亦提供降低微生物負載之額外益處。大體而言，持續約10秒至約60分鐘、較佳約10秒
至約5分鐘、更佳約30秒至約5分鐘將蛋白質溶液加熱至約70℃至約160℃、較佳約80℃至約120℃、更佳約85℃至約95℃之溫度。隨後可將經熱處理之酸化豆類植物蛋白質溶液冷卻至約2℃至約65℃、較佳約50℃至約60℃之溫度以用於下文所描述之進一步處理。
若視情況經稀釋、酸化且視情況經熱處理之豆類植物蛋白質溶液不透明，則其可藉由任何適宜工序，諸如過濾或離心澄清。
根據本發明之一個態樣，經酸化之豆類植物蛋白質水溶液較佳在下文所描述之濃縮及透濾步驟之後、更佳在進行下文所描述之部分濃縮及透濾步驟之後將pH調節至約5至約6.5、較佳約5.5至約6.0之範圍以進行蛋白質沈澱及分餾。可使用任何適宜的食品級鹼，諸如氫氧化鈉水溶液進行該pH調節。藉由任何適宜方法，諸如離心收集在該pH下沈澱之蛋白質且藉由添加任何適合的食品級酸，諸如鹽酸或磷酸將所得溶液重酸化至約1.5至約4.4、較佳約2至約4之pH，以產生經重酸化豆類植物蛋白質水溶液、較佳為清澈的重酸化豆類植物蛋白質水溶液。此經重酸化豆類植物蛋白質水溶液含有較少澀味蛋白質物質。隨後根據下文描述之步驟處理經重酸化豆類植物蛋白質水溶液。
在約5至約6.5之pH下沈澱且與所得溶液分離之蛋白質可經進一步處理。可使用水洗滌更具澀味之蛋白質餾份之沈澱物且隨後藉由任何適宜工序，諸如噴霧乾燥或冷凍乾燥進行乾燥。或者，可將沈澱物用水洗滌、經pH調節至約6至8且隨後乾燥。可將沈澱物調節至約1.5至約4.4、較佳約2至約4之pH，隨後如下文所述進行膜加工且乾燥。可將沈澱物調節至約1.5至約4.4、較佳約2至約4之pH，隨後如下文所述進行膜加工，經pH調節至約6至約8且隨後乾燥。
可在分餾之前藉由上文所描述之pH調節濃縮酸化豆類植物蛋白質水溶液。該濃縮步驟增加溶液之蛋白質濃度，同時維持其離子強度實質上恆定。大體上進行該濃縮步驟以提供具有約50g/L至約300
g/L、較佳約100g/L至約200g/L之蛋白質濃度的經濃縮豆類植物蛋白質溶液。當在約5至約6.5之pH下沈澱及移除澀味較多之蛋白質之前部分濃縮酸化蛋白質水溶液時，較佳進行濃縮步驟至約50g/L以下之蛋白質濃度。可在pH調節步驟之前使用水稀釋經濃縮或部分濃縮之酸化水溶液以降低樣品之黏度及促進藉由pH調節沈澱之蛋白質的回收。
經重酸化豆類植物蛋白質水溶液亦可經濃縮以增加其蛋白質濃度，同時維持其離子強度實質上恆定。大體上進行此濃縮步驟以提供具有約10g/L至約300g/L、較佳約100g/L至約200g/L之蛋白質濃度的經濃縮重酸化豆類植物蛋白質溶液。在部分濃縮經重酸化蛋白質水溶液時，較佳進行濃縮步驟至小於約10g/L之蛋白質濃度。
可以與分批或連續操作一致的任何適宜方式進行該濃縮步驟，諸如採用任何適宜的選擇性膜技術，諸如超濾或透濾，使用膜，諸如中空纖維膜或螺旋纏繞膜，考慮到不同膜材料及組態，該膜具有適合的截留分子量，諸如約1000道爾頓至約1000000道爾頓、較佳約1000道爾頓至約100000道爾頓、更佳約1000道爾頓至約10000道爾頓，且對於連續操作，將其經調整尺寸以在蛋白質水溶液穿過膜時允許所需濃縮程度。
眾所周知，超濾及類似選擇性膜技術允許低分子量物質穿過膜，同時防止高分子量物質穿過膜。低分子量物質不僅包括鹽之離子物質且亦包括自源材料萃取之低分子量材料，諸如碳水化合物、顏料及包括較少澀味蛋白質(如下文所論述)及抗營養胰蛋白酶抑制劑之低分子量蛋白質。通常，考慮到不同膜材料及組態選擇膜的截留分子量以確保溶液中保留顯著比例的蛋白質，同時允許污染物穿過。
可使用水或稀釋鹽溶液使濃縮之酸化或濃縮之重酸化豆類植物蛋白質溶液經受透濾步驟。透濾溶液可在其自然pH下或在等於正被透濾之蛋白質溶液之pH的pH下或在兩者之間的任何pH值下。可使用
約1體積至約40體積之透濾溶液、較佳約2體積至約25體積之透濾溶液來進行該透濾。在透濾操作中，藉由與滲透液一起穿過膜而自豆類植物蛋白質水溶液移除更多量之污染物。此淨化蛋白質水溶液且亦可降低其黏度。可進行透濾操作直至滲透液中不存在顯著更多量之污染物或可見的顏色，或在重酸化蛋白質溶液之情況下，直至保留物已經充分淨化，以在經乾燥時提供具有至少為約90重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之豆類植物蛋白質分離物。可使用與用於濃縮步驟相同的膜來進行該透濾。然而，考慮到不同膜材料及組態，可在必要時使用具有不同截留分子量之分離膜，諸如具有在約1000道爾頓至約1000000道爾頓、較佳約1000道爾頓至約100000道爾頓、更佳約1000道爾頓至約10000道爾頓之範圍內之截留分子量的膜來進行透濾步驟。
或者，透濾步驟可在濃縮之前應用於經酸化或重酸化蛋白質水溶液或應用於部分濃縮之酸化或部分濃縮之重酸化蛋白質水溶液。亦可在濃縮製程期間的多個點處應用透濾。當在濃縮之前應用透濾或應用於部分濃縮溶液時，所得透濾溶液可隨後經完全濃縮。藉由在濃縮蛋白質溶液時多次透濾所達成之黏度降低可允許達成較高最終、完全濃縮之蛋白質濃度。在經重酸化蛋白質溶液之情況下，此減小待乾燥材料之體積。
在透濾步驟的至少一部分期間，在透濾介質中可存在抗氧化劑。抗氧化劑可為任何適宜的抗氧化劑，諸如亞硫酸鈉或抗壞血酸。透濾介質中之抗氧化劑的用量取決於所用材料且可在約0.01重量%至約1重量%之間變化，較佳為約0.05重量%。抗氧化劑用以抑制存在於濃縮之豆類植物蛋白質溶液中的任何酚類化合物之氧化。
可在任何適宜溫度，通常為約2℃至約65℃、較佳約50℃至約60℃下且持續一段時間進行濃縮步驟及可選透濾步驟以達到所需濃縮程度。所用溫度及其他條件在一定程度上取決於用於進行膜加工之膜設
備、溶液之所需蛋白質濃度及將污染物移至滲透液的效率。
根據本發明之另一態樣，以將較低分子量、較少澀味蛋白質與較高分子量、較多澀味蛋白質分離之方式對酸化豆類植物蛋白質水溶液進行濃縮步驟及可選透濾步驟。採用該製程時，選擇濃縮及透濾膜之截留分子量以允許較小、較少澀味蛋白質與污染物一起穿過滲透液。可以與分批或連續操作一致的任何適宜方式進行此濃縮及透濾步驟，諸如藉由採用任何適宜的選擇性膜技術，諸如超濾或透濾，使用膜，諸如中空纖維膜或螺旋纏繞膜，考慮到不同膜材料及組態，該膜具有適合的截留分子量，諸如對於微濾為0.05μm至約0.1μm、較佳約0.08μm至約0.1μm且對於超濾為約10000道爾頓至約1000000道爾頓、較佳約100000道爾頓至約1000000道爾頓，且對於連續作業，將其經調整尺寸以在蛋白質水溶液穿過膜時允許所需濃縮程度。在濃縮步驟中，將酸化蛋白質溶液濃縮至約50g/L至約300g/L、較佳約100g/L至約200g/L之蛋白質濃度。隨後可使用水或稀釋的鹽溶液對濃縮之蛋白質溶液進行透濾。透濾溶液可在其自然pH下或在等於正被透濾之蛋白質溶液之pH的pH下或在兩者之間的任何pH值下。可使用約1體積至約40體積之透濾溶液、較佳約2體積至約25體積之透濾溶液來進行該透濾。可在任何適宜溫度，通常為約2℃至約65℃、較佳約50℃至約60℃下進行濃縮步驟及可選透濾步驟。較小、較少澀味蛋白質與其他小分子污染物一起捕獲於膜製程之滲透液中。
隨後藉由膜加工，諸如超濾將蛋白質溶液(步驟1滲透液)後續濃縮至約10g/L至約300g/L、較佳約100g/L至約200g/L之蛋白質濃度及可選透濾將較少澀味蛋白質與污染物分離。對蛋白質溶液(步驟1滲透液)部分濃縮時，濃縮步驟較佳進行至小於約10g/L之蛋白質濃度。使用如上文所描述操作的具有諸如約1000道爾頓至約100000道爾頓、較佳1000道爾頓至約10000道爾頓之較低截留分子量之膜來執行濃縮
及透濾步驟。
可自膜分餾製程之保留物獲得其他產品，其含有更多澀味蛋白質。可在使用食品級鹼將蛋白質溶液pH調節至約6至約8或未調節pH之情況下藉由任何適宜方式乾燥該蛋白質溶液。
可在本文中以使回收之較少澀味豆類植物蛋白質產品含有小於約90重量%之蛋白質(N×6.25)d.b.、諸如至少約60重量%蛋白質(N×6.25)d.b.之方式進行在來源於沈澱或膜分餾工序中之任一者的較少澀味蛋白質之水溶液之淨化中使用的濃縮步驟及可選透濾步驟。藉由部分濃縮及/或部分透濾豆類植物蛋白質水溶液，可能僅部分移除污染物。可隨後此蛋白質溶液進行乾燥以提供具有較低純度之豆類植物蛋白質產品。豆類植物蛋白質產品在酸性條件下為高度可溶的且能夠產生較少澀味蛋白質溶液，較佳為清澈的較少澀味蛋白質溶液。
如之前所提及，豆類植物含有抗營養胰蛋白酶抑制劑。可藉由各種製程變數之操作來控制最終豆類植物蛋白質產品中的胰蛋白酶抑制劑活性之位準。
如上文所述，可使用酸化豆類植物蛋白質水溶液之熱處理來使不耐熱胰蛋白酶抑制劑失活。經部分濃縮或完全濃縮之酸化豆類植物蛋白質溶液亦可經熱處理以使不耐熱胰蛋白酶抑制劑失活。亦可在部分或完全濃縮之前或之後將該熱處理應用於由沈澱分餾方法產生之經重酸化豆類植物蛋白質溶液或由膜分離方法產生之較少澀味、較低分子量蛋白質之溶液。在將熱處理應用於未經完全濃縮之溶液時，隨後可另外濃縮所得之經熱處理溶液。
相對於在較高pH，諸如3至4.4下處理溶液，在較低pH，諸如1.5至3下酸化及膜加工豆類植物蛋白質溶液可降低胰蛋白酶抑制劑之活性。當在pH範圍之低端濃縮及透濾蛋白質溶液時，可能需要在乾燥之前升高保留物之pH。可藉由添加任何適宜的食品級鹼，諸如氫氧化鈉
來將經濃縮且經透濾之蛋白質溶液的pH提昇至所需值(例如pH 3)。
另外，可藉由將豆類植物材料暴露至破壞或重新排列抑制劑之雙硫鍵之還原劑來達成胰蛋白酶抑制劑活性之降低。適合的還原劑包括亞硫酸鈉、半胱胺酸及N-乙醯半胱胺酸。
可在整體製程之各個階段進行該等還原劑之添加。可在萃取步驟中與豆類植物蛋白質源材料一起添加還原劑；可在移除殘留豆類植物蛋白質源材料之後添加至經澄清豆類植物蛋白質水溶液；可在乾燥前添加至視情況經透濾之保留物或可與經乾燥之豆類植物蛋白質產品乾混。如上文所描述，還原劑之添加可與熱處理步驟及膜加工步驟相結合。
若需要在產品中保留活性胰蛋白酶抑制劑，則此可藉由消除或減少熱處理步驟之強度來達成，而非使用還原劑在諸如3至4.4之pH範圍之較高端處操作濃縮及透濾步驟。
若需要，上述任何經濃縮及視情況經透濾之蛋白質溶液可經受如美國專利案第5,844,086號及第6,005,076號中所描述的另一脫脂操作。或者，可藉由任何其他適宜工序來達成經濃縮及視情況經透濾之蛋白質溶液之脫脂。
可使用吸附劑，諸如粉狀活性炭或顆粒狀活性炭處理上述任何經濃縮及視情況經透濾之蛋白質水溶液，以移除顏色及/或氣味化合物。可在任何適宜條件下，大體上在經濃縮之蛋白質溶液的環境溫度下進行該吸附劑處理。對於粉狀活性碳，使用量為約0.025% w/v至約5% w/v，較佳為約0.05% w/v至約2% w/v。可藉由任何適宜方式，諸如過濾自豆類植物蛋白質溶液移除吸附劑。
可藉由任何適宜的技術，諸如噴霧乾燥或冷凍乾燥來乾燥上述經濃縮及視情況經透濾之豆類植物蛋白質水溶液或收集之豆類植物蛋白質沈澱物。可在乾燥之前對豆類植物蛋白質溶液或經重懸浮之豆類
植物蛋白質沈澱物進行巴氏殺菌步驟。可在任何所需巴氏殺菌條件下進行該巴氏殺菌。大體而言，持續約30秒至約60分鐘、較佳約10分鐘至約15分鐘將經濃縮及視情況經透濾之豆類植物蛋白質溶液或經重懸浮之豆類植物蛋白質沈澱物加熱至約55℃至約70℃、較佳約60℃至約65℃之溫度。隨後可將經巴氏殺菌之濃縮豆類植物蛋白質溶液或經重懸浮之豆類植物蛋白質沈澱物較佳冷卻至約25℃至約40℃之溫度以用於乾燥。
藉由上述工序獲得之乾燥豆類植物蛋白質產品中之每一者具有大於約60重量%之蛋白質含量。較佳地，乾燥豆類植物蛋白質產品為具有超過約90重量%蛋白質、較佳至少約100重量%,(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之分離物。
本文中產生之較少澀味豆類植物蛋白質產品在酸性水環境中為可溶的，使得產品理想地併入至飲料(碳酸及非碳酸飲料二者)中，以對其提供蛋白質強化。該等飲料具有範圍介於約2.5至約5之廣泛範圍的酸性pH值。可以任何適宜量將本文中提供之豆類植物蛋白質產品添加至該等飲料以向該等飲料提供蛋白質強化，例如每份至少5g豆類植物蛋白質。添加之豆類植物蛋白質產品溶解於飲料中且飲料之模糊度或混濁度未藉由熱加工而增加。可在藉由溶解於水中重構飲料之前將豆類植物蛋白質產品與經乾燥之飲料混合。在一些情況下，在存在於飲料中之組分可能不利地影響本發明之組合物保持溶解於飲料中之能力時，可能需要改質飲料之正常調配物以耐受本發明之組合物。
此實例說明採用以下方法之本發明之減少澀味豆類植物蛋白質產品之製法，在該等方法中，在藉由pH調節之較多澀味蛋白質沈澱之前，部分濃縮或濃縮及透濾經酸化之豆類植物蛋白質溶液。
將「a」kg之「b」與「c」L之逆滲透(reverse osmosis；RO)純化水合併且在環境溫度下攪拌混合物「d」分鐘。移除不可溶材經且藉由離心部分澄清樣品，從而產生具有「e」重量%之蛋白質濃度的蛋白質溶液。將「f」kg之氯化鈣儲備溶液添加至此蛋白質溶液，該氯化鈣儲備溶液係藉由每9L水溶解1kg之氯化鈣丸粒(95.5%)而製備。將不可溶材料移除且藉由離心部分澄清樣品，從而產生具有「i」重量%之蛋白質濃度之「h」L蛋白質萃取溶液。將「j」L之蛋白質萃取溶液與「k」L之RO水合併且使用HCl溶液(使用等體積之水稀釋之經濃縮HCl))將樣品之pH降至「l」。藉由使「m」L之經酸化蛋白質溶液在裝備有在「n」℃下操作之0.80μm孔徑的Membralox陶瓷膜之微濾系統上流動直至收集「o」L之滲透液(經澄清、酸化的蛋白質溶液)而對該經酸化蛋白質溶液進行澄清。使用在約「u」℃之溫度下操作的具有1000道爾頓之孔徑之PES超濾膜將具有「r」重量%之蛋白質含量之「p」L之「q」經「s」濃縮至「t」L。隨後使用「x」L之RO水在約「y」℃下對「v」L之經「w」濃縮之蛋白質溶液進行透濾以提供具有「ab」重量%之蛋白質含量之「z」之經透濾、「aa」濃縮之蛋白質溶液。使用「ad」L之RO水對經透濾、「ac」濃縮之蛋白質溶液進行稀釋且使用NaOH溶液將pH調節至「ae」，其使得形成沈澱物。藉由離心移除「af」kg之濕沈澱物以提供具有「ah」重量%之蛋白質含量之「ag」L之蛋白質溶液。將蛋白質溶液之pH降低至「ai」且隨後藉由使該溶液流過具有0.80μm之孔徑且在「ak」℃下操作之Membralox陶瓷微濾膜直至收集「al」L之滲透液而對「aj」L之經重酸化蛋白質溶液進行拋光。隨後藉由在約「ap」℃之溫度下操作的具有1000道爾頓之孔徑的PES超濾膜上之濃縮將「am」L之「an」的體積降低至「ao」L。隨後使用「as」L之RO水在約「at」℃下透濾「au」具有「ar」重量%之蛋白質含量之所得經「aq」濃縮之蛋白質溶
液以提供具有「aw」重量%之蛋白質含量之「av」kg的經濃縮、透濾的蛋白質溶液。此表示由在氯化鈣添加後的澄清步驟產生之蛋白質萃取溶液中的「ax」%之蛋白質產率。「ay」kg之經濃縮、透濾之蛋白質溶液經噴霧乾燥以產生具有「az」%(N×6.25)d.b.(稱為「ba」「bb」)之蛋白質含量之蛋白質產品。
具有「bc」之蛋白質含量之「af」kg收集的濕沈澱物表示由在氯化鈣添加後的澄清步驟產生之蛋白質萃取溶液中「bd」%之蛋白質之產率。使用「bf」kg水來稀釋「be」kg之此沈澱物，隨後將pH調節至「bg」且將混合物在約「bh」下巴氏殺菌「bi」分鐘。「b」」樣品隨後經噴霧乾燥以提供具有「bk」%(N×6.25)d.b.(稱為「ba」「bl」)之蛋白質含量之經乾燥蛋白質產品。
在下表1中闡述參數「a」至「bl」。
NA=不適用NR=未記錄
此實例說明根據工序之本發明之減少澀味豆類植物蛋白質產品之製法，在該工序中，經酸化之豆類植物蛋白質溶液經pH調節以沈澱較多澀味蛋白質。
將18kg之黃豌豆蛋白質濃縮物與300L之逆滲透(RO)純化水合併且在環境溫度下攪拌混合物30分鐘。將不可溶材料移除且藉由離心部分澄清樣品，從而產生具有2.47重量%之蛋白質濃度之蛋白質溶液。將51.1kg之氯化鈣儲備溶液添加至該蛋白質溶液，該氯化鈣儲備溶液係藉由每72L水溶解8.0kg之氯化鈣丸粒(95.5%)而製備。將不可溶材料移除且藉由離心部分澄清樣品，從而產生具有約1.32重量%之蛋白質濃度之295L蛋白質萃取溶液。將295L之蛋白質萃取溶液與206L之RO水合併，且使用HCl溶液(使用等體積之水稀釋之濃縮HCl)將樣品之pH降至2.75。隨後使用2M NaOH溶液將具有0.66重量%之495L經酸化蛋白質溶液調節至pH 5.5，使得形成沈澱物。藉由離心收集24.92kg之沈澱物，產生具有0.20重量%之蛋白質濃度之480L之豆類植物蛋白質溶液。隨後使用稀釋之HCl溶液將樣品之pH調節至約3且隨後使用在約58℃之溫度下操作的具有1000道爾頓之孔徑之PES超濾膜將480L之經重酸化豆類植物蛋白質溶液濃縮至28L。隨後在約63℃下使用28L之RO水透濾28L之經濃縮蛋白質溶液且進一步濃縮以提供具有6.52重量%之蛋白質含量之19.94kg之經濃縮、透濾蛋白質溶液。此表示由氯化鈣添加後的澄清步驟所產生之蛋白質萃取溶液中的33.4%之蛋白質產率。將19.94kg之經濃縮、透濾之蛋白質溶液經噴霧乾燥以產生具有96.07%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之蛋白質產品，其被稱為YP20-E13-13A YP705。
具有7.83重量%之蛋白質含量之24.92kg收集的濕沈澱物表示由氯化鈣添加後的澄清步驟所產生之蛋白質萃取溶液中的50.1%之蛋白
質產率。使用等重量之RO水洗滌14.76kg等分試樣沈澱物且隨後藉由離心重新捕獲。將此經洗滌沈澱物懸浮於新鮮水中且隨後進行噴霧乾燥。經乾燥之蛋白質產品具有95.02%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量且被稱為YP20-E13-13A YP705P-01。將沈澱物之第二等分試樣(10kg)懸浮於水中且在無洗滌步驟之情況下經噴霧乾燥。經乾燥之蛋白質產品具有87.52(N×6.25)d.b.之蛋白質含量且被稱為YP20-E13-13A YP705P-02。
此實例說明根據工序之本發明之減少澀味豆類植物蛋白質產品之製法，在該工序中，使用膜加工來將較少澀味蛋白質與較多澀味蛋白質分離。將「a」kg之「b」與「c」L之逆滲透(reverse osmosis；RO)純化水合併且在環境溫度下攪拌混合物10分鐘。將不可溶材料移除且藉由離心部分澄清樣品，從而產生具有「d」重量%之蛋白質濃度之蛋白質溶液。將「e」g之消泡劑及「f」kg之氯化鈣儲備溶液添加至此蛋白質溶液，該氯化鈣儲備溶液係藉由在「h」L水中溶解「g」kg之氯化鈣丸粒(95.5%)而製備。將不可溶材料移除且藉由離心澄清樣品，從而產生具有「j」重量%之蛋白質濃度之「i」L之蛋白質溶液。將「k」L之蛋白質萃取溶液與「l」L之RO水合併，且使用HCl溶液(使用等體積之水稀釋之濃縮HCl)將樣品之pH降至約「m」。使用在約「q」℃之溫度下操作的具有0.08μm之孔徑之聚偏二氟乙烯(polyvinylidene fluoride；PVDF)微濾膜將具有「o」重量%之蛋白質濃度之「n」L經酸化豆類植物蛋白質溶液濃縮至「p」。隨後使用「r」L之RO水在約「s」℃下透濾微濾保留物且隨後在約「u」℃下將經透濾保留物進一步減少至「t」kg。使用在約「y」℃之溫度下操作的具有1000道爾頓之孔徑之PES超濾膜將具有「w」重量%之蛋白質含量之「v」L之微濾/透濾滲透液濃縮至「x」L。隨後使用「z」L之
RO水在約「aa」℃下透濾濃縮蛋白質溶液「ab」以提供具有「ad」重量%之蛋白質含量之「ac」kg之經濃縮、透濾蛋白質溶液。此表示由氯化鈣添加後的澄清步驟所產生之蛋白質萃取溶液中的「ae」%之蛋白質產率。將「af」kg之經濃縮、透濾之蛋白質溶液經噴霧乾燥以產生具有「ag」%(N×6.25)d.b.(稱為「ah」「ai」)之蛋白質含量之蛋白質產品。
具有「al」重量%之蛋白質含量之「aj」kg收集的「ak」微濾保留物表示由氯化鈣添加後的澄清步驟所產生之蛋白質萃取溶液中的「am」%之蛋白質產率。將「an」kg之經濃縮及透濾微濾保留物調節至pH「ao」且隨後經噴霧乾燥以形成具有「ap」%(N×6.25)d.b.(稱為「ah」「aq」)之蛋白質含量之蛋白質產品。
參數「a」至「ao」闡述於下表2中。
N/A=不適用
此實例含有對藉由實例1至實例3之方法生產之減少澀味豆類植物蛋白質產品之溶液中的乾色粉及色粉之評估。
使用處於反射模式之HunterLab ColorQuest XE儀器評定乾粉之顏色。色值闡述於下表3中：
如自表3可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品顏色較淺。
藉由將足夠供應0.48g之蛋白質的蛋白質粉溶於15ml之RO水中
來製備減少澀味豆類植物蛋白質產品之溶液。使用pH計量測溶液之pH且使用以透射模式操作之HunterLab Color Quest XE儀器評定顏色及澄清度。結果展示於下表4中。
如自表4之結果可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品之溶液顏色較淺且混濁度通常較低。
此實例含有對藉由實例1及實例3之方法生產之減少澀味豆類植物蛋白質產品之水溶解度的評估。基於蛋白質溶解度(稱為蛋白質方法，Morr等人，J.Food Sci.50：1715-1718之工序之經修改版本)及總產品溶解度(稱為製粒法)測試溶解度。
將足夠供應0.5g之蛋白質的蛋白質粉稱重至燒杯中且藉由與約20-25ml之逆滲透(RO)純化水混合潤濕。隨後添加額外水以使體積為約45ml。隨後使用磁性攪拌器將燒杯之內容物緩慢攪拌60分鐘。在分散蛋白質之後立即測定pH且用稀釋NaOH或HCl調節至適當位準(2、3、4、5、6或7)。亦在自然pH下製備樣品。對於pH經調節之樣品，在60分鐘攪拌期間量測且定期校正pH。在60分鐘攪拌之後，用RO水使樣品達到50ml總體積，從而產生1% w/v蛋白質分散液。藉由使用Leco Nitrogen Determinator之燃燒分析來測定分散液之蛋白質含量。隨後將分散液之等分試樣(20ml)轉移至預稱重離心管，該等預稱
重離心管已在100℃爐中經乾燥隔夜，接著在乾燥器中冷卻，且對該等管進行加蓋。將樣品在7800g下離心10分鐘，其使不可溶材料沈澱且產生上清液。藉由燃燒分析量測上清液之蛋白質含量且隨後丟棄上清液及管蓋且在設定為100℃之爐中乾燥丸粒材料隔夜。次日早上將管轉移至乾燥器且使其冷卻。記錄乾丸粒材料之重量。藉由將所使用粉末之重量與((100-粉末之水分含量(%))/100)之因子相乘來計算初始蛋白質粉之乾重。隨後以兩種不同方式計算產品之溶解度：
1)溶解度(蛋白質方法)(%)=(上清液中的蛋白質%/初始分散液中的蛋白質%)×100
2)溶解度(製粒法)(%)=(1-(不溶丸粒材料乾重/((20ml分散液之重量/50ml分散液之重量)×初始蛋白質粉乾重)))×100
將計算為大於100%之值經報告為100%。
實例1及實例3中生產的蛋白質產品之1% w/v蛋白質溶液之自然pH值展示於表5中：
獲得之溶解度結果闡述於下表6及表7中：
如自表6及表7中顯示之結果可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品在2至4之pH範圍中極其可溶且在5至7之pH範圍中亦非常可溶。
此實例含有對藉由實例1及實例3之方法生產之減少澀味豆類植物蛋白質產品於水中的澄清度之評估。
藉由在600nm(水空白)處量測吸收率來評定如實例5中所描述製備之1% w/v蛋白質溶液之澄清度，其中較低吸收率評分指示較大澄清度。在以透射模式之HunterLab ColorQuest XE儀器上分析樣品亦提供混濁百分比讀數，其為澄清度之另一度量。
澄清度結果闡述於下表8及表9中：
表9-如藉由HunterLab混濁分析評估的在不同pH值下之蛋白質溶液之澄清度
如自表8及表9之結果可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品大體上提供在pH2-4下之透明溶液。
此實例含有藉由實例1及實例3之方法生產之減少澀味豆類植物蛋白質產品之軟飲料(Sprite)及運動型飲料(Orange Gatorade)中的溶解度之評估。在無pH校正的情況下及再次在將蛋白質強化飲料之pH調節至原始飲料之位準的情況下使用添加至飲料之蛋白質來測定溶解度。
當在無pH校正的情況下評定溶解度時，將足夠供應1g蛋白質之量的蛋白質粉稱重至燒杯中且藉由與約20-25ml飲料混合來潤濕。隨後再添加飲料以使得體積為50ml，且隨後在磁性攪拌器上緩慢攪拌溶液60分鐘以產生2%蛋白質w/v分散液。使用Leco Nitrogen Determinator藉由燃燒分析測定樣品之蛋白質含量，隨後將含蛋白質之飲料的等分試樣在7800g下離心10分鐘且量測上清液之蛋白質含量。
溶解度(%)=(上清液中的蛋白質%/初始分散液中的蛋白質%)×100。
將計算為大於100%之值經報告為100%。
當在pH校正的情況下評定溶解度時，量測無蛋白質之軟飲料(Sprite)及運動型飲料(Orange Gatorade)之pH。將足夠供應1g蛋白質之量的蛋白質粉稱重至燒杯中且藉由與約20-25ml飲料混合來潤濕。再添加飲料以使體積為約45ml，且隨後在磁性攪拌器上緩慢攪拌溶
液60分鐘。在分散蛋白質之後立即測定含蛋白質之飲料之pH且在必要時用HCl或NaOH將含蛋白質之飲料之pH調節至原始無蛋白質之pH。在60分鐘攪拌期間量測且定期校正pH。在60分鐘攪拌之後，再使用飲料使每種溶液之總體積為50ml，從而產生2%蛋白質w/v分散液。使用Leco Nitrogen Determinator藉由燃燒分析測定樣品之蛋白質含量，隨後將含蛋白質之飲料的等分試樣在7800g下離心10分鐘且量測上清液之蛋白質含量。
溶解度(%)=(上清液中的蛋白質%/初始分散液中的蛋白質%)×100。
將計算為大於100%之值經報告為100%。
所得之結果闡述於下表10中：
如自表10之結果可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品在Sprite及Orange Gatorade中高度可溶。
此實例含有對藉由實例1及實例3之方法生產之減少澀味豆類植物蛋白質產品之軟飲料及運動型飲料中的澄清度之評估。
使用實例6中描述之HunterLab混濁法評定實例7中的軟飲料(Sprite)及運動型飲料(Orange Gatorade)中製備之2% w/v蛋白質分散液
之澄清度。
所得結果闡述於下表11中：
如自表11之結果所見，將減少澀味豆類植物蛋白質產品添加至軟飲料及運動型飲料增加很少或不增加混濁度。
此實例含有對藉由實例1及實例3之方法生產之減少澀味豆類植物蛋白質產品於水中的熱穩定性之評定。
在RO水中製備蛋白質產品之2% w/v蛋白質溶液。使用pH計測定溶液之pH且隨後用HCl溶液調節至約3.0。使用以透射模式操作之HunterLab Color Quest XE儀器藉由混濁量測來評定溶液之澄清度。隨後將溶液加熱至95℃，保持於此溫度下30秒且隨後立即在冰浴中冷卻至室溫。隨後再次量測經熱處理之溶液之澄清度。
加熱之前及之後的蛋白質溶液之澄清度闡述於下表12中：
如自表13中之結果可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品之溶液在熱處理前實質上為清澈的且藉由熱處理實際上降低混濁度。
此實例說明藉由美國專利申請案第13/556,357號中所描述之方法的豆類植物蛋白質產品之製法。
將「a」kg之「b」與「c」L之「d」在「e」下合併且攪拌「f」分鐘。隨後添加溶解於「h」L之RO水中的「g」kg之氯化鈣丸粒(95.5%)且將混合物再攪拌「i」分鐘。藉由離心移除殘留固體以產生具有「j」重量%之蛋白質含量之離心濾液。在「m」下將「k」L之離心濾液添加至「l」L之RO水中且使用稀釋HCl將樣品之pH降至「n」。藉由過濾進一步澄清經稀釋及酸化離心濾液以提供具有「o」重量%之蛋白質含量之清澈蛋白質溶液。
藉由在聚醚碸膜上進行濃縮將經過濾之蛋白質溶液的體積自「p」L減少至「q」L，在約「s」℃之溫度下操作的該聚醚碸膜具有「r」道爾頓之截留分子量。此時，使用「u」L之RO水對具有「t」重量%之蛋白質含量之蛋白質溶液進行透濾，其中在約「v」℃下進行透濾操作。隨後將經透濾之蛋白質溶液進一步濃縮至「w」kg，其具有「x」重量%之蛋白質含量，隨後使用RO水稀釋至「y」重量%之蛋白質含量以促進噴霧乾燥。以經進一步處理之初始離心濾液的「aa」%之產率回收在噴霧乾燥之前具有「z」kg重量之蛋白質溶液。隨後乾燥經濃縮及透濾之蛋白質溶液以產生發現具有「ab」wt%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之產品。將該產品稱為「ac」。
參數「a」至「ac」闡述於下表13中。
N/A=不適用
此實例說明如實例1中所描述製備之YP20-D24-13A YP705之澀味位準與如實例10中所描述製備之YP01-E19-11A YP701之澀味位準之比較。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。YP705溶液之初始pH為3.09且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至約3.50。YP701溶液之初始pH為3.92且用食品級鹽酸將其調節至約3.50。要求七個成員之非正式小組盲嘗樣品
並指出哪一個澀味較少。
七個成員中有五個指出YP20-D24-13A YP705澀味較少。
此實例說明如實例1中所描述製備之YP20-E02-13A YP705之澀味位準與如實例10中所描述製備之YP01-E19-11A YP701之澀味位準之比較。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。YP705溶液之初始pH為3.38且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至約3.50。YP701溶液之初始pH為3.94且用食品級鹽酸將其調節至約3.50。要求七個成員之非正式小組盲嘗樣品並指出哪一個澀味較少。
七個成員中有五個指出YP20-E02-13A YP705澀味較少。
此實例說明如實例2中所描述製備之YP20-E13-13A YP705之澀味位準與如實例10中所描述製備之YP05-A18-12A YP701之澀味位準之比較。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。兩種樣品具有在彼此0.1單位內的pH值，因此未進行pH調節。要求八個成員之非正式小組盲嘗樣品並指出哪一個澀味較少。由具有十個成員之小組第二次進行該實驗。累積結果呈現如下。
十八個成員中有十一個指出YP20-E13-13A YP705澀味較少。
此實例說明如實例1中所描述製備之YP20-H12-13A YP706之澀味位準與如實例10中所描述製備之YP05-A18-12A YP701之澀味位準之比較。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。YP706溶液之初始pH為3.72且用食品級鹽酸將其調節至約3.50。YP701溶液之初始pH為3.17且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至約3.50。要求七個成員之非正式小組盲嘗樣品並指出哪一個澀味較少。
七個成員中有四個指出YP20-H12-13A YP706澀味較少。
此實例說明如實例1中所描述製備之YP20-H14-13A YP706之澀味位準與如實例10中所描述製備之YP05-A18-12A YP701之澀味位準之比較。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。YP701溶液之初始pH為3.12且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至3.48。YP706溶液之pH為3.46。要求七個成員之非正式小組盲嘗樣品並指出哪一個澀味較少。
七個成員中有五個指出YP20-H14-13A YP706澀味較少。
此實例說明如實例1中所描述製備之LE03-D02-14A LE705之澀味位準與如實例10中所描述製備之LE01-J24-13A YP701之澀味位準之比較。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。LE705溶液之初始pH為3.17且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至3.47。LE701溶液之初始pH為3.81且用食品級鹽酸將其調節至3.52。要求八個成員之非正式小組盲嘗樣品並指出哪一個澀味較少。
八個成員中有六個指出LE03-D02-14A LE705澀味較少。
此實例說明如實例3中所描述製備之LE03-D01-14A LE706之澀味位準與如實例10中所描述製備之LE01-J24-13A LE701之澀味位準之比較。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。LE706溶液之初始pH為3.37且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至約3.5。LE701溶液之pH為3.84且用食品級鹽酸溶液將其調節至約3.5。要求八個成員之非正式小組盲嘗樣品並指出哪一個澀味較少。
八個成員中有五個指出LE03-D01-14A LE706澀味較少。
此實例含有對根據實例1至實例3之方法製備的減少澀味豆類植物蛋白質產品之生產之副產品之溶液中的乾色粉及色粉之評估。
使用在反射模式下之HunterLab ColorQuest XE儀器評定乾粉之顏色。色值闡述於下表14中：
如自表14中之結果可見，副產品通常比減少澀味豆類植物蛋白質產品更暗、更紅且更黃。
藉由將足夠供應0.48g蛋白質之蛋白質粉溶解於15ml之RO水中製備來自減少澀味豆類植物蛋白質產品之製備之副產品的溶液。使用pH計量測溶液之pH且使用以透射模式操作之HunterLab Color Quest
XE儀器評定顏色及澄清度。結果展示於下表15中。
如自表15中之結果可見，副產品之溶液的混濁度均非常高。該等溶液亦比減少澀味豆類植物產品之溶液更暗、更紅及更黃。
此實例含有對藉由實例1及實例3之方法製備之減少澀味豆類植物產品之生產之副產品於水中的溶解度之評估。基於蛋白質溶解度(稱為蛋白質方法，Morr等人，J.Food Sci.50：1715-1718之工序之經修改版本)測試溶解度。
將足夠供應0.5g蛋白質之蛋白質粉稱重至燒杯中且藉由與約20-25ml之逆滲透(RO)純化水混合潤濕。隨後再添加水以使體積為約45ml。隨後使用磁性攪拌器將燒杯之內容物緩慢攪拌60分鐘。在分散蛋白質之後立即測定pH且用稀釋NaOH或HCl將pH調節至適當位準(6、6.5、7、7.5或8)。在60分鐘攪拌期間量測且定期校正pH。在60分鐘攪拌之後，使用RO水使樣品達到50ml總體積，從而產生1% w/v蛋白質分散液。使用Leco Nitrogen Determinator藉由燃燒分析來測定分散液之蛋白質含量。隨後將樣品在7800g下離心10分鐘，其使得不可溶材料沈澱且產生上清液。藉由燃燒分析來量測上清液之蛋白質含量。
隨後計算產品之溶解度：
1)溶解度(蛋白質方法)(%)=(上清液中的蛋白質%/初始分散液中
的蛋白質%)×100
將計算為大於100%之值經報告為100%。
所得之溶解度結果闡述於下表16中：
如自表16中之結果可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品之生產之副產品在2至7之pH範圍內難溶。
該實例含有對藉由實例1及實例3之方法製備之減少澀味豆類植物產品之生產之副產品的水結合能力之評估。
將蛋白質粉(1g)稱重至已知重量之離心管(50ml)中。向該粉末添加約20ml在自然pH下之逆滲透(RO)純化水。使用渦旋混合器以中等速度將管內容物混合1分鐘。將樣品再在室溫下培養5分鐘，隨後用渦旋混合器再混合30秒。在此之後，在室溫下再進行5分鐘培養，然後再進行30秒渦旋混合。隨後將1000g樣品在20℃下離心15分鐘。離心後，將上清液小心地倒出，確保所有固體材料留在管中。隨後對離心管再稱重且測定水飽和樣品的重量。
水結合能力(WBC)計算如下：WBC(ml/g)=(水飽和樣品質量-初始樣品質量)/(初始樣品質量×樣品之總固體含量)
所得之水結合能力結果闡述於下表17中。
如自表17之結果可見，減少澀味豆類植物蛋白質產品之生產之所有副產品具有中等水結合能力。
此實例說明藉由習知等電沈澱之豆類植物蛋白質分離物之製備。
在環境溫度下將20kg黃豌豆蛋白質濃縮物添加至200L之RO水，且藉由添加氫氧化鈉溶液將pH調節至約8.5。將樣品攪拌30分鐘以提供蛋白質水溶液。經30分鐘監視萃取物之pH且將其維持於約8.5。將殘留豌豆蛋白質濃縮物移除且藉由離心及過濾澄清所得之蛋白質溶液以生產具有3.52重量%之蛋白質含量之240L經過濾蛋白質溶液。藉由添加已使用等體積水稀釋之HCl將蛋白質溶液之pH調節至約4.5且形成沈澱物。藉由離心收集沈澱物，隨後藉由使其再懸浮於2體積之RO水中進行洗滌。隨後藉由離心來收集經洗滌的沈澱物。獲得總共30.68kg經洗滌之沈澱物，其中蛋白質含量為22.55重量%。此表示澄清之萃取溶液中的蛋白質產率為81.9%。將15.34kg經洗滌之沈澱物的等分試樣與15.4kg之RO水合併且隨後使用氫氧化鈉溶液將樣品之pH調節至約7。隨後對pH經調節之樣品進行噴霧乾燥以產生具有90.22%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之分離物。將產品命名為YP12-K13-12A習知IEP pH 7。
此實例為對如實例1中所描述製備之YP20-D23-13A YP705P產品
與如實例21中所描述製備之習知豌豆蛋白質分離物產品之感官評價。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。YP12-K13-12A習知IEP pH 7溶液之初始pH為7.08。YP705P溶液之初始pH為5.77且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至7.08。要求八個成員之非正式小組盲嘗樣品且指出哪一個具有更乾淨的味道以及其更偏好哪個樣品。
八個成員中有七個偏好YP20-D23-13A YP705P且八個成員中有七個發現其具有更乾淨的味道。
此實例為對如實例1中所描述製備之YP20-D24-13A YP705P產品與如實例21中所描述製備之習知豌豆蛋白質分離物產品之感官評價。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。YP12-K13-12A習知IEP pH 7溶液之初始pH為7.06。YP705P溶液之初始pH為6.18且用食品級氫氧化鈉溶液將其調節至7.10。要求九個成員之非正式小組盲嘗樣品且指出哪一個具有更乾淨的味道以及其更偏好哪個樣品。
所有九個成員均偏好YP20-D24-13A YP705P且發現其具有更乾淨的味道。
該實例為對如實例3中所描述製備之YP23-J02-13A YP706B產品與如實例21中所描述製備之習知豌豆蛋白質分離物產品之感官評價。
藉由將足夠供應5g蛋白質之蛋白質粉溶解於250ml純化飲用水中來製備用於感官評價之樣品。YP12-K13-12A IEP pH 7溶液之pH為7.09。用食品級鹽酸將YP23-J02-13A YP706B溶液之pH調節至7.04。要求八個成員之非正式小組盲嘗樣品且指出哪一個具有更乾淨的味道以及其更偏好哪個樣品。由具有7個成員之小組第二次進行該實驗。
累積結果呈現如下。
十五個成員中有十一個發現YP23-J02-13A YP706B具有更乾淨的味道。十五個成員中有十個偏好YP23-J02-13A YP706B。
此實例說明如實例1至實例3中所描述製備之豆類植物蛋白質產品之分子量分佈以及一些商業黃豌豆蛋白質產品(Propulse(Nutri-Pea,Portage la Prairie,MB)、Nutralys S85F(Roquette America,Inc.Keokuk,IA)及Pisane C9(Cosucra Groupe Warcoing S.A.,Belgium)之分子量分佈。選擇此等蛋白質產品之原因為其屬於目前可購買的純度最高的豌豆蛋白質成分。
使用裝備有300×7.8mm之Phenomenex BioSep S-2000系列圓柱之Varian ProStar HPLC系統藉由尺寸排阻層析法測定分子量分佈。圓柱含有親水鍵合二氧化矽剛性支撐介質，其具有5微米直徑、145埃孔徑。
在分析豆類植物蛋白質樣品之前，使用含有具有17000道爾頓(肌球蛋白)與670000道爾頓(甲狀腺球蛋白)之間的已知分子量的蛋白質及以1350道爾頓下之較低分子量標記物形式添加之維生素B12的Biorad蛋白質標準樣品(Biorad產品編號151-1901)製備標準曲線。在水中製備蛋白質標準樣品之0.9% w/v溶液，用0.45μm孔徑之濾盤進行過濾，隨後使用0.05M磷酸鹽/0.15M NaCl的流動相(pH為6，含0.02%疊氮化鈉)使50μL等分試樣在圓柱上流動。流動相之流動速率為1mL/min且基於280nm處之吸收率偵測組分。基於已知分子量之此等分子之保留時間，形成回歸公式，其將分子量之自然對數與以分鐘為單位之保留時間相關聯。
保留時間(分鐘)=-0.955×ln(分子量)+18.502(r2=0.98)
對於豆類植物蛋白質樣品之分析，將0.05M NaCl(pH為3.5，含
0.02%疊氮化鈉)用作流動相且亦用於溶解乾樣品。將蛋白質樣品與流動相溶液混合至1% w/v之濃度，置放於震盪器上至少1小時，隨後使用0.45μm孔徑之濾盤進行過濾。樣品注射大小為50μL。流動相之流動速率為1mL/分鐘且基於280nm處之吸收率偵測組分。
將與分子量及保留時間關聯之上述回歸公式用於計算對應於100000 Da、15000 Da、5000 Da及1000 Da之分子量的保留時間。將HPLC ProStar系統用於計算此等保留時間範圍內的峰面積且計算在給定分子量範圍中的蛋白質%((峰面積範圍/總蛋白質峰面積)×100)。注意資料並非藉由蛋白質響應因子進行校正。
如實例1至實例3中所描述製備之產品及商業產品之分子量分佈展示於表18中。
如自表18中呈現之結果可見，根據實例1至實例3製備之產品之分子量分佈不同於商業黃豌豆蛋白質產品之分子量分佈。
此實例含有對如實例1至實例3中所描述生產之豆類植物蛋白質產品之植酸含量之評估。使用Latta及Eskin(J.Agric.Food Chem.,28：1313-1315)之方法測定植酸含量。
所得之結果闡述於下表19中。
如自表19中之結果可見，所有測試產品的植酸含量均較低。
概述本揭示案，本發明提供豆類植物蛋白質產品，較佳豆類植物蛋白質分離物，其在酸性溶液，諸如酸性飲料中品嘗時具有減少澀味。在本發明之範疇內之修改為可能的。
Claims (35)
- 一種製備在低於約5之pH下於水溶液中品嘗時具減少澀味之豆類植物蛋白質產品的方法，其包含：(a)使用鈣鹽水溶液萃取豆類植物蛋白質源以使得豆類植物蛋白質自該蛋白質源溶解且形成豆類植物蛋白質水溶液，(b)將該豆類植物蛋白質水溶液與殘留豆類植物蛋白質源分離，(c)視情況稀釋該豆類植物蛋白質水溶液，(d)將該豆類植物蛋白質水溶液之該pH調節至約1.5至約4.4之pH以產生酸化豆類植物蛋白質溶液，(e)若該酸化豆類植物蛋白質溶液尚未清澈，則視情況澄清該酸化豆類植物蛋白質溶液，(f)或者自步驟(b)至(e)，視情況稀釋該組合之豆類植物蛋白質水溶液及殘留豆類植物蛋白質源且接著將其該pH調節至約1.5至約4.4之pH，且隨後將該酸化、較佳清澈的豆類植物蛋白質溶液與殘留豆類植物蛋白質源分離，及(g)分餾該酸化豆類植物蛋白質溶液中的該等蛋白質以將較低分子量、較少澀味蛋白質與較高分子量、較多澀味蛋白質分離。
- 如請求項1之方法，其中該分餾步驟藉由以下步驟進行：(i)將該酸化豆類植物蛋白質溶液之該pH調節至約5至約6.5之pH值以自該酸化豆類植物蛋白質溶液沈澱該較高分子量、較多澀味蛋白質且提供pH經調節之豆類植物蛋白質溶液，(ii)自該pH經調節之豆類植物蛋白質溶液移除該沈澱物，(iii)將該pH經調節之豆類植物蛋白質溶液之該pH調節至約1.5 至約4.4之pH值，以形成重酸化豆類植物蛋白質水溶液，及(iv)乾燥該重酸化大豆蛋白質水溶液以提供較少澀味之豆類植物蛋白質產品。
- 如請求項2之方法，其中該pH調節步驟(i)按約5.5至約6.0之pH進行。
- 如請求項2之方法，其中該pH調節步驟(iii)按約2至約4之pH進行。
- 如請求項2之方法，其中來自步驟1(e)或1(f)之該酸化豆類植物蛋白質水溶液在步驟(i)之前經濃縮或來自步驟(iii)之該重酸化豆類植物蛋白質溶液經濃縮以將該蛋白質濃度增加至約50g/L至約300g/L、較佳為約100g/L至約200g/L，或在該酸化豆類植物蛋白質水溶液小於約50g/L且該重酸化豆類植物蛋白質溶液小於約10g/L之情況下將該重酸化豆類植物蛋白質溶液在步驟(i)之前部分濃縮至一定蛋白質濃度，同時將其離子強度維持於實質上恆定。
- 如請求項5之方法，其中該濃縮步驟係採用超濾使用具有約1000道爾頓至約1000000道爾頓、較佳為約1000道爾頓至約100000道爾頓、更佳為約1000道爾頓至約10000道爾頓之截留分子量的膜進行。
- 如請求項5之方法，其中該部分濃縮或濃縮酸化豆類植物蛋白質溶液或部分濃縮或濃縮重酸化豆類植物蛋白質溶液或濃縮之前的該酸化蛋白質溶液或濃縮之前的該重酸化豆類植物蛋白質溶液經透濾，且在部分濃縮溶液之濃縮或透濾之前透濾溶液的情況下，該透濾溶液針對酸化豆類植物蛋白質溶液較佳濃縮至約50g/L至約300g/L、較佳約100g/L至約200g/L之濃度且針對重酸化豆類植物蛋白質溶液較佳濃縮至約10g/L至約300g/L、較佳 約100g/L至約200g/L之濃度。
- 如請求項7之方法，其中該透濾步驟係使用約1體積至約40體積、較佳約2體積至約25體積之透濾溶液，使用具有約1000道爾頓至約1000000道爾頓、較佳1000道爾頓至約100000道爾頓、更佳約1000道爾頓至約10000道爾頓之截留分子量的膜在量為約0.01重量%至約0.1重量%、較佳為0.05重量%之抗氧化劑，諸如亞硫酸鈉或抗壞血酸的視情況存在下進行。
- 如請求項8之方法，其中進行該透濾操作直至在滲透液中不存在顯著更多量之污染物或可見顏色，或在重酸化蛋白質溶液之情況下，直至保留物已經充分淨化，以在經乾燥時提供具有至少為約90重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之豆類植物蛋白質分離物。
- 如請求項2之方法，其中來自步驟(ii)之該經移除沈澱物係藉由選自由以下步驟組成之群的步驟進一步加工：(i)視情況洗滌該經移除沈澱物及乾燥該經洗滌沈澱物，(ii)視情況洗滌該經移除沈澱物，將該沈澱物之該pH調節至約6至約8及乾燥該pH經調節之沈澱物，(iii)將該經移除沈澱物之該pH調節至約1.5至約4.4、較佳約2至約4，進行膜加工以移除污染物，及乾燥該經膜加工之沈澱物，及(iv)調節該經移除沈澱物之該pH至約1.5至約4.4、較佳約2至約4，進行膜加工以移除污染物，將經膜加工之溶液之該pH調節至約6至約8及乾燥該pH經調節之溶液。
- 如請求項1之方法，其中該分餾步驟藉由以下步驟來進行：(i)對該酸化豆類植物蛋白質水溶液進行膜加工以將該酸化豆類植物蛋白質水溶液之蛋白質組分分餾為第一保留物中的較高 分子量餾份及第一滲透液中的較低分子量餾份，(ii)對該第一滲透液進行膜加工以將該等較低分子量餾份蛋白質組分保留在第二保留物中且允許污染物穿過第二滲透液中的該膜，(iii)乾燥該第二保留物以提供具減少澀味之豆類植物蛋白質產品。
- 如請求項11之方法，其中該膜加工步驟(i)係使用具有約0.05μm至約0.1μm、較佳約0.08μm至約0.1μm之孔徑的膜藉由微濾進行，或係使用具有約10000道爾頓至約1000000道爾頓、較佳約100000道爾頓至約1000000道爾頓之截留分子量之膜藉由超濾進行以將該酸化豆類植物蛋白質水溶液濃縮至約50g/L至約300g/L、較佳100g/L至約200g/L之蛋白質濃度以提供經濃縮保留物。
- 如請求項12之方法，其中該經濃縮保留物經受使用約1體積至約40體積之透濾溶液、較佳約2體積至約25體積之透濾溶液之透濾步驟。
- 如請求項11之方法，其中步驟(ii)中之該第一滲透液之該膜加工係使用具有1000道爾頓至約100000道爾頓、較佳約1000道爾頓至約10000道爾頓之截留分子量之膜藉由超濾進行以將該第一滲透液濃縮至約10g/L至約300g/L、較佳100g/L至約200g/L之濃度，隨後視情況透濾或濃縮至小於約10g/L之部分濃度。
- 如請求項11之方法，其中來自步驟(i)之該第一保留物藉由選自由以下步驟組成之群的步驟進一步加工：(i)乾燥該第一保留物，(ii)將該第一保留物之該pH調節至約6至約8之pH，及乾燥該pH經調節之保留物。
- 一種豆類植物蛋白質產品，其具有至少約60%重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量，且其在小於4.4之酸性pH值下完全可溶於水性介質中；在小於約4.4之酸性值下於水性介質中熱穩定；不需要穩定劑或其他添加劑以將該蛋白質產品維持於溶液或懸浮液中；植酸低；在其生產中不需要酶；在低於約5之pH下於水溶液中品嘗時澀味低。
- 如請求項16之豆類植物蛋白質產品，其中該豆類植物蛋白質產品尚未經水解。
- 如請求項16之豆類植物蛋白質產品，其具有至少約90%重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量。
- 如請求項16之豆類植物蛋白質產品，其具有至少約100重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量。
- 如請求項16之豆類植物蛋白質產品，其具有小於約1.5重量%、較佳小於約0.5重量%之植酸含量。
- 一種豆類植物蛋白質產品，其具有至少約60重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量且在低於約5之pH下於水溶液中品嘗時具有低澀味，其在小於約4.4之pH下實質上完全可溶於水性介質中。
- 如請求項21之豆類植物蛋白質產品，其為具有至少約90重量%、較佳至少約100重量%,(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之豆類植物蛋白質分離物。
- 如請求項21之豆類植物蛋白質產品，其與用於生產摻合物之水溶液的水溶性粉狀材料摻合。
- 如請求項23之摻合物，其為粉狀飲料。
- 一種如請求項21之豆類植物蛋白質產品之水溶液，其在小於約4.4之pH下為熱穩定的。
- 如請求項25之水溶液，其為飲料。
- 如請求項26之水溶液，其中該飲料為清澈飲料，其中該溶解之豆類植物蛋白質產品為完全可溶及透明的。
- 如請求項26之水溶液，其中該飲料為非透明飲料，其中該溶解之豆類植物蛋白質增加或不增加該模糊度或混濁度。
- 如請求項25之水溶液，其中該豆類植物蛋白質產品為具有至少約90重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量之豆類植物蛋白質分離物。
- 一種具有如藉由實例25中所描述之該等方法判定之分子量分佈的豆類植物蛋白質產品，該分佈為大於約100000 Da之約10%至約75%約15000 Da至約100000 Da之約10%至約45%約5000 Da至約15000 Da之約8%至約55%約1,000 Da至約5,000 Da之約2%至約12%。
- 如請求項30之具有如藉由實例25中所描述之該等方法判定之分子量分佈的豆類植物蛋白質產品，該分佈為大於約100000 Da之約15%至約40%約15000 Da至約100000 Da之約25%至約40%約5000 Da至約15000 Da之約15%至約50%約1,000 Da至約5,000 Da之約3%至約10%。
- 具有如藉由實例25中所描述之該等方法判定之分子量分佈的該豆類植物蛋白質產品，該分佈為大於約100000 Da之約10%至約85%約15000 Da至約100000 Da之約10%至約45% 約5000 Da至約15000 Da之約0%至約40%約1,000 Da至約5,000 Da之約1%至約34%。
- 如請求項32之具有如藉由實例25中所描述之該等方法判定之分子量分佈的豆類植物蛋白質產品，該分佈為大於約100000 Da之約18%至約78%約15000 Da至約100000 Da之約15%至約38%約5000 Da至約15000 Da之約2%至約35%約1,000 Da至約5,000 Da之約3%至約25%。
- 一種具有至少約60重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量的豆類植物蛋白質產品，如藉由實例5中所描述之該等方法測定，其在約2至約7之pH下於水中之1%蛋白質w/v下具有大於約50%之溶解度。
- 如請求項34之豆類植物蛋白質產品，其具有至少約90重量%(N×6.25)d.b.、較佳至少約100重量%(N×6.25)d.b.之蛋白質含量。
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