JP2506026B2 - ア―ム取付軸の製造方法 - Google Patents
ア―ム取付軸の製造方法Info
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- JP2506026B2 JP2506026B2 JP18050592A JP18050592A JP2506026B2 JP 2506026 B2 JP2506026 B2 JP 2506026B2 JP 18050592 A JP18050592 A JP 18050592A JP 18050592 A JP18050592 A JP 18050592A JP 2506026 B2 JP2506026 B2 JP 2506026B2
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- Forging (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、アーム取付軸の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】アーム取付軸は、乗用車の懸架機構を構
成する部品の１つであり、シャーシと懸架アームを連結
するためのものである。特に近年は、走行性能や乗心地
等の向上のためにダブルウィシュボーン形の懸架機構が
広く用いられているが、この機構には数本のアーム取付
軸が使用されている。
成する部品の１つであり、シャーシと懸架アームを連結
するためのものである。特に近年は、走行性能や乗心地
等の向上のためにダブルウィシュボーン形の懸架機構が
広く用いられているが、この機構には数本のアーム取付
軸が使用されている。
【０００３】従来、アーム取付軸は熱間鍛造又は冷間多
段鍛造によって製造されている。
段鍛造によって製造されている。
【０００４】熱間鍛造は、通常、（１）丸棒の切断工
程、（２）加熱工程（約９００℃）、（３）熱間鍛造工
程、（４）バリ抜き工程（第１プレス工程）、（５）バ
レル研磨工程、（６）第２プレス工程、（７）第３プレ
ス工程、（８）第１切削工程、（９）第２切削工程の９
つの工程から構成される。そして、この製造法で得たア
ーム取付軸の加工精度は約０．３〜０．６ｍｍ程度であ
る。
程、（２）加熱工程（約９００℃）、（３）熱間鍛造工
程、（４）バリ抜き工程（第１プレス工程）、（５）バ
レル研磨工程、（６）第２プレス工程、（７）第３プレ
ス工程、（８）第１切削工程、（９）第２切削工程の９
つの工程から構成される。そして、この製造法で得たア
ーム取付軸の加工精度は約０．３〜０．６ｍｍ程度であ
る。
【０００５】一方、冷間多段鍛造は、一般に、（１）切
断を含む冷間多段鍛造工程（丸棒両端を小径丸棒に加工
する工程）、（２）第１プレス工程（両端の小径丸棒部
分を平面成形する工程）、（３）バリ抜き工程、（４）
バレル研磨工程（抜きバリ除去工程）、（５）第２プレ
ス工程（穴抜き加工工程）の５つの工程から構成され
る。
断を含む冷間多段鍛造工程（丸棒両端を小径丸棒に加工
する工程）、（２）第１プレス工程（両端の小径丸棒部
分を平面成形する工程）、（３）バリ抜き工程、（４）
バレル研磨工程（抜きバリ除去工程）、（５）第２プレ
ス工程（穴抜き加工工程）の５つの工程から構成され
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】熱間鍛造では、製造過
程で中間成形体の全周にバリが生じるため、バリ抜き工
程が必要である。また、バリはスクラップとなるため歩
留りが悪くなる。さらに、両端の板状部分の面精度や平
行度が良好でない等の不都合も生じる。
程で中間成形体の全周にバリが生じるため、バリ抜き工
程が必要である。また、バリはスクラップとなるため歩
留りが悪くなる。さらに、両端の板状部分の面精度や平
行度が良好でない等の不都合も生じる。
【０００７】一方、冷間多段鍛造では、平面成形の段階
で中間部分と両端板状部分の間にクビレが生じる不都合
がある。また、ファイバーフローの不連続境界が発生
し、強度的な問題も生じる。
で中間部分と両端板状部分の間にクビレが生じる不都合
がある。また、ファイバーフローの不連続境界が発生
し、強度的な問題も生じる。
【０００８】ところで、最近は特に乗用車の走行性能及
び燃費を向上させることが強く求められている。こうい
った乗用車を供給するためには、各部材の製造コストを
削減することも間接的にではあるが大きな意味をもって
いる。ところが、従来の製造方法ではアーム取付軸の製
造コストの引下げも限界に達していた。アーム取付軸の
製造コストを大幅に低減するためにはその製造方法を根
本的に見直す必要があった。
び燃費を向上させることが強く求められている。こうい
った乗用車を供給するためには、各部材の製造コストを
削減することも間接的にではあるが大きな意味をもって
いる。ところが、従来の製造方法ではアーム取付軸の製
造コストの引下げも限界に達していた。アーム取付軸の
製造コストを大幅に低減するためにはその製造方法を根
本的に見直す必要があった。
【０００９】このような従来技術の問題点に鑑み、本発
明の目的は、高精度・高品質であってかつ精度及び品質
のバラツキも小さいアーム取付軸を低コストで製造する
ためのアーム取付軸の製造方法を提供することである。
明の目的は、高精度・高品質であってかつ精度及び品質
のバラツキも小さいアーム取付軸を低コストで製造する
ためのアーム取付軸の製造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は、軸方向の押
出成形によって素材片を絞ってその素材片の一端及び他
端を板状に塑性変形させる工程を含むことを特徴とする
アーム取付軸の製造方法を要旨としている。
出成形によって素材片を絞ってその素材片の一端及び他
端を板状に塑性変形させる工程を含むことを特徴とする
アーム取付軸の製造方法を要旨としている。
【００１１】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。
する。
【００１２】まず、長尺の丸棒材を所定の長さに切断し
て、丸棒状の素材片とする。丸棒材の切断は、例えばク
イル（固定）とナイフ（可動）を用いてせん断によって
行うことができる。
て、丸棒状の素材片とする。丸棒材の切断は、例えばク
イル（固定）とナイフ（可動）を用いてせん断によって
行うことができる。
【００１３】この素材片に両面付を施して第１成形体１
０を得る。第１成形体１０の両側端面には、図１〜３に
示すような両面異形の面付１２，１３が形成されてい
る。この面付１２，１３の成形工程の一例を図１０に示
す。図１０で符号１０１〜１０４はそれぞれパンチ、イ
ンサートパンチ、ノックアウト、ダイを示している。
０を得る。第１成形体１０の両側端面には、図１〜３に
示すような両面異形の面付１２，１３が形成されてい
る。この面付１２，１３の成形工程の一例を図１０に示
す。図１０で符号１０１〜１０４はそれぞれパンチ、イ
ンサートパンチ、ノックアウト、ダイを示している。
【００１４】次に、第１成形体１０に軸方向の押出成形
（絞り成形ともいう）を施してその一端を絞り、一端を
板状に塑性変形させる。この押出成形工程の一例を図１
１に示す。この成形によって、一端に板状部分２２を有
する第２成形体２０が得られる（図４〜６参照）。
（絞り成形ともいう）を施してその一端を絞り、一端を
板状に塑性変形させる。この押出成形工程の一例を図１
１に示す。この成形によって、一端に板状部分２２を有
する第２成形体２０が得られる（図４〜６参照）。
【００１５】図１１において、符号１１１，１１３〜１
１５はそれぞれパンチ、ノックアウト、ダイＡ、ダイＢ
を示している。ダイ１１３，１１４内に設定された成形
体に向ってパンチ１１１を軸方向に移動させることによ
って、押出成形を行うのである。ダイ１１５の終端には
ノックアウト１１３が設定されている。
１５はそれぞれパンチ、ノックアウト、ダイＡ、ダイＢ
を示している。ダイ１１３，１１４内に設定された成形
体に向ってパンチ１１１を軸方向に移動させることによ
って、押出成形を行うのである。ダイ１１５の終端には
ノックアウト１１３が設定されている。
【００１６】第２成形体２０の大径部２１はほぼ円筒状
である。大径部２１の一端には移行部２５を経て断面ほ
ぼ矩形状の板状部分２２が形成されている。板状部分２
２の幅は大径部分２１の直径よりもわずかに小さい。板
状部分２２の厚さはその幅の約１／３程度である。ま
た、板状部分２２の中心線は円筒状大径部２１の中心線
に一致している。
である。大径部２１の一端には移行部２５を経て断面ほ
ぼ矩形状の板状部分２２が形成されている。板状部分２
２の幅は大径部分２１の直径よりもわずかに小さい。板
状部分２２の厚さはその幅の約１／３程度である。ま
た、板状部分２２の中心線は円筒状大径部２１の中心線
に一致している。
【００１７】次に、もう一度軸方向の押出成形を行って
第２成形体２０の他端側を絞り、他端部も同様に板状に
塑性変形させる。この押出成形工程の一例を図１２に示
す。この成形によって、両端に板状部分３２，３３を有
する第３成形体３０を得るのである（図７〜９参照）。
２つの板状部分３２，３３の形状はほぼ同じで、中心線
も一致している。
第２成形体２０の他端側を絞り、他端部も同様に板状に
塑性変形させる。この押出成形工程の一例を図１２に示
す。この成形によって、両端に板状部分３２，３３を有
する第３成形体３０を得るのである（図７〜９参照）。
２つの板状部分３２，３３の形状はほぼ同じで、中心線
も一致している。
【００１８】図１２において、符号１２１〜１２５はそ
れぞれパンチ、インサートパンチ、ノックアウト、ダ
イ、スリーブを示している。パンチ１２１及びインサー
トパンチ１２２を軸方向に移動して押出成形を行う。成
形体はダイ１２４及びスリーブ１２５内に設定されてい
て、成形体の右端にはノックアウト１２３が配置されて
いる。他端の板状部分３３は、パンチ１２１を押し込む
過程でパンチ１２１の当該板状穴部分に流入する形で形
成される。なお、金型のダイスリーブの肉厚は薄く、二
分割しても成形可能である。成形荷重はノックアウトと
ダイスリーブで分散して受ける形になっている。
れぞれパンチ、インサートパンチ、ノックアウト、ダ
イ、スリーブを示している。パンチ１２１及びインサー
トパンチ１２２を軸方向に移動して押出成形を行う。成
形体はダイ１２４及びスリーブ１２５内に設定されてい
て、成形体の右端にはノックアウト１２３が配置されて
いる。他端の板状部分３３は、パンチ１２１を押し込む
過程でパンチ１２１の当該板状穴部分に流入する形で形
成される。なお、金型のダイスリーブの肉厚は薄く、二
分割しても成形可能である。成形荷重はノックアウトと
ダイスリーブで分散して受ける形になっている。
【００１９】通常は第３成形体３０を得た後に、第４〜
第６の成形を続けて行い、中央胴部を膨らましたり、寸
法の仕上げをするが、これらの成形過程は公知であるの
で図示しない。第４〜６の工程で板状部分をさらに絞る
ことも可能である。
第６の成形を続けて行い、中央胴部を膨らましたり、寸
法の仕上げをするが、これらの成形過程は公知であるの
で図示しない。第４〜６の工程で板状部分をさらに絞る
ことも可能である。
【００２０】以上の一連の成形は６段成形冷間鍛造機を
用いて行うことができる。この鍛造機には連続同期切断
の機構も内蔵されている。６段成形冷間鍛造機によれ
ば、例えば毎分６０個のスピードで製品を処理できる。
用いて行うことができる。この鍛造機には連続同期切断
の機構も内蔵されている。６段成形冷間鍛造機によれ
ば、例えば毎分６０個のスピードで製品を処理できる。
【００２１】最後に、プレスによって、成形体両端の板
状部分に穴を形成するとともに全長の定寸を行う。
状部分に穴を形成するとともに全長の定寸を行う。
【００２２】次に、押出成形時における断面の減少率に
ついて述べる。前述の押出成形では、丸棒材料径を例え
ば１９ｍｍ程度とし、断面減少率を例えば５９％程度に
設定できる。１回の押出成形では断面減少率を最大６２
％程度まで大きく設定できるが、その場合には、金型に
表面処理（具体的にはＣＶＤ処理又はＰＶＤ処理）を行
うことが望ましい。
ついて述べる。前述の押出成形では、丸棒材料径を例え
ば１９ｍｍ程度とし、断面減少率を例えば５９％程度に
設定できる。１回の押出成形では断面減少率を最大６２
％程度まで大きく設定できるが、その場合には、金型に
表面処理（具体的にはＣＶＤ処理又はＰＶＤ処理）を行
うことが望ましい。
【００２３】なお、この実施例によれば、アーム取付軸
の加工精度を０．０５〜０．３ｍｍに向上することがで
きる。
の加工精度を０．０５〜０．３ｍｍに向上することがで
きる。
【００２４】
【発明の効果】この発明によれば、軸方向の押出成形に
よって両端を絞って板状に変形させる構成になっている
ので、以下の効果を得ることができる。
よって両端を絞って板状に変形させる構成になっている
ので、以下の効果を得ることができる。
【００２５】材料使用量を例えば３０％〜４２％節減
できる。
できる。
【００２６】製造工程数を９工程から２工程に減少で
きる。
きる。
【００２７】寸法及び形状の精度が向上し、品質のバ
ラツキも小さくできる。
ラツキも小さくできる。
【００２８】部品重量を例えば１８％程度軽くでき
る。
る。
【００２９】物流コストを低減できる。
【００３０】製造設備の所要床面積を少なくできる。
【００３１】仕掛かり量を減少できる。
【００３２】製作期間を短縮できる。
【００３３】さらに以上の効果に加えてアーム取付軸に
設ける防振ゴムの加硫成形コストも下げることができ
る。
設ける防振ゴムの加硫成形コストも下げることができ
る。
【００３４】なお、本発明は前述の実施例に限定されな
い。例えば素材片は必ずしも丸棒状である必要はなく、
パイプ状や角状であってもよい。また、丸棒状の素材片
の両端にかなり深い軸方向の穴を形成し、その後に押出
成形を行っても良い。その場合には材料使用量をさらに
節減することができ、また、絞りの際の断面減少率も小
さくできる（例えば３５％、累計では８５％）。従っ
て、軸絞り加工力を低減でき、型寿命をのばすことがで
きる。さらに成形は温間で行ってもよい。また、両端部
の押出し成形を同時に行うことも可能である。
い。例えば素材片は必ずしも丸棒状である必要はなく、
パイプ状や角状であってもよい。また、丸棒状の素材片
の両端にかなり深い軸方向の穴を形成し、その後に押出
成形を行っても良い。その場合には材料使用量をさらに
節減することができ、また、絞りの際の断面減少率も小
さくできる（例えば３５％、累計では８５％）。従っ
て、軸絞り加工力を低減でき、型寿命をのばすことがで
きる。さらに成形は温間で行ってもよい。また、両端部
の押出し成形を同時に行うことも可能である。
【図１】本発明方法によって作られる第１成形体を示す
上面図。
上面図。
【図２】図１の第１成形体の側面図。
【図３】図１の第１成形体の端面図。
【図４】本発明によって作られる第２成形体を示す上面
図。
図。
【図５】図４の第２成形体の側面図。
【図６】図４の第２成形体の端面図。
【図７】本発明によって作られる第３成形体を示す上面
図。
図。
【図８】図７の第３成形体の側面図。
【図９】図７の第３成形体の端面図。
【図１０】図１１の前の工程を示す断面図。
【図１１】本発明による製造方法の一工程を示す断面
図。
図。
【図１２】本発明による製造方法の他の工程を示す断面
図。
図。
１０ 第１成形体 １１ 本体 １２，１３ 面付部 ２０ 第２成形体 ２１ 大径部 ２２ 板状部分 ２５ 移行部 ３０ 第３成形体 ３１ 大径部 ３２，３３ 板状部分 １０１，１１１，１２１ パンチ １０２，１２２ インサートパンチ １０３，１１３，１２３ ノックアウト １０４，１１４，１１５，１２４ ダイ １２５ スリーブ ◆
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭54−148176（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−117737（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−77737（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−112777（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−168627（ＪＰ，Ａ) 実開 昭55−160244（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭58−4247（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭58−9249（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−114133（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】 軸方向の押出成形によって素材片を絞っ
てその素材片の一端及び他端を板状に塑性変形させる工
程を含むことを特徴とするアーム取付軸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18050592A JP2506026B2 (ja) | 1992-06-16 | 1992-06-16 | ア―ム取付軸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18050592A JP2506026B2 (ja) | 1992-06-16 | 1992-06-16 | ア―ム取付軸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06574A JPH06574A (ja) | 1994-01-11 |
| JP2506026B2 true JP2506026B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=16084418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18050592A Expired - Fee Related JP2506026B2 (ja) | 1992-06-16 | 1992-06-16 | ア―ム取付軸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2506026B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR200205923Y1 (ko) * | 2000-07-07 | 2000-12-01 | 한국생산기술연구원 | 철강 연속주조용 만곡관 주괴몰드 제조장치 |
-
1992
- 1992-06-16 JP JP18050592A patent/JP2506026B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06574A (ja) | 1994-01-11 |
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