SU1747537A1

SU1747537A1 - Способ алитировани изделий из меди

Info

Publication number: SU1747537A1
Application number: SU904843456A
Authority: SU
Inventors: Анатолий Петрович Петриченко; Андрей Геннадиевич Лавренович; Лилия Ивановна Белякова; Алексей Федорович Корягин; Владислав Борисович Добровольский; Леонид Федорович Вьюгин; Валерий Александрович Гутов; Анатолий Иванович Суворов
Original assignee: Харьковкий Государственный Университет Им.А.М.Горького; Украинский научно-исследовательский институт металлов
Priority date: 1990-06-27
Filing date: 1990-06-27
Publication date: 1992-07-15

Abstract

Использование: при алитиро вании медных деталей, преимущественно кристаллизаторов , в порошковых насыщающих смес х Сущность изобретени , готов т суспензию состава, мас.% оксид железа 18- 25; хлорид олова 45-55; графит 18-25; вода 8-15. На рабочую поверхность медного кристаллизатора нанос т приготовленную смесь толщиной 0,5-1 мм и осуществл ют сушку на воздухе в течение 1 ч. После этого кристаллизатор помещают в контейнер, содержащий насыщающую смесь дл злити- рованич состава, мас.%: ферроалюминий 50; окись алюмини 49; хлористый аммоний 1 Далее контейнер герметизируют и производ т обжиг в печи при 700-750&deg;С в течение 5 ч. Применение способа позвол ет сократить врем процесса и обеспечивает покрытию смазывающие свойства. 1 табл.

Description

Изобретение относитс к металлургии, а именно к химико-термической обработке металлов, и может быть использовано при алитировании медных деталей, преимущественно кристаллизаторов, в порошковых насыщающих смес х

Известен способ, согласно которому алитирование производ т в смеси, состо щей из 20% свежего ферроалюмини , 79% отработанной смеси и 1 % хлористого аммони . Процесс провод т при 750-800°С. Дл снижени содержани алюмини в слое покрыти и уменьшени хрупкости покрыти , детали подвергают дополнительному отжигу при 900-1050°С в течение 4-5 ч. В результате процесс обработки издели по данному способу длитс 20 ч, а покрытие образуетс толщиной более 1 мм

{

Недостатками данного способа вл ютс его двустадийнссть и значительна длительность процесса, а также отсутствие смазывающего эффекта покрыти .

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагае- мому вл етс способ, согласно которому на предварительно очищенную поверхность издели нанос т слой водной суспензии. Далее изделие помещают в герметичный контейнер с порошкообразной смесью и в течение 20 ч производ т отжиг при 700- 750°С. В качестве суспензии используют смесь, содержащую, мае %:

MoSia60-80

NaCI10-25

HzO10-15

Толщина сло суспензии составл ет 0,5-1 мм.

XI

N х|

сл ы

Х|

Данный способ позвол ет при относительно невысокой температуре процесса получить покрытие толщиной 1,0-1,8 мм, что повышает стойкость кристаллизатора.

Недостатком способа вл етс значительна длительность процесса. Кроме того, полученное покрытие не имеет включений, обеспечивающих смазывающие свойства. В результате чего происходит налипание разливаемых сплавов на стенки кристалли затора. Поэтому в процессе эксплуатации кристаллизатора необходимб дополнительно вводить смазку (графитовую пыль) между стенками кристаллизатора и поверхностью слитка.

Цель изобретени - интенсификаци процесса и придание покрытию смазывающих свойств.

Способ осуществл ют следующим образом .

Готов т суспензию путем механического перемешивани ингредиентов, вз тых в требуемом количестве, до получени однородной массы. На рабочую поверхность кристаллизатора нанос т приготовленную суспензию. Толщина сло суспензии составл ет 0,5-1 мм. После сушки на воздухе в, течение 1 ч кристаллизатор помещают в контейнер и внутреннюю его полость наполн ют насыщающей смесью состава, мас.%:

Ферроалюминий50

Окись алюмини 49

Хлористый аммоний1

Далее контейнер герметизируетс и производ т отжиг в печи при 700-750°С в течение 5 ч, После охлаждени контейнера до комнатной температуры производ т его разгерметизацию и извлекают кристаллизатор . После отжига поверхностный слой покрыти содержит включени графита размером 1-2 мкм с объемным содержанием до 60%. Глубина такого сло составл ет до 200 мкм. На поверхности обрабатываемого издели отсутствует налипание компонентов насыщающей смеси. Качество получаемого покрыти по предлагаемому способу обеспечиваетс составом за вл емой суспензии и количественным соотношением ее составл ющих,

Примеры алитировани приведены в таблице. Температура отжига 730°С.

Из данных таблицы видно, что при нзнесении суспензии требуемого состава и толщины (примеры 2-10) удаетс получить диффузионное покрытие достаточной толщины (1-1,3 мм), содержащее включени графита на глубину 0,2 мм, что придает покрытию смазывающие свойства и хорошее качество поверхности. Дл формировани такого покрыти достаточно 5 ч. При выходе за за вл емые пределы цель не достигаетс : практически отсутствуют смазывающие

свойства (примеры 13-15), недостаточна толщина покрыти (примеры 11, 14, 16), ухудшаетс качество поверхности из-за налипани смеси и образовани хрупких алю- минидных фаз (примеры 12, 13).

Предлагаемый способ позвол ет снизить врем алитировани в 4 раза и придать смазывающие свойства получаемому покрытию , в результате чего улучшаетс качество поверхности отливаемых заготовок.

Claims

Формула изобретени

Способ алитировани изделий из меди, включающий предварительное нанесение на обрабатываемую поверхность водной суспензии, сушку и последующий отжиг в

герметичном контейнере в порошковой алюмосодержащей среде, отличающий- с тем, что, с целью интенсификации процесса и придани покрытию смазывающих свойств, в качестве суспензии используют

смесь состава, мас.%:

Оксиджелеза18-25

Хлорид олова45-55

Графит18-25

Вода8-15

0,7

1,3

20Налипание смеси и образование

хруггких йлюминидных фаз не происходит

18 50. 20 12

0,7

1.1

ГЧР 5пС1г

С

FeeO, ЗпС1л С

nto

Fo,0, SnCl2 С

nto

Fe.O, ЗпС1г С

нго

FezO, SnClt С

нго

FetOj ЗпС1г С

РегО, SnCl,

нго

FetO, SnCl,

H,0

FcjO, Snf.lz С HtO

Fe,0, SnClt С

ГегО, SnClz С

Hto

FefO,

SnCl, С

FetO 8пС1г

С

НгО

Fe,b, SnClt С

нго

25 50 20 12

21

45 22 12

19 55 18 8

22 50 18

10

20 45 25 10

21 48 23 8

22 45 18 15

,20 48 20 12

27 46 T9 8

17 50 20 13

16 58 16 10

23

42 23

12

20 50 17 13

18 45 27 10

0,7

0,7

0,8

0,7

0,7

0,8

0,6

0,7

0,8

0,6

0,8

0,8

0,8

t,0

1,0

1,2

1,1

1,1

1,1

1,2

1,3

0,6

1,0

1,2

0,8

,0

0,6

0,2

0,25 -,,

0,2

0,25

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

Происходит налипание смеси и образование хрупких агюминидных фаз

0,05

Налипание смеси и образование хрупких алюминидных фаз не происходит

0,05

0,2