JP2000500703A - 軽合金ホイールの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 軽合金ホイールの製造方法は、初期ビレットを鋳造して得られる形材からリムを製造することから成る。形材をリング状に曲げ、突合せ溶接して、ディスクを作成した後、当該ディスクをリムに組み合わせ、ディスクとリムとを連結する。形材の製造は、素材構造の均一度および形材の物理的・機械的特性の所定の水準に応じて、ビレットおよびコンテナの加熱方式並びにコンテナおよびラムの動きの運動条件を選択することによりビレットの表面層に抵抗作用する摩擦力が存在しないかまたは規定の圧力が存在する条件下で、予め加熱済みのビレットを押出すことにより行われる。また、粗大結晶形状並びに機械処理時の許容値を有さない、より高い水準の物理的・機械的特性を備える均一構造の形材を製造するために、押出は摩擦力が活発に作用する条件下でSPATという手段を用いて行われる。形材は形材曲げ機でリング状に曲げられ、突合せ溶接され、こうして得られたリムは矯正される。ディスクは、鋳造またはダイプレスにより立体的もしくはシート状のビレットから作成され、ディスクはリムに押し込められた後に溶接され、リムに組み合わせられる。

Description

【発明の詳細な説明】 軽合金ホイールの製造方法発明の属する分野 本発明は、機械工業に関し、特に軽合金ホイールの製造方法に関する。本発明 は、輸送手段用ホイールの製造に用いることができる。背景技術 鋳造により軽合金ホイールを製造する従来の方法（ボブマイヤー，H.J.（Bobm eyer，H.J.）「各種アルミニウム・ホイール(The Aluminum wheel in itsvarious verisions)」『アルミニウム・自動車国際シンポジウム報告(Aluminum+Automobi le:Lect．Inter．Symposium)』デュッセルドルフ，1980 年.P.18/1．デュッセル ドルフ，ALU 出版(ALU.-Verl.)，1981 年）には、溶融物の調製および加工、鋳 物の製造、鋳物の品質検査、ホイールの熱・機械処理、電解処理、製品の塗装、 品質検査および梱包の諸作業が含まれる。 今日最も普及する鋳造によるホイール製造方法は、低圧による鋳造法である。 この方法はホイールに優れた強度を与えるが、労力を要する。鋳物の品質は、多 くの点で溶融物の製造技術次第である。鋳込みに先立ち、溶融物からは真空処理 または分散ガス（アルゴンまたはドライ窒素）噴流処理によりガスおよび非金属 含有物が慎重に除去される。ホイール鋳物に非金属含有物が混入することは、ガ ラスファイバー布製フィルターおよび／または気泡セラミック製フィルターによ り溶融物を粗洗浄することおよび細密洗浄することにより防止される。空隙およ び割れを探知するため、特にチューブレスタイヤ用ホイールにおいてＸ線検査が 100％実施される。それにもかかわらず、鋳物が多くの空隙を有することによる 鋳造不良品は 15％に達する。この方法で製造されるホイールのコストは鋼製ホ イールのコストの３−４倍にも及ぶ。 よく知られる軽合金ホイールの製造方法（米国特許第4,048,828 号）では、割 れダイ鋳造（ダイプレス）を利用することによりホイールの品質を改善すること が可能となる。ダイプレスを利用する方法の利点は、金属粒の方向を主要負荷が かかる方向に一致させることができる点にある。これにより金属疲労限界が高め られ、その結果ホイール強度が増す。負荷の方向および数値から、リムの厚さと ディスクの厚さとの最適な比率を得ることができ、かかるホイールの重量を鋳造 ホイールの重量に比べ低減することができる。しかしながら、このような処理に おける金属有効使用率は低く、４割を上回ることはない。 軽合金ホイールの製造方法としてよく知られる方法（「アルミニウムホイール 鋳造工程(Felgenfertigung aus Aluminium-Strangpressprofilen)」『自動車技術 誌(Automobilteclmische Zeitschrift)』1986年，第88巻，第10号，557-565頁) では、まずビレットが水力プレス機における２つの作業にてダイプレスされ、続 いてリムが延ばされる。このホイール製造方法では、より高品質のホイールが製 造され、金属有効使用率も高くなるが、製造コストがより高いため、鋳造による ホイール製造方法にとって代わることはなかった。 よく知られるものとして、ストリップ材料から軽合金ホイールを製造する方法 （藤原，Ｓ，青木，Ｎ，イワモト，Ｔ他 「自動車ツーピース・アルミニウム・ ディスク・ホイールの開発(The development of a 2 piece aluminum disc whee l for automobiles)」『軽金属日本(Keykindzoku Nihon)』1984年，第34号）があ る。 リムを作成するための初期素材であるコイル状のバンドまたはストリップは、 矯正切断機で所定の長さのビレットに切断される。ビレットは環状形成用曲げ機 でリング状に丸められ、接触アーク溶接により突合せ溶接される。かかる後にバ リ（かえり）が除去され、継目が目立たなくなり、硬化が行われる。リムの成形 は、成形機における通常４つの変形作業並びに１つの矯正作業にて行われる。特 定の場合、成形は、プレス機または圧搾機における延伸および矯正の１作業にて 成形される。 ホイール・ディスクは、選択されるデザインに応じ、プレス機でのいくつかの 作業により円形のビレットから成形される。続いて、ディスクとリムは、リムの 内表面沿いにアルゴンアーク溶接される。 このホイール製造方法は、生産性が高く、製造コストが低くかつ労力が比較的 低くてすむという特徴を有する。 この方法の欠点は、得られるディスクのデザインが鋳造ディスクに比べて限定 されるという点にある。 プレスされた押出形材から軽合金製ホイールのリムを製造する方法もまた公知 である(FR No．2620060，1987)。 リッジを有する押出形材は特殊な装置で曲げられ、リムとされる。曲げの際に 、リッジはディスクを取り付けるためのリング状の台座として形成される。かか る後に形材の突合せ溶接が行われる。ディスクは鋳造またはダイプレスにより製 造される。ディスクはナットおよびボルト(その数はリムの限界寸法により異な る)によりリムに固定される。この方法は、公知の他の種類のホイールに比べ、 ホイール・リムの形材が最小の重量並びにより高い強度を有するという特徴を有 し、切断処理が不要なため、リムの製造はより少ない労力で行われる。 しかしながら、押出された形材を使用する場合、かかる形材の金属構造の品質 について厳しい要件が課せられる。というのも、加熱硬化される AlMgSi 種の合 金の従来のプレス方法は、外面に粗大結晶形状が発生し、外表面の耐食性が低く なるという特徴を有するためである。また、このような金属は残留応力を有し、 これはホイール・リムにとって望ましくない。従来の方法で製造される押出形材 を利用するためには、かかる残留応力を取り除くための追加的処理として、例え ば加熱、矯正または延伸処理を行うことが必要となる。また、耐食性の低下によ り、リムの表面を特殊なコーティングで保護するためのさらなる費用が必要とな る。発明の開示 本発明の目標は、初期の半処理品を合理的に使用することにより、ホイール製 造過程における生産性を著しく向上させるとともに、金属有効使用率を高めかつ 製造される製品の品質を改善するような軽合金ホイール製造方法を提供すること にある。 この課題を解決するために用いられるのは、初期ビレットを押出して作成した 形材をリング状に曲げて突合せ溶接することにより、ホイール用のリムを製造す ることと、後でリムに組み合わせてこれと連結するためにホイール・ディスクを 製造することとを含む製造方法である。かかる製造方法において、上記形材は、 所定の形材構造均一度並びに物理的・機械的性質に応じて、ビレットの表面層に おいて抵抗作用する摩擦力が存在しないかまたは規定の圧縮力が存在する条件（ 予め選定される、ビレットおよび押出コンテナの加熱条件並びにコンテナおよび ラムの運動の運動条件による）において、予め加熱済みであるビレットの押出に より製造される。形材は形材曲げ機でリング状に曲げられ、突合せ溶接され、こ うして得られた形材は矯正され、かかる際にディスクがダイプレスまたは鋳造に よりシリンダ状またはシート状のビレットから製造され、ディスクはリムに組み 合わせられた後にこれと溶接される。 この方法では、表面層における粗大結晶形状の発生を排除することにより、よ り高い耐食性を備える、最小軽量で、好ましいデザインを有するホイールを製造 することができる。この方法は、生産性が高いという特徴を有する。 構造が均一であり、最小サイズの粗大結晶形状を有するような、曲げおよび矯 正過程における形材の寸法変化を考慮してリム内表面の機械処理における許容値 を有するような押出形材を製造するために、押出用ビレットはリム内表面の２つ の直径の長さを超えない長さとし、ビレットおよびコンテナはそれぞれビレット 素材の技術的可塑性の上限温度の0.8-0.95および0.8-0.9まで熱処理される。押 出は直接押出法または間接押出法により行われ、その速度は形材の連続性を保つ ために規定される許容限界速度の0.3-0.5とする。また、直接押出法による場合 には、特殊な潤滑剤が用いられる。 上記により、最小サイズの粗大結晶形状を備えるリムを製造するための形材を これら２つの押出法により製造することが可能となり、その結果ホイールの機械 処理は最小限となり、従来のプレス方式を用いる場合と比べてホイールの強度を さらに高めることが可能となる。 リムの内側に粗大結晶形状を有さずかつ機械処理における許容値を有さない押 出形材は、特殊な潤滑剤を使用することなしに、直接押出法または間接押出法に より、ビレット素材の技術的可塑範囲上限の0.9-0.95までコンテナおよびビレッ トを加熱する等温方式で、許容限界値の0.2-0.3に等しい速度にて、向かい合わ せに配される２つのチャネルを有するダイを介して製造され、リムの内表面をな すよう予め定められた押出形材の表面は、ダイの長手方向軸の方へと向けられる 。 これにより、後で機械処理することなしに、押出された形材を、従来の方法で 、正作動または逆作動するプレス機において製造することが可能となる。という のも、形材の押出過程でリムの内表面に粗大結晶形状が生じることはなく、かか る 外形部は後続に自動車タイヤの下となる形材表面に在存してタイヤを腐食から保 護するためである。 構造が均一であり、粗大結晶形状並びに機械処理用の許容値を有さない、より 高い水準の強度および可塑性を備える押出形材は、ビレットおよびコンテナをビ レット素材の技術的可塑性範囲の上限温度の0.75−0.9まで加熱することにより 製造され、かかる際に形材の押出は高速プレス「SPAT」（西欧諸国では「摩擦力 を利用した押出(Friction Assisted Extrusion)」の名称で知られる）により、 実際に摩擦が作用する条件下で、形材の連続性を保つ必要性から規定される許容 限界値の 0.3-0.6 に等しい速度で実施される。この際、コンテナの速度とラム の速度の比率は1.1−1.4の範囲内に保たれる。 上記により、押出された形材の強度並びに可塑性を高めることができ、後で当 該形材を少ない作業数で曲げてリムとし、リムへの機械処理を完全にとり除くこ とが可能となる。 リムの外表面を形成する形材輪郭部の形状および寸法は、かかる外表面に完全 に対応して定められる。一方、リムの内表面を形成する輪郭部の形状および寸法 は、曲げおよび矯正過程における形材の寸法変化、並びに可能性のある後続のリ ム内表面の機械処理を考慮して補正される。形材の形状および寸法を定める際に は、リムの外表面の形状および寸法が国内および国際基準の要件に合致する必要 があることが考慮されるべきであり、またリム内表面の形状および寸法はリム素 材の加熱および冷却時の引っ張り、縮み、温度条件の変化、並びに可能性のある 機械処理を考慮して決定される。 これにより、ホイールの重量を最適化するとともに、ホイールの特定の構成要 素の強度を高めることができる。 押出された形材の曲げは、ビレットを加熱することなしに、端部を予め折り入 れた後の１作業にて行われる。 これにより、曲げの際の作業数を減らし、作業コストを低下することが可能と なる。 素材が中度の可塑性を有する形材は、中間アニーリングを用いる数個の作業ま たは加熱された状態における１個の作業により曲げられる。 これにより、リムの品質が改善される。 曲げてリムとされた押出形材は、エッチング、洗浄、乾燥され、次いで成形押 出材の側面フランジに対して直角もしくは鋭角となるよう突合せ溶接され、かか る際に形材の長さは後続の引きのばしによるリムの矯正を考慮して設計値の0.97 -0.99に選定される。 これにより、溶接継目の品質およびホイール構造の信頼性を高めることができ る。 曲げられてリムとされる押出形材は、接触突合せ溶接により溶接される。 これにより、リムの溶接継目の強度が高められる。 溶接されたリムの矯正は、延伸、割れダイ内でのすえ込み、ゴム、水もしくは ポリウレタンによる圧縮により、またはこれらの手法を組み合わせて行われる。 この結果、国内および国際基準に合致する高品質ホイールが製造される。 また、溶接されたリムの矯正は、スプリット・アーバを用いて形材素材の技術 的可塑性範囲の上限までリムを加熱した後、当該リムをアーバで環境温度まで冷 却して実施される。 これにより、従来の方法に比べて処理時の生産性が増すとともに、製品の品質 が改善される。 ホイール・ディスクは、ビレットのダイプレスまたは低圧もしくは逆圧におけ る鋳造により製造される。ディスクの取付表面は機械処理され、次いでディスク はリム内に押し込まれ、リムに溶接される。 これにより、ホイールの組合せ並びにホイールのデザインの可能性が広がり、 かつ製造コストが低減する。 また、ホイール・ディスクは、ダイプレスにより押出ビレットから製造され、 これと同時に割れダイ内でリムに連結され、リム内表面沿いの加圧またはアルゴ ンアーク溶接によりリムに溶接される。 これにより、金属有効使用率がさらに引き上げられる。 ホイール・ディスクは、割れダイ内でのダイプレスにより棒状のビレットから 製造されるのと同時にリムに連結され、ディスクおよびリムは保護的環境下で、 技術的に許容される温度範囲の上限に近い加熱温度にて加圧により溶接され、こ の際用いられるリムは、技術的リッジおよび溝を有する内部側面を備える。 これにより、ホイールの強度がさらに高められ、かつ加圧溶接を実施するため の条件が整う。本発明の好適実施例 請求される軽合金ホイール製造方法は、以下の態様で実現される。 押出成形する、リム形材製造用の硬いビレット（図１）は加熱しておく。加熱 は、炉（２）（例えば誘導炉または抵抗炉）で行う。押出成形するビレットの加 熱温度の範囲は、合金の種類に応じて選定される。 例えば、変形しにくいアルミニウム合金製のビレットの場合、合金の種類、プ レス機の種類、製品の物理的・機械的特性上課せられる要件および押出速度に応 じて、およそ320-480℃まで加熱する。 押出成形前にビレットを加熱することにより、押出過程における消費動力を削 減することができる。また、プレス効果（構造強化の効果）を示す合金を加圧処 理する場合には、ビレットを加熱することにより製品の機械的特性の水準を向上 することができる。 加熱後、ビレット（１）は、プレス機（３）（図１で矢印Ａに沿って示す）に 送られ、プレス機（３）のコンテナ（５）のライナーのスペース（４）に押し込 まれる。形材の押出過程でのエネルギー消費を削減するために、変形に先立ちコ ンテナ（５）、ダイ（６）およびラム（７）を予め適切に加熱しておくことが望 ましい。加熱温度は、押出されるビレットの素材並びに押出された形材の所定の 物理的・機械的特性に応じたものとする。例えば、変形しにくいアルミニウム合 金を押出成形する場合には、加熱温度はおよそ 320-420℃である。続いて、強度 特性および可塑特性が最適に組み合わされる条件下で、押出過程が開始され、粗 大結晶形状の発生はとり除かれるかまたは制限される。例えば、実際に摩擦力が 作用する中で高速押出（「SPAT」）により形材を製造する場合には、コンテナ（５ ）およびラム（７）は長いラム（８）に取り付けられたダイ（６）の方向に同時 に動かされ、コンテナ（５）の速度はラム（７）の速度よりも高速とされる。 このような運動条件を用いる場合には、ビレットの側部表面で摩擦力が金属の 流出する方向に向けて発生し、その結果ビレットのコンテナ接触面近くで圧縮応 力が発生する。このような条件では、ビレット内の周辺部では金属の流出速度が 増加し、軸方向の層では速度が減少する。その結果、可塑性領域の圧縮部におけ る金属の流れの特徴が実質的に変化し、押出された形材の全体積に亘り構造を均 一化するための条件が整えられ、形材はより高い耐食性を有する。 押出完了時に、製造された押出形材（９）は、従来の方法でプレスくずから分 離される。続いて、形材は加熱炉（10）で熱処理を受け、次いで延伸矯正機また はローラ矯正機（11）で矯正され、切断（12）され、所定の長さのビレット（13 ）とされる。切断の際に用いられるのは、廃棄物を出さない切断法、並びにビレ ッ トをリング状に巻いたときに継手に均等の間隙ができるようにする、廃棄物を生 じる成形切断法である。 所定の長さとされる押出されたビレットは、リムを延伸によりさらに矯正でき るよう考慮して0.97-0.99の長さとする。 押出された形材は、形材曲げ機（15）または特殊なダイ上のプレス機で曲げら れ、リム（14）とされる。続いて、溶接機での後続の据え付けのために、曲げら れたリムの端部の形状を形削りし、かかる端部を合わせて位置決めすることによ り溶接用の継手の製造を行う。継手は、押出された形材の側面フランジに対し、 直角または鋭角に配してよい。 リムに使用される合金の種類次第では、溶接に先立ち、特殊装置（16）内でア ルカリまたは酸によりリムにエッチングを施し、次いで洗浄および乾燥を行う。 続いて、溶接装置（17）で連続溶融による突合せ溶接が行われる。形材をリムの 継手を介して溶接するために、アルゴンアーク溶接または電気突合せ溶接が実施 され、押出された形材素材の強度の 90％以上の強度を有する一連の合金が提供 される。 溶接継目（18）をトリミングし、かかる継目の品質を検査した後、溶接された リム（14）は、例えば特殊な延伸機（20）またはプレス機（22）上の割れダイ（ 21）で伸ばされて矯正され、続いてディスク（23）がリム（14）へのプレスと同 時に矯正される。その結果、押出された形材の継手付近に直線部が生じること、 並びにリムが非真円となることが排除される。 製造された押出形材の長さをリムに合わせて設計値の0.97-0.99することで、 中空である製品を延伸により矯正するときの条件が規定される。形材の長さが上 記よりも短い場合には、非真円のリムの発生並びに変形素材の可塑特性が低下す る可能性が高くなる。押出された形材の長さが上記よりも長い場合には、非真円 のままの質の悪い矯正が行われる可能性がある。 ホイール・ディスク（23）は、鋳造ビレットを密閉ダイズ（その内部は所定デ ィスクの形状寸法を有する）でダイプレスすることにより製造され、これに伴い 、ディスク後部形状が形成されるとともに、ホイール・スポーク間の間隙が押出 成形により形成される(図１の矢印Бに沿って参照のこと)。ダイプレス後、ディ スクはリム取付表面外郭沿いに機械処理を受け、これと同時にスポーク間ウェブ が除去され、かかる後にディスクは装置（25）内でエッチングされる。 続いて、ディスク（23）は、装置（27）においてリム（14）に押し込まれ、特 殊装置（25）でエッチングされ、ディスク（23）にリム（14）が溶接（28）され 、継目の品質検査(29)、ホイール全体の最終組立処理(30)、品質検査(31)、塗装 (32)、試験台での最終検査（33）および梱包（34）が行われる。その他の方法と して、ディスクのビレットとリムとを割れダイ（21）内で組み立てる際に、予め 作成済みである押出形材からホイール・ディスク（23）を熱ダイプレスにより製 造し、延伸による矯正を行った後でディスクをリムと溶接することもできる。 成形されたビレット（技術的工程は図１で矢印Cにより示される）は、ダイの 複合構造を用いて、ホイールのデザインを実質的に増やすことができる。可能な 押出法を利用することにより、さまざまなデザインの形材が製造される。この場 合、ディスクのデザインは、複合ダイの構造、寸法並びにダイの刻面によっての み決定される。このような技術的な解決法により、ビレットの量をディスク鍛造 品の量に近づけることができ、ウェブの形成に使用でき、金属廃棄物はなくなる 。デッドメタルゾーンは除去され、均一に変形された金属構造並びに所定の水準 の物理的・機械的特性がディスクの全体積について得られる。 ホイール・ディスクは、低圧鋳造（36）または逆圧鋳造により溶融物（35）か ら製造される。このような方法を用いることにより、成形鋳造を用いるホイール のデザインの可能性が広がる。 この他、ディスクは、割れダイ内で、ダイプレスにより、棒状のビレットから 製造し、これと同時に無酸性環境で加圧によりリムと溶接してもよく、かかる際 にリムおよびディスクの温度は技術的に許容可能な温度範囲の上限に近い高い温 度とする。 また、ディスクは、シート状ダイを用いて、いくつかの技術的工程によりスト リップ状ビレットから製造することもできる。このような技術的解決法により、 ホイールの重量を低減しかつ金属廃棄物の発生を削減することができる。 以上のように、特許請求の範囲に記載した軽合金ホイールの製造方法では、よ り高い水準の物理的・機械的特性を備える高品質ホイールを最大の効率で製造す ることが実現され、かかるホイールはダイプレス・ホイールより 20％軽量であ り、かつ鋳造ホイールよりも40％軽量である。 請求される方法では、リム形材の押出の際のダイ近傍における金属引張応力が 低減され、高い耐食性並びに規定の物理的・機械的特性を備える形材が得られる 。これによっても、リムの重量が低減され、性能が公知の製造方法では無類の水 準にまでひき上げられる。 摩擦力が活発に作用する押出成形時の最適な温度・速度条件並びに運動度条件 を選定することにより、粗大結晶粒表面などの構造的不均一性を生じることなし に、高度な機械的特性を形材の全長並びに切断面について得ることができ、これ は他のいかなる押出法によっても実現困難である。温度・速度方式を変化させる ことにより、ホイールの作用上課せられる要件に応じて、より高い水準の可塑性 を備える再結晶構造並びにより高い水準の強度特性を備える非再結晶構造が完全 に得られる。 また、特許請求の範囲に記載した方法では、ディスクをダイプレスして押出形 材からビレットを製造する際に、複合ダイを用いることにより、ディスクを多様 なデザインとすること並びにホイールをある種類から別の種類へとすばやく変更 することが可能になる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＣＡ，ＣＮ ，ＣＺ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＲ，ＮＯ，ＰＬ，ＲＯ，ＳＩ， ＴＲ，ＵＳ 【要約の続き】 られる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 初期ビレットを押出して得た形材をリング状に曲げ、突合せ溶接すること により該形材からリムを製造する工程と、ディスクを製造する工程と、該ディス クをリムに組み合わせる工程と、該ディスクと該リムとを連結する工程とを備え る軽合金ホイールの製造方法において、 所定の該形材素材の金属構造均一度並びに該形材の物理的・機械的特性の 水準に応じて、該ビレットおよびコンテナの加熱条件と、該コンテナおよびラム の動きの運動条件を選択することにより、該ビレットの表面層において抵抗作用 する摩擦力が存在しないかまたは規定の圧力が存在する条件下で、予め加熱済み の該ビレットを押出すことにより実施され、該形材は、形材曲げ機によりリング 状に曲げられ、突合せ溶接され、得られたリムは矯正され、前記ディスクは、鋳 造またはダイプレスによりシリンダ状もしくはシート状のビレットから製造され 、該ディスクはプレスおよび後続の溶接により該リムに組み合わせられることを 特徴とする製造方法。 ２． 構造が均一で、粗大結晶形状のサイズが最小である、曲げおよび矯正過程 での形材の寸法の変化を考慮して前記リム内表面の機械処理時の許容値を決定す るような押出形材を製造するために、前記押出用のビレットは該リム内表面の２ つの直径を超えない長さに選定され、該ビレットおよび前記コンテナは、それぞ れ該ビレット素材の技術的可塑性の範囲の上限温度の0.8ないし0.95および0.8な いし0.9まで加熱され、押出は前記形材の連続性を維持するために規定される許 容限界値の0.3ないし0.5に等しい速度にて、直接押出法または間接押出法により 実施され、直接押出法の場合には特殊な潤滑剤が用いられることを特徴とする請 求項１に記載の方法。 ３． 構造が均一で、粗大結晶形状を前記リム内表面に有さず、かつ機械処理に おける許容値を有さない前記押出形材の製造は、直接押出法または間接押出法に て、特殊な潤滑剤を使用することなく、ビレット素材の技術的可塑範囲上限温度 の0.9ないし0.95まで前記コンテナおよび前記ビレットを加熱する等温方式によ り、許容限界値の0.2ないし0.3に等しい範囲の速度にて、互いに向かい合わせに 配される２つのチャネルを有するダイを介して実施され、また前記リムの内表面 をなすよう予め定められた押出形材の表面が該ダイの長手方向軸に向けられるこ とを特徴とする請求項１に記載の方法。 ４． 構造が均一で、粗大結晶形状並びに機械処理時の許容値を有さず、かつよ り高い水準の物理的・機械的特性を有する押出形材を製造するために、前記ビレ ットおよび前記コンテナは該ビレット素材の技術的可塑範囲上限の0.75ないし0. 9まで予め加熱し、押出は「SPAT」という手段により、摩擦力が活発に作用する 条件下で、形材の連続性を維持するために規定される許容限界値の0.3ないし0.6 に等しい速度にて行われ、その際に該コンテナおよび前記ラムの速度比率は1.1 ないし1.4に維持されることを特徴とする請求項１に記載の方法。 ５． 前記リムの外表面をなす形材外形部分の形状および寸法は該外表面に完全 に対応して定められ、また該リムの内表面をなす形材外形部の形状および寸法は 曲げおよび矯正過程における形材の寸法変化並びに可能性のある後続の該リム内 表面の機械処理を考慮して矯正されることを特徴とする請求項１ないし４のいず れか１項に記載の方法。 ６． 前記の押出された形材の曲げは、該形材の端部を予め折りこんだ後、前記 ビレットを加熱することなしに単一の作業で実施されることを特徴とする請求項 １または５に記載の方法。 ７． 中度の延性を備える前記形材の曲げが、中間アニーリングを用いる複数の 作業によりまたは加熱された状態で実施されることを特徴とする請求項１または ５に記載の方法。 ８． 曲げてリムとされた前記押出形材にエッチング、洗浄、乾燥が施された後 、該形材の側面端部に対して直角もしくは鋭角に突合せ溶接が行われ、かかる際 に該形材の長さは後続の延伸によるリムの矯正を考慮して設計値の 0.97ないし 0.99に選定されることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の方 法。 ９． 曲げてリムとされる前記押出形材が接触突合せ溶接されることを特徴とす る請求項１または６に記載の方法。 10． 前記の溶接されたリムの矯正は、割れダイ内での該リムの延伸もしくはす え込みまたはゴムもしくはポリエチレン圧搾により行われることを特徴とする請 求項１または６に記載の方法。 11． 前記の溶接されたリムの矯正は、スプリット・アーバを用いて該リムを前 記形材素材の技術的可塑性範囲の上限まで加熱した後、該リムを該アーバで環境 温度まで冷却することにより実施されることを特徴とする請求項 １または６に記載の方法。 12． 前記ホイール・ディスクは、鋳造ビレットのダイプレスまたは鋳造により 製造され、該ディスクの取付表面に機械処理を施した後、該ディスクを前記リム に押し込み該ディスクを該リムの内表面沿いに溶接することを特徴とする請求項 １ないし４のいずれか１項に記載の方法。 13． 前記ホイール・ディスクは、前記の押出されたビレットをダイプレスする ことにより該ビレットから製造され、これと同時に該ディスクは割れダイ内で前 記リムに組み合わせられ、該ディスクは該リムの内表面沿いに加圧溶接またはア ルゴンアーク溶接されることにより該リムに溶接されることを特徴とする請求項 １ないし４のいずれか１項に記載の方法。 14． 前記ホイール・ディスクは、割れダイ内でのダイプレスにより棒状のビレ ットから製造され、これと同時に該ディスクは前記リムに組み合わせられ、該デ ィスクと該リムとは保護的環境で技術的に許容可能な温度範囲の上限に近い加熱 温度にて加圧溶接され、かかる際に該リムは技術的リッジおよび溝を有する内部 側面を備えることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の方法。