TW201446854A - 複合形成材料、射出成形品及複合形成材料之製造方法 - Google Patents

複合形成材料、射出成形品及複合形成材料之製造方法 Download PDF

Info

Publication number
TW201446854A
TW201446854A TW103110378A TW103110378A TW201446854A TW 201446854 A TW201446854 A TW 201446854A TW 103110378 A TW103110378 A TW 103110378A TW 103110378 A TW103110378 A TW 103110378A TW 201446854 A TW201446854 A TW 201446854A
Authority
TW
Taiwan
Prior art keywords
forming material
composite forming
glass
reinforcing material
fibers
Prior art date
Application number
TW103110378A
Other languages
English (en)
Other versions
TWI547514B (zh
Inventor
Masanori Fujita
Toru Murakami
Masaya Tsukamoto
Original Assignee
Masanori Fujita
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Masanori Fujita filed Critical Masanori Fujita
Publication of TW201446854A publication Critical patent/TW201446854A/zh
Application granted granted Critical
Publication of TWI547514B publication Critical patent/TWI547514B/zh

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
    • C08K7/14—Glass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/88—Adding charges, i.e. additives
    • B29B7/90—Fillers or reinforcements, e.g. fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/286—Raw material dosing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K9/00—Use of pretreated ingredients
    • C08K9/04—Ingredients treated with organic substances
    • C08K9/06—Ingredients treated with organic substances with silicon-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0005—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fibre reinforcements

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

本發明提供一種可維持射出成形品本身的強度且提升射出成形品的微細部的強度的複合形成材料。解決手段為一種複合形成材料，係包含熱可塑性樹脂、平均纖維徑為1至7μm且混練前的纖維長為300至1000μm的玻璃短纖維、以及平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材。

Description

複合形成材料、射出成形品及複合形成材料之製造方法
本發明關於複合形成材料、射出成形品及複合形成材料的製造方法，特別是關於在射出成形時，在模具的微細部亦能填充補強材的複合形成材料、由該複合形成材料經射出成形之射出成形品、及複合形成材料的製造方法。
雖然塑膠由於輕量而能用於各種用途，然而因彈性率低不適合作為構造用材料。因此，與如玻璃纖維般彈性率高的材料形成之複合形成材料，可作為輕量且強度高的材料使用。作為用以形成複合形成材料的補強材，玻璃纖維以外，已知有碳纖維、強度高的樹脂纖維、克維拉 (Kevlar)、大力馬(Dyneema)等纖維狀的補強材。
此種複合形成材料可利用於機械機構組件、電器組件、飛機組件、船舶組件、汽車組件、事務用組件、建築材料、纖維製品、雜貨等廣泛的領域，然而，當樹脂中的補強材的分散不均時，在製品使用中發生彎曲等不良產生，因而補強材於樹脂中均勻分散相當重要。
於樹脂中混入/分散補強材的方法大致上區分為2種類。其一為一於補強材中將具有方向性的塑膠浸潤於其中的方法，另一為於樹脂中使補強材分散的方法。
前者的方法係預先使補強材成為均勻的網目狀後使其浸潤於塑膠中，使補強材均勻分散樹脂中。然而，通常薄的補強材層為了補強材的方向各異，而有必要重疊複數層，因反覆操作補強材層的積層及塑膠硬化的手續，使製造成本增加，同時缺乏量產性，再者，有難以製造複雜形狀的組件的問題。
另一方面，後者的方法中：(1)藉由擠出機在加熱熔融之熱可塑性樹脂中混練補強材而先行製造複合形成材料的圓粒(pellet)，接著將此圓粒供給至射出成形機，於該成形機內加熱混練，使樹脂熔融並射出至模具內而成形的2階段步驟；或(2)混練與射出成形連續進行的1階段步驟，藉此 而製造製品，因此具有量產性佳的優點。
作為後者的方法中所使用之補強材，已知有平均纖維徑10至18μm左右的玻璃纖維(參照專利文獻1)、10至20μm(參照專利文獻2)左右的玻璃纖維等，彙集此種尺寸的單纖維50至200條之玻璃纖維裁切成預定的長度，切股(chopped strand)可為一般使用。
此外，已知作為切股以外的補強材因為可由再生玻璃製作、可以有效活用資源且作為住宅用建材之隔熱效果佳，因而使用近年受到矚目的素材之玻璃短纖維(Glass Wool)可減少外觀不良(參照專利文獻3)。
再者，本發明者等發現在將上述玻璃短纖維投入熔融的熱可塑性樹脂中時，藉由將玻璃短纖維加熱並添加於熱可塑性樹脂，所得到的複合形成材料中的玻璃短纖維相較於未加熱而添加的情形，比較不易被切斷、且能以維持纖維較長的狀態分散於熱可塑性樹脂中，因此申請專利(參照專利文獻4)。
一般而言，製作射出成形品時，將熔融的複合形成材料施加來自模具填充口的壓力而擠入模具中，於模具全體中填充複合形成材料而成形。說到此，近年以射出成形而製作的射出成形品構造複雜/微細化，例如：射出成形品中 的一部分厚度相異、射出成形品的一部分有彎折、射出成形品的一部分設有格子狀等微細的形狀等(以下，射出成形品中厚度相異的部分、彎折部分、微細的形狀部分記載為「微細部」)，訴求以射出成形製作複雜的形狀。
然而，在以射出成形製作含有微細部的製品時，當使用玻璃纖維等平均纖維徑比較大的補強材，模具對應於製品的微細部的部分、形成屈曲等複雜的形狀，玻璃纖維難以進入對應於微細部的部分，結果會有射出成形品中的微細部的強度劣化問題。另一方面，當使用玻璃短纖維等平均纖維徑比較小的補強材時，雖然射出成形品的微細部的強度提升，卻有射出成形品全體的強度劣化的問題。再者，將含有玻璃纖維等平均纖維徑比較大的補強材之複合形成材料射出成形於含有微細部的模具時，會有模具中的補強材均勻分散性惡化，各製品及/或即始是同一製品依部位不同而有強度不一致，製品的良率不佳的問題。
【先前技術文獻】 (專利文獻)
專利文獻1：日本特開2009-7179號公報
專利文獻2：日本特開2007-277391號公報
專利文獻3：日本特開2011-183638號公報
專利文獻4：日本特願2012-089067號公報
本發明係為了解決上述問題點，經精心研究，發現以熱可塑性樹脂及平均纖維徑相異的2種以上的纖維狀的補強材製作複合形成材料，使用該複合形成材料製作射出成形品，可維持製品的基本部分的強度，同時製品的微細部經填充平均纖維徑小的補強材而提升微細部的強度。
換言之，本發明的目的為提供一種複合形成材料、射出成形品及複合形成材料的製造方法。
本發明關於如下所示之複合形成材料、射出成形品及複合形成材料的製造方法。
(1)一種複合形成材料，係包含熱可塑性樹脂、平均纖維徑為1至7μm且混練前的纖維長為300至1000μm的玻璃短纖維及平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材。
(2)如上述(1)所記載之複合形成材料，前述平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材為玻璃纖維。
(3)如上述(1)或(2)所記載之複合形成材料，前述玻璃短纖維為經選自矽烷耦合劑、潤滑劑及皮膜形成材中至少1種進行表面處理者。
(4)如上述(2)所記載之複合形成材料，前述玻璃纖維為經選自矽烷耦合劑、潤滑劑及皮膜形成材中至少1種進行表面處理者。
(5)如上述(3)所記載之複合形成材料，前述玻璃纖維為經選自矽烷耦合劑、潤滑劑及皮膜形成材中至少1種進行表面處理者。
(6)一種複合形成材料，係包含熱可塑性樹脂、平均纖維徑為1至7μm且混練前的纖維長為300至1000μm的玻璃短纖維，以及平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材，前述補強材內，至少將玻璃短纖維以經熔融的熱可塑性樹脂的溫度為基準減去150℃至加上50℃的範圍內加熱後，投入經熔融的熱可塑性樹脂中。
(7)如上述(1)、(2)、(4)至(6)中任一項所記載之複合形成材料，前述複合形成材料為射出成形用。
(8)如上述(3)所記載之複合形成材料，前述複合形成材料為射出成形用。
(9)一種射出成形品，係將上述(1)、(2)、(4)至(6)中任一項所記載之複合形成材料經射出成形而製作。
(10)一種射出成形品，係將上述(3)所記載之複合形成材料經射出成形而製作。
(11)一種複合形成材料的製造方法，該複合形成材料係包含熱可塑性樹脂、平均纖維徑為1至7μm且混練前的纖維長為300至1000μm的玻璃短纖維及平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材，其中，前述補強材內，至 少將玻璃短纖維以經熔融的熱可塑性樹脂的溫度為基準減去150℃至加上50℃的範圍內加熱後，投入經熔融的熱可塑性樹脂中。
(12)如上述(11)所記載之複合形成材料的製造方法，前述平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材為玻璃纖維。
使用本發明的複合形成材料進行射出成形，能夠將補強材填充至所得之射出成形品的微細部。因此，能夠維持射出成形品本身的強度且提升微細部的強度，而能效率良好以射出成形製作小型冷卻風扇、半導體預燒承座(burn-in socket)等構造複雜且要求微細部的強度的製品。
本發明的複合形成材料含有2種以上平均纖維徑相異的纖維狀的補強材，亦即，由於相同質量的補強材平均纖維徑大的補強材的比例減少，所以可降低射出成形時的複合形成材料的黏度。因此，可降低將熔融的複合形成材料擠入模具所施加之壓力，使模具的耗損減少而提升耐久性。
此外，使用本發明的複合形成材料製作射出成形品時，由於平均纖維徑大的補強材的分散性提升，可使各別製品及/或同一製品中因部位不同而有強度不一致的情況減少，而提高製品的良率。
再者，2種以上平均纖維徑相異的纖維狀的補強材內，由於至少將體積密度最低的補強材，在以熔融的熱可塑性樹脂的溫度為基準減去150℃至加50℃範圍內加熱後，藉由投入熔融的熱可塑性樹脂，更可長久維持複合形成材料中的補強材的纖維長，並提升使用前述複合形成材料之射出成型品的強度。
1,2‧‧‧玻璃短纖維
圖1係概略顯示實施例3所製作之冷卻模組用渦輪風扇(turbo fan)的影像圖。
圖2係以照片取代圖式，顯示於實施例3所製作之冷卻模組用渦輪風扇的破壞強度試驗中，以試驗機的治具負載於風扇的情形。
圖3係以照片取代圖式，顯示從實施例3所製作之冷卻模組用渦輪風扇所切出的葉片(blade)的彎曲試驗中，以試驗機的治具負載於葉片的情形。
圖4係顯示實施例3、比較例4及比較例5所製作之冷卻模組用渦輪風扇的破壞強度試驗及從冷卻模組用渦輪風扇所切出之葉片的彎曲試驗的結果之圖表。
圖5係以照片取代圖式，顯示將葉片固定於試料夾具用以進行X射線CT攝影。照片中，以圓圈所圈起的先端部分為X射線CT攝影處。
圖6係以照片取代圖式，(a)顯示從實施例3、(b)顯示從比較例4製作風扇所切出之葉片的先端部分的穿透3D影像。
圖7係以照片取代圖式，顯示實施例4所得之半導體預燒承座之照片。以圓圈圈起的部分為格子狀的微細部。
圖8係以照片取代圖式，顯示實施例4所得之半導體預燒承座的格子狀部分固定於試料夾具之狀態。
圖9係以照片取代圖式，(a)顯示實施例4、(b)顯示比較例6所得之半導體預燒承座的格子狀部分的穿透3D影像的照片。
以下，詳細說明關於本發明的複合形成材料、射出成形品及複合形成材料的製造方法。
首先，構成本發明的複合形成材料的熱可塑性樹脂只要是能夠分散補強材者，則無特別限定，例如：泛用塑膠、工程/塑膠、超級工程塑膠等，可列舉一直以來所使用的熱可塑性樹脂。具體而言，作為泛用塑膠，可列舉如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚偏二氯乙烯、聚苯乙烯(PS)、聚醋酸乙烯(PVAc)、聚四氟乙烯(PTFE)、丙烯睛丁二烯苯乙烯樹脂(ABS樹脂)、苯乙烯丙烯晴共聚物(AS樹脂)、丙烯酸樹脂(PMMA)等。作為工程/塑膠，可列舉以尼龍(nylon)為代表之聚醯胺(PA)、聚縮醛(POM)、聚碳酸 酯(PC)、改質聚苯醚(m-PPE、改質PPE、PPO)、聚對苯二甲酸丁二酯(PBT)、聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、對位性聚苯乙烯(SPS)、環狀聚烯烴(COP)等。作為超級工程塑膠，可列舉聚醚醯亞胺(PEI)、聚苯硫(PPS)、聚四氟乙烯(PTFE)、聚碸(PSF)、聚醚碸(PES)、非晶聚芳香酯(PAR)、聚二醚酮(PEEK)、熱可塑性聚醯亞胺(PI)、聚醯胺醯亞胺(PAI)等。此等樹脂可使用1種亦可組合2種以上使用。
作為本發明中所使用的纖維狀的補強材(以下，有時會將纖維狀的補強材簡稱為「纖維」或「補強材」)，可列舉玻璃纖維、玻璃短纖維、碳纖維、賽璐珞(cellulose)纖維、芳香族聚醯胺纖維、聚醯亞胺纖維、聚醯胺醯亞胺纖維、雜環高性能纖維、聚芳香酯纖維、克維拉、大力馬、鈦酸鉀纖維、陶瓷纖維等。本發明的複合形成材料中含有至少2種以上平均纖維徑相異的補強材，以對應作為目標之射出成形品的形狀適當選擇即可。此外，本發明的複合形成材料，必要時，亦可於2種以上平均纖維徑相異的補強材中添加石英、二氧化矽、滑石、氧化鈣、氫氧化鎂、氫氧化鋁等填充劑。
本發明中，「補強材」意指選擇的1種補強材的集合體，而非補強材中包含的各種纖維。此外，本發明中，選擇的至少2種補強材的平均纖維徑相異即可，補強材中包含的各種纖維徑不一致，也可以是選擇的2種補強材的各 個纖維徑的一部重複。再者，本發明中，2種以上平均纖維徑相異的補強材，只要補強材的平均纖維徑相異，亦可為相異材質的纖維，例如，玻璃纖維與玻璃短纖維等，相同材質且平均纖維徑相異的纖維亦可。
本發明的複合形成材料中包含2種以上平均纖維徑相異的補強材，因此可維持射出成形品的強度，且平均纖維徑細的補強材相較於平均纖維徑粗的補強材容易填充射出成形品的微細部，亦可提升射出成形品的微細部的強度。承上述，只要補強材的平均纖維徑相異即可達成本發明的效果，然而，複合形成材料中，必須維持射出成形品的強度，故例如以包含平均纖維徑7至20μm左右的補強材為佳，更佳為10至18μm左右。當平均纖維徑超過20μm時，射出成形品的表面變得粗糙，又，複合形成材料的流動性惡化，必須提高對射出成形時模具的擠入壓力，使模具容易耗損因而不佳。又，以補強材亦能填充於射出成形品的微細部為佳，因此，例如以包含平均纖維徑1至7μm左右的補強材為佳，更佳為3至4μm左右。當補強材的平均纖維徑細於1μm時，製造成本變的極高，且纖維的體積密度增加，因而難以對熱可塑性樹脂均質的混錬，且在複合形成材料的製作中及/或在射出成形中容易被切斷，使得射出成形品的強度降低，因而不佳。此外，前述平均纖維徑相異的補強材以外，復添加補強材時，只要平均纖維徑為1至20μm的補強材則無特別限制，依照提升 射出成形品本身或微細部的強度，適當選擇添加的補強材即可。作為滿足前述平均纖維徑組合的補強材，例如可列舉玻璃短纖維與玻璃纖維、玻璃短纖維與碳纖維、陶瓷纖維與玻璃纖維、鈦酸鉀纖維與玻璃纖維、玻璃短纖維與克維拉、玻璃短纖維與聚醯亞胺纖維、玻璃短纖維與玻璃纖維與碳纖維、玻璃短纖維與玻璃纖維與陶瓷纖維、玻璃短纖維與玻璃纖維與鈦酸鉀纖維、玻璃短纖維與玻璃纖維與克維拉、玻璃短纖維與玻璃纖維與聚醯亞胺纖維等組合。
上述的補強材只要是相關技術領域中通常製造或容易入手並無特別限制。例如，可使用將聚集50至200條平均纖維徑7至20μm單纖維之玻璃絲裁切成預定長度而成的切股氈作為玻璃纖維。此外，可使用將平均纖維徑約1至7μm、纖維長300至1000μm左右的玻璃纖維形成綿狀者作為玻璃短纖維。平均纖維徑為5至7μm的PAN系碳纖維的單纖維之原絲(filament)、平均纖維徑為7至10μm的瀝青(pitch)系碳纖維的單纖維之原絲作為碳纖維。可使用平均纖維徑為2至4μm非晶質的矽鋁纖維(RCF)、平均纖維徑為2至5μm的結晶質纖維(AF)作為陶瓷纖維。可使用平均纖維徑為1至2μm左右者作為鈦酸鉀纖維。且，前述的例示係表示一般經常使用的平均纖維徑，除了前述所例示的纖維，賽璐珞纖維、芳香族聚醯胺纖維、聚醯亞胺纖維、聚醯胺醯亞胺纖維、雜環高性能纖維、聚芳香酯纖維、克維拉、大力馬等纖維可調整製造步驟，而調整平 均纖維徑。
使用玻璃纖維、玻璃短纖維、陶瓷纖維、碳纖維等無機系補強材作為補強材時，由於熱可塑性樹脂為有機材料，僅單純將無機系補強材分散於熱可塑性樹脂時，無機系補強材與熱可塑性樹脂的接著性變弱。因此，以將無機系補強材經矽烷耦合劑表面處理後分散於熱可塑性樹脂為佳。
作為矽烷耦合劑，只要是一直以來使用者並無特別限定，考慮與構成複合形成材料的熱可塑性樹脂之反應性、熱安定性等後決定即可，例如可列舉胺基矽烷系、環氧矽烷系、烯丙基矽烷系、乙烯基矽烷系等矽烷耦合劑。此等矽烷耦合劑可使用東麗道康寧公司(Dow Corning Toray Co.,Ltd)製的Z系列、信越化學工業公司製的KBM系列、KBE系列、傑恩智股份有限公司(JNC Co.,Ltd)製等市售品。
可藉由將上述矽烷耦合劑溶解於溶媒中，噴霧/乾燥於無機系補強材上，進行無機系補強材的表面處理。相對於前述無機系補強材，矽烷耦合劑的重量百分率為0.1至2.0wt%，較佳為0.15至0.4wt%，更佳為0.24wt%。
本發明中，亦可用潤滑劑對無機系補強材進行表面處理。潤滑劑只要是在無機系補強材混練於熱可塑性樹脂中 時能使無機系補強材變滑而容易分散於熱可塑性樹脂者，則無特別限制，雖然可使用矽油等一直以來使用的潤滑劑，但以杯芳烴(calixarene)特佳。由於矽為油質，故缺乏與熱可塑性樹脂之親和性，但由於杯芳烴為苯酚樹脂，故一方面可提升無機系補強材的潤滑，另一方面與熱可塑性樹脂的親和性表現優異，所以可使無機系補強材維持現狀，亦可增加複合形成材料中的無機系補強材的添加量。
杯芳烴為複數個(例如4至8個的範圍內)的苯酚單元或間苯二酚單元以環狀鍵結之環狀寡聚物，4聚體的例子，可列舉如下式(1)所示之間苯二酚環狀4聚體。
(式中，R1表示羥基，R2表示碳數1至17的直鏈狀烷基或苯基)。
上述通式(1)所示杯芳烴的製造方法，將間苯二酚或間苯二酚衍生物與醛類化合物(三聚甲醛或三聚乙醛)以預定的莫耳比，於乙醇或醋酸溶媒中鹽酸或硫酸觸媒下，在預定的溫度使其反應數小時可合成環狀化合物、線狀化合 物。再由此合成的生成物，經甲醇等再結晶而單離獲得杯芳烴。例如可列舉如下式(2)所示之反應，可從生成物僅單離出杯芳烴。
(式中，R3表示C10H21)。
在此種杯芳烴的製造方法中，以間苯二酚衍生物與醛類化合物的莫耳比相等所得之杯芳烴為佳。醛類化合物過多時，可能會優先生成線狀體或分枝狀物。
此外，可列舉如下式(3)所示之對-聚羥基杯[6]芳烴(p-polyhydroxycalix[6]arene)，作為6聚體的舉例。
上述對-聚羥基杯[6]芳烴，例如可由下式(4)的流程合 成，詳細步驟記載於Macromolecules 2005，38，6871-6875。
溶解所合成的杯芳烴之溶媒只要能溶解杯芳烴者，則無特別限制，例如可列舉甲醇、乙醇、丙酮、四氫呋喃(THF)、氯仿、二甲基亞碸(DMSO)、二乙二醇(DEG)、二乙二醇二甲醚、三乙二醇二甲醚、二氧陸圜、甲基異丁基酮、甲基第三丁醚、聚乙二醇、甲苯、二甲苯、二氯甲烷、二乙醚等。
無機系補強材的表面處理係以溶解杯芳烴之溶液，噴霧/乾燥於無機系補強材而進行。
上述溶解杯芳烴的溶液可由上述製法而製造，然而，亦可使用例如Nanodax公司製的塑膠改質劑nanodaX(註冊商標)。相對於無機系補強材，塑膠改質劑nanodaX(註冊商標)的重量百分率以0.001至0.5wt%為佳，更佳為0.01至0.3wt%。
無機系補強材可經上述矽烷耦合劑或潤滑劑處理，亦可經矽烷耦合劑及潤滑劑處理。
此外，無機系補強材除了可經上述矽烷耦合劑及/或潤滑劑表面處理外，亦可用環氧樹脂、醋酸乙烯樹脂、醋酸乙烯共聚物樹脂、胺甲酸乙酯樹脂、丙烯酸樹脂等公知的皮膜形成劑進行表面處理。此等皮膜形成劑可單獨或混合2種以上混合使用，皮膜形成劑的重量百分率相對於矽烷耦合劑，以5至15倍為佳。
無機系補強材可於與熱可塑性樹脂混練前進行上述表面處理，亦可事先準備僅以潤滑劑進行表面處理之無機系補強材，並根據使用的熱可塑性樹脂於混練前以期望的矽烷耦合劑進行表面處理。此外，亦可預先以潤滑劑及矽烷耦合劑進行表面處理，再者，必要時亦可預先以皮膜形成劑處理。
本發明的複合形成材料中，在無損本發明目的的範圍內，亦可調配習知的紫外線吸收劑、安定劑、抗氧化劑、塑化劑、著色劑、整色劑、難燃劑、抗靜電劑、螢光增白劑、消光劑、衝撃強度改良劑等添加劑。
本發明的複合形成材料、可經由將熱可塑性樹脂及2 種以上必要時經表面處理過的平均纖維徑相異的補強材，以及必要時添加的各種添加劑，以單軸或多軸的擠出機、捏揉機(kneader)、混合輥(mixing roll)、班布里拌合機(Banbury mixer)等習知的熔融混練機，在200℃至400℃的溫度進行熔融混練而製造。關於製造裝置並無特別限制，但以使用二軸擠出機進行熔融混練為簡便且較佳。經混練的複合形成材料可直接射出形成於模具，亦可先形成圓粒(pellet)後再射出成形。此外，本發明的複合形成材料，可經由先製作複數種僅含有1種補強材的圓粒，將含有平均纖維徑相異的補強材之圓粒組合再熔融/混合而製作，亦可將含有平均纖維徑相異的補強材之圓粒組合後乾式摻合(dry blend)而製作。再者，亦可先製作至少含有1種補強材的圓粒，將該圓粒熔融後，再添加/混練平均纖維徑相異的補強材。
此外，使用玻璃短纖維等直徑細且體積密度低的補強材時，至少將體積密度最低的補強材加熱後加入熔融的熱可塑性樹脂。例如為玻璃短纖維時，相對於同重量的熱可塑性樹脂，玻璃短纖維的外觀體積約為20倍，包含大量的空氣。因此，在熔融的熱可塑性樹脂中逐次投入玻璃短纖維時，僅有與投入的玻璃短纖維接觸部分的熱可塑性樹脂與綿狀的玻璃短纖維之間因保持著空氣而冷卻，其他熱可塑性樹脂部分黏度改變。於是，在混練黏度相異狀態的熱可塑性樹脂時，對玻璃短纖維造成相異的負荷，結果，使 玻璃短纖維容易被切斷。因此，為了即使投入玻璃短纖維也不會改變熱可塑性樹脂的黏度，希望能預先加熱玻璃短纖維再投入。當然，預先加熱的並未限定是體積密度最低的補強材，其他補強材亦可經加熱後再添加。
補強材的加熱溫度以熔融熱可塑性樹脂的溫度為基準，以減去150℃至加50℃左右為佳。熱可塑性樹脂的熔融溫度變高黏度則降低，使補強材容易分散，然而，當熱可塑性樹脂溫度過高時，特性會急遽變化。因此，本發明希望熱可塑性樹脂的熔融溫度為一邊以該領域通常進行的溫度熔融且一邊加熱補強材的溫度。補強材的加熱溫度，雖然依照使用的熱可塑性樹脂的種類，但為了避免熱可塑性樹脂的劣化，以熱可塑性樹脂的熔融溫度為基準，再高20℃左右進行加熱為更佳。另一方面，雖然下限值只要加熱就能獲得效果，故無特別限定，但以熱可塑性樹脂的熔融溫度為基準，減少100℃左右為更佳，又更佳為減少50℃左右。以補強材與熔融的樹脂加熱至相同溫度為最佳。
補強材的加熱，例如，在混練裝置的補強材投入裝置的進料斗(hopper)部分設置加熱手段等，只要能於熔融的熱可塑性樹脂中，加熱補強材後投入者，則無特別限制。此外，使用玻璃纖維的股線等長纖維狀的補強材時，若將加熱手段圍繞設置的管中使補強材通過並加熱，再投入熔融的熱可塑性樹脂亦可。
藉由上述方法所製造的複合形成材料中的補強材，由於混練時的熱可塑性樹脂的黏性變化較少，故不容易被切斷。因此，更可長久維持補強材的纖維長且分散於熱可塑性樹脂中，因而可提升複合形成材料的強度，此外，亦能提升使用前述複合形成材料之射出成型品的強度。再者，使用無機系補強材時，經潤滑劑，特別是經杯芳烴表面處理時，無機系補強材的潤滑變好，更能維持無機系補強材的纖維長，可使更多的無機系補強材分散於熱可塑性樹脂中。
本發明的複合形成材料中，相對於熱可塑性樹脂，全部補強材的調配比率，以及補強材與補強材的調配比率，依照期望的射出成形品的強度及射出成形品的微細部的形狀等，適當選擇即可。
本發明的複合形成材料作為射出成形用的原料特別有用。此外，本發明的射出成形品的用途，例如可用於汽車領域、電氣/電子領域、一般機械領域、家電機器等領域。
汽車領域可列舉如帶散熱器的油箱(radiator tank)、風扇、散熱器風扇(radiator fan)等車輛用風扇、扣件(fastener)、輪轂蓋(wheel cap)、汽缸頭蓋(cylinder head cover)、門用握把(door handle)、安全帶組件、保險桿 (bumper)、汽門(valve)、電裝組件、內裝組件類等。
電氣/電子領域可列舉如冷卻模組用渦輪風扇等風扇、半導體預燒承座等評估用治具、連接器、反射器、線圈架(coil bobbin)、開關組件、信號筒、接線板(terminal block)、電器製品的洗衣機、電冰箱、吸塵器、電話機、行動電話、電視、電腦、冷暖氣機、照明機器、電風扇、電熱爐、熨斗、播放器等。
其他還可列舉如窗框(sash)組件、螺桿、齒輪、齒條與小齒輪(rack and pinion)、軸承(bearing)、軸件(shaft)、彈簧、滑動組件的滑輪/軸承/齒輪/樹脂腳輪(caster)/實心輪胎(solid tire)、一般機械領域或家電機器的組件等。
上述例示為射出成形品典型的範例，其他各種樹脂成形品、取代玻璃的塑膠製品、飛機內裝樹脂構件、土木建築樹脂資材、農業用資材製品、漁業用資材製品、各種車輛用組件、鐵路電車內裝材、船舶的樹脂用品以及樹脂構造物、各種內部/外部製品、纖維強化塑膠(Fiber Reinforced Plastic；FRP)樹脂製品、產業用電器組件、自行車用具、一般樹脂容器、家庭用廚房用品、樹脂衣櫥、樹脂食器、樹脂槽、梱包用資材製品、清掃用具、工具箱、各種休閒用品、遊戲機、電玩用具、柏青哥機器、擴充槽(slot)機器、太陽電池安裝機器、道路標誌、道路安全用品、釣竿及釣 具、樹脂化妝板、插座(consent)、OA機器樹脂組件、複寫機樹脂組件、相機組件、醫療用機器、文具製品、各種事務機器及用品、看板樹脂資材、美容/理容器具及用品、眼鏡樹脂架、園藝資材用品、樹脂人工草皮、工業用樹脂閥、樹脂扣件、樹脂包裝材、樹脂管、樹脂軟管、送水管用樹脂閥、電線被覆材、樹脂結節束帶、樹脂浴槽、樹脂箱、導管配管纜線、網、擋風罩、貨物裝卸用樹脂托板、樹脂容器、樹脂托盤、樹脂地板等可藉由射出成形製造者則無特別限制。由於使用本發明的複合形成材料，與習知品相較，可獲得強度等附加價值高的射出成形品。
並且，本發明的複合形成材料對於射出成形的用途產生特別優異的功效，然而，亦可用於例如板狀物的加壓成形等射出成形以外用途。
以下雖然揭載實施例並具體說明本發明，但此等實施例僅用以說明本發明，提供作為其具體態樣的參考。此等例示為用以說明本發明特定的具體態樣，並非用以限定本案所揭示發明的範圍或表示限制的事項。
【實施例】 [複合形成材料的製作] (玻璃短纖維1的製作)
首先，對於以離心法所製造之玻璃短纖維(平均纖維 徑：約3.6μm)，以黏合劑噴嘴將含有矽烷耦合劑及皮膜形成劑之溶液，經噴霧進行表面處理。矽烷耦合劑為環氧矽烷耦合劑Z4060(東麗道康寧社製)，皮膜形成劑使用環氧皮膜形成劑EM-058(ADEKA公司製)。此時，相對於玻璃短纖維，環氧矽烷耦合劑的重量百分率為0.24wt%，皮膜形成劑的重量百分率為2.4wt%。隨後，將玻璃短纖維於150乾燥1小時後，以粉碎研磨機粉碎處理成平均纖維長850μm。
(含有玻璃短纖維1之圓粒的製作)
使用同方向二軸混練擠出機ZE40A((φ43 L/D=40)、BERSTORFF公司製)作為擠出成形機，使用重量式螺旋送料機S210(K-Troncan公司製)作為計量裝置，於熔融的聚對苯二甲酸丁二酯(PBT、Polyplastics公司製XFR4840)中，以圓粒中的比率為30wt%方式添加玻璃短纖維並加以混練。混練條件以螺桿旋轉數120rpm、樹脂壓力0.9Mpa、電流36A、進料量15Kg/hr進行。此外，混練時的PBT的樹脂溫度為250℃，以25℃添加玻璃短纖維。混練後，藉由螺桿的排出轉盤旋轉，將從設置於料桶前端的模具擠出的股線(棒狀線型)藉由股線匯流臺(strand bus)將其冷卻後，以股線裁切機切斷，而製作含有玻璃短纖維1之圓粒。
(實施例1)
將以上述順序製作之含有玻璃短纖維1的圓粒及含有30wt%玻璃纖維(平均纖維徑：13μm)之圓粒(日本Polyplastics製6840GF30)以1：1的比例混合，以滾筒的旋轉數30rpm、10分鐘，藉由乾式摻合而製作複合形成材料。
(比較例1)
以上述含有玻璃纖維30wt%的圓粒(日本Polyplastics製6840GF30)作為比較例1的複合形成材料。
(比較例2)
以上述所製作含有玻璃短纖維1的圓粒作為比較例2的複合形成材料。
上述實施例1、比較例1及比較例2的複合形成材料中的補強材的含量表示於表1。
(玻璃短纖維2的製作)
使用胺基矽烷耦合劑S330(Chisso公司製)作為矽烷耦合劑及不使用皮膜形成劑，其餘以與玻璃短纖維1相同的順序製作玻璃短纖維2。
(含有玻璃短纖維2圓粒的製作)
使用同方向二軸混練擠出機BT-40-S2-36-L型((φ39 L/D=36)、Plastics工學研究所公司製)作為擠出成形機，使用重量式螺旋送料機S210(K-Troncan公司製)作為計量裝置，於熔融的聚醚醯亞胺(PEI、SABIC innovative plastics公司製Ultem 1000)中，以圓粒中的比率為20wt%的方式添加玻璃短纖維後加以混練。混練條件以螺桿旋轉數200rpm、樹脂壓力0.6Mpa、電流26至27A、進料量3.75Kg/hr進行。此外，混練時的PEI的樹脂溫度為380℃，以25℃添加玻璃短纖維。混練後，以與含有玻璃短纖維1的圓粒相同的順序製作圓粒。
(實施例2)
將製作的玻璃短纖維2含有圓粒及含有20wt%玻璃纖維(平均纖維徑：13μm)的圓粒(SABIC innovative plastics社製Ultem 2200)以1：1的比例混合，以滾筒的旋轉數30rpm、10分鐘，藉由乾式摻合而製作複合形成材料。
(比較例3)
以含有20wt%玻璃纖維的圓粒(SABIC innovative plastics公司製Ultem 2200)作為比較例3。
上述實施例2及比較例3的複合形成材料中補強材的含量表示於表2。
[射出成形品的製作及評估] (實施例3) <冷卻模組用渦輪風扇的製作>
將上述實施例1所製作的複合形成材料，於模具中進行射出成形藉以製造誠如圖1所示形狀的冷卻模組用渦輪風扇(以下、簡稱為「風扇」)。射出成形機使用寧波海星塑料機械製造有限公司(NING BO HAI XING PLASTICS MACHINERY MANUFACTURING CO.,LTD)的HXF33J8型號，以複合形成材料填充於模具時的射出汽缸噴嘴(cylinder nozzle)的溫度為265℃、射出壓力為100MPa、射 出速度為55/mms-1、保持壓力為80MPa的條件進行射出成形。所得風扇的半徑R為23mm，形成葉片的部分1的高度(風扇全體的厚度)為9mm，各別葉片的厚度2約為0.5mm。
[冷卻模組用渦輪風扇破壞強度試驗]
接著，進行上述實施例3所製作之風扇的破壞強度試驗。圖2為顯示以試驗機的治具對風扇進行負載的情形之照片。試驗機使用島津製作所公司製的萬能試驗機 型式AG-1，藉由直徑20mm的圓型破壞用治具，以前端速度1.0mm/分鐘的條件進行破壞強度試驗。風扇的破壞強度以風扇的外緣部分因負載而受到破壞時的最大負載(最大點試驗力/N)為評估。使用同一條件所製作的6個風扇進行評估。
[葉片彎曲試驗]
接著，從上述實施例3製作的風扇切出葉片，進行各別葉片的彎曲試驗。圖3為顯示以試驗機的治具對葉片進行負載的情形之照片。試驗機使用島津製作所公司製的萬能試驗機 型式AG-1，藉由負型的彎曲用治具，以支點間距離6.0mm、前端速度1.0mm/min的條件進行彎曲試驗。葉片的彎曲強度為從葉片的外周部算起5mm內側位置，因受負載而彎曲的最大負載(最大點試驗力/N)為評估。使用由相同風扇切出的19個葉片進行評估。
(比較例4)
使用比較例1的複合形成材料，射出汽缸噴嘴的溫度為275℃、射出壓力為115MPa、保持壓力為120MPa，其餘與實施例3相同方式將風扇射出成形，進行破壞強度試驗及葉片彎曲試驗。
(比較例5)
使用比較例2的複合形成材料，保持壓力為60MPa，與實施例3同樣方式將風扇射出成形，進行破壞強度試驗及葉片彎曲試驗。
上述實施例3、比較例4及比較例5所製作風扇的破壞強度試驗及由風扇所切出之葉片的彎曲試驗的結果表示於表3及圖4。
由表3及圖4可清楚得知，使用實施例1的複合形成材料經射出成形所製作之實施例3的風扇的強度接近比較例4的風扇強度。無論實施例3風扇中包含玻璃纖維的含 量是否為比較例4的一半，玻璃短纖維的含量是否為比較例5的一半，實施例3、比較例4及比較例5的風扇中的補強材全部含量是否皆相同，藉由混合玻璃纖維及玻璃短纖維可看出風扇的強度明顯提升的加乘效果。其理由推測為，如標準偏差所示般，比較例4之僅含有玻璃纖維作為補強材的風扇，於射出成形時玻璃纖維難以均勻分散於模具中，故造成即使個別的製品及/或為同一製品依部位不同而發生強度不一致，但實施例3的風扇一方面玻璃纖維均勻分散於模具中，另一方面，藉由玻璃纖維間有玻璃短纖維補強提高風扇中的玻璃纖維及玻璃短纖維的分散性。
此外，關於葉片的彎曲強度，由表3及圖4可清楚得知，僅含有玻璃纖維的比較例4的強度比僅含有玻璃短纖維的比較例5弱。然而，由實施例3風扇所切出的葉片顯示與僅含有玻璃短纖維作為補強材的比較例5的風扇之葉片幾乎相同程度的強度。推測由於實施例3的葉片因於將實施例1的複合形成材料射出成形至模具中時，複合形成材料中包含的玻璃短纖維均勻填充至模具的微細部分之緣故。
[X射線CT攝影]
接著，為了確認實施例3及比較例4製作之風扇的葉片的提升是否於填充玻璃短纖維有關，進行葉片的X射線CT攝影。首先，將從上述實施例3製作的風扇切出的葉 片，於葉片附著於風扇本體的根側的部分使用接著劑固定於試料夾具。圖5表示固定於試料夾具的葉片，拍攝由圓圈所圈起的先端部分。攝影使用SkyScan 1172 Micro-CT(Bruker micro公司製)經以下順序進行。
(1)啟動掃瞄軟體「SKYSCAN-μCT」，執行X射線源的安定化後，將固定有作為測定試料的葉片之試料夾具固定於空間內。
(2)將取得X線影像用相機的解析度(畫素數)設定成標準解析度(2000×1048pixel)，使夾具以180度緩慢旋轉，每旋轉0.6度拍攝穿透影像，藉此進行掃描。
(3)使用軟體「Nrecon」，將取得之穿透影像重新構成為斷層像。
(4)藉由3D顯示用軟體「CTVox」，從斷層像獲得穿透3D像。
比較例4所製作風扇的葉片，亦如同上述順序進行X射線CT攝影。
圖6的(a)表示從實施例3、(b)表示從比較例4製作之風扇切出之葉片的先端部分的穿透3D像。由照片明顯得知，即始在從風扇延伸出的葉片(最薄部份的厚度約0.5mm)的最末端部位，實施例3的葉片清楚確認有玻璃短纖維。另一方面，比較例4的葉片幾乎無法確認到玻璃纖維。
<半導體預燒承座的製作及評估> (實施例4)
將上述實施例2製作的複合形成材料射出成形於模具中用以製作半導體預燒承座(以下，簡稱為「承座」)。射出成形機使用寧波海星塑料機械製造有限公司(NING BO HAI XING PLASTICS MACHINERY MANUFACTURING CO.,LTD)HXF33J8型號，射出汽缸噴嘴的溫度為380℃，其餘與實施例3相同順序進行射出成形。圖7為所得承座的照片，圓圈所圈起的部分為格子狀的微細部，尺寸為7×7mm，厚度為2mm。此外，構成格子狀的微細部的線寬約為0.1mm，格子的尺寸為0.2×0.25mm。
[X射線CT攝影]
接著，切出實施例4製作之承座中央的格子狀部分，使用接著劑固定於試料夾具。圖8表示固定於試料夾具的格子狀部分。攝影與實施例3相同順序進行，取得格子狀部分接近中央的2×2mm的穿透3D像。
(比較例6)
使用比較例3的複合形成材料，射出汽缸噴嘴的溫度為380℃，其餘與比較例4相同順序將承座射出成形，與實施例3相同順序進行X射線CT攝影，取得格子狀部分接近中央的2×2mm的穿透3D像。
圖9(a)為實施例4、(b)為比較例6取得之穿透3D像 的照片。由照片清楚得知，實施例4的承座甚至在格子狀部分的中央仍可清楚確認填充有玻璃短纖維。另一方面，比較例6的承座，推測是在混練及/或射出成形中因切斷/微細化之故，僅確認到稍微有玻璃纖維片，在格子狀部分則未充分填充有玻璃纖維。
由上述實施例及比較例清楚顯示，使用本發明的複合形成材料製造射出成形品時，保持射出成形品本身的強度，且由於複合形成材料中所包含的平均纖維徑小的補強材可均勻填充於射出成形品的微細部，故可提升射出成形品及微細部的強度。再者，使用本發明的複合形成材料製作射出成形品時，個別製品及/或製品中依部位不同而強度不一致的情形減少，可減少不良品的發生數量，提升製品的良率。
(產業可利用性)
使用本發明將2種以上平均纖維徑相異的補強材混練於熱可塑性樹脂中的複合形成材料製作射出成形品時，平均纖維徑小的補強材可填充至射出成形品的微細部，且射出成形品本身的強度具有與使用僅含有平均纖維徑大的補強材之複合形成材料所射出成形之射出成形品幾乎相同的強度，故期待能使用於含有微細部之射出成形品。

Claims (12)

  1. 一種複合形成材料，係包含熱可塑性樹脂、平均纖維徑為1至7μm且混練前的纖維長為300至1000μm的玻璃短纖維，以及平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材。
  2. 如請求項1所記載之複合形成材料，其中前述平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材為玻璃纖維。
  3. 如請求項1或2所記載之複合形成材料，其中前述玻璃短纖維為經選自矽烷耦合劑、潤滑劑及皮膜形成材中至少1種進行表面處理者。
  4. 如請求項2所記載之複合形成材料，其中前述玻璃纖維為經選自矽烷耦合劑、潤滑劑及皮膜形成材中至少1種進行表面處理者。
  5. 如請求項3所記載之複合形成材料，前述玻璃纖維為經選自矽烷耦合劑、潤滑劑及皮膜形成材中至少1種進行表面處理者。
  6. 一種複合形成材料，係包含熱可塑性樹脂、平均纖維徑為1至7μm且混練前的纖維長為300至1000μm的玻璃短纖維，以及平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材，前述補強材內，至少將玻璃短纖維以經熔融的熱可塑性樹脂的溫度為基準減去150至加上50℃的範圍內加熱後，投入經熔融的熱可塑性樹脂中。
  7. 如請求項1、2、4至6中任一項所記載之複合形成材料，其中前述複合形成材料為射出成形用。
  8. 如請求項3所記載之複合形成材料，其中前述複合形成材料為射出成形用。
  9. 一種射出成形品，係將請求項1、2、4至6中任一項所記載之複合形成材料經射出成形而製作。
  10. 一種射出成形品，係將請求項3所記載之複合形成材料經射出成形而製作。
  11. 一種複合形成材料的製造方法，該複合形成材料係包含熱可塑性樹脂、平均纖維徑為1至7μm且混練前的纖維長為300至1000μm的玻璃短纖維，以及平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材，其中，前述補強材內，至少將玻璃短纖維以經熔融的熱可塑性樹脂的溫度為基準減去150至加上50℃的範圍內加熱後，投入經熔融的熱可塑性樹脂中。
  12. 如請求項11所記載之複合形成材料的製造方法，其中前述平均纖維徑為7至20μm的纖維狀的補強材為玻璃纖維。
TW103110378A 2013-04-09 2014-03-19 複合形成材料、射出成形品及複合形成材料之製造方法 TWI547514B (zh)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013081164A JP5437514B1 (ja) 2013-04-09 2013-04-09 複合形成材料、射出成形品及び複合形成材料の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
TW201446854A true TW201446854A (zh) 2014-12-16
TWI547514B TWI547514B (zh) 2016-09-01

Family

ID=50396679

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
TW103110378A TWI547514B (zh) 2013-04-09 2014-03-19 複合形成材料、射出成形品及複合形成材料之製造方法

Country Status (8)

Country Link
US (1) US10066085B2 (zh)
EP (1) EP2985319B1 (zh)
JP (1) JP5437514B1 (zh)
KR (1) KR20150138284A (zh)
CN (1) CN105102545B (zh)
ES (1) ES2739632T3 (zh)
TW (1) TWI547514B (zh)
WO (1) WO2014167950A1 (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5437514B1 (ja) * 2013-04-09 2014-03-12 鉦則 藤田 複合形成材料、射出成形品及び複合形成材料の製造方法
JP6305913B2 (ja) * 2014-12-17 2018-04-04 Ｊｆｅケミカル株式会社 熱可塑性樹脂の加熱方法
JP2016117834A (ja) * 2014-12-22 2016-06-30 鉦則 藤田 無機材料の表面改質用組成物、表面改質された無機材料、表面改質用組成物を含む複合形成材料、該複合形成材料の成形品、複合形成材料の製造方法、及びカリックスアレーン含有組成物
ES2713267T3 (es) * 2016-10-17 2019-05-20 Borealis Ag Compuesto de polipropileno reforzado con fibra
KR102309200B1 (ko) * 2017-09-19 2021-10-07 마사노리 후지타 성형기 세정용 세정제 및 세정방법
JP7300273B2 (ja) * 2019-02-04 2023-06-29 株式会社ムーンスター 微細径繊維を用いた防滑履物底

Family Cites Families (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5126453B2 (zh) * 1971-12-15 1976-08-06
JPS49115132A (zh) * 1973-03-09 1974-11-02
US4026478A (en) * 1975-04-03 1977-05-31 Jim Walter Corporation Process for making uniform short non-cellulosic fibers
JPS5986636A (ja) * 1982-11-10 1984-05-18 Fuji Fiber Glass Kk ガラス繊維強化反応射出成形用樹脂組成物
JPS601256A (ja) * 1983-06-19 1985-01-07 Nippon Steel Chem Co Ltd ポリアミド樹脂組成物
DE4017184A1 (de) * 1989-06-01 1990-12-06 Hollingsworth & Vose Co Praegbares filtergewebe
JP4224894B2 (ja) * 1999-06-04 2009-02-18 チッソ株式会社 複合強化ポリオレフィン樹脂組成物の製造方法及びその製造装置
JP2001335688A (ja) * 2000-05-26 2001-12-04 Matsushita Electric Works Ltd 熱可塑性樹脂組成物、その製造方法、並びに半導体素子収納用パッケージ
US6495615B1 (en) * 2001-02-16 2002-12-17 General Electric Company High modulus polyether sulfone compositions with improved impact
KR100515406B1 (ko) 2003-03-20 2005-09-14 강명호 극세 단섬유를 함유하는 합성수지 조성물 및 이의 제품
JP2006028389A (ja) * 2004-07-20 2006-02-02 Teijin Chem Ltd 芳香族ポリカーボネート樹脂組成物
JP2006028390A (ja) * 2004-07-20 2006-02-02 Teijin Chem Ltd 芳香族ポリカーボネート樹脂組成物
PL1826242T3 (pl) * 2004-11-22 2014-11-28 Ube Industries Kompozycja żywicy poliamidowej zawierająca włókno szklane
JP5328079B2 (ja) 2006-04-06 2013-10-30 旭化成ケミカルズ株式会社 ガラス長繊維強化ポリアミドペレットおよび成形品
JP2008013702A (ja) * 2006-07-07 2008-01-24 Toray Ind Inc 液晶性ポリエステル組成物
JP2008144119A (ja) * 2006-12-13 2008-06-26 Nippon Shokubai Co Ltd 樹脂組成物、光学系装置用成型体、その製造方法及び用途
JP2008208257A (ja) * 2007-02-27 2008-09-11 Toray Ind Inc 液晶性樹脂組成物からなるｌ字型成形品の製造方法
JP2009007179A (ja) 2007-06-26 2009-01-15 Nippon Electric Glass Co Ltd ガラス繊維用集束剤、ガラス繊維、ガラス繊維の製造方法及びガラス繊維強化熱可塑性樹脂
JP5058878B2 (ja) * 2008-05-16 2012-10-24 出光興産株式会社 熱可塑性樹脂組成物及び鏡筒用射出成形体
JP2010015091A (ja) 2008-07-07 2010-01-21 Teijin Chem Ltd ガラス繊維強化樹脂組成物からなる鏡筒
JP5210068B2 (ja) * 2008-07-23 2013-06-12 パナソニック株式会社 レーザ溶着用熱可塑性樹脂組成物、樹脂成形品の製造方法、及び樹脂成形品
JP2010121108A (ja) 2008-10-22 2010-06-03 Mitsubishi Chemicals Corp 長繊維強化複合樹脂組成物及び成形品
CN101760009A (zh) * 2008-12-23 2010-06-30 上海普利特复合材料股份有限公司 一种可直接注塑粘接tpe的增强尼龙合金材料及其制备方法
JP5416620B2 (ja) * 2010-03-08 2014-02-12 マグ・イゾベール株式会社 複合成形材料
JP2012089067A (ja) 2010-10-22 2012-05-10 Sharp Corp ポインティング装置及びこれを備えた電子機器
US9109159B2 (en) * 2010-12-27 2015-08-18 Toray Industries, Inc. Liquid crystalline polyester and production method of the same
JP5220934B1 (ja) * 2012-04-10 2013-06-26 マグ・イゾベール株式会社 複合形成材料、表面処理したガラス短繊維及び複合形成材料の製造方法
JP5437514B1 (ja) * 2013-04-09 2014-03-12 鉦則 藤田 複合形成材料、射出成形品及び複合形成材料の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
TWI547514B (zh) 2016-09-01
WO2014167950A1 (ja) 2014-10-16
US10066085B2 (en) 2018-09-04
EP2985319A4 (en) 2016-07-13
US20160053092A1 (en) 2016-02-25
JP5437514B1 (ja) 2014-03-12
CN105102545B (zh) 2019-01-22
JP2014201712A (ja) 2014-10-27
KR20150138284A (ko) 2015-12-09
ES2739632T3 (es) 2020-02-03
CN105102545A (zh) 2015-11-25
EP2985319A1 (en) 2016-02-17
EP2985319B1 (en) 2019-05-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI547514B (zh) 複合形成材料、射出成形品及複合形成材料之製造方法
JP5309563B2 (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂成形体、成形材料、およびその製造方法
EP2836353B1 (en) Composite molding material, surface-treated glass wool, and method for manufacturing composite molding material
WO2021029275A1 (ja) 液晶ポリエステル樹脂ペレット、及びその製造方法、並びに成形体の製造方法
US20170275458A1 (en) Polyamide resin composition comprising fiber reinforced polyamide pellet and molded article thereof
JP2009197359A (ja) 強化繊維、および繊維強化複合材料
JP7131390B2 (ja) 一体化成形体およびその製造方法
JP7156031B2 (ja) 一体化成形体
WO2021029271A1 (ja) 液晶ポリエステル樹脂ペレット、及び液晶ポリエステル樹脂成形体、並びに液晶ポリエステル樹脂成形体の製造方法
CN114207026B (zh) 液晶聚酯树脂成型体
KR102175062B1 (ko) 내후성이 우수한 장섬유 강화 열가소성 수지 조성물 및 그로부터 제조되는 성형품
JP2013203833A (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂成形体、成形材料、およびその製造方法
KR101875260B1 (ko) 폴리아미드 수지 조성물 및 이로부터 형성된 성형품
JP6789429B1 (ja) 液晶ポリエステル樹脂ペレット、及び液晶ポリエステル樹脂成形体
WO2021029263A1 (ja) 射出成形品及びその製造方法
JPWO2014042017A1 (ja) 熱可塑性樹脂成形品の製造方法および熱可塑性樹脂成形品