RU95119696A

RU95119696A - Способ комбинированного изготовления колес из легких сплавов

Info

Publication number: RU95119696A
Application number: RU95119696/02A
Authority: RU
Inventors: В.Н. Щерба
Original assignee: В.Н. Щерба
Filing date: 1995-11-22
Publication date: 1997-11-20

Claims

1. Способ изготовления колес из легких сплавов, включающий изготовление обода из профиля, полученного экструдированием исходной заготовки, гибкой его в кольцо и сваркой по стыку, изготовление диска, последующую сборку с ободом и их соединение, отличающийся тем, что в зависимости от заданных уровней однородности структуры и физико - механических свойств профиль изготавливают экструдированием предварительно нагретой заготовки в условиях отсутствия сопротивляющегося действия сил трения или наличия регламентированных сжимающих напряжений в поверхностных слоях посредством выбора режимов нагрева заготовки и контейнера и кинематического режима движения контейнера и пресс- штемпеля, гибку профиля в кольцо осуществляют на профиле гибочных машинах и после сварки по стыку полученный обод подвергают правке, диск изготавивают литьем или штамповкой из объемной или листовой заготовки, а сборку диска с ободом осуществляют запрессовкой с последующей сваркой.

2. Способ по п. 1. отличающийся тем, что для получения экструдированного профиля с однородной структурой с заданной минимальной величиной крупнокристаллического ободка, определяемой припуском с внутренней поверхности обода с учетом изменения размеров профиля в процессе гибки и правки, заготовку для экструдирования выбирают длиной, не превышающей двух ее диаметров, заготовку и контейнер нагревают соответственно до (0,8 - 0,95) и (0,8 - 0,9) температуры верхней границы диапазона технологической пластичности материала заготовки, экструдирование ведут прямым или обратным способом со скоростью, равной (0,3 - 0,5) предельно допустимого значения, регламентированного сплошностью профиля, причем при прямом экструдировании применяют технологические смазки.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что получение экструдированного профиля с однородной структурой при отсутствии крупнокристаллического ободка со стороны внутренней поверхности обода, исключающего припуск под механическую обработку, осуществляют прямым или обратным экструдированием без применения технологической смазки в изотермических режимах при нагреве контейнера и заготовки до (0,9 - 0,95) температуры верхней границы диапазона технологической пластичности материала заготовки со скоростью, равной (0,2 - 0,3) предельно допустимого значения, через двухканальную матрицу с параллельными каналами, обращенными внутренней поверхностью ободьев к оси матрицы.

4. Способ по п. 1 отличающийся тем, что, для получения экстэрудированного профиля с однородной структурой без крупнокристаллического ободка с исключением припуска под механическую обработку и повышенным уровнем физико-механических свойств заготовку, и контейнер предварительно нагревают до (0,75 - 0,9) температуры верхней границы диапазона технологической пластичности материала заготовки, а экструдирование ведут в условиях активного действия сил трения со скоростью равной, (0,3 - 0,6) предельно допустимого значения, регламентированного сплошностью профиля, при этом соотношение скоростей контейнера и пресс-штемпеля поддерживают в интервале 1,1 - 1,4.

5. Способ по любому пп. 1 - 4, отличающийся тем, что форму и размеры поперечного сечения экструдированного профиля задают по форме и размерам обода колеса по внешнему контуру и корректируют по внутреннему контуру в зависимости от необходимости усиления наиболее нагруженных мест обода у закраин и в месте соединения обода с диском с учетом изменения размеров профиля в процессе гибки и правки.

6. Способ по пп. 1 и 5, отличающийся тем, что гибку экструдированного профиля осуществляют после предварительной подгибки концов за одну операцию без нагрева заготовки.

7. Способ по пп. 1 и 5 отличающийся тем, что гибку экструдированного профиля с невысоким ресурсом пластичности осуществляют за несколько операций с промежуточными отжигами или в нагретом состоянии.

8. Способ по любому пп. 1-4, отличающийся тем. что согнутый в обод экструдированный профиль подвергают травлению, промывке и сушке, а затем сваривают по стыку, выполненному под углом (45 - 90)^o к боковой кромке профиля, при этом профиль для обода выбирают с периметром, равным (0,97 - 0,99) периметра готового обода.

9. Способ по пп. 1-6, отличающийся тем, что согнутый в обод экструдированный профиль сваривают по стыку контактно-стыковой сваркой.

10. Способ по пп. 1 и 6, отличающийся тем, что правку сваренного обода осуществляют растяжением посредством его раздачи или осадки в разъемных матрицах или обжатием резиной или полиуретаном.

11. Способ по пп. 1 и 6. отличающийся тем, что правку сваренного обода осуществляют путем нагрева обода до температуры верхнего интервала технологической пластичности профиля и с использованием разъемной оправки и последующего охлаждения обода на оправке до температуры окружающей среды.

12. Способ по любому пп. 1 - 4, отличающийся тем, что диск колеса изготавливают штамповкой литой заготовки или литьем под низким давлением, посадочную поверхность диска подвергают механической обработке, а затем запрессовывают диск в обод и сваривают с последним по внутренней поверхности обода.

13. Способ по любому пп. 1 - 4, отличающийся тем, что диск колеса изготавливают штамповкой из экструдированной заготовки с одновременной сборкой диска с ободом в разъемных штампах, а сварку диска с ободом осуществляют давлением или аргонодуговой сваркой по внутренней поверхности обода.

14. Способ по любому пп. 1 - 4, отличающийся тем, что диск колеса изготавливают из прутковой заготовки штамповкой в разъемных штампах с одновременной сборкой с ободом и их сваркой давлением в защитных средах при температурах нагрева, близких к верхней границе технологически допустимого интервала температур, при этом используют обод, выполненный с внутренней стороны с технологическими выступами и пазами.