SU1135430A3 - Способ превращени угл в жидкие продукты - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ПРЕВРАВЩНИЯ УГЛЯ В ЖИДКИЕ ПРОДУКТЫ путем приготовлени  пасты угл  с растворителем, состо щим из смеси фракции с пределом кипени  35-200 С и рециркулирующего остатка после фракционировани  с температурой застывани  20С и имеющего начало кипени  и конец кипени  , г-идрогенизации пасты в присутствии водорода и катализатора при 350-500°С, давлении 80300 атм и последующего фракциониро . вани  полученных жидких продуктов, отличающийс  тем, что, с целью повышени  качества фракций,  вл ющихс  моторными топливами, исходный уголь дел т на два потока в соотношении 3:1-1t3, первый поток смешивают с указанным растворителем в соотношении 1:1,5-1:4, второй поток угл  смешивают с растворителем имеющм интервал кипени  200-ДОО С и полученным при гидрогенизации угл , в том же соотношении с последующей раздельной гидрогенизацией обоих потоков угл  в течение 10120 мин и затем или раздельным сбеззоливанием и фракционированием продуктов гидрогенизации с подачей фракции 35-200°С первого потока в качестве растворител  п дрогенизации первого потока угл , выведением фракции 35-200 С второго потока в виде целевого продукта, подачей фракции 200-400С первого потока и 16-100% фракции 200-400С второго потока в g качестве растворител  гидрогенизации второго потока угл , отводом возможного избытка фракции 200-400 0 в виде целевого продукта, подачей , . d tsasa остатка вьш1е 400°С первого и второго потоков дл  получени  раствогител  первого потока гидрогенизации угл  «nei и отводом избытка в виде целевого продукта, или совместньтм обеззолиCO ванием и фракционированием продукСД 4 |ТОВ гидрогенизации с подачей фракции 35-200С в качестве растворител  гидO3 рогенизации первого потока угл , подачей фракции 200-400°С в качестве растворител  гидрогенизации второго потока угл  и подачей остатка выше в качестве растворител гидрогенизации перво17о noi ока угл  с отводом избытка фракций 35-200°С и 200-400С и возможного избытка остатка BbMie в виде целевых продуктов .

Description

Изобретение относитс  к перера ботке угл , в частности к способу превращени  угл - в жидкие продукты. Известен способ превращени  угл  в жидкие продукты путем смешени  уг с растворителем,  вл ющимс  смесью термически стабильных гидроароматических углеводородов при повышенном давлении и температуре. Полученные жидкие продукты отдел ют от твердой фазы и фракционируют с получением бензиновой фракции, фракции 204538°С , идущей на производство мотор ных топлив и остатка выше 538°С. Фракцию 204-538°С необходимо дополнительно подвергать каталитическому крекингу дл  получени  моторных топлив Cl. Недостатком способа  вл етс  необходимость в дополнительной обрабо ке дистиллатов, так как они без обработки не пригодны в качестве мото ных топлив. Наиболее близким к изобретению  вл етс  способ превращени  угл  в жидкие продукты путем приготовлени  пасты угл  с растворителем, состо щим из смеси фракции с пределом кипени  35-200°С и рециркулирующего остатка после фракционировани  с те пературой застывани  и имеющег начало кипени  400°С ч конец кипени 600°С, вз той в весовом соотношении 20-80;80-20, гидрогенеэации пасты в присутствии водорода и катализатора при 350-500°С, давлении 80-300 атм и последующего фракционировани  полученных ЖИДК1СХ продуктов 2 J. Недостатком данного способа  вл етс  то, что  вл ющиес  моторньши топливами фракции должны подве гатьс  предварительному грщрировани перед применением в качестве топлива . Така  дополнительна  обработка приводит к снижению окончательного выхода высококачественного топлива в результате образовани  легких фра ций в диапазоне кипени  бензина. Но качество легких фракций должно также улучшатьс  еще дополнительной обработкой, например гидрированием крекингом над платиновьм катализатором , чтобы они отвечали требовани к карбюраторному топливу. Цель изобретени  - повьшение ка честна фракций,  вл ющихс  моторными топливами. Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу превраще302 ни  угл  в жидкие продукты исходный уголь дел т на два потока в соотношении 3:1-1:3, первый поток смешивают дл  получени  пасты с указанным растворителем, состо щим из смеси фракции с пределом кипени  35-200Cj и рециркулирующего остатка после фракционировани  продуктов гидрогенизации первого и второго потоков угл  с температурой застывани  20°С и имеющего начало кипени  400С и конец кипени  600°С, в соотношении 1:1,5-1:4, второй поток угл  смешивают с растворителем, имеющим интервал кипени  200-400°С и полученным при гидрогенизации угл , в том же соотношении с последующей раздельной гидрогенизацией обоих потоков угл  и катализатора при 350-500°С, давлении 80-300 атм в течение 10-120 мин и затем или раздельньм обеззоливанием и фракционированием продуктов гидрогенизации с подачей фракции 35-200°С первого потока угл  в качестве растворител  гидрогенизации первого потока угл , выведением фракции 35-200 0 второго потока в виде целевого продукта, подачей фракции 200-400 С первого потока и 16-100% фракции 200-400С второго потока Б качестве растворител  гидрогенизации второго потока угл , отводом возможного избытка фракции 200-400 С в виде целевого продукта, подачей остатка выше 400°С первого и второго потоков в качестве растворител  гидрогенизации первого потока угл  и отводом избытка в виде целевого продукта или совместныг-i обезэолива ){ием и фракционированием продуктов гидрогенизации с подачей фракции 35-200 С в качестве растворител  гидрогенизации первого потока угл , подачей фракции 200-400°С в качестве растворител  гидрогенизации второго потока угл  и подачей остатка вьше 400°С в качестве растворител  гидрогенизации первого потока угл  с отводом избытка фракций 35-200 С и 200-400° возможного избытка остатС в виде целевых продукк а вьшге и 2 представлена техНа фиг. нологическа  схема предлагаемого способа, Фракци  с пределом кипени  35-200°С в дальнейшем называетс  легкой, с пределом кипени  200-400С средней, остаток после фракционировани  с тем3 пературой застывани  20 С и начало кипени  АОО°С и конец кипени  - т желой фракцией, первый поток (1), второй (11). Согласно фиг. 1 исходный уголь, подаваемый по линии 1, дел т ка два потока t и И в соотношении 3:1-1:3 Каждый поток подают на последователь но проводимые стадии приготовлени  2 пасты угл  в соответствующем растворителе , гидрогенизации 3 пасты при ЗЗО-ЗОО С и давлении 80-300 атм н присутствии водорода и катализатора фракционировани  4 жидких продуктов стадии гидрогенизации 3. Кроме того в случае потока I продукты гидрогени зации подвергают предварительному разделению на жидкие, и газообразные продукты и твердые вещества (зола и коксовьй остаток)J проводимому на стадии 5 обеззоливани . На стадии фракционировани  4 потока 1 получают легкую фракцию, которую в качестве растворител  подают по линии 6 на стадию 2 приготовлени  пасты, а избыток легкой фракции отвод т по линии 7 в виде целевого продукта. Получаем то на стадий фракционировани  4 среднюю фракцию отвод т по линии 8 и подают по линии 9 на стадию 2 приготовлени  пасты из потока 11, а избыток средней фракции по линии 10 отвод т в виде целевого продукта. Остаток после фракционировани  4 по линии 11 рециркулируют на приготовление 2 пасты угл  потока 1, а избыток в виде целевого продукта отвод т по линии 12 (его можно примен ть , например, дл  производства электродного кокса). Получаемые на стадии фракционировани  4 потока t побочные продукты (сероводород, двуокись углерода и аммиак, удал емые промывкой, непрореагировавший водород, который рецир кулируют в процесс, а также моноокись углерода и углеводородные газы С.- Сд, которые подвергают рифор мингу до водорода, подаваемого на гидрогенизацию 3), отвод т по линии 13. Твердые вещестпа (коксовьш остаток , зола) удал ют на стадии 5 и отвод т по линии 14. Здесь речь идет 0твердых веществах обоих потоков 1и 11. На стадии фракционировани  4 пот ка tt татсже получают легкую фракцию которую в виде целевого продукта от 304 вод т по линии 15, 16-100% получаемой на стадии фракционировани  4 потока It средней фракции подают по линии 16 на приготовление 2 пасты угл  потока П, а возможньй избыток средней фракции в виде целевого продукта отвод т по линии 17. Остаток после фракционировани  4 потока 11 по линии 18 подают на приготовление 2 пасты угл  потока t. На стадии фракционировани  4 потока tl также получаютс  побочные продукты, которые отвод т по линии 19 и обрабатывают или перерабатывают тем же образом, что и побочные продукты потока I, отводимые по линии 13. Согласно фиг. 2 и::ходный угол, подаваемый по линии 1, также дел т на два-.потока I и II, каждый из которых обрабатывают и перерабатывают же образом, что и пото.чи 1 и Ц по фиг. 1. Вариант по фиг. 2 отличаетс  тем, что продукты гидрогенизации обоих потоков подвергают СОБместному обеззоливаипю н фрлкциоиированию . Удал емые на стадии обеззол пани  твердые вещества отвод т по лиН )и 20. Углерод, содержатнис  п этом остатке, подвергают, газификации и превращают в иодород. Еслн необг.одимо получать т желый остаток, не содсржа1Д1 й коксл и золы, то жидкий продукт со стадии 5 по линии 21 подают па перегонку 22, где отгон ют легко перегои е. компоненты , которые подают на фракциоHapocaiifse 4, а т желый остаток отвод т по липни 23. Головные нро.цукты перегонки 22 подают по линии 24 на фракционирование 4. Продукты со стадии 5 можно также неносредс.тпетпю подгшлть на фракциоинроБанис; по личии 25, мину  при этом стадию 22. Часть продуктон пщрогецизации 3 можно подавать по лтпишм 26 и 27 непосредственно на фракцнонирова1П1е 4. Т жела  фракци , получ-аема  па стадии 22, обы-чо ninмен етс  п качестве сь;рь  дл  производстча злек- тродиого кокса. ИаиГюлое iiiiHro.:.uioJi дл  этого ЯБл :егс.ч т жела  фракци , получаема  из продуктов гидрогещ ции 3 потока I, Остаток, получаемый при переработке потека Ц, по качеству уступает остатку, получаемому при переработке потока I, В сгг зи с этим пропус часмь й через стадии 5 li 22 материал в основном отбираетс  из продуктовгидрогенизации 3 потока 1. При этом почти все количество продуктов гидрогенизации 3 потока 11 подают по линии 27 непосредственно на фракционирование 4. В результате фракционировани  про дуктов гидрогенизации 3, подаваемых по лини м 2А - 27 на стадию 4, получают следующие потоки: поток 28, поток средней фракции-, которьй в качестве растворител  гидрогенизации потока tl подают на стадию 2 приготовлени  пасты угл ; поток 29, поток легкой фракции, который в качестве растворител  гидрогенизации потока t подают на стади 2 приготовлени  пасты угл ; поток 30, поток т желой фракции, который в качестве растворител  гидрогенизации потока 1 подают на стади 2 приготовлени  пасты угл ; поток 31, поток средней фракции, отводимый в виде целевого продукта; поток 32, легка  фракци , котора  в виде целевого продукта отбираетс  со стадии фракционировани  4j поток 33, т жела  фракци , которую можно отводить в виде целевого продукта; поток 34, С, - углеводородные газы и прочие газы, которые можно перерабатьп-ать в водород, рециркулируемьй в процесс, Даже если т желую фракцию не отвод т в виде целевого продукта, то все-таки должно отдел тьс  определен ное количество твердых веществ на стадии 5 с тем, чтобы предотвратить нако1 ление твердых веществ в системе. В таком с-лучае отделение твердых веществ не должно проводитьс  очень тщательно, Рсли количество т желой фракции, получаемой на стадии 4 н рециркулируемой по линии 30,  вл етсг; недостаточным , то недостающее количество можно пополн ть т желой фракцией, отводимой со стадии 22 и подаваемой по линии 35. Пример 1. 20П кг промытого угл  крупностью зерен «с 0,1 мм пропитывают раствором молибдата а№-1они  и затем дел т на два пото ка R соот ошении 1:1 по фиг, 1. При- 35 мен ют уголь следук дего состава,%: углерод 69,1 водород 4,5j азот 1,0 сера 0,4 кислород 9,Я зола 12,0 и вллга 3,2 - при содержании летучих компонентов 37,6%, После сутки оба потока угл  содержат 3,0 вес,% трехокиси молибдена . Оба потока угл  подают на приготовление пасты в соответствующих растворител х гидрогенизации. При этом н обоих случа х растворители и уголь (включа  золу и влагу) берут в соотногаении 3,0:1, Оба потока угл  подвергают гидрогенизации при 450°С и давлении 200 атм в присутствии водорода в течение 75 мин. Парциальное давление водорода не  вл етс  критическим внутри реакторов и снижаетс  от входа до выхода реактора , В потоке 1 окончательное парциальное давление водорода обычно ниже давлени  в потоке tl, Дл  приготовлени  пасты угл  примен ютс  следующие растворители: поток t поток П 32% легкой фрак23% средней фракции 200-400С из ции 35-200 С из потока 1 потока 1 54% т желой Лрак- 77% средней (Ьракции 400-600 П ции 200-400°С из из потока 1 потока tl 13% т желой фракции 400-бООС из потока Л Дальнейша  обработка обоих потоков дает следующие результаты. В результате фракционировани  потока 11 получают следующие продукты: t4 кг воды, двуокиси углерода и моноокиси углерода , 11 кг углеводородного газа Cj, 53 кг легкой фракции, 36 кг средней фракции и 41 кг остатка. Кроме того, получают еще 3 кг непрореагировавщего угл  и 12 кг золы. Все количество остатка подают на приготовление пасты угл . Общее количество средней фракции, рециркулируемой со стадии фракционировани  на приготовление пасты угл  потока 11, 229 кг (86%), В результате фракционировани  продуктов потока J получают следуюише продукты: 13 кг воды двуокиси углерода и моноокиси углерода, 19 кг углеводородного газа С, 7 кг легкой фракции, 16 кг остатка и 71кг средней фракции, которую рециркулируют на приготовление пасты угл  потока 11. Кроме того, со стадии 5 отвод т 7 кг непрореагировавшего угл  и 24 кг золы. Со стадии фракционировани  продуктов потока 1 на приготовление п ты угл  потока 1 рециркулируют все го 100 кг легкой фракции и 159 кг т желой фракции. Из 200 кг угл  получают всего 27 кг воды, моноокиси углерода и двуокиси углерода, 30 кг газа кг легкой фракции, 36 кг средне фракции, 16 кг т желой фракции, 7 кокса 24 кг золы. Коксовый остаток газифицируют в водород. Кроме того, углеводородны газы .и окись углерода также перевод т в водород путем риформинга. Отводима  в виде целевого продукта легка  фракци  имеет октановое число 91,6 и характеризуетс  е дующим качеством: кислотность 0,1 мг KOH/f; 0,01% серы; 15,4% па финовых углеводородовJ 34,5% нафтеновьк углеводородов; 50,1% арома тических углеводородов. Отводима  в виде целевого проду та средн   фракци  из потока 1 име цетановое число 41. Но качество этой средней фракции уступает качеству средней фракции, получаемой в виде целевого продукта из потока 11, о чем свидетельствует сравн ние данных,%, по потокам: Фенолы 12,5 1,2 . П р и м е р 2. Повтор ют пример с той разницей, что в качестве целевого продукта не отвод т т желую фракцию, а только моторное топлив При этом на приготовление пасты угл  потока I подают 162 кг угл  а потока 11 - 100 кг угл . Приготовление паст угл  обоих потоков осуществл ют с применением тех же циркулирующих растворителей в том же количестве, что и в примере 1. 308 В результате переработки потоков 1 и II из системы отвод т следующие продукты, % от веса сухого исходного угл , без учета золы: вода, окись углерода и двуокись углерода: 13,2, газы С. 18,4, легка  фракци  28,5, средн   фракци  35,9, кокс 4,1. Получаемые легка  и средн   фракции имеют то же качество, что и в примере 1 (октановое число легкор Фракции 91,7, а цетановое число средней Лракции 42-45). П р и м е р 3. Используют уголь состава,%: углерод 56,6- водород 3,8; азот 1,1; сера 2,9j кислород 9,7; зола 23,1; И влага 2,8 при содержании летучих компонентов 30,5%. Повтор ют пример 2 с той разницей , что процесс провод т при соотношении угл  и растворител  1:4. При этом из системы отвод т следующие продукты. от веса сухого исходного угл , без учета золы,вода окись углерода и дпуокись уТлерода 12,1; газы С 17,2j легка  riipaKци  27,1; средн   фракци  34,6; кокс 9. Получаемые легка  и средн   фракции имеют то же качество, что и в примере 1 (октановое число легкой фракции 91,5, а цетановое число средней фракции 42-45). П р и м е р 4. Повтор ют пример 1 с той разницей, что процесс провод т при соотношении угл  и растворител  1:1,5. При этом из системы отвод т следующие продукты, % от песа сухого исходного угл , без учета золы: вода, окись углерода и двуокись углерода 13,5; газы 0,17,9; легка  фракци  27,6; средн   фракци  35,4; кокс 5,6. Получаемые легка  и средн   фракций имеют то же качество, что и в примере 1 (октановое число легкой фракции 91,8, а цетановое число сред ней фракции А4-46). П р и м е р 5. Повтор ют пример 1 с указанными в табл. 1 показател ми и результатами. Отводима  в виде целевого продукта легка  фракци  имеет следующую характеристику: октановое число 31,5 - 91,8; кислотность П,080 ,1 мг КОИ/г; 0,006 - 0,01% сера; 15,1 - 15,7% парафиновые углеводороды 34,0 - 34,8% нафтеновые угле15одороды и 50,2 - 50,8% апо счтичесчие 9, уггшводороды,   Огводн1-1 ле в вида uejieBoro п:родукта средине Фракции имеют cлfi,п,yjoщy   характеристику; ц таноБое число 41 - 46, 85,6 - 89 углерод 8,2 - 9,0% водороду 2,0% азот; 0„01 -- 05,25% сгра, 1,6 кислород и 1 ,, О 13% феноль И V и к е р 6, Повтор ют приме с Чой разницей, что ре кд1-| 0 тидро з-чдии фово,Г);кт при j5()C, Ири это из 20J кг угп  получаю вспго 28 bOAfj,, окнси и двуокиси углерода, 30„3 кг газа С,,- С,,, 58 кг легкой фракцир, 35 кг средней фракции, 13 1СГ т желой фракдш, кг у.ок п 23 К jcjib Ji;::iKaK бракдпл и ке1 ок -иючо число 9 , 5 „ а 1;к:ановое чтгсло ср ( ррак1т.ии 42, П р и м е р 7 п jTp-n-iept: испо. ЗУЮТ бурЬП уголь СОС:Та ;1 э/J : yrjLti 1од ЗЬ, водород 4,1; ;ера 0,4,; .,;ислород 22,6, зс при содержании .ne7y4 ; .srtP.iitiHHH вод(|ро;т;  oi, атм :,е 120 f.riiH,, Прч /LV,.) кат: СорУ в холичес мй 1 от ; К)Г& Уг:и (рчссчн - чо как Пз (2 углл lioji; .,i .р ду-сты: 60 hi oдv., склс: ,L :i .ГШуа: /-1СИ уГ.ГСрОДа. / ле одород.;ых ra;:;Bj 75 кг ло: i О к ;ди;-лз 25 средиеч фтк кипи, -.рор загиров-гйшегс- , 10 кг йо фп oti.T.;rroBoe .гс .пегк ; V5;ii;p ;;; 9 I ,, 9, а д ;т nCjBof иечо БГ1Доро/;п Ирг, э-ро:аси ЬП к tJiHiJj 1 наирО 3010 П р и м е р 9 Повтор ют пример 8 с той разницейJ что гндроген: 5ацию провод т при давлении 300 атм в течение 20 мин. При этом выход легкой фракции, имеющей октановое число 92, ио;п1Ешают до 75 кг при снижении выхода средней фракции до 5 кг, имеющей цетанопое число 46. Примерю, АО Повтор ют Hpfti iep 1 с той раз|-;и11ей , что процесс провод т в соответствии с технологической схемой по фиг. 2. При этом исходньй уголь дел т на потоки 1 и . I в соотнотении 1s,62:1 и гидрогенизацию провод т и течение 70 г-шн. За ис;слючением газов, которые сразу же подают на фракционирование 4, все потоки продуктов подают на стадию обеззоливагги  5. В табл, 2 указан состав всех потоков (уголь всего: 901,3 кг, в сухон состо нии без sojiM, содержание золы: 125,8 кг, влагосод.ержание; 21,0 кг5 соотношеГ1ие noToicoB 1 ; it 1,62 ; 1).. Б. Опыт, лотзтор ют с той дельго чтобы получить 3 выход т желой фракдии в качестве целевого продукта сырь  ,ф05 зБодства электродного кокса„ Ири утсм исходньгй уголь на riOTov:n i и il в соотпошении 1;1 В r.-j.Djx, 3 у;-:аза1( ссч;тав всех потоfiilBjO кг в . уголаз iu:ar cocTciKuii, оез золы, содержакие зо :.6jO КГ;, влагосодержание: 16,0 кг. соит:.ога :;ние гштоков t i( р и м с р 1 i , Повтор ют прШШр 10 Б с той разницей, ITO 282 кг (32.) т же.:1ой фракции отвод т в виде далевого тфодукта.Октановое чис .лс .гегкой фрак:дии 9is2j а цетановое -i. средней фракп л 43. 1аким образом, применение данного сгасоба по. Еолт т получить легкие и средние фракции, KOTOp.ie ш-{еют октамовое и н.етановое числа, которые )ia лучше, чем з известном спо (;о6е. iipi: з.1ом о ГГАНовое число легкой лрак. yijbj а цетановое число средпси Лрзчдни 45, fFTciiJonoa ч.н.сло легкой фракг1,ии 91.,&., а цетановое число средней гЪпакиии 4),

Таблица 2

(потока t)

13,0 ( потока tt)

8,0

26

84,1

120,5

36

44,3

27

55,9

37

20

25

28

29

1296,077,8

1200,048,0

458,6 1133,0101,9

1060,4 263,060,6

162,5

1519,0 1296,0 1200,0

648,0 Нетто164 ,8 262,8 .од Т жела  фракци  полностью используетс  в генизации потока 1.

(потока ) 8,0 (потока 11) 8,,0

74,4

26

51,9

36

54,944,3

27 37 20 25 21 23 24 28 29

Таблица 3

ADD,О 800,,6 1200,0

428,4 282,8699,6123,5

1060,4163,060,6

123,5

90,1

257,3

637,0 62,6

38,3 25,5 62,2

38,3

25,5 1200,0

400,0 1296,0 319,0 О 162,5 качестве растворител  гидро 92 ,74% от веса образукицейс  т желой фракции 7f26Z от веса образующейс  т желой фракции.

16

19 17

Продолжение jra6Ji 3

/Непрореагировавший

Т жела 

уголь+зола кг

г

11

13 12

11 7

1риг.1

Claims (1)

1. СПОСОБ ПРЕВРАЩЕНИЯ УГЛЯ В ЖИДКИЕ ПРОДУКТЫ путем приготовления пасты угля с растворителем, состоящим из смеси фракции с пределом кипения 35-200°С и рециркулирующего остатка после фракционирования с температурой застывания 20°С и имеющего начало кипения 400°С и конец кипения 600°С, Гидрогенизации пасты в присутствии водорода и катализатора при 350-500°С, давлении 80300 атм и последующего фракционирования полученных жидких продуктов, отличающийся тем, что, с целью повышения качества фракций, являющихся моторными топливами, исходный уголь делят на два потока в соотношении 3:1-1:3, первый поток смешивают с указанным растворителем в соотношении 1:1,5-1:4, второй поток угля смешивают с растворителем имеющим интервал кипения 200-400°С и полученным при гидрогенизации угля, в том же соотношении с последующей раздельной гидрогенизацией обоих потоков угля в течение ΙΟΙ 20 мин и затем или раздельным обеззоливанием и фракционированием продуктов гидрогенизации с подачей фракции 35-200°С первого потока в качестве растворителя гидрогенизации первого потока угля, выведением фракции 35-200°С второго потока в виде целевого продукта, подачей фракции 200-400°С первого потока и (6-100% фракции 200-400^вС второго потока в качестве растворителя гидрогенизации второго потока угля, отводом возможного избытка фракции 200-400°С в виде целевого продукта, подачей , . остатка выше 400°С первого и второго потоков для получения растворителя первого потока гидрогенизации угля и отводом избытка в виде целевого продукта, или совместным обеззоливанием и фракционированием продук|Тов гидрогенизации с подачей фракции 35-200°С в качестве растворителя гидрогенизации первого потока угля, подачей фракции 200-400°С в качестве растворителя гидрогенизации второго потока угля и подачей остатка выше 400°С в качестве растворителя гидрогенизации первого ποϊока угля с отводом избытка фракций 35-200°С и 200-400°С и возможного избытка остатка выше 400°С в виде целевых продуктов.

   со сл со сэ

   1 113