201120076 六、發明說明： 【發明所屬之技術領城】 技術領域 本心明係有關於一種軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造方 法及使用藉由財法所製得的軟質聚胺甲酸!旨發泡體而成 之片材。 【先前^^術_】 背景技術 軟貝聚胺甲酸g旨發泡體能夠藉由在胺甲酸酿催化劑及 發泡體的存在下’使多元醇與聚異氰酸醋化合物反應而得 到。 权質聚胺甲酸酯發泡體係例如能夠用作(座墊或座椅 ㈣的材料。料純的例子，可舉出咖座塾。特別 疋在&車用座細情況，因為在使財承受人體移動所生 的外力而4產生劣化，而希望能夠提升撕裂強度、拉伸 強度及伸長率等之機械特性。 …心’作為聚胺甲酸㈣原料所使用的聚氧伸烧基多 兀醇*可化鈉及氫氧化鉀等的驗催化劑，使環氧 等的對多元料的起始劑進行開環加成聚合來 :二t =去中’會以副產物的形式生成具有不飽和鏈 t錢用此種總不飽和度高的多元醇來製造軟質 1甲㈣發泡體’容易發生發泡體的物性低落。 人 述專利文獻1 ' 2記載—種方法，其係藉由使 複口、’氰化物錯合物催化劑代替驗催化劑來製出總不 201120076 飽和度低的多元且用其來製造聚胺甲㈣發泡體。 先前技術文獻 M-刺ir叙 專利文獻1:日本特許第2616054號公報 專利文獻2:日本特許第2616055號公報 【發明内餐J 發明概要 發明欲解決之課題 但是，若以使用習知方法(使用複合金屬氰化物錯合物 催化劑)所合成的#元醇來製造軟質聚胺旨發泡體，會 有軟質聚胺曱酸_發細收縮而無法得到希望的形狀之情 況0 本發明係鑒於前述情形而完成者’俾提供-種能夠改 善發泡體收縮且能製出具優良機械特性的軟質聚胺甲酸酯 發泡體之製造方法，以及使用§玄方法所製得之軟質聚胺曱 酸酯發泡體的座椅。 用以欲解決課題之手段 本發明係下述[丨]〜[14]的發明。 [1] 一種軟質聚胺甲酸酯發泡體的製造方法，係使含有多元 醇(A)、聚異氰酸酯化合物(B)、催化劑(C)及發泡劑(D)的反 應性混合物反應並使其發泡硬化，藉此製造軟質聚胺甲酸 酯發泡體者，其特徵在於：前述多元醇(A)係於100質量％ 多元醇(A)中含有2〜100質量％之使用下述製造方法所得到 的聚氧伸烷基多元醇(A1); 201120076 又，聚氧伸烷基多元醇（A1)的製造方法係一在複合金 屬氰化物錯合物催化劑的存在下，使環氧烧(alkylene oxide) 對具有羥基的起始劑作開環加成聚合來製造聚氧伸烷基多 元醇之方法，具有下述步驟： 初期步驟，其係對含有前述起始劑及前述複合金屬氰 化物錯合物催化劑之反應系統供給相對於10 0質量份起始 劑為5〜20質量份之量的環氧烷並使其反應；及 聚合步驟，其係對該初期步驟後的反應系統重新供應 環氧烷，並使進行開環加成聚合反應； 在前述初期步驟中，開始供給環氧烷的時間點之反應 系統的溫度為120〜165°C，且在前述初期步驟之環氧烷供 給後的反應系統最高溫度係比前述開始供給環氧烷之時間 點的溫度高出15〜50°C之溫度。 [2] 如[1]之軟質聚胺曱酸酯發泡體之製造方法，其中前述 多元醇(A)係在100質量％之多元醇(A)中含有40〜100質量 %的聚氧伸烷基多元醇(A1)。 [3] 如[1]或[2]之軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造方法，其在 聚合步驟供給的環氧烷僅由環氧丙烷所構成，或是環氧丙 烷與環氧乙烷的混合物。 [4 ]如[1 ]至[3 ]項中任一項之軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造 方法，其中前述複合金屬氰化物錯合物催化劑具有第三丁 醇作為有機配位體。 [5]如[1]至[4]項中任一項之軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造 方法，其中前述聚氧伸烷基多元醇(A1)的製造方法在前述 201120076 聚合步驟後更具有使環氧乙烷在鹼金屬催化劑的存在下對 前述聚合步驟所生成的多元醇進行反應之步驟。 [6] 如[1]至[5]項中任一項之軟質聚胺曱酸酯發泡體之製造 方法，其中前述聚氧伸烷基多元醇(A1)的平岣羥基數為2〜 8，羥值為5〜45mgK〇H/g，不飽和度為0.030meq/g以下且 氧伸乙基的含有比率為5〜30質量％。 [7] 如[1]至[6]項中任一項之軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造 方法，其中前述聚氧伸烷基多元醇(A1)的平均羥基數為25 〜4.5 〇 [8] 如[5]至[η項中任—項之軟質聚胺甲酸醋發泡體之製造 方法，其所含氧伸乙基全部存在於分子的末端部分。 [9] 如[1]至[8]項中任一項之軟質聚胺曱酸酯發泡體之製造 方法其中刖述反應性混合物更含有交聯劑E,且該交聯劑 E係選自下述第1交聯劑(E1)及第2交聯劑(E2)中之至少丨種 交聯劑； 第1交聯劑(E1):羥值為16〇〜丨，000mgK〇H/g的聚氧伸 烧基多元醇； 第2父聯劑(E2):不具有聚喊鏈之化合物，且其具有2 個以上的活性氫且活性氫為羥基時，為該羥值比 l，OOOmgKOH/g大之化合物。 [10] 如[1]至[9]項中任一項之軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造 方法，其中前述反應性混合物更含有下述消泡劑(F); 消泡劑（F):平均羥基數為2〜8、羥值為2〇〜 200mgKOH/g且環氧乙烷的含有比率為5〇〜丨〇〇質量❶/〇之聚 201120076 氧伸烧基多元醇。 [11] 如[1]至[10]項中任一項之軟質聚胺曱酸酯發泡體之製 造方法，其中前述發泡劑(D)為水。 [12] 如[1]至[11]項中任一項之軟質聚胺曱酸酯發泡體之製 造方法，其中前述多元醇(A)含有0〜30質量％的聚合物微粒 子(H)。 [13] 如[12]之軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造方法，其中前述 多元醇(A)更調配有下述聚合物分散多元醇(A21); (A21):於前述聚氧伸烷基多元醇(A1)以外的多元醇（即 多元醇(A2))中分散有前述聚合物微粒子(H)之聚合物分散 多元醇(A21)。 (A2):平均羥基數為2〜8且羥值為25〜160mgKOH/g 之多元醇。 [14] 一種片材，其係使用如[1]至[13]項中任一項之方法所製 造的軟質聚胺甲酸酯發泡體者。 發明效果 依照本發明的軟質聚胺甲酸酯發泡體之製造方法，能 夠改善發泡體的收縮，而能製出機械特性優良的軟質聚胺 曱酸酯發泡體。 所得到的軟質聚胺曱酸酯發泡體係能夠適合用於座 椅，特別是因為機械特性優良，而適合作為汽車用座墊或 傢倶用墊。 圖式簡單說明 第1圖係用以說明實施例的評價方法之圖。 201120076 第2圖係用以說明實施例所使用的模具之 Ο ΓΞ1 J〇】面圖 弟」園係用以說明實施例的評價方法之圖。 【實力:¾-式】 用以實施發明之形態 酯發泡體製 本發明之「座椅」係指使用軟質聚胺甲酸 成的座塾或座椅背靠。 本說明書之「反應性混合物」係指，除 ^ 7疋3手、聚 異氰酸酯化合物以外，尚含有發泡劑、氣泡穩定劑'催化 劑等及依需要而定之調配劑的液體。 本發明之「多元醇系統液」係指用以與聚異氰酸輯化 合物反應之液體，不含有聚異氰酸酯化合物，而含有多_ 醇、發泡劑、氣泡穩定劑、催化劑等及依需要而定的氕酉 劑。「多元醇系統液」中的調配劑亦可以與「反應性混合物 中的調配劑不同，且「反應性混合物」中的調配劑的―舍/ 分亦可預先調配於聚異氰酸酯化合物（將與「多元 、 呢糸统 液」混合）中。 本發明說明書中之「聚氧伸烷基二醇(A1)」係下述 化合物：具有由氧伸烷基所構成的重複單元連結成鏈狀々 構造’在分子末端具有羥基’且該羥基在每丨分子中有2作 以上（即，該化合物為多元醇）。以下，亦將「聚氧伸烷茂夕 元醇(A1)」稱為「多元醇(A1)」。 本發明說明書中之數量平均分子量(Μη)、質量平岣/ 子量(Mw)及分子量分布(Mw/Mn)係使用聚苯乙烯聚合物巧 為參考，並使用凝膠滲透色譜儀所求得者，即所謂的換肩 8 201120076 聚苯乙烯分子量。 本發明說明書中之分散多元醇的羥值，係依照JIS K1557 (2007年版)之測定方法所得到的值。多元醇的羥值換 算平均刀子量係使用下式而從該經值（〇HV，單位為 mgKOH/g)及製造多元醇時所使用的起始劑之平均羥基數 算出的值。 羥值換算平均分子量=(56，丨〇〇/〇HV)x(x) 又’本發明說明書中之「不飽和度」係以JIS K 1557(2007 年版）為準所測得的值。 <多元醇(A)> 多元醇(A)含有多元醇(A1)，且該多元醇(A1)係以下述 的製造方法得到的聚氧伸烷基多元醇’即’在複合金屬氰 化物錯合物催化劑存在下，使環氧烷對起始劑進行開環加 成聚合而製得者。以下，亦將複合金屬氰化物錯合物催化 劑稱為DMC催化劑。 〈複合金屬氰化物錯合物催化劑(DMC催化劑)> 本發明之DMC催化劑可使用習知者。具代表性者係如 下述式（1)所示。 M1 a[M2b(CN)e]de(M3fXg)h(H20)i(L)…（1) (式（1)中’ M1〜M3表示金屬，X表示函素原子，l表示 有機配位體’狂、13、（：、（1、6、！'、经、11、丨表示可能因金屬 的原子價或有機配位體的配位數等而改變之數值。） 式中，M1 或 M3 係選自於由 Zn(II)、Fe(II)、Fe(III)、 Co(II)、Ni(II)、Mo(IV)、Mo(VI)、Al(III)、V(V)、Sr(II)、 9 201120076 W(IV)、W(VI)、Mn(II)、Cr(III)、Cu(II)、Sn(II)及Pb(II)所 構成群組中之至少1種金屬原子，且以Zn(II)或Fe(II)為佳。 又，金屬原子符號後續之括弧内的羅馬數字表示原子價， 以下同樣。一分子中的M1及M3可以互為相同亦可以不同。 以互為相同較佳。 M2係選自於由 Fe(II)、Fe(III)、Co(II)、Co(III)、Cr(II)、 Cr(III)、Mn(II)、Mn(III)、Ni(II)、V(IV)及V(V)所構成群組 中之至少1種金屬原子，且以Co(III)或Fe(III)為佳。 X係商素原子。 L表示有機配位體。作為有機配位體，能夠使用醇、喊、 酮、Sa、胺及醯胺等，且以醇為更佳。較佳之有機配位體 係呈水溶性者，作為具體例，可列舉如選自第三丁醇、正 丁醇、異丁醇、第三戊醇、異戊醇、N，N_:甲基乙醯胺、 乙二醇二曱醚（亦稱為glyme)、二乙二醇二曱醚（亦稱為 diglyme)、二乙二醇一曱醚（亦稱為triglyme)、乙二醇單第 三丁基醚、異丙醇及二哼烷中之丨種或2種以上的化合物。 二噚烷可以是M_二哼烷，亦可以是丨，3_二噚烷，且以 -Π亏燒為佳。 特佳的有機配位體為第三丁醇、第三戊醇、乙二醇單 第三丁基醚或是第三丁醇與乙二醇單第三丁基醚之組合。 使用此種有機配位體時，可獲得特別高的聚合活性，且能 夠使多元醇(Α1)的分子量分布狹窄化，因而較為理想。 特別是就催化劑活性而言，本發明2DMC催化劑以有 機配位體L為第三丁醇或是乙二醇單第三丁醇者為佳，且以 10 201120076 第三丁醇為更佳。 特別是在式（1)中’以M1及M3互為相同且為Zn(II)或 Fe(II) ’ M2為Co(III)或Fe(III) ’父為_素且L為第三丁醇或乙 二醇單第三丁基醚者為佳；以M1及M3為Zn(II)，M2為 Co(III)，X為鉀，L為第三丁醇者尤佳。 DMC催化劑的製造方法係沒有特別限定，可適宜使用 習知方法。可列舉如將藉由⑴或（Π)之方法所得到的餅塊 (cake ’固體成分）過濾、分離’進而使其乾燥之方法：⑴使鹵 化金屬鹽與氰基金屬酸及/或驗金屬氰基金屬酸鹽（alkali metal cyanometallate)於水溶液中反應，使所得反應生成物 與有機配位體配位，隨後將所生成的固體成分分離，並進 而使用有機配位體水溶液洗淨分離出的固體成分之方法； (…使_化金屬鹽與氰基金屬酸及/或鹼金屬氰基金屬酸鹽 於有機配位體水溶液中反應，將所得到的反應生成物（固體 成分）分離，並且進而使用有機配位體水溶液洗淨該分離出 的固體成分之方法。 製造DMC催化劑時所使用之構成上述鹼金屬氰基金屬 酸·鹽的氰基金屬酸鹽之金屬係與前述式（1)的M2相當。 作為本發明的DMC催化劑之製造原料所使用的氰基金 屬酸或鹼金屬氰基金屬酸鹽以H3[Co(CN)6]、Na3[Co(CN)6] 或 K3[C〇(CN)6]為佳，且以Na3[Co(CN)6]或K3[C〇(CN)6]尤 佳。 此外，在上述DMC催化劑的製造方法中，在將餅塊過 濾、分離前的階段，亦可使分散有固體成分之有機配位體水 201120076 溶液混合聚氧伸烷基多元醇，並從所得到的混合液餾去水 及過剩的有機配位體，藉此來調製DMC催化劑係分散於聚 氧伸烷基多元醇之漿體狀DMC催化劑混合物（以下亦記載 為「漿體狀DMC催化劑」）。 可使用陰離子聚合催化劑或陽離子聚合催化劑，並使 環氧烷對選自多元醇之至少1種起始劑進行開環加成聚 合，以製造用以調製上述漿體狀DMC催化劑之前述聚氧伸 烧基多元醇。用於該目的之聚氧伸烷基多元醇中，經值為2 〜8且數量平均分子量(Μη)為300〜5，000者係DMC催化劑 的聚合活性高且不會使漿體狀DMC催化劑的黏度提高而處 理容易’因此較佳。 多元醇(A1)的製造方法所使用的DMC催化劑之量設定 在可製得欲得到之多元醇(A1)的目標分子量所需之必要量 以上。 又，使DMC催化劑之使用量以儘可能少量俾減少殘存 於所得多元醇(A 1)之金屬化合物（源自DMC催化劑及DMC 催化劑）為佳。藉此，能夠降低殘留的DMC催化劑對於多元 醇(A 1)與聚異氰酸酯化合物的反應速度及軟質聚胺甲酸酯 發泡體之物性（將多元醇(A1)用作原料而製得者）所造成的 影響。 通常，使環氧烷對起始劑聚合後，會進行從所得多元 醇(A1)除去DMC催化劑之操作。但是，在多元醇(A1)所殘 留的DMC催化劑量少，而不會對其後與聚異氰酸酯化合物 反應或最後製品特性造成不良影響時，可不除去DMC催化 12 201120076 劑而使用多元醇(A1)來進展至下一步驟，因此能夠提高多 元醇(A1)的生產效率。 具體上，聚合反應結束時的多元醇（A1)中所含來自 DMC催化劑之金屬（例如Zn或c〇等）的合計量以i〜3 〇叩爪 為佳，且以lOppm以下尤佳。來自該DMC催化劑的金屬之 合計量為30ppm以下時，較有可能不需要從所得到的多元 醇(A1)除去殘留之催化劑。 又，亦可依需要而進行從所得多元醇(A1)除去DMC催 化劑的處理及/或DMC催化劑的去活處理。作為該方法，舉 例來說可使用如：吸附法，其使用選自合成矽酸鹽（矽酸鎂 及矽酸鋁等）、離子交換樹脂以及活性白土等之吸附劑；中 和法，其利用胺、氫氧化鹼金屬、有機酸或無機酸；以及， 併用中和法與吸附法之方法。 <多元醇(Al)> 本發明的多το醇(A1)具有氧伸烷基連結而成的聚氧伸 院基鏈且具有2個以上的經基。以氧伸烧基的至少—部分宜 為氧伸丙基，且尤宜具有氧伸丙基及氧伸乙基。 再者，聚氧伸院基鏈亦可含有少數氧伸烧基以外的單 元。可列舉如：環纽以外之具有環氧基的化合物於開環 後的單元 '環狀㈣環後的單元、環狀二賴酐開環後的 單元以及環狀紐㈣環後料元等，自⑽進行開環加成 聚合的環狀化合物(環氧燒以外)於開環後的料。環氧烧以 外的％狀化σ物且與壞氧院混合而使用於製造多元醇 (Α1)。㈣於氧料細㈣單元純牧基的合計量， 13 201120076 該等氧伸烷基以外的單元以〇〜50莫耳。/。為佳，以〇〜3〇莫 耳％更佳。且以實質上不含有氧伸烧基以外的單元者尤佳。 本發明之多元醇(Α1)能夠在DMC催化劑的存在下，使 J哀氧院對具有2個以上的經基之起始劑進行開環加成聚合 而得到。又，令使用DMC催化劑而得到的聚氧伸烷基多元 醇更在鹼金屬催化劑的存在下與環氧乙烷反應，如此得到 之在末端具有氧伸乙基的聚氧伸烧基多元醇亦是本發明的 多元醇(A1)。 [起始劑] 本發明所使用的起始劑係具有2〜12個羥基且數量平 均分子量(Μη)為18〜20,〇〇〇的化合物。 作為起始劑的具體例，可列舉如水；乙二醇、二乙二 醇、丙二醇、二丙二醇、1，3_丙二醇、ι，4-環己二醇、n 丁二醇、1，4-丁二醇、1，6-己二醇、丨，4-環己二醇等的二元 醇類；甘油、雙甘油、三羥曱基丙烷、新戊四醇、二新戊 四醇、三新戊四醇等三元以上的多元醇類；葡萄糖、山梨 糖醇、右旋糖(dextrose)、果糖、蔗糖、曱基葡萄糖苷等的 糖類或其衍生物；雙酚A、雙酚F、雙酚s、酚醛清漆、可 溶酚醛、間苯二酚等的苯酚類等。該等化合物可只使用丄 種，亦可併用2種以上。 又’以習知方法使環氧烷對該等的化合物進行聚合而 得到的聚氧伸烷基多元醇亦能夠用作起始劑。 作為起始劑所使用的聚氧伸烷基多元醇以數量平均分 子量（Μη)為300〜20,〇〇0且每丨分子的羥基數為2〜12個為 14 201120076 佳。又’該等化合物的羥值以187mgK〇H/g以下為佳。再者， 宜為具有下述羥值之化合物：用作起始劑之聚氧伸烷基多 元醇的經值比目標聚氧伸烧基多元醇的經值高3〇mgK〇H/g 以上’且尤宜為具有下述經值之化合物：用作起始劑之聚 氧伸烷基多元醇的羥值比目標聚氧伸烷基多元醇的羥值高 40mgKOH/g以上。 起始劑的數量平均分子量（Μη)以18〜20,000為佳，以 300〜10,000更佳，且以600〜5,000尤佳。藉由使用數量平 均分子量（Μη)為300以上的起始劑，在DMC催化劑存在 下’可使前述加成聚合反應或共聚合反應開始之前的時間 縮短。 另一方面，若使用數量平均分子量（Μη)為20,000以下 的起始劑’起始劑的黏度不會太高，且前述加成聚合反應 或共聚合反應容易變得均勻。起始劑的數量平均分子量(Μη) 較使用其而得到的多元醇（Α1)的數量平均分子量（Μη)為 低。起始劑的數量平均分子量與使用其而得到的聚醚類的 數量平均分子量之差異（亦即，環狀單體開環後的單元之量） 以500以上為佳，且以1,000以上尤佳。 另外’用作起始劑之低分子醇等係僅由相同分子量的 分子所構成時’則將從化學式求得的分子量設作數量平均 分子量(Μη)。 起始劑的羥基數係以2〜12為佳，以2〜8為更佳，且以 2〜6尤佳。若使用羥基數為12以下的起始劑，所得到的多 元醇(Α1)之分子量分布容易變得狹窄。 15 201120076 併用2種以上的化合物作為起始劑時其每丨分子 均經基數以2〜12為佳，以2〜8更佳，且以卜6尤佳。 又，起始劑的較佳輕值以6 3〇〇mgK〇H/g以下為佳以 300mgKOH/g更佳，且以187mgK〇H/ga下尤佳。再者，起 始劑的羥值宜比目標聚氧伸烷基多元醇的羥值高 30mgKOH/g以上，且以高4〇mgKOH/g以上尤佳。 [環氧烷] 在本發明所用的環氧烷以其至少一部分為環氧内燒為 佳’與其他環氧院組合使用亦佳。環氧丙烧以外的環氧广 以％•氧乙烧為佳。又，亦可併用具有碳數4〜20的環氧户 本發明使用之環氧丙烷以外的環氧烷，可列舉如環氧乙 烷、I，2-環氧丁烷、2,3_環氧丁烷、碳數5〜稀煙氧 化物(ct-olefin oxide)等，且可使用選自於由該等所構成群組 中之至少1種。
該等之中’以環氧乙烷、12-環氧丁烷、2,3_環氧丁燒 為佳，且以環氧乙烷尤佳。又，使用2種以上之環氧烷時， 環氧烧對起始劑之開環加成聚合可為無規聚合、嵌段聚入 以及併用無規聚合及嵌段聚合中之任一者。又，後述的（ 步驟實質上只使用環氧乙烧。 C 本發明中，環氧烷能夠與可與環氧烷共聚合的其他埽 狀單體併。其㈣狀單體為可騎開環加絲合的化人 物或是能夠與環氧燒交替共聚合的化合物。可列舉如環氣 炫以外之具有1個環氧環的化合物、環㈣、環狀多元緩= 酐及環狀碳酸酯等。 欠 201120076 作為環氧烷以外之具有1個環氧環的化合物，可列舉 如：含鹵素的環氧烧、環氧環戊院(cyclopentene oxide)或環 氧環己炫（cyclohexene oxide)等的環氧環烧* (cycloalkene oxide)、氧化苯乙稀(styrene oxide)、環氧丙基烧基或環 氧丙基烷基酯等環氧丙基化合物等。 環狀酯係碳數3〜9的環狀酯，即所謂的内酯。作為環 狀酯之具體例，可列舉如/3 -丙内酯、δ -戊内酯、ε -己内 酯、曱基-ε-己内酯、α-甲基-β-丙内酯、点-曱基-β-丙内酯、 甲氧基-ε-己内酯及乙氧基-ε-己内酯，可使用選自該等中之 1種或2種以上。 該等之中，以（5 -戊内酯、ε -己内酯為佳，且以ε -己 内醋為特佳。 環狀多元羧酸酐單獨存在時不會進行開環加成聚合， 而是藉由與環狀醚交替聚合來形成聚酯鏈。環狀多元羧酸 酐以環狀二羧酸酐為佳。具體可列舉如以下的化合物。 順丁烯二酸酐、琥珀酸酐、十二烯基琥珀酸酐、十八 烯基琥珀酸酐等的脂肪族二羧酸酐、酞酸酐等的芳香族二 羧酸酐、六氫酞酸酐、四氫酞酸酐、3-甲基-六氫酞酸、4-甲基-六氫酞酸酐、3-曱基-1,2,3,6-四氫酞酸酐、4-曱基 -1,2,3,6-四氫酞酸酐等的月旨環族二羧酸酐。且以順丁烯二酸 酐、S太酸酐、四氫醜酸酐為佳，以S太酸酐、四氫献酸酐尤 佳。 作為環狀碳酸酯，可舉出碳酸伸乙酯、碳酸伸丙酯等。 將環氧烷以外的環狀單體與環氧烷混合而使其反應 17 201120076 時，該混合物之環氧烷的比率係以50〜100莫耳％為佳，且 以70〜100莫耳％尤佳。又，相對於總單元，多元醇(A1)中 環氧烷以外的環狀單體開環後的單元係以0〜30莫耳％為 適當，且以0〜10莫耳％為佳。本發明中，尤宜實質上不含 有環氧烷以外的環狀單體的單元。 [聚合溶劑] 製造多元醇(A1)當中，亦可適宜地使用不會對該反應 造成不良影響的溶劑。作為此種聚合溶劑，可列舉己烧、 環己烷、苯及乙基甲基酮。不使用聚合溶劑時，從最後生 成物（即多元醇(A1))除去溶劑之步驟變得不需要，而能夠提 高生產性。又，有時DMC催化劑的催劑化活性會受到聚合 溶劑所含水分或抗氧化劑的影響而有降低的情形，藉由不 使用聚合溶劑，能夠防止此種不良的發生。 <多元醇(A1)的製造方法> 本發明之多元醇(A1)的製造方法係在複合金屬氰化物 錯合物催化劑的存在下，使環氧烷對具有羥基的起始劑進 行開環加成聚合來製造聚氧伸烷基多元醇之方法。作為在 複合金屬氰化物錯合物催化劑的存在下使其進行開環加成 聚合之環氧烷，以至少其一部分係環氧丙烷者為佳。 在後述的初期步驟及聚合步驟係以使用環氧丙烷作為 環氧烷為佳。又，在該等步驟，亦可併用環氧丙烷及其他 環氧烷。 在後述的初期步驟中，對含有前述起始劑及前述複合 金屬氰化物錯合物催化劑之反應系統，供給相對於100質量 18 201120076 份起始劑係5〜20質量％的環氧烷並使其反應，而在該初期 步驟後的聚合步驟中重新供給環氧烷至反應系統，使其進 行開環加成聚合。 在前述初期步驟中，開始供給環氧烷的時間點之反應 系統的溫度為120〜165。(：，且令前述初期步驟之環氧烷供 給後的反應系統最高溫度比前述環氧烷開始供給之時間點 的溫度高15〜50°C。 本方法以分批式進行為佳。具體上能夠如以下般實施。 a•初期步驟（以下，亦稱「（a)步驟」） 首先在八備授拌手段及溫度調節手段之耐壓反應容 器，添加起始劑的全量及DMC催化劑的全量，並混合而調 製反應液。通常’起始劑係黏性液體，而DMC催化劑呈粒 子狀或含有_子之«狀。該反餘亦可按照必要而含 有聚° '合劑。又’反應液亦可含有在DMC催化劑的製造步 驟中依需要而添加的成分。 在本^明的製造方法中，起始劑與DMC催化劑之「混 。」係^ i體而言兩者呈均勻混合之狀態且在⑻步驟 中，兩者必須處於此種「混合」狀態。 為在本發明之多元醇(A1)的製造方法（以下亦有稱
為本方法之1#形）之(a)步驟的混合手段，只要是能夠將DMC 催化劑與起始劑（魚八 3依需要而添加之成分）充分地混合之 手段即可，沒有特別ΚΒ 引限制。通常係使用攪拌手段作為混合 手段。攪拌手段的# 4士 動力以4〜500kW/m3為佳，以8〜 500kW/m3更佳，且以卜 1 A住以8 x 〜5〇〇kW/m3尤佳。在此，攪拌動力 201120076 係由習知的值所算出之值，該值係内容物的平均單位液量 所需要的動力，係由耐壓反應容器内的内容物的容量及黏 度、反應容器的形狀以及攪拌葉的形狀及轉數等來算出。 在本發明的製造方法中，上述反應液即是耐壓反應容器的 内容物。 作為本方法的（a)步驟的的攪拌手段，具體上，可列舉 如：利用授拌葉及氮氣等惰性氣體的起泡；及，利用電磁 波及超音波等之攪拌；且以利用攪拌葉之攪拌為佳。攪拌 葉之較佳例可列舉如日本特開2003-342361號公報所記載 之撥拌葉。授拌葉以大型葉片尤佳，可使用神鋼PANTECH 公司製之FULLZONE(註冊商標）葉片、及住友重機械工業 公司製之MAXBLEND(註冊商標）葉片等的大型葉片。又， 亦可以使用«、間距樂葉、渴輪葉及螺旋葉等。此時， 相對於耐壓反應容H㈣徑⑺側的半彳㈢，獅葉半徑以 99%為佳。以3〇〜90%為更佳，且以4〇 80%尤佳。攪拌 葉半徑越大偏離應力就變得越大，純液體(起始劑)與粒子
進行為佳。 μ在本方法的⑷步驟所使用之耐壓反應容器的形狀及材 貝並不特別過問’但材質以耐熱性的破璃或金屬製容器為 隨後， 隨後，宜將耐壓反應容器内進^ 夠除去反應液中的氧。反應液中的氧 r亍氮氣取代。藉此，能 L量以氮相對量計，以1 20 201120076 質量％以下為佳。 本方法的（a)步驟中之耐壓反應容器的壓力以絕對壓力 計宜為0.020MPa以下。以絕對壓力計更宜在0.015MPa以 下，以絕對壓力計尤宜為O.OlOMPa以下。絕對壓力大於 0.020MPa時，隨著聚合耐壓反應容器内的空間容積降低， 隨此而壓力急遽上升，因而並不理想。又，雖然耐壓反應 容器内的排氣不具提升催化劑活性之效果，但在起始劑的 水分太多且製程上有必要時亦可進行。 隨後，邊檀拌反應液邊加熱而升溫後，在該反應液的 溫度處於規定的初期溫度的狀態下，供給環氧烷而使其反 應（(a)步驟）。本發明說明書之初期溫度係指開始供給環氧 烷時之反應液的溫度。 反應液的初期溫度為120〜165°C，以125〜150°C為 佳，且以130〜140°C尤佳。初期溫度若為上述範圍的下限 值以上，催化劑活性變得格外良好，若初期溫度為上述範 圍的上限值以下，反應液所含成分本身不會有產生熱分解 之顧慮。 具體上，宜一邊攪拌反應液一邊升溫至初期溫度，並 在維持該反應液溫度之狀態下開始供給環氧烷。例如，若 反應液達到規定的初期溫度時即停止加熱，且在反應液的 溫度開始下降之前，開始供給環氧烷。雖不特別過問自停 止加熱後至開始供給環氧烷之時間，但就效率而言，以1 小時以内為佳。 用以使反應液升溫至規定溫度之升溫時間以10分鐘〜 21 201120076 μ日’：’’、佳’且以15分鐘〜2小時尤佳。若升溫時間為上述 ㈣的下限㈣上’即能夠使反應液均料溫，升溫時間 若為上述範圍的上限值以下，在時間上效率良好。 ^⑷步驟所使用的環氧烧宜僅由環氧丙院所構成，或是 環氧丙燒與其他環氧叫環氧乙U碳數4〜6的環氧院5 物，更宜僅由環氧丙烧所構成，或是環氧丙烧與少 =環氧乙燒之混合物；且以僅由環氧丙㈣成尤佳。使用 %乳丙烧與其他環氧燒之混合物時，相對於環氣貌總量， 其他環氧_比率⑽莫耳％以下為佳，且㈣莫耳。,。以下 尤佳。 ^若⑷步驟之環氧烧的供給量太少，初期活性不充分， 右太多則發生失控反應。因此’相對於反應液所含起始劑 100質量份為5〜20質量份。且以8〜15f量份為佳錢 〜12質量份尤佳。 ⑷步驟之環氧烧的供給係在已令耐壓反應容器密閉的 狀態下進行…旦將環氧烧供給至反應液，在其瞬後，财 壓反應容器的内壓將隨著未反應環氧燒之氣化而上升。接 著，-旦DMC催化劑受到活性化，魏歸與起始劑產生 反應，耐壓反應容器的内壓開始降低，同時，反應液的溫 度因反應熱而上升。-旦被供給的環氧院的總量反應結 束，耐壓反應容器的内壓將降低至與供應前相同程度，且 反應熱所引起之反應液溫度上升會消失。 本發明說明書之(a)步驟係指，從開始供給(a)步驟用環 氧烷至該環氧烷的反應結束為止之步驟。環氧烷的反應2 22 201120076 束能夠藉由耐壓反應容器的内壓降低來確認。亦即，（&)步 驟的結束係指，耐壓反應容器的内壓降低至與環氧烧供應 前相同程度的時候。初期步驟以10分鐘〜24小時為佳，且 以15分鐘〜3小時尤佳。若在上述範圍的下限值以上，即可 使DMC催化劑活性化，若在上述範圍的上限值以下，則在 時間上效率良好。 本發明中，（a)步驟之反應液最高溫度比該反應液的初 期溫度高15°C〜50°C。該最高溫度更宜比初期溫度高2〇。匚 以上，且以高25。(：以上尤佳。由於環氧烷與起始劑反應所 產生之發熱量大，即便不加熱，反應液的溫度亦通常會上 升至比初期溫度高15°C以上之最高溫度，隨後即便不進行 冷卻，溫度亦會逐漸地降低。環氧院的量越多，反應熱引 起之反應液的溫度上升就越大。反應液的冷卻僅需在溫度 過度上升時依需要進行即可。達到最高溫度後，為了縮短 溫度降低的時間，以使反應液作冷卻為佳。 舉例來說，能夠在反應液中設置供冷媒流動的冷卻管 以進行熱交換之方法來進行冷卻。此時，可透過該冷媒的 溫度、冷媒的流動速度、冷媒的流動時間點來控制反應液 的溫度。 藉由使該反應液的溫度上升至比初期溫度高15 °C以上 的溫度，能夠使最後所得到的多元醇(A1)之分子量分布更 狹窄。若該反應液的最高溫度與初期溫度的差異超過50°C 而過高時’就反應容器的耐壓構造上而言，乃是不佳。 該最高溫度以135〜180°c為佳，以145〜180°C為更 23 201120076 佳，且以150〜18(TC尤佳。 就⑷步驟之反應溶液溫度而言，隨著環氧烧與起始劑 反應’遠反應液溫度上升而達到最高溫度後，至該環氧丙 烧的反應結束為止’宜保持在初期溫度以上的溫度，且以 保持在比初期溫度高15°c以上的溫度尤佳。 b.聚合步驟（以下亦稱為（b)步驟） (a)步驟結束後，重新對反應系統供給環氧烷同時將 反應液的溫度調整為規定的聚合溫度，一邊攪拌一邊進行 聚合反應，藉此來得到目標多元醇(A1)。 在(b)步驟所使用的環氧恢宜僅由環氧丙烧所構成或是 環氧丙烷與其他環氧烷(環氧乙烷或碳數4〜6的環氧烷等） 之混〇物，且更宜僅由環氧丙烷所構成或是環氧丙烷與環 氧乙烧之混合物，而尤宜僅由環氧丙烧所構成。使用環氧 丙烷與其他環氧烷之混合物時，相對於環氧烷總量，其他 環氧烧的比率以40莫耳％以下為佳，且以2〇莫耳％以下尤 佳。 在(b)步驟中，環氧烷町連續供給，又，亦可一次供給 (b)步驟所使用的環氧烧總量。再者’在(b)步驟中，環氧烧 ^可以分割供給。亦即，將雜:¾分❹錢依序供給。 ^成多次並依序供給時，㈣先供給的環氧燒反應至某種 矛度後，再供給其次的環氧烷。連續供給環氧烷時，可變 更，烷的種類，依序供給時亦可在不同階段的供給過程 中變更環魏之麵。紗’亦可分觀行環氧丙炫之單 獨供給及環氧丙烷與環氧乙烷的混合物供給。 24 201120076 在⑻步驟供給的環氧貌總量中的環氧丙院比率以7 〇〜 100莫耳％為適當，且以85〜⑽莫耳％為佳。又，分割供給 環氧丙烧與環氧乙烧的混合物時，環氧乙㈣時亦可略 高’可將環氧丙垸與環氧乙糾混合物中之環氧乙炫的比 率設為60莫耳％以上。 雖然本方法的作)步驟所使用的耐熱反應容器以使用耐 壓製咼壓釜容器為宜，但是環氧烷的沸點較高時，亦可非 為耐高壓者。材質並不特別過問。又，反應容器亦能夠直 接使用在上述(a)步驟使用後的容器。 在本方法的（b)步驟中，為了重新供給環氧烷至(a)步驟 的生成混合物（環氧炫對起始劑反應而生成的化合物與被 活性化的DMC催化劑之混合物）並使其反應，宜與（a)步驟同 樣地進行。例如，與上述（a)步驟同樣地，宜使用4〜 500kW/m3(更宜8〜500 kW/m3，且以 12〜500 kW/m3尤佳） 的攪拌動力，將(a)步驟的生成混合物進行攪拌。至於攪拌 葉，能夠使用螺旋葉、槳葉、MAXBLEND葉片、盤式渦輪 (disk turbine)，且為了使反應容器内均勻混合，以大型葉片 為佳。此外，亦可使用乳化或分散所使用的分散器、均質 混合機(homomixer)、膠體磨機、諾塔混合機(NAUTA mixer) 等。又，亦可以不使用攪拌葉而使用超音波來混合。該等 攪拌方法亦可組合使用。採用使用通常的攪拌葉之攪拌法 時，宜在反應器的氣相部之氣體不會大量進入反應液中致 使攪拌效率低落之範圍内，儘可能使攪拌葉的轉速加速。 本方法的（b)步驟之反應方法以分批法為佳’但是亦能 25 201120076 夠以連續法來進行，該連續法會同時進行添加環氧燒及混 合物（含有上述(a)步驟後的DMC催化劑與步驟之反廊生 成物）與抽提多元醇(A1)(亦即(b)步驟生成物）。特別是在起 始劑每1個羥基的平均分子量為300以下時，以連續法為佳。 在（b)步驟中，若對（a)步驟的生成物混合物供給環氧 烷，於其瞬後，耐壓反應容器的内壓將隨著未反應的環氧 烷氣化而上升。接著’（a)步驟的反應生成物（環氧烷對起始 劑進行反應所生成的生成物）與環氧烷發生開環加成聚合 反應’耐壓反應谷器的内壓開始降低，同時產生反鹿熱。 一旦所供給的環氧烷總量反應結束，耐壓反應容器的内壓 將降低至供給前相同程度。 所供給的環氧烷之反應結束能夠藉由耐壓反應容器的 内壓降低來確認》 在(b)步驟中，使環氧丙烷反應時之反應液的溫度（聚合 溫度）以125〜180。(：為佳，且以125〜160。(：尤佳。若聚合溫 度為上述範圍的下限值以上’能夠得到良好的反應速度， 且能夠降低最後生成物中之未反應物殘留量。又，聚合溫 度若在上述範圍的上限值以下，DMC催化劑能夠良好地保 持高活性，且能夠使分子量分布狹窄化。 於環氧丙烷總量反應結束後，以將反應溶液冷卻並進 行反應生成物的純化為佳。 為了此使所得到的聚合物之分子量分布狹窄化，宜使 (b)步驟令供給的環氧丙烷之供給速度儘可能地慢 ，但因生 產效率將降低，㈣概較此等條件後再作蚊。就具體 26 201120076 供給速度來說，相對於預定生成物（即多元醇(A1))之總質 量，以1〜200質量。/。/小時為佳。又，亦可在聚合反應途中 逐次改變供給速度。 本方法的（b)步驟中之反應時間以1〇分鐘〜4〇小時為 佳’以30分鐘〜24小時尤佳。反應時間若為上述範圍的下 限值以上，即可控制反應，且若在上述範圍的上限值以下， 在效率觀點上較佳。 本方法的（b)步驟中’耐壓反應容器的壓力在操作或設 備容易的觀點上，以絕對壓力計宜為lMPa以下，且以 0.8MPa以下尤佳。 又，更可對如上述般使用DMC催化劑進行開環加成聚 合而得到的多元醇（A1)使用DMC催化劑以外的聚合催化 劑’使與(b)步驟所使用者不同的環氧烧進行開環加成聚 合，將如此所得產物用作最後的多元醇(A1)。特別是在聚 合步驟中，環氧垸❹僅由縣㈣構成者或是環氧丙坑 與=他環氧從(環&乙烧等）的混合物時，所生成的聚氧伸燒 夕元醇之夢工基係反應性低的經基(2級經基等）的比率變 问因此，為了提高多元醇（A1)的反應性，宜令反應性較 低的L基為1級經基的情況不少。此時，宜使環氧乙烧反應 ㈣末端轉換成為1級經基，來得m級經基比率較高的聚 氧伸院基多元醇。使環氧乙财末端進行開環加成聚合之 反應不適合使化劑，而宜使用驗金屬催化劑。作 為驗金屬催化劑，可使㈣金屬氫氧化物、驗金屬碳酸鹽、 驗金屬氫化物等，並㈣基烧氧鹽(alkoxylate)化以使其作 27 201120076 為催化劑發揮作用。鹼金屬催化劑宜為氫氧化鈉(Na〇H)、 氫氧化鉀(KOH)及氫氧化鉋(Cs〇H)等的鹼金屬氳氧化物， 且以鼠氧化卸尤佳。 c.環氧乙烷反應步驟（以下亦稱為（e)步驟） 以下，亦將使環氧乙烷對前述(b)步驟所得到的聚氧伸 烷基多兀醇進行開環加成聚合之步驟稱為（c)步驟八c)步驟 能夠以將習知末端羥基予以丨級化之習知手段來進行。 具體來說，則在結束(b)步驟後的反應液中，添加鹼金 屬氫氧化物等的鹼金屬催化劑，使(b)步驟生成物的羥基烷 氧鹽化，進而供給環氧乙烷並使其開環加成聚合。由於(b) 步驟結束時聚氧伸烷基多元醇中的DMC催化劑量甚少，無 須從（b)步驟的生成物除去DMC催化劑而添加鹼金屬催化 劑，即可使DMC催化劑去活性且轉換成為鹼金屬催化劑。 在鹼金屬催化劑存在下使環氧乙烷反應，藉此在(b)步驟所 得到的聚氧伸烷基多元醇的末端導入氧伸乙基(在本發明 說明書中亦稱為末端氧伸乙基），而能夠得到具有末端氧伸 乙基之聚氧伸烷基多元醇（以下亦稱為「多元醇(A1_E〇)」。 藉此’聚氧伸烷基多元醇的1級羥基之比率提高，而成為反 應性高的聚氧伸烷基多元醇。該多元醇(A1_E〇)亦是本發明 的多元醇(A1)之一種。 (c)步驟所使用的鹼金屬催化劑之量宜儘可能少量。舉 例來說’該使用量相對於欲得到的多元醇(A1_E0)最終量， 以3,000ppm左右為佳。 (c)步驟之環氧乙烷的反應溫度以30〜160Ό為佳，以50 28 201120076 〜150°C為更佳，以60〜150°C尤佳。（c)步驟的反應宜在搜 拌下進行。又，亦可使用前述聚合溶劑。 就(c)步驟之環氧乙烷的供給量而言，令最後所得到的 聚氧伸烷基多元醇(A1-EO)設為100質量％時，末端氧伸乙 基所構成的嵌段鏈所佔有的比率（末端氧伸乙基的含量）以5 〜30質量％為佳，且以1〇〜2〇質量％尤佳。末端氧伸乙基若 為上述範圍的下限值以上，則其與聚異氰酸酯化合物(B)的 反應性充分，若在上述範圍的上限值以下，則能控制與聚 異氰酸S旨化合物(B)的反應。 (c)步驟之環氧乙烷的供給速度相對於預定最後生成物 (即多元醇(A1-EO))的總質量，以1〜200質量％/小時為佳。 又，亦可在反應途中逐次改變供給速度。 又，亦可依需要而從本方法所得到的多元醇(A1)進行 DMC催化劑的去活處理及DMC催化劑的除去處理等。同樣 地’亦可依需要來進行使用在(c)步驟等的鹼金屬催化劑的 去活處理或除去處理。特別是使用鹼金屬催化劑時，因為 其使用量比較多，通常將該除去處理設為必要。此等方法 可使用：吸附法，其使用選自合成矽酸鹽（矽酸鎂、矽酸鋁 等）、離子交換樹脂及活性白土等之吸附劑；中和法，其係 使用胺、氫氧化鉀金屬、磷酸、乳酸、琥珀酸、己二酸及 乙酸等有機酸及其鹽或是硫酸、硝酸、鹽酸等的無機酸； 以及，併用中和法與吸附法之方法等。 如此製得的多元醇（A1)中，為了防止長期儲存時劣 化，亦可依需要而添加安定化劑。 29 201120076 安定化劑可列舉如BHT(二丁基羥基甲苯）等的受阻酚 系抗氧化劑。 多元醇(Α1)的平均羥基數以2〜8為佳，從所得到的軟 質聚胺甲酸酯發泡體的耐久性及硬度之觀點來看，以25〜 6更佳，且以2.5〜4.5尤佳。 多元醇(A 1)的羥值以5〜45mgK〇H/g為佳，從所得到的 軟質聚胺曱酸酯發泡體的機械特性之觀點來看，以5〜 35mgKOH/g更佳，以 5〜24mgKOH/g尤佳。 令最後得到的多元醇(八1)為100質量份時，多元醇(A1) 中所含有的氧伸乙基合計以5〜30質量％為佳，且以5〜2〇 質莖％更佳’ 10〜20質量％尤佳。此量的氧伸乙基宜全部為 末端氧伸乙基。氧伸乙基的量若在上述範圍的下限值以 上，其與聚異氰酸酯化合物(B)之反應性充分，若在上述範 圍的上限似下’難絲異氰義化合物(B)的反應性不 會太高’軟質聚胺甲_旨發'泡體的成形性等良好。末端及 末端以外的雙方均具有氧伸乙基之多㈣(Αι)時，末端以 外的氧伸乙基宜在25質量％以下，且以2Qf量％以下尤佳。 藉由使用DMC催化劑，本方法能夠抑制副產物（亦即具 有不飽和鍵的—元醇)之生成。依照本方法，能夠使多元醇 (A1)的不飽和度為〇._meq/ga下(較佳是〇 〇2meq/g以下 存在於多元醇(A1)中的經基之中，以隱經基的比率表 示之1級化率（單位：莫耳％)以8()%以上為佳且以挪以上 尤佳。若為8G質量％以上，其與聚異氰_化合物(B)的反 應性充分。該丨級化率㈣藉由增加末魏伸乙基的含量而 30 201120076 提高。 本方法係藉由在特定溫度進行(a)步驟，能夠使所得到 的多元醇(Al)之分子量分布（Mw/Mn)更狹窄。藉此，多元 醇(A1)低黏度化且而使處理性提升。 特別是羥值小的高分子量多元醇(A1)，因為分子量分 布越廣闊就含有越多數量平均分子量為100,000以上的高 分子量體’多元醇的黏度顯著變高，因此，使分子量分布 狹窄所得到的低黏度化效果甚大。 例如’依照本方法，能夠製造平均羥基數為2.5〜4.5、 羥值為5.0〜li.2mgKOH/g( 5.0〜7.0mgKOH/g較佳）、不飽 和度為0.030meq/g以下且分子量分布（Mw/Mn)為1.100以下 (1.090以下較佳）之高分子量多元醇(A1)。 依照本方法，能夠製造分子量分布狹窄的多元醇 (A1)。雖然能夠得到分子量分布狹窄的多元醇(A1)之理由 未臻明確’但推定理由如下。DMC催化劑在製造催化劑時， 只能夠得到不具催化劑活性的凝集體。因此，使用DMC催 化劑來進行開環加成聚合時，催化劑的活性化係必需的。 凝集體在(a)步驟被破碎，DMC催化劑的表面積增大而 顯現催化劑活性。此時，使用起始劑' DMC催化劑及環氧 炫’並於達到比初期溫度尚的最南溫度條件下進行催化劑 之活性化，藉此，DMC催化劑凝集體的破碎更效率化，催 化劑活性更提升。而且，可以想見的是，至（b)步驟之環氧 烷開環加成聚合結束為止，該DMC催化劑良好地保有高活 性，而能夠大量地生成分子量均勻的聚合物。 31 201120076 在多元醇(A)中之多元醇(A1)的含量為2〜100質量％， 且以10〜100質量％為佳，20〜100質量％更佳。其中，多元 醇(A1)的含量以40〜100質量°/〇更佳，且以40〜90質量％尤 佳，且以40〜80質量％最佳。多元醇(A1)的含量若為10質量 %以上，所得到的軟質聚胺曱酸酯發泡體的耐久性變得良 好，若在40質量％以上，所得到的軟質聚胺曱酸酯發泡體 的機械特性良好。 將多元醇(A)中混有多元醇(A1)及後述的多元醇(A2)、 聚合物分散多元醇(A21 )、發泡劑、交聯劑、消泡劑及氣泡 穩定劑而成的多元醇系統，保管在外部儲存保管倉庫或屋 内儲存保管倉庫以及保管在5〜20MPa的高壓循環下使用 之高壓發泡機的原料槽時，多元醇(A1)的分子量分布稍微 廣闊者之儲存安定性優良。具體來說，多元醇(A1)的分子 量分布為1.050時，雖然亦決取於多元醇(A)中的含量，但具 有約1.01倍較廣闊分子量分布之多元醇(A1)者長期儲存安 定性較優良。特別是在製造軟質聚胺甲酸酯發泡體時，在 維持氣泡之均勻性上甚優良。雖然理由尚不明確，但認為 是：具有分子量分布稍微廣闊之多元醇(A1)選擇水作為發 泡劑時，水及氣泡穩定劑的分散性變得更均勻，用作多元 醇系統液，其1天〜3個月的長期儲存安定性優良。 <其他多元醇(A2)> 在不損害本發明效果的範圍，多元醇(A)亦可含有不屬 於多元醇(A1)之其他多元醇(A2)。 作為其他多元醇(A2)，可列舉如不包含在多元醇(A1) 32 201120076 的範疇内之其他聚氧伸烷基多元醇、聚酯多元醇及聚碳酸 酯多元醇等。該等能夠使用習知物。其他多元醇（A2)可使 用1種或2種以上。但是，被包含在後述的交聯劑(E)及消泡 劑(F)中的任一者則不被包含在上述其他多元醇(A2)中。 其他多元醇(A2)以平均官能基數為2〜8且羥值為25〜 160mgKOH/g者為佳。平均官能基數若為2以上，發泡體的 耐久性、乘坐感覺性變得良好；若為8以下時，所製造的軟 質聚胺曱酸酯發泡體之機械物性變得良好。又，羥值若為 25mgKOH/g以上，黏度變低且作業性變得良好。羥值若為 160mgKOH/g以下，所製造的軟質聚胺曱酸酯發泡體之機械 物性變得良好。 其他多元醇（A2)的數量平均分子量（Mw)以700〜 22,000為佳，以 1,500〜20,000更佳，2,000〜15,000尤佳。 就發泡體的耐久性而言，其他多元醇(A2)的使用量係 以多元醇（A)的0〜60質量％為佳，以0〜40質量％以下更 佳，0〜30質量％以下尤佳。 <聚合物分散多元醇> 多元醇(A)亦可含有聚合物微粒子(H)。藉由使其含有 聚合物微粒子(H)，可使軟質聚胺曱酸酯發泡體的硬度、透 氣性及其他物性提升。 例如，可使用：使多元醇(A)含有聚合物分散多元醇（其 係將多元醇(A1)設作基質多元醇並使聚合物微粒子（H)分 散於其中）；或是使多元醇（A)含有聚合物分散多元醇 (A21)(其係將其他多元醇(A2)設作基質多元醇並使聚合物 33 201120076 微粒子（Η)分散於其中）；亦可使用此二者。且宜使用令聚 合物微粒子（H)分散於其他多元醇(A2)而成之聚合物分散 多元醇(A21)。 聚合物微粒子(Η)宜為使乙烯系單體(Μ)聚合而得到的 粒子，亦可為使縮合系單體(Ν)聚合而得到的粒子。就成形 性及發泡體物性的觀點來看，以使乙烯系單體(Μ)聚合而得 到的粒子為佳。 聚合物微粒子的粒徑以0.01〜ΙΟμηι為佳，以0.03〜8μηι 更佳，0.05〜5μιπ尤佳。粒徑若在上述範圍的上限值以下， 聚合物分散多元醇的黏度低而處理容易，若為上述範圍的 下限值以上，則所得軟質聚胺甲酸酯發泡體係適當地消泡 而能夠得到良好的透氣性。又，聚合物微粒子的粒徑測定 係使用日機裝社製MICROTRAC超微粒子粒度分析計 UPA-EX150 來進行。 [乙烯系單體(Μ)] 作為在本發明之乙烯系單體(Μ)，可列舉如丙烯腈、苯 乙烯、曱基丙烯酸酯及丙烯酸酯等。乙烯系單體可單獨使 用1種，亦可併用2種以上。乙烯系單體以丙烯腈與苯乙烯 之組合為佳。 [縮合系單體(Ν)] 作為本發明之縮合系單體(Ν)，可列舉如聚酯、聚脲、 聚胺曱酸酯及三聚氰胺等。 聚合物分散多元醇係使單體於基質多元醇中聚合形成 聚合物微粒子而藉此製得者。 34 201120076 聚合物分散多元醇的羥值係使用下式（1)而從單體聚合 前後之質量變化算出。 羥值=(基質多元醇的羥值）χ(基質多元醇的饋入質 量)/(所得到的聚合物分散多元醇的質量）· · *(1) 聚合物分散多元醇整體的羥值通常比基質多元醇的羥 值低。 使用令聚合物微粒子（Η)分散於多元醇（Α2)而成之聚 合物分散多元醇(Α21)時，該聚合物分散多元醇(Α21)的羥 值以15〜50mgKOH/g為佳，且以20〜40mgKOH/g尤佳。 使用該聚合物分散多元醇(A21)時，多元醇(A)中的聚 合物分散多元醇(A21)之含量（包含聚合物微粒子）以大於0 〜60質量％以下為佳，以10〜60質量％更佳，20〜50質量％ 尤佳。 又，整體多元醇(A)之聚合物微粒子（H)的含量以30質 量°/。以下為佳，且以25質量％以下尤佳。若聚合物微粒子（H) 的含量為30質量％以下，多元醇(A)的黏度適當且作業性優 良。聚合物微粒子(H)的含量下限沒有特別限定，但從含有 聚合物微粒子所得到的效果良好的觀點來看，以5質量％以 上為佳，且以10質量％以上尤佳。 <其他高分子量活性氫化合物> 作為與聚異氰酸酯化合物（B)反應之化合物，亦可將多 元醇(A)以外之具有活性氫的化合物（在本說明書亦稱為其 他高分子量活性氫化合物）與多元醇(A)併用。但是，包含 在後述的交聯劑（E)及消泡劑（F)中的任一者則不包含在上 35 201120076 述其他高分子量活性氫化合物中。 作為其他高分子量活性氫化合物，可列舉如：具有2 個以上的第1級胺基或第2級胺基之高分子量聚胺；具有i 個以上的第1級胺基或第2級胺基且具有1個以上的羥基之 高分子量化合物；及，0底畊系多元醇等。 作為高分子量聚胺或高分子量化合物，可列舉如：將 聚氧伸烷基多元醇的一部分或全部羥基轉換成為胺基而成 之化合物；使末端具有異氰酸酯基之預聚合物（其係使聚氧 伸烷基多元醇與過剩當量之聚異氰酸酯化合物反應而得) 的異氰酸酯基水解並轉換成為胺基而成之化合物。 哌畊系多元醇係環氧烷對哌畊類進行開環加成聚合而 得到的聚氧伸烷基多元醇。 所謂哌畊類意指：以烷基及胺烷基等的有機基取代哌 0并或派啡中的氫原子而成之經取代哌畊。 °底畊類至少具有2個活性氫。 在哌畊系多元醇中，構成哌畊環的2個氮原子將成為3 級胺。 °底畊類列舉如哌畊、使用低級烷基取代構成環的氮原 子所鍵結的氫原子而成之烷基哌畊類（如2-甲基哌畊、2-乙 基派喷、2-丁基哌讲、2_己基哌讲、2,5-、2,6-、2,3-或2,2-二甲基哌啩、2,3,5,6-或2,2,5,5-四甲基哌畊等）、使用胺烷基 取代構成環的氮原子所鍵結的氫原子而成之N-胺烷基哌讲 類（如N~(2-胺乙基)哌畊等），且以取代哌啡類為佳，在分子 中具有3個以上的氮原子之取代嘁畊類（諸如以胺烷基等取 36 201120076 代氫而成的略β井）尤佳。 又，作為取代哌畊類，以N-取代哌讲為佳，且以N-胺 烷基哌畊類為更佳，N-(胺乙基)哌讲尤佳。 作為使其對哌讲類進行開環加成反應的環氧烷，以碳 數2以上的環氧烷為佳，可列舉如環氧乙烷、環氧丙烷、1,2-環氧丁烷、2,3-環氧丁烷及氧化苯乙烯等。 其他高分子量活性氫化合物之每官能基的平均分子量 以400以上為佳，且以800以上尤佳。每官能基的平均分子 量以5,000以下為佳。 其他高分子量活性氫化合物的平均官能基數以2〜8為 佳。 在多元醇（A)與其他高分子量活性氫化合物的合計 (100質量％)中，其他高分子量活性氫化合物的比率以20質 量％以下為佳。其他高分子量活性氫化合物的比率若為20 質量。/。以下，其與聚異氰酸酯化合物(B)的反應性不會變得 太大，軟質聚胺曱酸酯發泡體的成形性等變得良好。 <聚異氰酸酯化合物（B)> 作為聚異氰酸酯化合物（B)，可列舉如具有2個以上異 氰酸酯基之芳香族系聚異氰酸酯化合物、或是其2種以上的 混合物及使該等改質而得到的改質聚異氰酸酯等。具體 上，宜選自於由甲苯二異氰酸酯（TDI)、二苯基甲烷二異氰 酸酯（MDI)、多亞甲基多苯基異氰酸酯（俗稱聚合MDI)及該 等的改質體所構成群組中之1種以上。作為改質體，可列舉 如預聚物型改質體、三聚氰酸酯改質體、脲改質體、碳化 37 201120076 二亞胺改質體等。聚異氰酸酯化合物(B)可使用1種，亦可 混合2種以上使用。 其中’以含有TDI或MDI為佳，且在可使所得軟質聚胺 甲酸酯發泡體輕量化的觀點上，以至少含有TDI為佳，且以 TDI與]MDI的混合物尤佳。舉例來說，TDI與MDI的混合比 (質量比）TDI/MDI 為 1 〇〇/〇 〜〇/1 〇〇，且以 1 〇〇/〇 〜1 〇/9〇 為 佳，90/10〜50/50更佳。 聚異氰酸酯化合物(B)亦可以是預聚物。作為預聚物， 可列舉如：TDI、MDI或聚合MDI與來自天然油脂的多元 醇、使環氧烷對來自天然油脂的多元醇進行開環加成聚合 而成之聚氧伸烷基多元醇'或石油系聚氧伸烷基多元醇之 預聚合物。 以異氰酸酯指數計，聚異氰酸酯化合物(B)的使用量以 70〜125為佳，以80〜120更佳，85〜120尤佳。異氰酸酯指 數係一以異氰酸酯基相對於多元醇(A)、其他高分子量活性 氫化合物、交聯劑（E)及水等的全部活性氫總量之數值的 100倍來表示之數值。 <催化劑（C)> 催化劑（C)係用以促進胺曱酸酯化反應之催化劑。 作為催化劑（C) ’可列舉如胺化合物、有機金屬化合 物、反應型胺化合物及羧酸金屬鹽等。催化劑(C)可單獨使 用1種，亦可組合2種以上。 作為胺化合物，可列舉如三伸乙二胺、雙_((2_二甲胺 基）乙基)醚的二丙二醇溶液以及咪啉類等的脂肪族胺類。 38 201120076 反應型胺化合物係為了可與異氰酸酿基反應而使胺化 合物的一部份構造經羥基化或胺基化而成之化合物。 作為反應型胺化合物，可列舉如二甲基乙醇胺、三甲 胺基乙醇胺、二曱胺基乙氧基乙氧基乙醇胺等。 相對於多元醇（A)與其他高分子量活性氫化合物的合 計100質量份’胺化合物催化劑與反應型胺化合物催化劑的 1以2質量份以下為佳，且以〇 〇5〜1 5質量份尤佳。 作為有機金屬化合物，可列舉如有機錫化合物、有機 鉍化合物、有機鉛化合物及有機鋅化合物等。作為具體例， 可列舉如氧化二正丁基錫、二月桂酸二正丁基錫、二正丁 基錫、二乙酸二正丁基錫、氧化二正辛基錫、二月桂酸二 正辛基錫、三氣化一丁基錫、二正丁基錫二烷基硫醇及二 正辛基錫二烧基硫醇等。 相對於多元醇(A)與其他高分子量活性氫化合物的合 δ十100質量份，有機金屬化合物的量以2質量份以下為佳， 0.005〜1.5質量份尤佳。 <發泡劑(D)> 發泡劑（D)宜選自於由水及惰性氣體所構成群組中之 至少1種。就處理簡便性及減輕環境負荷的觀點來看，以僅 由水構成者為佳。 作為惰性氣體’可列舉如空氣、氮氣及液化二氧化碳。 發泡劑（D)的量僅需因應發泡倍率等的要求而適當地 予以調整即可。 僅使用水作為發泡劑時’相對於多元醇(A)與其他高分 39 201120076 子量活性氫化合物的合計100質量份，水量以10質量份以下 為佳’ 0.1〜8質量份尤佳。 <交聯劑(E)> 本發明中亦可依需要來使用交聯劑(E)。藉由使用交聯 劑(E)，能夠得到提高發泡體的硬度等之效果。 作為交聯劑(E)，能夠使用具有2個以上含有活性氫的 基團（本發明說明書中稱為活性氫基)之化合物。活性氫基可 列舉如羥基、第1級胺基或第2級胺基。交聯劑(E)可單獨使 用1種亦可併用2種以上。但是，被包含在前述多元醇(A1) 及後述的消泡劑(F)者，則不包含在交聯劑(E)中。 交聯劑(E)宜使用下述第i交聯劑（Ei)及/或第2交聯劑 (E2)。 [第1交聯劑(E1)] 第1交聯劑(E1)係由羥基為160〜l，〇〇〇mgKOH/g之化合 物所構成’且該化合物係一具有2個以上羥基且在催化劑的 存在下使環氧烷進行開環加成聚合的步驟而得到的聚氧伸 烧基多元醇。 作為第1交聯劑(E1)，可列舉如使環氧烷對多元醇進行 加成而得到之低分子量聚氧伸烷基多元醇。 具體例可列舉如雙酚A_環氧烷加成物、甘油_環氧烷加 成物、二羥曱基丙烷-環氧烷加成物、新戊四醇環氧烷加成 物、山梨糖醇-環氧烷加成物、蔗糖_環氧烷加成物、脂肪族 胺-環氧烷加成物、脂環式胺·環氧烷加成物、雜環聚胺-環 氧烷加成物及芳香族胺-環氧烷加成物等。於該等之中，在 40 201120076 提高所得軟質聚胺曱酸酯發泡體之硬度的觀點上，以山梨 糖醇-環氧烷加成物為佳。 第1父聯劑（E1)的活性氫基的數目以2〜8個為佳，以3 〜6·5個更佳。第1交聯劑(E1)的經值以160〜l，〇〇〇mgKOH/g 為佳，160〜600mgKOH/g尤佳。 [第2交聯劑(E2)] 第2交聯劑(E2)係不具有聚氧伸烧基鏈之化合物，且係 由具有2個以上活性氫基並且羥值大KiooomgKOH/g的化 合物所構成。 作為第2交聯劑(E2)，可列舉如胺醇、多元醇及羥值大 於1，OOOmgKOH/g的胺系交聯劑。胺系交聯劑以芳香族聚 胺、脂肪族聚胺或脂環式聚胺為佳。 作為胺醇或多元醇，可列舉如一乙醇胺、二乙醇胺、 三乙醇胺等的乙醇胺類；乙二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、 1，6-己二醇、二乙二醇 '三乙二醇、二丙二醇、甘油、 烷基二乙醇等。又，乙醇胺類在製造其之際，會有在催化 劑存在下使氨或濃氨水與環氧乙烷反應的情況，但最後所 得到的乙醇胺類不具有聚醚鏈，而被包含在第2交聯劑 (E2)。 芳香族聚胺以芳香族二胺為佳。芳香族二胺宜為：在 鍵結有胺基之芳香核上，具有選自烷基、環烷基、烷氧基、 烷硫基及吸電子性基中之1個以上取代基的芳香族二胺； 且，以二胺基苯衍生物尤佳。 吸電子性基除外的前述取代基宜在鍵結有胺基之芳香 41 201120076 核上鍵結2〜4個，且相對於胺基的鍵結部位，更宜於鄰位 鍵結1個以上，鍵結於全部的位置尤佳。 吸電子性基則宜在鍵結有胺基之芳香核上鍵結1或2 個。吸電子性基亦可與其他取代基鍵結於丨個芳香核上。 烧基、烧氧基及炫硫基的碳數以4以下為佳。 每·烧基以壞己基為佳。 作為吸電子性基，以_素原子、三_甲基、硝基、氰 基、烷氧羰基為佳，且以氣原子、三氟甲基或硝基尤佳。 作為脂肪族聚胺，可列舉如碳數6以下的二胺基烷、羥 值大於l，OOOmgKOH/g的聚伸烷基聚胺、將低分子量聚氧伸 烧基多元醇的羥基的一部分或全部轉換為胺基而得到的聚 胺且經值為大於l，OOOmgKOH/g者、具有2個以上胺烧基之 芳香族化合物等。 作為脂環式聚胺，可舉出具有2個以上的胺基及/或胺 烷基之環烷。 胺系交聯劑的具體例可列舉如3,5-二乙基-2,4(或2,6)-二胺基甲苯(DETDA)、2-氣-對苯二胺（cpa)、3,5-二甲硫基 -2,4(或2,6)-二胺基甲苯、1-三氟曱基_3,5_二胺基笨、i_三氟 曱基-4-氣-3,5-二胺基苯、2,4-曱苯二胺、2,6-曱笨二胺、雙 (3,5-二曱基-4-胺苯基）甲烷、4,4-二胺基二苯基甲烷、乙二 胺、間二曱苯二胺、1，4-二胺基己烷、丨，3_雙（胺曱基）環己 烷及異佛爾酮二胺等，且宜為二乙基甲苯二胺[亦即3,5_二 乙基-2,4(或2,6)-二胺基曱苯的1種或2種以上的混合物]、二 甲硫基曱苯二胺、一氣二胺基苯、三氟甲基二胺基苯等的 42 201120076 二胺基苯衍生物。 第2交聯劑（E2)的活性氫基數目以2〜8個為佳，2〜6個 尤佳。第2交聯劑（E2)具有羥基時，其羥值以大於1，〇〇〇〜 2,OOOmgKOH/g為佳，1,1〇〇〜l，800mgKOH/g尤佳。 相對於多元醇（A)及其他高分子量活性氫化合物合計 1〇〇質量份，交聯劑（E)的合計使用量以0.1〜20質量份為 佳，以0.2〜15質量份更佳，〇.3〜10質量份尤佳。若為上述 範圍的下限值以上’能夠賦予軟質聚胺曱酸酯發泡體適當 的硬度’且發泡動態安定。若為上述範圍的上限值以下， 即能夠賦予軟質聚胺甲酸酯發泡體柔軟性，且伸長率、撕 裂強度等機械物性變得良好。 作為交聯劑(E) ’併用第1交聯劑(E1)及第2交聯劑(E2) 時’第1交聯劑(El)與第2交聯劑(E2)的質量比(E1)/(E2)以 90/10〜10/90為佳，90/10〜50/50尤佳。 <消泡劑(F)> 本發明中亦可依需要而使用消泡劑(F)。消泡劑係—使 軟質聚胺甲酸酯發泡體的一部分氣泡破裂以降低獨立氣、包 率之成分。藉由使用消泡劑(F)，能夠因應目的來得到調整 軟質聚胺甲酸酯發泡體的透氣性等之效果。 作為本發明的消泡劑(F)，能夠使用平均羥基數為2〜 8、曰經值為20〜2G〇mgK⑽g且氧伸乙基的比率為％ 貝之聚氧伸烷基多元醇，該聚氧伸烷基多元醇係 使料乙院對起始劑進行開環聚合之步驟或者是使環^ 烧”衣氧丙燒的混合物對起始劑進行開環聚合之步驟而^ 43 201120076 到者。 平均羥基數更宜為2〜6。羥值宜為24〜150mgKOH/g， 且以24〜l〇〇mgKOH/g更佳，24〜60mgKOH/g尤佳。消泡 劑（F)的氧伸乙基之含有比率係將令用作消泡劑(F)的聚氧 伸烷基多元醇為1〇〇質量％時之值，且以5〇〜9〇質量％尤佳。 相對於多元醇（A)及其他高分子量活性氫化合物合計 100質量份，消泡劑(F)的合計使用量以〇」〜1〇質量份為 佳，以0.1〜7質量份更佳，〇丨〜5質量份尤佳。 〈氣泡穩定劑(G)> 本發明中，亦可依需要而使用氣泡穩定劑（G)。氣泡穩 定劑係一用以形成良好的氣泡之成分。作為氣泡穩定劑， 可列舉如石夕酮（silicone)系氣泡穩定劑及氟系氣泡穩定劑 等。相對於多元醇（A)與其他高分子量活性氫化合物合計 100質量份，氣泡穩定劑的使用量以〇丨〜1〇質量份為佳， 0.1〜5質量份尤佳。 <其他調配劑> 此外’作為任意的調配劑，可列舉如填料、安定劑、 著色劑及難燃劑等。該等可適當使用習知物。 <軟質聚胺甲酸酯發泡體的製造方法> 本發明的軟質聚胺甲酸酯發泡體能夠藉由使含有多元 醇(A)、聚異氰酸酯化合物(B)、催化劑(c)及發泡劑(D)之反 應性混合物進行反應並發泡硬化而得到。 作為使反應性混合物發泡硬化之方法，可列舉如：在 經密閉的模具内使反應性混合物發泡成形之方法（塑模 44 201120076 法）；及，在開放系統中使反應性混合物發泡之方法（厚塊 (slab)法）。 塑模法： 塑模法宜採將反應性混合物直接注入密閉模具内之方 法（反應射出成形法）或是將反應性混合物注入呈開放狀態 的模具内後再予以密閉之方法。後者的方法以使用低壓發 泡機或高壓發泡機將反應性混合物注入模具之方法為佳。 高壓發泡機以混合二液的型式為佳。二液之中，一液 係聚異氰酸酯化合物（B)，另一液係聚異氰酸酯化合物（B) 以外的全部成分之混合物。視情況而定，亦可是將催化劑 (C)或消泡劑（通常係分散或溶解於一部分的高分子量多元 醇後使用）設成其他成分之三液型。 注入模具的反應性混合物的溫度以10〜40°c為佳。該 溫度若為l〇°C以上，反應性混合物的黏度不會變得太高， 液體的混合性變得良好。若該溫度為40°C以下，反應性不 會變得太高，成形性等變得良好。 模具溫度以10〜80°c為佳，且以30〜70°c尤佳。 熟化時間係以1〜20分鐘為佳，且以1〜10分鐘為更 佳，1〜7分鐘尤佳。熟化時間若為上述範圍的下限值以上， 熟化將充分進行。熟化時間若為上述範圍的上限值以下， 則生產性良好。 厚塊法： 厚塊法可列舉如單發(one-shot)法、半預聚物法及預聚 合物法等習知方法。軟質聚胺曱酸酯發泡體的製造能夠使 45 201120076 用習知的製造裝置。 若依照本發明的製造方法，則如後述的實施例所示， 製造軟質聚胺曱酸s旨發泡體時，藉由使用多元醇(A1)作為 用以與聚異氰酸酯化合物(B)反應之多元醇(A)，能夠改善 軟質聚胺甲酸g旨發泡體的收縮。&，軟質聚胺甲酸g旨發泡 體的撕裂強度、拉伸強度及伸長率提升，能夠得到機械特 性優良的軟質聚胺曱酸酯發泡體。特別是因為表皮部的撕 裂強度、拉伸強度及伸長率可良好地提升，用作汽車用座 墊或傢倶用墊等時，能夠抑制人體的動作所引起的軟質聚 胺曱酸酯發泡體劣化。 又，利用將不織布（以下亦稱為「TAFNEL(註冊商標）」 配置在成型用模具的狀態下進行發泡成形之方法，來製 TAFNE L被整體化而成之軟質聚胺甲酸酯發泡體時，藉由使 用多元醇(A1)作為多元醇(A)，能夠減少發泡體高度方向（厚 度方向）之密度偏差。認為這是因為能夠抑制反應性混合物 浸潰至TAFNEL之緣故。亦即，以往由於反應性混合物浸潰 至TAFNEL的量多’ TAFNEL附近的軟質聚胺甲酸醋發泡體 之密度變小’致使與核心部的密度之差異變大，相對於此， 藉由本發明所得到的軟質聚胺甲酸酯發泡體，因為能夠抑 制反應性混合物浸潰至TAFNEL，TAFNEL附近的軟質聚胺 曱酸醋發泡體之密度不會變小，而與核心部的密度差異減 少。若發泡體的向度方向（厚度方向）之密度偏差較小，則輕 量化容易且能夠抑制軟質聚胺曱酸酯發泡體的劣化。 又’藉由使用多元醇(A1)作為多元醇(A)，舉例來說， 46 201120076 可在保持汽車座墊所要求的耐久性及振動特性之狀態下， 使胺曱酸酯發泡體的厚度降低及/或輕量化成為可能。 發泡體的厚度能夠依照發泡體的發泡方法或發泡體的 用途而適當地選擇，在汽車座墊之用途上，就確保車内空 間及座塾的輕量化的觀點來看，以120〜10mm為佳；作背 靠用途時，以250〜15mm為佳；作床墊用途時時，則以300 〜10mm為佳。 依照本發明的製造方法所製造的軟質聚胺曱酸酯發泡 體，能夠用在汽車的内部材料(座墊、椅背、頭靠、臂靠）、 軌道車輛的内部材料、寢具或傢俱用墊（床墊、沙發、椅墊) 等。 特別是因為機械特性優良且能夠抑制發泡時浸漬至不 織布，可適合用作汽車用座墊或傢倶用墊。 實施例 以下使用實施例更詳細地說明本發明，但是本發明不 被該等實施例限定。 測定係使用以下方法進行。 (羥值） 聚合物分散多元醇以外的多元醇之羥值係依照JIS K1557(2007年版）測定（滴定法）。 由於聚合物分散多元醇的羥值若依照上述滴定法會發 生樹脂析出所造成的測定阻礙，而實測聚合收支並依照前 述式（1)算出。 (數量平均分子量及質量平均分子量） 47 201120076 數量平均分子量（Μη)及質量平均分子量(Mw)係依照 下述方法测定。 對於作為分子量測定用的標準試料而市售之聚合度不 同的數種單分散聚苯乙烯聚合物，使用市售的GPC測定裝 置(TOSOH公司製、HLC-8220GPC)測定GPC，並以聚苯乙 稀的分子量與保持時間（retention time)之關係作為基礎而 製作校正曲、線。 使用四氫呋喃將試料稀釋成為0.5質量％，並使其通過 0·5μιη的過濾器後，使用上述gpc測定裝置測定該試料之 GPC。 使用前述校正曲線，將試料之GPC光譜進行電腦解 析’來求取該試料的數量平均分子量(Μη)及質量平均分子 量(Mw) 〇 針對表1、2所記載的各成分進行說明。 [調製例1 : TBA-DMC催化劑的調製] 如下述般調製業經第三丁醇（以下記載為TBA)配位而 成之六氰鈷酸鋅（zinc hexacyanocobaltate)錯合物（DMC催化 劑）。 在500mL的燒瓶，添加由l〇.2g氣化鋅及1(^水所構成的 水溶液。邊以每分鐘300轉的旋轉速度攪拌氣化鋅水溶液， 邊耗費30分鐘將由4.2g六氰鈷酸鉀(K3c〇(cn)6)及75g水所 構成的水溶液滴入氯化鋅溶液。此期間，將燒瓶内的混合 液保持在40°C。 六氰姑酸鉀的水溶液滴入結束後，進一步授拌燒瓶内 48 201120076 的此合物30分鐘後，添加由8〇g第三丁醇、8〇g水及0.6g多 元醇P所構成的混合物，並在4〇°c下攪拌3〇分鐘後，進而在 60°C下攪拌60分鐘。 夕元醇P係在氫氧化钾催化劑的存在下，使環氧丙烧 (以下亦稱為「PO」）對丙二醇進行開環加成聚合，並進行 脫驗純化而得到每一分子的平均羥基當量為2且數量平均 分子量為2,000之聚氧伸丙基二醇。 使用直徑125mm的圓形濾板及微粒子用的定量濾紙 (ADVANTEC公司製、No. 5C)並在力α壓下(〇.25MPa)過漉所 得到的混合物，來得到含複合金屬氰化物錯合物之固體(餅 塊）〇 將該餅塊移至燒瓶，並添加由30gTBA及84g水所構成 的混合液且攪拌30分鐘後，以與前述同樣條件進行加壓過 渡’而得到餅塊。 將該餅塊移至燒瓶，更添加l〇8gTBA及l2g水所構成的 混合液並攪拌30分鐘，得到複合金屬氰化物錯合物催化劑 分散在TBA-水混合液而成之漿體。在該漿體添加12〇§多元 醇P後，在減壓下，於80°C下進行3小時餾除後’更進而於 115°C下進行3小時馏除而餾去揮發性成分’得到漿體狀 DMC催化劑(TBA-DMC催化劑）。在該漿體中所含有的 催化劑（固體催化劑成分）的濃度（有效成分濃度)係5.33質量 %。 [調製例2 : ETB-DMC催化劑的調製] 如下述般調製出經乙二醇單第三丁基醚（以下記為 49 201120076 EGMTBE)配位而成之六氰銘酸鋅錯合物(dmC催化劑）。 在含有10g氣化鋅之15ml的水溶液中，耗費3〇分鐘滴入 含有4g K3Co(CN)6之80ml的水溶液。此期間，將反應液液 保持在40°C並攪拌。滴入結束後，添加8〇ml作為有機配位 體之EGMTBE與80ml水之混合物，並使其升溫至6〇eC，授 拌1小時後，進行過濾操作，得到含有複合金屬氰化物錯合 物之餅塊。 隨後，在該含有複合金屬氰化物錯合物之餅塊中添加 40ml EGMTBE與80ml水之混合物並搜拌3〇分鐘後，進行過 濾。在藉由該過濾所得到之含有複合金屬氰化物錯合物之 餅塊中，更添加100ml EGMTBE並攪拌後，進行過渡操作。 使藉由該過濾操作所得到之含有複合金屬氰化物錯合物的 餅塊於80°C下乾燥並進行粉碎’來得到粉體狀的DMC催化 劑(ETB-DMC催化劑）。 [製造例1 :多元醇(AM)的製造] 本例所使用的起始劑（al)係使用氫氧化鉀(KOH)催化 劑而使PO對甘油進行開環加成聚合後，進而使用 KYOWARD 600S(製品名’合成吸附劑，協和化學工業公司 製)純化而製得者，其係數量平均分子量(Μη)為1，500且羥值 為112mgKOH/g的聚氧伸丙基三元醇。 耐壓容器使用不鏽鋼製pIS-SUS-316)的耐壓反應器 (容量為10L，直徑200mm，高度320mm)，該耐壓反應器設 有已安裝有1組固定葉及2組具有2片45。傾斜羽片的槳葉 攪拌機’同時在容器内部設置有供冷卻水流通的冷卻管。 50 201120076 反應液的溫度測定係使用設置在耐壓反應容器内部的 下部之溫度計來測定液溫。
首先’在耐壓反應容器内，投入l,〇〇〇g起始劑（al)及在 調製例1所製造的TB A-DMC催化劑漿體而製成反應液。 TB A-DMC催化劑漿體的投入量係使反應液中之tba-dmC 催化劑的金屬濃度（以下稱為初期催化劑金屬濃度）為 46ppm之量。 隨後’使耐壓反應容器經氮氣取代後，邊攪拌反應液 邊加熱，達到135 C (初期溫度）時停止加熱，並邊繼續授拌 邊將120g PO(相對於1〇〇質量份起始劑為12質量份）&6〇〇g/ 小時的速度供給至耐壓反應容器且使其反應。 一旦將PO供給至耐壓反應容器（⑷步驟開始），則耐壓 反應容器的内壓會暫時上升’隨後逐漸降低，已確認會與 供給PO瞬前之耐壓反應容器的内壓相同（(a)步驟結束）。該 期間，一旦内壓開始降低，反應液的溫度會接著暫時上升， 隨後逐漸降低。反應液的最高溫度為165。(：。在本例中，係 於反應液的溫度停止上升後進行冷卻。又，在本(a)步驟所 耗費的時間為30分鐘。 隨後，供給PO且使其反應（(b)步驟），接著使環氧乙烷 (以下亦稱為EO)反應（(c)步驟）。亦即，邊繼續搜拌反應液 邊確認已冷卻至135°C，且邊保持在135°C，邊將4,728gP〇 以約600g/小時的速度供給至耐壓反應容器。内壓變化消失 而確認反應已結束((b)步驟結束）。之後，添加2〇g氫氧化钟 (相對於最後製品，有效成分濃度為0.3%)，並藉由在12〇。(： 51 201120076 下脫水2小時來進行醇化(aic〇h〇lating)。隨後，邊將反應液 保持在120°C，邊將950gEO以約200g/小時的速度追加供給 至耐壓反應容器。内壓變化消失而確認反應已結束((c)步驟 結束）。隨後，使用KYOWARD 600S(製品名，合成吸附劑， 協和化學工業公司製）來進行催化劑中和及除去作業。 如此進行而得到的多元醇(A1-1)的平均羥基數為3、羥 值為16_8mgKOH/g、數量平均分子量（Μη)為13,228、不飽 和度為0.007meq/g、分子量分布(Mw/Mn)為1.045，且氧伸 乙基僅存在於末端，其含量為14質量％。 [製造例2 :多元醇(A1 -2)的製造例] 在與製造例1相同的反應容器内，以初期催化劑金屬濃 度為46ppm的方式投入2,5〇〇g起始劑（al)及在調製例1所製 造的TBA-DMC催化劑漿體。隨後，使耐壓反應容器經氮氣 取代後，邊攪拌反應液邊加熱，達到135°C(初期溫度）時停 止加熱，並邊繼續攪拌邊將250gPO(相對於100質量份起始 劑為1 〇質量份）以5 00g /小時的速度供給至耐壓反應容器且 使其反應。反應液的最高溫度為166°C。 一旦將PO供給至耐壓反應容器（(3)步驟開始），耐壓反 應容器的内壓會暫時上升，隨後逐漸降低，確認會與供給 PO時瞬前之耐壓反應容器的内壓相同（(&)步驟結束卜該期 間，一旦内壓開始降低，反應液的溫度會接著暫時上升， 隨後逐漸降低。 隨後，供給P0且使其反應後，立刻使？〇與£〇的混合 物反應((b)步驟）’進而使E0反應((e)步驟卜亦即，邊攪拌 52 201120076 反應液邊確認已冷卻至Π5 °C後，邊保持在135。(：邊將 1.588g PO以約500g/小時的速度供給至耐壓反應容器。内壓 變化消失而確認反應已結束後，將l，060g PO與233g EO的 混合物以500g/小時的速度投入，並在135°C下攪拌10小 時，使其反應至内壓變化消失為止((b)步驟結束）。進而添 加20g氫氧化鉀催化劑（相對於最後製品，有效成分濃度為 0.3%) ’並藉由於120 °C下脫水2小時來進行醇化 (alcoholating)。隨後，邊將反應液保持在120°C，邊將l,080g EO以約200g/小時的速度追加供給至耐壓反應容器。内壓變 化消失而確認反應結束（(c)步驟結束）。隨後，使用 KYOWARD 600S(製品名’合成吸附劑，協和化學工業公司 製）來進行催化劑中和及除去作業。 如此進行而得到的多元醇(A1-2)的平均經基數為3、經 值為42.0mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為6,035、不飽和 度為0.007meq/g、分子量分布（Mw/Mn)為1.037、末端氧伸 乙基含量為16質量％，且包含末端氧伸乙基在内之氧伸乙 基總含量為19.5質量％。 [製造例3:多元醇(A1-3)的製造例] 在與製造例1相同的反應容器内’以初期催化劑金屬濃 度為46ppm的方式投入2,000g起始劑（al)及在調製例1所製 造的TBA-DMC催化劑漿體。隨後，使耐壓反應容器經氮氣 取代後，邊攪拌反應液邊加熱’達到135°C (初期溫度）時停 止加熱，並邊繼續攪拌邊將l5〇gP〇(相對於1〇〇質量份起始 劑為7.5質量份）以500g/小時的速度供給至耐壓反應容器且 53 201120076 使其反應。反應液的最高溫度為165°C。 一旦將PO供給至耐壓反應容器（(a)步驟開始），耐壓反 應容器的内壓會暫時上升，隨後逐漸降低，已確認會與供 給PO瞬前之耐壓反應容器的内壓相同（(a)步驟的結束）》該 期間，一旦内壓開始降低，反應液的溫度會接著暫時上升， 隨後逐漸降低。 隨後’供給PO且使其反應後，立刻使PO與EO的混合 物反應((b)步驟）’隨後更使EO反應（(c)步驟）。亦即，邊搜 拌反應液邊確認已冷卻至135°C後，邊保持在135°C邊將 l,355g PO以約500g/小時的速度供給至耐壓反應容器。内壓 變化消失而確認反應已結束後，將l,926g PO與238g EO的 混合物以500g/小時的速度投入混合物，並在135°C下攪拌 10小時且使其反應至内壓變化消失為止((b)步驟結束）。進 而添加20g氫氧化鉀催化劑（相對於最後製品，有效成分濃 度為0·3ο/〇)，並藉由於120°C下脫水2小時來進行醇化。隨 後，邊將反應液保持在120°C，邊將l,088g EO以約200g/小 時的速度追加供給至耐壓反應容器。内壓變化消失而確認 反應已結束後((c)步驟結束），使用KYOWARD 600S(製品 名，合成吸附劑，協和化學工業公司製）來進行催化劑中和 及除去作業。 如此進行而得到的多元醇(A1-3)的平均羥基數為3、羥 值為33.7mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為7,186、不飽和 度為0_007meq/g、分子量分布(Mw/Mn)為1.048、末端氧伸 乙基含量為16質量％ ’且包含末端氧伸乙基在内之氧伸乙 54 201120076 基總含量為19.5質量％。 [製造例4:多元醇(A1-4)的製造] 本例所使用的起始劑（a2)係使用氫氧化鉀（K0H)催化 劑並使PO對新戊四醇進行開環加成聚合，進而使用 KYOWARD 600S(製品名，合成吸附劑，協和化學工業公司 製）進行純化而製造者。其係數量平均分子量(Μη)為U00 且羥值為187mgKOH/g的聚氧伸丙基多元醇。 在與製造例1相同的反應容器中，除了變更起始劑（a2) 為667g、TBA-DMC催化劑漿體的初期催化劑金屬濃度為 46ppm、（a)步驟之PO供給量為93g(相對於1 〇〇質量份起始劑 為14質量份）、該PO的供給速度為600g/小時、初期溫度為 135°C、最高溫度為166°C、（b)步驟之PO供給量為5,380g、 該PO的供給速度為600g/小時、隨後的（c)步驟之EO的供給 量為763g、該EO的供給溫度為200g/小時以外，與製造例1 同樣地製造多元醇(A1-4)。 所得到的多元醇（A1-4)的平均羥基數為4、羥值為 lSJmgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為15,088、分子量分 布（Mw/Mn)為1_〇77、不飽和度為〇.〇〇7meq/g、末端氧伸乙 基含量為11質量。/。’氧伸乙基只存在於末端且其含量為11 質量％。 [製造例5:多元醇(A1-5)的製造] 在本例所使用的起始劑（a2)係使用氫氧化鉀(KOH)催 化劑並使PO對新戊四醇進行開環加成聚合，進而使用 KYOWARD 600S(製品名，合成吸附劑，協和化學工業公司 55 201120076 製）進行純化而製造者。其係數量平均分子量(Μη)為1，200、 羥值為187mgKOH/g的聚氧伸丙基多元醇。 在與製造例1相同的反應容器，除了變更起始劑（a2)為 571g、TBA-DMC催化劑漿體的初期催化劑金屬濃度為 46ppm、（a)步驟之PO供給量為91 g(相對於100質量份起始劑 為b質量份）、該PO的供給速度為600g/小時、初期溫度為 135°C、最高溫度為166°C、（b)步驟之PO供給量為5,551g、 該PO的供給速度為600g/小時、隨後的（c)步驟之EO的供給 量為693g、該EO的供給溫度為200g/小時以外，與製造例1 同樣地製造多元醇(A1-5)。 所得到的多元醇（A1-5)的平均羥基數為4、羥值為 16mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為16,844、分子量分布 為1.104、不飽和度為0.008meq/g，氧伸乙基只存在於末端 且其含量為10質量％。 [製造例6:多元醇(A1-6)的製造] 本例所使用的起始劑（a3)係使用氫氧化鉀(KOH)催化 劑並使PO對山梨糖醇進行開環加成聚合，進而使用 KYOWARD 600S(製品名，合成吸附劑，協和化學工業公司 製）進行純化而製造者。其係數量平均分子量(Μη)為2,900 且羥值為116mgKOH/g的聚氧伸丙基多元醇。 在與製造例1相同的反應容器中，除了變更起始劑(a3) 為967g、TBA-DMC催化劑漿體的初期催化劑金屬濃度為 46ppm、（a)步驟之P〇供給量為H6g(相對於1〇〇質量份起始 劑為12質量份）、該P〇的供給速度為600g/小時、初期溫度 56 201120076 為135°C、最高溫度為167°C、在（b)步驟之PO的供給量為 5,409g、該PO的供給速度為6〇〇g/小時、在隨後的（c)步驟之 EO的供給量為733g、該EO的供給溫度為200g/小時以外， 與製造例1同樣地製造多元醇(A 1_6)。 所得到的多元醇（A1-6)的平均羥基數為6、羥值為 16.8mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為20,856、分子量分 布為1.060、不飽和度為0.008meq/g，氧伸乙基只存在於末 端且其含量為1〇質量％。 [製造例7:多元醇(A1-7)的製造] 在調製例2所得到的ETB-DMC催化劑存在下，使p〇對 起始劑（a4)進行開環加成聚合後，使p〇與E〇的混合液進行 開環加成聚合，再進而使EO進行開環加成聚合。 在本例所使用的起始劑（a4)係使用氫氧化鉀(K0H)催 化劑並使PO對甘油進行開環加成聚合，進而使用 KYOWARD 600S(製品名，合成吸附劑，協和化學工業公司 製）純化而製造。其係數量平均分子量(Mn)g 1〇〇〇且羥值為 168mgKOH/g的聚氧伸丙基三元醇。 在與製造例1相同的反應容器中，投入953g起始劑 (a4)、l.3；3g之ETB-DMC催化劑粉末(相對於最後製品，有效 成分濃度為0.02%)。 使耐壓反應容H經氮氣取代後，㈣拌反應液邊加 熱’達到1贼(初期溫度)時停止加熱，並邊繼續攪摔邊供 給⑷步驟的PO 95g(相對於1〇〇質量份起始劑為1〇質量份) 且使其反應。反應液的最高溫度為丨贼，反應溶液的溫度 57 201120076 停止上升後，進行冷卻。 (a) 步驟結束後，投入l，221g PO並在130°C下攪拌5小 時，使其進行開環加成聚合。隨後，投入3，180gPO與353g EO的混合物’並在130°C下攪拌10小時使其進行開環加成 聚合。 (b) 步驟結束後，進而投入20g氫氧化鉀催化劑（相對於 最後製品，有效成分濃度為〇_3%)及l，2〇lgEO，並在110°C 攪拌1_5小時使其進行開環加成聚合，得到多元醇(A1_7)。 所得到的多元醇（Α1-7)的平均羥基數為3、羥值為 24mgKOH/g、數量平均分子量（Μη)為8,663、分子量分布 (Mw/Mn)為1.112、不飽和度為0.019meq/g、ΕΟ與ρ〇的無規 鏈之氧伸乙基含量為5質量％，末端氧伸乙基含量為17質量 % ’包含末端氧伸乙基在内之氧伸乙基總含量為22質量％。 [製造例8:多元醇(A1-8)的製造] 在與製造例1相同的反應容器中，除了變更起始劑(a2) 為1，000g、TB A-DMC催化劑漿體的初期催化劑金屬濃度為 46ppm、（a)步驟之P〇供給量為l〇〇g(相對於1〇0質量份起始 劑為10質量份），該PO的供給速度為6〇〇g/小時、初期溫度 為135°C、最高溫度為165°C、（b)步驟之PO的供給量為 4,794g、4 PO的供給速度為600g/小時，隨後的（c)步驟之E〇 的供給量為884g、該EO的供給溫度為200g/小時以外，與製 造例1同樣地製造多元醇(A 1 -8)。 所得到的多元醇（A1-8)的平均羥基數為3、經值為 28mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為10.553、分子量分布 58 201120076 為1.067、不飽和度為0.〇〇8meq/g、氧伸乙基只存在於末端 且其含量為13質量％。 [製造例9:多元醇(A1-9)的製造] 在與製造例1相同的反應容器’除了變更起始劑（al)為 1，173g、TBA-DMC催化劑漿體的初期催化劑金屬濃度為 46ppm、（a)步驟之PO供給量為丨17§(相對於質量份起始 劑為10質量份）、該PO的供給速度為600g/小時、初期溫度 為135°C、最高溫度為164°C、（b)步驟之PO供給量為4,794g、 該PO的供給速度為600g/小時、隨後的（c)步驟之EO供給量 為797g、該EO的供給溫度為200g/小時以外，與製造例1同 樣地製造多元醇(A1-9)。 所得到的多元醇（A1-9)的平均羥基數為3、羥值為 19.8mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為10.470、分子量分 ' 布為1.074、不飽和度為0.0013meq/g，氧伸乙基只存在於末 端且其含量為11.5質量％。 [製造例10:多元醇(A1-10)的製造] 在與製造例9相同的反應容器中，除了變更起始劑(al) 為1,172g、TB A-DMC催化劑漿體的初期催化劑金屬濃度為 46ppm、（a)步驟之PO供給量為117g(相對於1〇〇質量份起始 劑為10質量份）、該PO的供給速度為6〇〇g/小時、初期溫度 為135〇、最南溫度為164°(^、（13)步驟之？〇供給量為4,793层、 該PO的供給速度為300g/小時、隨後的步驟之EO供給量 為799g、該EO的供給溫度為200g/小時以外，與製造例9同 樣地製造多元醇(A1-10)。 59 201120076 所得到的多元醇（A1-10)的平均羥基數為3、羥值為 19.7mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為10.552、分子量分 布為1.059、不飽和度為0.0013meq/g、氧伸乙基只存在於末 端且其含量為11.5質量％。 [比較製造例1 :多元醇(A2-1)的製造] 本例係在氫氧化鉀催化劑的存在下，使PO對起始劑@2) 進行開環加成聚合後，使EO進行開環加成聚合。 在與製造例1相同的反應容器中，投入1，〇〇〇g起始劑 (a2)、120g氫氧化鉀催化劑（相對於最後製品，有效成分濃 度為0.3%)及5,664gP〇，並在120°C下攪拌10小時來使其進 行開環加成聚合。隨後更投入l，023g EO，並在li〇°c下授 拌1.5小時使其開環加成聚合，得到多元醇(A2-1)。 所得到的聚酬1多元醇(A2-1)的平均經基數為4，經值為 28mgKOH/g、數量平均分子量(Μη)為11，〇29、不飽和度為 0.065meq/g、分子量分布為1.040，氧伸乙基只存在於末端 且其含量為13質量％。 [比較製造例2:多元醇(A2-2)的製造] 在製造例1中，使在(a)步驟之單體供給量為60g(相對於 100質量份起始劑，為6質量份），並與製造例1同樣地開始(a) 步驟。耐壓反應容器的内壓會暫時上升，隨後逐漸降低， 已確認會與即供給PO瞬前之耐壓反應容器的内壓相同（(a) 步驟結束）。該期間，係在高於137°C之時間點開始進行反 應液的冷卻，反應液的溫度則暫時上升，隨後逐漸降低。 反應液的最高溫度為140°C。隨後，與製造例1同樣地進行 60 201120076 開環加成聚合。 如此進行而得到的多元醇(A2-2)的平均羥基數為3、羥 值為16.8、數量平均分子量（Mn)為12,877、不飽和度為 0-060meq/g、分子量分布（Mw/Mn)為1.055，氧伸乙基僅存 在於末端且其含量為14質量％。 [聚合物分散多元醇(A2i_i)] 在含有平均官能基數為3、羥值為34mgKOH/g且在末端 含有14_5質量％氧伸烷基之基質多元醇中，使丙烯腈及苯乙 烯各自以77.5質量％、22.5質量％進行聚合，使用如此製得 之經值為24 mgK〇H/g的聚合物分散多元醇(A21-1)。 基質多元醇係在氫氧化鉀催化劑的存在下，使P〇對起 始劑（a3)進行開環加成聚合後，使E〇進行開環加成聚合而 成者。起始劑（a3)係使用氫氧化鉀催化劑而使p〇對甘油進 行開環加成聚合而得到之數量平均分子量（Μη)為1，300的 聚氧伸烷基多元醇。 亦即，在與製造例1相同的反應容器中，供給l，767g起 始劑(a3)、20g氫氧化鉀催化劑（相對於最後製品，有效成分 濃度為0.3%)及4,641 g PO，並在120°C下攪拌8小時使其進行 開環加成聚合。隨後，投入l，141g EO，並將在110°C下搜 拌1.5小時使其進行開環加成聚合而得到的聚氧伸丙基氧 伸乙基多元醇設作基質多元醇。 [交聯劑(E1-1)] 將平均羥基數為6、羥值為445mgKOH/g且在末端具有 1〇質量％氧伸乙基之聚氧伸丙基氧伸乙基多元醇(el-1)與 61 201120076 平均經基數為6、羥值為445mgKOH/g且在末端具有46質量 %氧伸乙基之聚氡伸丙基氧伸乙基多元醇(el_2)，以質量比 (el l)/(el-2)=5/5混合而成之混合物。 [交聯劑(E1-2)] 以氫氧化鉀作為催化劑並使p 〇對新戊四醇進行開環 加成聚合而得到之平均羥基數為4 、經值為562mgKOH/g的 承氧伸燒基多元醇。 [交聯劑(E1-3)] 平均羥基數為6、羥值為45OmgKOH/g 、在末端具有46 貝里％聚氧伸乙基之聚氧伸丙基氧伸乙基多元醇。 [交聯劑(E2-1)] -乙醇胺。 [交聯劑(E2-2)] 甘油。 [消泡劑(F-1)] 以氫氧化鉀作為催化劑並使PO/EO的混合物對甘油進 行開％加成聚合而製得之平均經基數為3、經值為 48mgKOH/g且氧伸乙基含量為8()質量％的聚氧伸院基多元 醇0 [消泡劑(F-2)] 以氫氧化鉀作為催化劑，使PO/EO的混合物對二丙二 醇進行開環加成聚合而製得之平㈣基數為2、經值為 56mgKOH/g且氧伸乙基含量為崎量％的聚氧伸烧基多元 醇0 62 201120076 [催化劑(c-1)] 含有33%三伸乙二胺之二丙二醇(DPG)溶液(tosoh公 司製，商品名：TEDAL33)。 [催化劑（C-2)] 含有70%雙-(二甲胺基乙基）醚的DPG溶液（TOSOH公 司製，商品名：TOYOCAT ET)。 [催化劑（C-3)] 1-(二曱胺基乙基)-4-甲基哌畊(TOSOH公司製，商品 名：TOYOCAT-NP)。 [氣泡穩定劑(G-1)] 矽酮（silicone)系氣泡穩定劑。商品名：SZ-1325(TORAY -DOWCORNING公司製）。 [氣泡穩定劑(G-2)] 矽酮系氣泡穩定劑。商品名：SZ-1327(TORAY -DOWCORNING公司製）。 [氣泡穩定劑(G-3)] 矽酮系氣泡穩定劑。商品名：SZ-1346(TORAY -DOWCORNING公司製）。 [氣泡穩定劑(G-4)] 矽酮系氣泡穩定劑。商品名：SF-2962(TORAY -DOWCORNING公司製）。 [氣泡穩定劑（G-5)] 矽酮系氣泡穩定劑。商品名：SZ-1333(TORAY -DOWCORNING公司製）。 63 201120076 [氣泡穩定劑(G-6)] 矽酮系氣泡穩定劑。商品名：L-5309(TORAY -DOWCORNING公司製）。 [氣泡穩定劑(G-7)] 矽酮系氣泡穩定劑。商品名：SZ-3601(TORAY -DOWCORNING公司製）。 [發泡劑(D)] 水。 [聚異氰酸酯化合物(B-1)] 80質量°/〇TDI-80(80質量％之2,4-TDI與20質量％之 2,6-TDI的異構物比）與20質量％多亞甲基多苯基異氰酸酯 (俗稱聚合MDI)的混合物，商品名：CORONATE 1021 (曰本 POLYURETHANE工業公司製）。 [聚異氰酸酯化合物(B-2)] TDI-80(80 質量 °/〇 之 2,4-TDI 與 20質量％之 2,6-TDI 的異 構物比）（日本POLYURETHANE工業公司製）。 [聚異氰酸酯化合物(B-3)] 50質量％之4,4’-二苯基曱烷二異氰酸酯（MDI)與50質 量％之2,4’-MDI的混合物。商品名：LUPRANATEMI(BASF corporation製）〇 [聚異氰酸酯化合物(B-4)] 多亞曱基多苯基異氰酸酯（聚合MDI)。商品名： MILLIONATE MR-200(日本 POLYURETHANE 工業公司 製 64 201120076 [聚異氰酸酯化合物(B-5)] MM 103 碳化二亞胺改質二苯基甲烷二異氰酸酯。商品名： LUPRANATE MM103(BASF corporation製）。 <軟質聚胺甲酸酯發泡體的製造> [例1、例2] 使用表1的配比來製造軟質聚胺曱酸酯發泡體。例1係 實施例，例2係比較例。 表1中調配量之單位除了異氰酸酯指數以外，均為質量 份。 首先，將表1所示配比中聚異氰酸酯化合物（B)除外之 各成分的規定量稱量至2L容量之塑膠製容器，並使用附攪 拌葉片的攪拌機，以每分鐘3,000轉攪拌混合30秒，調整多 元醇系統液。 隨後’將規定量的聚異氰酸酯化合物（B)稱量至5〇〇ee 容量的塑膠容器中。 將上述多元醇系統液調整為液溫3〇。(：，且將聚異氰酸 酯化合物(B)調整為液溫25t後，將聚異氰酸酯化合物(B) 才又入多元醇系統液，使用上述授拌機，以每分鐘轉攪 拌並混合5秒，調製出反應性混合物。將調製瞬後之反應性 混合物注入已將模具溫度調整為60〇c之縱橫4〇〇mm、厚度 100mm且上模具呈開放狀態的鋁製模具中，迅速將上模^ 閉上而在密閉狀態下進行發泡、成形。成形開始經過6分鐘 後，將上模具開放並將軟質聚胺甲酸酯發泡體從模具取出 並壓碎(crushing)後，在室内（溫度為23、相對濕度為5〇%) 65 201120076 放置24小時並進行評價。 壓碎係指：將軟質聚胺曱酸酯發泡體從模具取出後， 使其連續進行壓縮至相對於發泡體的厚度為75%為止之步 驟。 又，成形開始係表示：開始將多元醇系統液與聚異氰 酸酯化合物(B)進行攪拌、混合之時間點。 (評價方法） 密度、ILD硬度、回彈性率、撕裂強度、拉伸強度及伸 長率、壓縮殘留應力係依照JIS K6400(1997年版），共振振 動數、共振傳達率、6Hz傳達率及10Hz傳達率則依照JASO B8407-82的方法進行測定（以下同樣）。 若共振振動數的值為5Hz以下，則用作汽車用座墊用發 泡體時，可有效率地使人體所敏感的頻率區域之振動衰 減，而得到的良好的乘坐感覺。共振傳達率、6Hz傳達率或 10Hz傳達率亦是越小乘坐感覺越好。 至於發泡體的外觀，則以目視觀察完成的發泡體，將 不收縮而能夠維持形狀者評價為「良好」。收縮而無法維持 形狀者則評為「收縮」，收縮特別大者則評為「收縮大」。 66 201120076 [表i] 例1 例2 多元醇(A1-1) 60 多元醇(A) 多元醇(A2-2) 60 聚合物分散多元醇(A21-1) 40 40 交聯劑(E) 交聯劑(E1-1) 3 3 交聯劑(E2-1) 0.5 0.5 反應性混合物 消泡劑(F) 消泡劑(F-1) 0.5 0.5 之配比 (質量份） 胺催化劑(C) 胺催化劑(C-1) 0.45 0.45 胺催化劑(C-2) 0.05 0.05 氣泡穩定劑 氣泡穩定劑(G-1) 0.8 0.8 (〇) 氣泡穩定劑(G-2) 0.2 0.2 發泡劑(D) 水 3 3 聚異氱酸酯 聚異氰酸酯化合物(B-1) 40.09 40.09 化合物(B) 異氰酸酯指數 105 105 發泡體外觀 良好 收縮大 密度 整體 kg/m3 50.5 核心 kg/m3 45.8 1LD 硬度(25%) N/314cm2 212 回彈性率 整體 % 62 核心 % 71 發泡體 物性 撕裂強度 N/cm 5.7 拉伸特性 拉伸強度 KPa 124.0 無法測定 伸長率 % 96 物性 壓縮殘留應力 % 1.9 濕熱壓縮殘留應力 % 8.8 共振振動數 Hz 3.27 振動特性 共振傳達率 - 3.62 6Hz傳達率 - 0.49 10Hz傳達率 - 0.11 如表1所示，在多元醇(A)中含有本發明的多元醇(Al) 之例1的軟質聚胺甲酸酯發泡體顯示出良好的發泡體外觀 及發泡體物性，而適於汽車用座墊用發泡體。 另一方面，例2係使用與(A1)在製造時的溫度控制方法 不同之其他多元醇（A2)來代替本發明的多元醇（A1)之例 67 201120076 子，該例所得到的軟質聚胺曱酸酯發泡體產生收縮而無法 測定物性。 亦即，已確認藉由使用本發明的多元醇(A1)能夠改善 發泡體的收縮。 [例11〜18] 使用表2所表示的配比（a)〜⑴來製造軟質聚胺甲酸酯 發泡體，並進行評估。例12〜18係實施例，例11係比較例。 在表2中之調配量的單位為質量份。評價結果係如表3所示。 在表2所示配比之中，將除了聚異氰酸酯化合物（B)以 外的各成分之規定量稱量至塑膠容器，使用具備攪拌葉片 的混合機攪拌、混合並調整液溫為30°C，將上述製得之物 與使規定量的聚異氰酸酯化合物（B)調整液溫至25°C而成 者予以混合，調製出反應性混合物。使670g剛調製後的反 應性混合物流入已將模具溫度調整為60°C之400mm(縱）x 400mm(橫)xl00mm(高度）的試片用模具，關閉上蓋並熟化 (cure)6分鐘，來進行發泡、成形。 將如此進行而得到的軟質發泡體從模具取出並壓碎 後，在室内（溫度23°C、相對濕度50%)放置24小時後，使用 下述方法進行評價。 (評價方法） 使用與例1同樣的方法測定軟質發泡體的密度、ILD硬 度、回彈性率、共振振動數、共振傳達率、6Hz傳達率及10Hz 傳達率。又，求取65%硬度對25%硬度之比，即下垂係數 (SAG-FACTOR)。該值越小，將所得到的軟質聚胺曱酸酯 68 201120076 發泡體使用於汽車用座Μ越不容易產生觸底(bottoming) 感。 如第1圖所示，在相對於高度方向為垂直的面將所得到 的軟質聚胺曱酸雖發泡體切割成為5層。圖中元件符號1係 表不所得到的軟質聚胺曱咖旨發泡體。亦即，從模具的蓋 側的發泡體表面起’切割出厚度各為2()_之2層，令最靠 蓋側的層為（1)層、其下層為⑺層。又，從模具的底部側的 發泡體表面起’切割出厚度各為20mm之2層，令最底側的 層為(5)層其下層為(4)層。將剩餘的設為⑺層。（3)層的 厚度雖會視製作結果而定，但將成為約15麵左右。⑺層係 表皮層。 針對⑴層、（3)層、（5)層分別測定撕裂強度、拉伸強度 及伸長率、壓鈿殘留應力、濕熱壓縮殘留應力。針對撕裂 強度、拉伸強度及伸長率，則將各層進—步㈣為1〇_厚 度而測定。關於壓縮殘留應力及濕熱壓縮殘留應力，除了 將發泡體試驗體的厚度設為2〇mm以外，依照瓜 K6400(1997年版)作測定。 遲滯損耗(hysteresis l〇ss)率係依照 JIS Κ64〇〇(1997年 版）測定。 69 201120076 【3d tO vei § 〇 CN yr) 〇 0.45 Ο 0.75 1 0.75 1 OO in 65.95 配比（h) § 〇 cn 0-45 1 ο <Ν Ο ο Ο cn 43.74 g己比⑻ § 〇 <T) | 0.45 | ο ο \ο ο ο 44.61 1配比if) 1 ro O | 0.45 | 1 0.05 1 43.19 配比（e) 〇 in o 0.45 0.05 (Ν Ο ΓΛ 42.25 配比（d) | i〇 o 0.45 I 0.05 <Ν C5 44.55 配比（c) in O | 0.45 J 0.05 CN Ο 40.89 配比(b) m O o 0.45 0.05 — 寸 m 44.59 配比（a) o ro O in O 0.45 ί 0.05 — 寸 m 45.56 調配例 多元醇(A2-1) 多元醇(A1-1) 多元醇(A1-2) 多元醇(A1-3) 聚合物分散多元醇 (A21-1) 交聯劑(El-l) 交聯劑(El-2) 交聯劑(E2-1) 消泡劑(F-l) /—N 1 u 蘇 举 催化劑(C-2) 氣泡穩定劑(G-1) 氣泡穩定劑(G-2) 氣泡穩定劑(G-3) 聚異氰酸酯化合物 (B-l) 多元醇(A) 交聯劑(E) 消泡劑(F) 催化劑(G) 氣泡穩定劑(G) 發泡劑(D) 聚異氰酸酯化合物(B) 反應性混 合物的 配比 (質量份） 70 201120076 1 例 18 1 / _〇 hJ m 100mm § CN 卜 CN rn (N v〇 »/S Ό V〇 〇s o (N 0's (N C^) rn (N i〇 5 OO ίτΐ CO 1 194.9 | 1 139.2 1 1 175.4 | i〇 (N s 卜 VO 00 00 Os kr> (N fN ro 戈 (N v〇 cn (N ^T) 00 00 m 1 例17 _〇 m 100mm 1 § 卜 On 袞 OO / o cn v〇 (N 5 对 〇 jn S (N Vi v〇 to v〇 G\ 〇 1 ! 195.1 | § o (N as (N »ri τί； VO OO 六 寸 00 v〇 r〇 in m cn OO Ο (Ν (Ν Ο ν〇 rn (Ν 丨例16 g _D «3 | 100mm 1 yr\ 卜 ro 佘 OO »ri (N rn OS s rn OO (N u~) v〇 OO 8 CN 卜 Ο (N On Γ 206.7 | 1 147.6 1 1 184.5 | o CN ON 〇 对 o 00 〇 rn CO (N 00 (N rn 00 00 cn (N on 落 Ο (Ν Ο ΓΛ ιη (Ν 1 例15 s 5 rO | 100mm 卜 ί〇 (N OO rn rn Ό OO •n 落 CN rn »ri rn o 00 I 255.3 | 1 182.4 1 I 229.3 1 m (N OO OS OO (N 寸 (N (N o r- ΓΛ Ό rn (Ν Ο 卜 Ο Ο (Ν 1 例14 5 rO m 100mm 〇\ CO 对 o »〇 OO g s CO 寸 (N VO Os | 236.2 | 1 167.2 1 | 228.6 | o 〇 o CO (N (N 〇\ rn m 〇 OO 00 ΓΛ 〇 (N m <> m 00 v〇 fn (N — Os Ό ο νο ο (Ν ΓΟ (Ν 1 例13 tO m | 100mm »/Ί ί〇 r- 〇> o s »〇 OO 〇\ ^T) m 芝 〇 On (N cn <N OO o 'O — I 290.3 I 1 190.2 1 I 242.7 | m (N 〇 00 (N in p 寸 々 (N rn ΓΛ (Ν Ο 00 ο Ό rS CN 丨例12 -ϋ «3 I 100mm JO ο | 43.2 1 40.6 I (N 5( 目 ss r^j s 〇 ΓΛ VsO ^T) 〇v I 238.0 I 1 178.3 1 I 222.2 I g ro Os rn ON 〇< vS m fN 00 S rn 4.28 1 »/-> Ό Ο ο 1 例11 s 5 rO V© 100mm I 42.6 <N ζί iri 〇s ON in m 00 A rn Ό v〇 rn 00 ! 206.8 I 144.6 1 151.0 I OO os ON 00 OO 〇< 〇v tN 寸 αν m (N ΓΛ ΓΛ in 00 ο (Ν ο 寸 ι〇 (Ν 5 1 配比 Me 。日 % λ 1 誦 z 1 N/cm N/cm N/cm ca CU ca Λ CU 客 N X 1 1 1 1 發泡體重量 丨整體 核心 •g 25% I 50% I 65% | /—*s C! s 'S o H U < Up a < ςΛ 1 回彈性率 1 /-*· 〇|n ^—' cn ίτΓ /—· CO »n 'w /-~N G s«»> -w m ι〇 共振振動數 $ 敢 Ν X 敢 Ν X Ο 發 密度 QSd d,g 撕裂強度 拉伸強度 伸長率 壓縮殘留應力 濕熱壓縮殘留應 力 測定值 71 201120076 如表3的結果所表示，使用多元醇(A1-1)之例12〜15相 較於不使用該多元醇(AU)之例U，撕裂強度、拉伸強度及 伸長率提升，特別是(5)層（表皮部）的撕裂強度、拉伸強度 及伸長率係大幅度地提升。 關於SAG-FACTOR、回彈性率、壓縮殘留應力、共振 傳達率、6Hz傳達率、10 Hz傳達率及遲滯損耗，例12〜15 亦比例11優良。 特別是使用多元醇（A1-1)且使用第1交聯劑（Ei)及第2 交聯劑（E2)之例14 ’相較於不使用交聯劑之例13及不使用 第2交聯劑(E2)之例15，硬度提升。 使用第1交聯劑(E1)及第2交聯劑（E2)且再加上使用消 泡劑(F)之例12與例14相較下’硬度更提升且濕熱壓縮殘留 應力亦優良。 又’使用多元醇(A1-2)之例16相較於不使用該多元醇之 例11，撕裂強度、拉伸強度、伸長率及硬度提升。 使用多元醇(A1-3)之例17相較於不使用該多元醇之例 11，撕裂強度、拉伸強度、伸長率及硬度提升。而且，進 一步使用多元醇(A1 - 3)之例18相較於不使用該多元醇之例 11，即便使密度(核心）低密度化至約2〇kg/m3，亦能夠得到 大致同等的撕裂強度、拉伸強度及伸長率。 [例21〜26] 使用表2所表示的配比(a)〜⑴，並利用在模具内配置有 TAFNEL的狀態下進行發泡成形的方法，來製造軟質聚胺甲 酉λ· Sa發/包體且進行評價β例22〜26係實施例、例21係比較 72 201120076 例。評價結果係如表4所表示。 在例11中，如第2圖所表示，除了預先在試片用模具11 的上蓋12内面使用雙面膠黏帶使TAFNEL13密著以外，同樣 地製造出軟質發泡體。TAFNEL 13係使用三井化學股份公 司製的ESE343F(製品名）。在本發明中，因為發泡成形時會 發生反應性混合物浸潰至TAFNEL的情況，而如第3圖所表 示，能夠得到TAFNEL 13以蓋側最上層的形式被整體化而 成之軟質聚胺曱酸酯發泡體。圖中元件符號1係表示所得到 的軟質聚胺曱酸酯發泡體。 對所得到的軟質聚胺甲酸酯發泡體，與例11同樣地測 定軟質發泡體的全密度、ILD硬度，並求出SAG-FACTOR。 又，與例11同樣地，將所得到的軟質聚胺曱酸酯發泡 體在相對於高度方向的垂直面切割成5層。在本例中，在最 蓋側的（1)層的表面，TAFNEL被整體化。對（1)層〜（5)層的 各層測定密度，來求取（1)層與(3)層的密度差及（1)層與（5) 層的密度差。 又，對於（1)層、（3)層、（5)層，與例11同樣地各自測定 撕裂強度、拉伸強度及伸長率。 73 201120076 [表4] 例 例21 例22 例23 例24 例25 例26 --==-==»=. S己t匕 配比⑻ 配比(b) 配比(c) 配比(d) 配比⑻ 配比(f) 發泡雜 .重量 kg 681.8 692.3 696.3 695.9 691.8 691.8 整體 kg/m3 44.2 44.8 44.5 44.8 44.5 44.6 0)層 kg/m3 58.9 56.6 57.7 57.5 57.2 58.1 密度 (2)層 kg/m3 38.3 39.4 40.7 38.2 39.9 38.1 (3)層 kg/m3 36.8 36.0 36.4 36.1 35.7 36.5 (4)層 kg/m3 37.5 38.8 41.1 38.7 40.8 39.1 (5)層 kg/m3 41.0 42.9 41.3 41.8 41.3 41.5 密度差 ⑴〜(3) kg/m3 22.1 20.6 21.3 21.4 21.5 21.6 ⑴〜(5) kg/m3 17.9 13.7 16.4 15.7 15.9 16.6 ILD硬度 初期負荷 初期厚度 一· --- mm 94.7 94.1 93.3 95.1 93.0 93.2 25% N 154 167 170 158 160 169 0.5kg 50% N 302 323 330 307 312 331 65% N 483 514 517 489 489 518 SAG-FACT 〇R(65/25) - 3.14 3.08 3.05 3.10 3.06 3.07 ⑴層 N/cm 6.8 10.1 12.4 10.1 11.7 - 撕裂強度 (3)層 N/cm 6.5 8.8 9.4 7.8 9.4 (5)層 N/cm 8.5 11.5 14.7 12.6 13.5 . ⑴層 KPa 148.4 217.0 241.0 216.3 223.1 拉伸強度 (3)層 KPa 119.1 194.8 205.5 196.4 176.2 • (5)層 KPa 136.6 220.6 243.5 234.1 218.2 ⑴層 % 86 112 147 106 140 伸長率 (3)層 % 78 109 126 105 125 - (5)層 % 85 119 178 125 151 如表4的結果所表示，使用多元醇(A1)之例22〜26相較 於不使用該多元醇(A1)之例21，TAFNEL被整體化之（1)層 與(3)層的密度差、（1)層與(5)層的密度差較小。亦即在發泡 體的南度方向（厚度方向）之密度的偏差小。 關於硬度及SAG-FACTOR，亦是例22〜26比例21優良。 又’相較於例21 ’例22〜25之撕裂強度、拉伸強度及 伸長率都提高。特別是(5)層（表皮部）的撕裂強度、拉伸強 度及伸長率大幅度地提高。 74 201120076 在使用多元醇(A1)之同時，亦使用第1交聯劑（El)、第2 交聯劑（E2)及消泡劑（F)之例22在（1)層與（3)層、及（1)層與（5) 層的密度差最小。 [例31〜37] 使用表5所表示的配比來製造軟質聚胺曱酸酯發泡體 並進行評價。例31〜37係實施例。表中的調配量單位係質 量份。 使用與例11同樣的方法進行發泡、成形。 將所得到的軟質發泡體從模具取出並壓碎後，在室内 (溫度23°C、相對濕度為50%)放置24小時並進行評價。 75 201120076 [表5] 調配例 例31 例32 例33 例34 例35 例36 例37 反應性 混合物 的配比 (重量份) 多元醇(A) 多元醇(A2-1) 多元醇(A1-1) 50 80 90 80 多元醇(A1-4) 80 多元醇(A1-5) 80 多元醇(A1-6) 80 多元醇(A1-7) 聚合物分散多元醇 (A21-1) 50 20 20 20 20 20 交聯劑(E) 交聯劑(E1-1) 3 1.5 10 1.5 1.5 1.5 1.5 交聯劑(E1-2) 交聯劑(E2-1) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 消泡劑(F) 消泡劑(F-1) l 0.5 0.5 0.5 1 1 1 催化劑(C) 催化劑(C-1) 0.6 0.5 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 催化劑(C-2) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 1泡穩定f (G) 氣泡穩定劑(G-1) 0.5 氣泡穩定劑(G-2) 0.5 0.5 0.5 氣泡穩定劑(G-3) 氣泡穩定劑(G-4) 1 1 1 氣泡穩定(G-5) 0.5 0.5 氣泡穩定劑(G-6) 發泡劑(D) 水 3.5 3.0 3.0 2.4 2.4 2.4 2.4 聚異氰酸 酯化合物(B) 聚異氰酸酯化合物 CB-1) 44.13 37.32 43.13 31.07 31.34 31.07 31.18 模具厚度 100mm 100mm 100mm 100mm 100mm 100mm 100mm 測定值 發泡趙重量 673 768 777 966 948 948 947 密度 整體 kg/mJ 43.5 50.9 51.6 64.2 62.6 62.1 62.2 核心 kg/mJ 39.0 47.1 45.8 58.7 56.7 56.7 56.7 ILD硬度 初期負何 0.5kg 切期厚度 mm 95.7 95.6 96 96 94.4 94.2 94.1 25% N 185 198 171 234 244 244 245 50% N 339 331 281 387 391 407 421 65% N 529 475 407 539 611 661 549 SAG-FACTOR(65/25) - 2.85 2.40 2.39 2.22 2.50 2.71 2.65 回彈性率 整體 % 53 61 69 55 56 67 65 核心 % 65 61 69 47 58 70 69 撕裂強度 N/cm 6.4 7.5 4.0 5.4 5.1 6.1 6.9 拉伸強度 KPa 165.0 104.8 71.2 73.8 81.8 136.0 143.0 伸長率 % 104 134 104 88 95 134 120 壓縮殘留應力 % 3.6 2.8 2.3 2.0 2.1 2.5 2.2 濕熱壓縮殘留應力 % 14.1 12.6 5.5 7.7 11.4 10.8 9.7 共振振動數 Hz 3.75 3.53 3.41 3.16 3.51 3.08 3.12 共振傳達率 - 2.65 2.59 3.23 1.77 2.5 2.77 2.63 6Hz傳達率 - 0.75 0.65 0.58 0.74 0.61 0.68 0.70 10 Hz傳達率 - 0.21 0.19 0.14 0.27 0.17 0.23 0.26 遲滯損耗率 % 21.7 18.8 14.9 16.6 15.7 14.1 14.4 如表5所表示，使用該多元醇之例31〜37之壓縮殘留應 力、濕熱壓縮殘留應力及遲滯損耗率低且耐久性優良。從 例31〜33的結果，已確認藉由增加多元醇的比率能夠降低 76 201120076 壓縮殘留應力、濕熱壓縮殘留應力及遲滯損耗率。又，相 較於使用聚合物分散多元醇的其他例，不使用聚合物分散 多元醇之例33，能夠得到更良好的濕熱壓縮殘留應力。 [例40〜42] 例40〜42係使用表6的配比並將試片變更為 400mm(縱）x400mm(橫）><70m(高度），除此之外，與例31〜 37同樣地製造軟質聚胺曱酸酯發泡體並進行評價。例40〜 42係實施例。 77 201120076 [表6] 調配例 例40 例41 例42 多元醇(A) 多元醇(A1-1) 60 70 70 聚合物分散多元醇(A21-1) 40 30 30 交聯劑(E) 交聯劑(E1-1) 3 3 交聯劑(E1-2) 交聯劑(E2-1) 0.5 0.5 交聯劑(E2-2) 1 1 1 消泡劑(F) 消泡劑(F-1) 1 1 1 催化劑(C) 催化劑(C-1) 0.47 0.47 0.52 催化劑(C-2) 0.05 0.05 0.04 氣泡穩定劑 (〇) 氣泡穩定劑(G-1) 氣泡穩定劑(G-2) 0.5 氣泡穩定劑(G-3) 氣泡穩定劑(G-4) 氣泡穩定劑(G-5) 0.5 氣泡穩定劑(G-6) 0.2 0.2 氣泡穩定劑(G-7) 0.8 0.8 發泡劑(D) 水 3.8 3.8 2.4 聚異氱酸酯化 合物(B) 聚異氰酸酯化合物(B-1) 48.74 49.96 33.19 【具厚度 70mm 70mm 70mm 測定值 發泡1 g重量 kg 549 556 687 密度 整體 kg/m3 52.6 53.4 66.4 核心 kg/m3 49.5 49.7 61.2 1LD硬度 初期負荷 0.5kg 初期厚度 mm 65.7 65.9 67.5 25% N 278 252 255 50% N 475 421 400 65% N 709 628 682 SAG-FACTOR(65/25) - 2.55 2.49 2.26 回彈性率 整體 % 58 62 67 核心 % 69 68 67 撕裂強度 N/cm 7.4 6.7 6.7 拉伸強度 KPa 159.7 156.8 122.3 伸長率 % 94 101 109 壓縮殘留應力 % 3.9 3.7 2.0 濕熱壓縮殘留應力 % 14.5 10.5 7.2 共振振動數 Hz 3.85 3.65 3.58 共振傳達率 - 3.3 3.28 3.05 6Hz傳達率 - 0.78 0.67 0.65 10 Hz傳達率 - 0.18 0.16 0.17 遲滯損耗率 % 19.1 17.1 15.5 78 201120076 如表6所表示，使用多元醇(A1-1)之例40〜42係即便將 試片厚度設為70mm，亦能夠得到良好的遲滯損耗率、壓縮 殘留應力、濕熱壓縮殘留應力及遲滯損耗率。由於即便將 試片厚度設為70mm，亦能夠顯示低頻的共振振動數，應用 於汽車用座墊時，能夠將座墊的厚度薄化。 [例43〜47] 例43〜47使用表7的配比並將試片變更為 400mm(縱）x400mm(橫）x50m(高度），除此之外，與例31〜 37同樣地製造軟質聚胺曱酸酯發泡體並進行評價。核心部 的回彈性率、壓縮殘留應力及濕熱壓縮殘留應力係將試樣 厚度設為30mm而測定。例43〜47係實施例。 79 201120076 [表7] 調配例 例43 例44 例45 例46 例47 多元醇(A1-1) 70 90 90 90 多元醇(A) 多元醇(A1-4) 90 聚合物分散多元醇 (A21-1) 30 交聯劑(E丨-1) 3 10 10 10 10 父聯劑(E) 交聯劑(E1-2) 交聯劑(E2-1) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 交聯劑(E2-2) 3 消泡劑(F) 消泡劑(F-1) 1 0.7 1.8 1.8 1.8 催化劑(C) 催化劑(C-1) 0.47 0.6 0.6 0.6 0.6 催化劑(C-2) 0.05 0.04 0.04 0.05 0.04 氣泡穩定劑(G-1) 0.5 氣泡穩定劑(G-2) 氣泡穩定劑 (G) 氣泡穩定劑(G-3) 氣泡穩定劑(G-4) 0.7 0.7 0.7 0.7 氣泡穩定劑(G-5) 0.3 0.3 氣泡穩定劑(G-6) 0.2 氣泡穩定劑(G-7) 發泡劑(D) 水 3.8 2.8 2.2 2.2 2.2 聚異氰酸酯 化合物(B) 聚異氰酸酯化合物 (B-1) 46.91 55,36 34.99 35.25 34.99 模具厚度 50mm 50mm 50mm 50mm 50mm 發泡骨 重重量 kg 450 468 569 552 608 密度 整體 kg/m3 57.0 59.5 69.9 68.7 74.8 核心 kg/m3 49.7 54.0 66.5 65.0 71.1 ILD硬度 初期負荷 〇.5kg 初期厚度 mm 49.4 49.7 50.9 50.3 51.1 25% N 245 261 250 245 290 50% N 380 433 360 353 416 65% N 567 675 508 498 585 SAG-FACTOR(65/25) - 2.40 2.59 2.04 2.03 2.02 回彈性率 整體 % 62 66 67 67 71 測定值 核心 % 72 80 74 67 74 撕裂強度 N/cm 6.7 4.4 4.1 4.0 4.0 拉伸強度 KPa 172.5 101.4 85.2 73.8 82.9 伸長率 % 113 82 92 75 92 壓縮殘留應力 % 2.1 2.5 1.3 0.8 0.7 濕熱壓縮殘留應力 % 11.8 6.8 4.6 5.3 4.2 共振振動數 Hz 4.11 3.69 3.62 3.66 3.58 共振傳達率 - 2.40 4.11 3.36 2.0 3.61 6Hz傳達率 - 1.01 0.6 0.66 0.68 0.63 10 Hz傳達率 - 0.26 0.18 0.17 0.18 0.17 遲滞損耗率 % 16.5 15.2 13.9 13.2 13.7 80 201120076 如表7所表示，使用多元醇（A1-1)或（A1-4)之例43〜 47，即便將試片的厚度設為50mm，亦能夠得到良好的遲滯 損耗率、壓縮殘留應力、濕熱壓縮殘留應力。又，相較於 使用聚合物分散多元醇之例43，不使用聚合物分散多元醇 之例44〜47能夠得到更低頻的共振振動數、良好的遲滯損 耗率、壓縮殘留應力及濕熱壓縮殘留應力。 又，由於即便將試片的厚度設為50mm亦顯示出低頻的 共振振動數，應用在汽車座墊時，能夠將座墊的厚度薄化。 [例48〜50] 例48〜50係使用表8所表示的配比並將試片設為 400mm(縱）x400mm(橫）x40mm(高度），且以試樣厚度設為 20mm來測定核心部的回彈性率、壓縮殘留應力及濕熱壓縮 殘留應力，除此之外與例31〜37同樣地製造軟質聚胺甲酸 酯發泡體並進行評價。例48〜50係實施例。 81 201120076 [表8] 調配例 例48 例49 例50 多元醇(A) 多元醇(A1-1) 90 多元醇(A1-4) 80 多元醇(A1-8) 80 聚合物分散多元醇(A21-1) 20 20 交聯劑(E) 交聯劑(E1-1) 10 1.5 1.5 交聯劑(E1-2) 交聯劑(E2-1) 0.5 0.5 0.5 交聯劑(E2-2) 消泡劑(F) 消泡劑(F-1) 1.5 0.5 0.5 催化劑(C) 催化劑(C-1) 0.6 0.5 0.4 催化劑(C-2) 0.04 0.04 0.05 氣泡穩定劑 (〇) 氣泡穩定劑(G-1) 氣泡穩定劑(G-2) 0.5 0.7 氣泡穩定劑(G-3) 氣泡穩定劑(G-4) 1 氣泡穩定劑(G-5) 0.5 氣泡穩定劑(G-6) 氣泡穩定劑(G-7) 發泡劑(D) 水 2.4 2.4 2.4 聚異氰酸 酯化合物(B) 聚異氰酸酯化合物(B-1) 37.05 32.01 30.95 模具厚度 40mm 40mm 40mm 測定值 發泡l! 乞重量 kg 468 473 477 达'度 整體 kg/m3 73.7 73.7 74.0 核心 kg/m3 65.1 71.1 69.1 1LD硬度 初期負荷 0.5kg 初期厚度 mm 40.3 40.4 40.2 25% N 266 320 260 50% N 377 457 393 65% N 550 651 589 SAG-FACT r〇R(65/25) - 2.07 2.04 2.27 回彈性率 整體 % 72 51 67 核心 % 73 56 67 撕裂強度 N/cm 4.4 5.4 8.0 拉伸強度 KPa 91.1 104.0 153.4 伸長率 % 75 85 105 壓縮殘留應力 % 1.3 4.7 3.7 濕熱壓縮殘留應力 % 4.8 10.1 9.3 共振振動數 Hz 3.88 7.43 4.31 共振傳達率 - 2.88 2.57 2.73 6Hz傳達率 - 0.84 1.58 1.14 10 Hz傳達率 - 0.21 1.03 0.28 遲滯損耗率 % 12.3 32.4 15.1 如表8所表示，使用多元醇(Al-1、Al-4、A1-8)之例48 82 201120076 〜50之遲滯損耗率、壓縮殘留應力、濕熱壓縮殘留應力低 且耐久性優良。又，由於即便將試片的厚度設為40mm亦顯 示較低的共振振動數，應用在汽車座墊時，能夠將座墊的 厚度薄化。 [例51〜60] 例51〜60係使用TDI-80(日本POLYURETHANE工業公 司製）作為聚異氰酸酯化合物之例子，例54〜60係實施例， 例51〜53係比較例。除了使用表9所表示的配比並將試片厚 度變更為100、70、50、40mm以外，與例3 1〜37同樣地製 造軟質聚胺曱酸酯發泡體並進行評價。試片的厚度為50mm 時，核心部的回彈性率、壓縮殘留應力及濕熱壓縮殘留應 力係將試樣厚度設為30mm而測定者。試片的厚度為40mm 時，核心部的回彈性率、壓縮殘留應力及濕熱壓縮殘留應 力係將試樣厚度設為20mm而測定者。 83 201120076 【6ΐ 1 例 60 1 S o 々 l〇 in 〇· 卜 ό in ό 1_Μ5__1 •Τ) ό ΙΛ ό Ό m 39.69 1__391_1 ;· Tf 1__4ZJ__1 1_49^__I 1__232_I 1__366 — J 1 535 | 1_2〇0__I 1__\Μ__1 | 187.6 | 3 5 1_LM__1 1__4,35__1 I 2.98 | •Λ 1 0.32 1 例59 S o Tj- «Λ ό 卜 ο ν*ί Ο ! 0.05 1 »η Ο •Λ Ο un 39.69 ο •η 418 1 52.4 1 49.9 1 49.7 | 262 | 410 | ； 601 I ! 2.30 | v〇 γΛ ν〇 寸 ! 204.0 | m <N in ί 16.3 1 1 4.28 ! 1 3.33 I Os 1_0JI_1 1 22.3 1 1 例 58 I § o Tf »η ό m ό 1 0.45 1 1 0.05 1 «Λ d •Λ Ο 对 (Ν 28.99 ο U~i 1 480 1 1 50.7 1 «η 1 49.8 | 1 255 | i 382 | 1 564 I 1 2.21 I s ν〇 1 10.0 1 I 166.0 ! 1 130 1 <N 寸 fN 1 4.05 1 1 3.61 1 s 1 0.24 1 2 例57 | § o 寸 *r\ d »η ό ： 0.05 1 •Λ d Ο ΙΛ 39.14 Ο 536 1 48.7 1 44.3 1 68.4 I 246 | 414 | 624 I •Λ (N r·» in V» *η 197.8 | 135 1 1/1’ 20.0 1 2.47 I - ΓΛ d 21.5 1 1 例 56 | S o *Τ) »n d ir> d 1_0^5__1 1 0,05_1 «η ο *Τι Ο 寸 (Ν 28.99 Ο 卜 1_6?ρ_1 L 62.4 J 1__1 1 70.2 _ 1 1_284_I 1 . 457. I | 661 _ I 1_232_I (N v〇 (Ν 1 10.5 1 I 169.9 | 1_134_1 vc ro 1_IM_1 1_L68_I 1 3.75 I !_〇J2_1 L 0-17 .1 丨例55 | S o m Vi o 卜 d \〇 ό 1 0.04 1 VI ο »η ό •λ rn 40.80 1_100__1 1_724_1 1 .46,2 . I 1_43J_1 1 96.2 I I 228 | I 404 I | 598 I 1 . 2.63 I Ζ ο 卜’ I 174.4 | 1_ϋ〇_1 ON 寸· 1 18-8 J 1__1 1 2.63 I l 0-8J_1 1 . 0,21____I 1 20.2 1 1 例 54 | s o *Τ) »n 0 *ri d 1_Μ5_1 1 0.05 1 m Ο ιη ό 寸 <Ν 28.99 1_100_1 I_952_1 1. 61.7 _ I 1_57J_I | 97.6 I I 299 | 1 1 503 J | 732 I L i 2_.45 」 ΓΛ v〇 Ό 00 I 162.1 | 1_122_1 m 1 10 3 J 1_3^9_I 1 3 94 I 1_0,52 1 I一 0.12 1 1 17.8 1 1 例53 〇 Ό o ι/Ί in d •λ o 1_ΜΑ_1 1 〇·〇5 1 - Ο rn 30.02 ο Ό [_497_I m O s o U-> 1_239_I L 一39丄——1 | 610 I 1_2.55 I ON *Λ ΓΝ \〇 00 00 1_159J_I 00 1_LU_I 1_M3_I 1 3.54 . I ΓΛ d 1 22.0 1 1 例 52 1 〇 ν〇 o 寸 tn O o 1_Μ5_1 1 0.05 1 - 对 rs 30.02 ο 1_690_1 1 63.3 I 1_58J_I 1 69.9 I 1_255_I i_ _ 439 __ I | 683 I L一2^68一-1 fN Ό 3 ΓΛ οο | 148.2 | ίΝ <N 1_hn_1 1 3.79 I 1 0.86 1 (N o 1 19.7 1 1 例51 § o TJ· U~i ir> 〇 ό 1_ΜΑ_1 1 0.05 1 - 对 ΓΝ 30.02 1_ιορ_I 1_950_1 | 62_2— I 1_5M_I 1 97.4 I 1_276_I 1 491 ! | 756 I 1 2.74 . 1 卜 卜· | 151.0 j ON »n 1_M2_1 rt· 1 Μ6_1 1 . 0,12_I 1 21.5 1 1 調配例 1 fN < < (N < i· 令 <0 έ i 辞 νλ r^T ω i 茑 <N ω 辞 <«**s 1 U. i ΰ i λ3 $ 〇Γ ώ ί 6 ϊ ΓΝ ό ό i iSig ό i ΐη ό ϊ W 聚異氰酸酯化合物（Β-2) 1 模具厚度 1 E tn E "m 2 £ ε 2 2 2 • ss 1 N/cm 1 1__KPa_1 Ν 3： • φΐ 鹅 1 整體 1 丨核心 1 1初期厚度1 I 25% | I 50% I I 65% I in' CJ »n Ό 〇 H U < u. O < 00 丨整體_1 丨核心 1 1 撕裂強度 1 1 拉伸強度 1 Ul^j I 壓缩殘留應力 1 1 濕熱壓缩殘留應力 1 I 共振振動數 _I 1 共振傳達率 | I 6Ηζ傳達率 1 蝴· 敢 Ν X ο 佬 多元醇(A) 交聨剖（Ε) i 洩 催化劑（C 氣泡穩定劑 (G) ϊ ®CQ Si 密度 Q^〇 回彈性率 測定值 84 201120076 表9所示，使用多元醇（A1-1)之例54〜60相較於不使用 該多元醇(A1-1)之例51~53，遲滯損耗率、壓縮殘留應力、 濕熱壓縮殘留應力及遲滯損耗率低且耐久性優良。 [例61〜71] 例61〜71係使用50質量份4,4’-二苯基曱烷二異氰酸酯 (MDI)及50質量份2,4’-MDI的混合物、多亞曱基多苯基異氰 酸酯（聚合MDI)、碳化二亞胺改質二苯基甲烷二異氰酸酯來 作為聚異氰酸S旨化合物之例子，例61〜71係實施例。 85 201120076 0¾ r- 军 ο O' <Ν Ο *〇 ο ο 1 0.05 1 ο m ο Ό m 1 29.60 1 1 29.60 1 ⑸ I 1 68.3 1 1__UA__ 1 50.5_ 1_295_ 1 440 1 1_625__ r>j s U*1 Ό 1 128.0 1 〇\ 00 ΓΜ ΤΓ 1_Ml_] O' σ' 1__0^5__ 1 0-32__ 1 15.3 | ο Γ- ο O' ΓΜ Ο w» Ο ο __Ml_ ττ ο *Λ Ο s〇 1 29.60 1 1 29.60 j 〇 1_681_I __65J__ 1__5^9__1 1 66.8 1 ΠΓ30Ι_ 1 461_ t_685_I Γ 2.28 | o W1 ΓΝ s〇 »n 1 110.0 1 g r» Ό 1__L65_I 1 2.25__I 1__0^1_1 1__L22_I Γ 16.6 1 σ' SO 苳 g (Ν Ο ν*ι d ο 0.05 | 寸 ο «Λ Ο O r〇 1 29.60 1 1 29.60 1 100 1 900 | 1__6L〇__ 00 fN «Λ 1__9L3__1 1__280_1 1. _145_I 1__M5_I 1 -2-.-30__I ΓΊ s〇 rn Ό w> 1 105.0 1 o a\ 00 00 m 1/1 r-ι ro 1 -2,-33_1 1__0^5_1 1__〇Δ2__1 1 16.8 1 00 'Ό 〇 〇\ <Ν Ο «Λ Ο ο 1__M2__! ο 1/1 Ο v〇 ΓΛ 1_29.51 J 1 29.51 __1 1__555_I I_67.9 _ | 1_59J__I 1__50J_1 1__286_1 1_415__I 1__628_I 1_2^0__I 〇 in Ό Ό 1 124.1 __1 \_»06 1 ο r»> ΓΛ 1__L97_I 1_2M_1 1 0.86 1 1__0^9_1 1 15.9 | Γ- ο 茗 〇 0\ <Ν Ο «Λΐ Ο ο 1__〇^2_I ττ ο »Λ Ο Ό 1_29^1_1 I 29.51 1 〇 1__675_I w» v〇 1_56,9_I 卜 s〇 1 309 1 | 468 | 1 _67〇_I 1_2^17_I g s 00 1 101.6 1 o 00 ο <Ν •^r \d 1 2.19 ! 1 0.77 1 0.23 | 17.0 1 s〇 Ο g (Ν Ο *r> Ο ο 1_M2_1 ο V» Ο s〇 1 29.42 1 1 29.42 1 1_554_I 1 11 11- 57J_1 1_50J__1 1_276_1 1 405_I 1_596__J 1 2.16_I s oo Ό i_133,9_I I_«03_1 (Ν O' ΓΛ 1_h92_I 1 Q,93___I 1_0^1_! I 15.4 1 1 例 65 1 〇 r- ίΝ Ο «Λ Ο ο l_MS_I 对 ο «Ί Ο Ό f*1 1 29.49 1 1 29.49 1 〇 1_679_I 1 65.3 1 57.0 I 1_66J_1 1_328_1 1 519 I 1_265_I 1 2.33 I O r- | 142.9 | V» fN so s〇 1_L92_I 1 2.03 I 1 0.93 __ I | 0.28 | 1 18.0 1 ττ Ο 罢 ο fN ό ν*ι Ο ο ! ..0,05__I ΤΤ ο W1 Ο SO r^i 1 29.42 1 1 29.42 1 〇 1_678_I 1 65.2 I 1 56.3 I 1 66.9 1 1. 297_1 1 454 I L — 659_I 1 2.22 I 00 *r» 00 V» 00 v> | 113.2 I fN o <Ν <Ν w*i 1 3.66 1 <N ΓΊ 卜 ο 1 0.21 ! 1 16.4 1 m Ό ο (Ν Ο W~l Ο ο 1 0.05 I 寸 ο ΙΛ Ο 1 29.80 1 1 29.80 1 100 1 _ 896_I 00 1 54.2 I 1 98.9 1 351 1 602 I 1 879 1 1 2.50 I «Λ O m I 116.0 I «Λ 00 Ο ΓΊ SO τΤ 1 4.24 . J ir» 00 1 0-45 _ J 1 26.6 1 <Ν ν〇 g fN Ο ν*> Ο ο 1 0.05 I ττ ο «Λ Ο v〇 ro 1 61.06 1 100 1 894 . _| 1 59.4 I o V* wt 00 O' 1 276 1 I 440 i I 665 1 I 2.41 i o >n Tf I 92.0 % 00 ο On fS I 3.00 I 3.22 1 0.42 I 0.09 1 16.2 $ ο θ' <Ν Ο V» Ο ο 1 0.05 I ττ ο «η Ο 1 29.43 1 1 29.43 1 100 i 904 I 1 60.2 I 1 52.6 I 1 97.5 1 272 1 435 I 1 622 I 1 2.29 1 S V) s〇 On I 100.0 I ON (Ν rs ro 1 2.26 I 1 0 52 1 \〇 〇 1 16.6 1 进 多元醇（Α卜丨） 1 Tj- < S- (N < $ ϋί 普 ? UJ i 鋅 KA ω i 番 fN UJ i § ΚΑ U. i 〒 U. i ύ i A3 5 ΰ i Γ^> ώ i A3 5 6 ϊ W 条 ΰί ώ 43： ti3 6 i w >u ό i w <·—«· V» > a i w J3L >53 r〇 CQ i <〇 ig Si «ί fti CQ i <〇 A3 *ϊ fii CQ i <u aJ 谜 *Ψ 模具厚度 -S E ε ε ε Ζ 2 2 • s? 5? I N/cm I 1 KPa I 5? N I • • m life Τ·ί i 1 核心 丨 •运 1 25% 1 I 50% I I 65% I >n PS s〇 O l·- u < 6 < CO HA 核心 1 撕裂強度 1 拉伸強度 1 伸長率 1 壓缩殘留應力 I -R ss •«f 共振振動數 1 齋 进 牲 Ν X Ό 敢 N X 〇 使 多元醇（A) 交聯ίΜ(Ε) 消泡劑（F) 催化劑（c) 氙泡穩定劑（G) i 聚異氱酸酯化 合物（B) 密度 ILD硬度 初期負荷 〇.5kg 回彈性率 $i«tW ㈣5* 測定值 86 201120076 除了使用如表1 〇所表示的配比且將試片的厚度變更為 100、70、50、40mm以外，與例3 1〜37同樣地製造軟質聚 胺甲酸酯發泡體並進行評價。試片的厚度為50mm時，核心 部的回彈性率、壓縮殘留應力及濕熱壓縮殘留應力係將試 樣厚度設為3Omm而測定。試片的厚度為40mm時，核心部 的回彈性率、壓縮殘留應力及濕熱壓縮殘留應力係將試樣 厚度設為20mm而測定。 如表10所表示，使用多元醇(A1-1)及(A1-4)之例61〜71 之遲滯損耗率、壓縮殘留應力、濕熱壓縮殘留應力及遲滯 損耗率低且耐久性優良。又，由於即便將試片厚度設為 40mm，亦能夠顯示低頻的共振振動數，應用於汽車用座墊 時，能夠將座墊的厚度薄化。 [儲存安定性試驗] 在例1的調比中，將已令多元醇(A1-9)取代多元醇(A1-1) 而成之多元醇系統液（多元醇系統液（A1-9))及令多元醇 (A1-10)取代多元醇（A1-1)而成之多元醇系統液（多元醇系 統液(A1-10))分別在50°C的烘箱保管10天。冷卻至23°C後， 與例1同樣地進行來製造軟質聚胺甲酸酯發泡體。使用多元 醇系統液(A1-9)而成之軟質聚胺甲酸酯發泡體的核心部之 撕裂強度為5.8N/cm，而使用多元醇系統液(A1-10)而成之軟 質聚胺甲酸酯發泡體的核心部之撕裂強度為5.ON/cm。 產業上之可利用性 依照本發明而得到的軟質聚胺甲酸酯發泡體，能夠利 用在汽車的内部材料、軌道車輛的内部材料、寢具用及傢 87 201120076 俱用墊等。 特別是因為機械特性優良且能夠抑制發泡時浸潰至不 織布，可適合用作汽車用座墊或傢倶用墊。 又，於此引用已在2009年10月05日提出申請之日本特 許出願2009-231931號的說明書、申請專利範圍、圖式及摘 要的全部内容，並作為本發明說明書之揭示内容而予以納 入0 L圖式簡單說明3 第1圖係用以說明實施例的評價方法之圖。 第2圖係用以說明實施例所使用的模具之概略剖面圖。 第3圖係用以說明實施例的評價方法之圖。 【主要元件符號說明】 1.. .軟質聚胺曱酸酯發泡體 13 ...TAFNEL(註冊商標） 11.. .模具 （1)-(5)...發泡體切割層 12.. .上蓋 88