JPS58315A - タ−ビン・プレ−ドの加工方法 - Google Patents
タ−ビン・プレ−ドの加工方法Info
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- JPS58315A JPS58315A JP9603981A JP9603981A JPS58315A JP S58315 A JPS58315 A JP S58315A JP 9603981 A JP9603981 A JP 9603981A JP 9603981 A JP9603981 A JP 9603981A JP S58315 A JPS58315 A JP S58315A
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- Japan
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- punch
- turbine blade
- processing
- blade
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/14—Making other products
- B21C23/16—Making turbo blades or propellers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、タービン・ブレードの加工方法に係り、特に
加エエ、数の低減と材料歩留９の向上を志向したタービ
ン・ブレードの加工方法に関するものである。
加エエ、数の低減と材料歩留９の向上を志向したタービ
ン・ブレードの加工方法に関するものである。
まずタービン・ブレードの形状と、加工上の問題点につ
いて説明する。
いて説明する。
第１図は、タービン・ブレードの外観斜視図である。こ
の第１図において、１ａは、流体の流れを制御する羽根
部、１ｂは、ロータの溝部（図示せず）にはめ込まれ、
タービン・ブレードｌを前記ロータに結合する機能を有
するダブティール部である。そして、羽根部１ａは流体
の流量効率、流速制御等を高めるために、その断面形状
は複雑な流線形状をしておシ、幅・板厚比が最小でも約
８倍となる薄板構造部品である。
の第１図において、１ａは、流体の流れを制御する羽根
部、１ｂは、ロータの溝部（図示せず）にはめ込まれ、
タービン・ブレードｌを前記ロータに結合する機能を有
するダブティール部である。そして、羽根部１ａは流体
の流量効率、流速制御等を高めるために、その断面形状
は複雑な流線形状をしておシ、幅・板厚比が最小でも約
８倍となる薄板構造部品である。
一般に１タービン・ブレード１は、羽根部１ｍとダブテ
ィール部Ｉｂ間の断面積の変化率が８０〜９７％と非常
に大きいので、タービン・ブレードを押出し加工、鍛造
加工、などの−工穆の塑性加工によって加工することが
非常に難しく、事実上塑性加工化を阻んでいた。このた
め、従来は、素形材を鍛造で製作し、その後、切削、研
削で機械加工して製作されているが、材質が耐熱合金の
丸め被剛性が悪いので、加工工数が多大にかかシ、且つ
材料歩留りが悪いという欠点があった。
ィール部Ｉｂ間の断面積の変化率が８０〜９７％と非常
に大きいので、タービン・ブレードを押出し加工、鍛造
加工、などの−工穆の塑性加工によって加工することが
非常に難しく、事実上塑性加工化を阻んでいた。このた
め、従来は、素形材を鍛造で製作し、その後、切削、研
削で機械加工して製作されているが、材質が耐熱合金の
丸め被剛性が悪いので、加工工数が多大にかかシ、且つ
材料歩留りが悪いという欠点があった。
本発明は、上記し九従来技術の欠点をなくし、材料の歩
留シを向上させ、且つ大幅な加工工数の低減を達成させ
る、タービン・ブレードの加工方法の提供を、その目的
とするものである。
留シを向上させ、且つ大幅な加工工数の低減を達成させ
る、タービン・ブレードの加工方法の提供を、その目的
とするものである。
本発明の特徴は、羽根部とダブティール部とからなるタ
ービン・ブレードの加工方法において、ポンチを使用し
て、ビレットを熱間押出し加工するとき、前記ポンチの
頭部と接触するビレットの底部近傍の材料を中央部に強
制的に流動させるようにしたタービン・ブレードの加工
方法にある。
ービン・ブレードの加工方法において、ポンチを使用し
て、ビレットを熱間押出し加工するとき、前記ポンチの
頭部と接触するビレットの底部近傍の材料を中央部に強
制的に流動させるようにしたタービン・ブレードの加工
方法にある。
実施例の説明に入る前に、ここで本発明の基本的事項を
説明する。
説明する。
タービン・ブレードは、前記したように、羽根部とダブ
ティール部間の断面変化率が非常に大きく、その塑性加
工化を阻んでいた。
ティール部間の断面変化率が非常に大きく、その塑性加
工化を阻んでいた。
塑性加工化の障害となってい丸ものは、印加工カが大き
い （ロ）ダブティール部にひけが発生する。
い （ロ）ダブティール部にひけが発生する。
ということである。
このうち、０）に関しては、ビレット（タービン・ブレ
ードに加工される素材）を熱間加工することによシ加工
力を低減することができる。
ードに加工される素材）を熱間加工することによシ加工
力を低減することができる。
ところが、（ロ）に関しては、従来のポンチ（フラット
頭部のポンチ）を使用して熱間押出し加工した押出し後
ビレットには、第２図に示すように、深いひけが発生し
、このひけは羽根部近傍にまで達し、且つ押出し加工時
の潤滑剤を巻き込むので、タービン・ブレードの強度を
著しく低下させるという問題があった。
頭部のポンチ）を使用して熱間押出し加工した押出し後
ビレットには、第２図に示すように、深いひけが発生し
、このひけは羽根部近傍にまで達し、且つ押出し加工時
の潤滑剤を巻き込むので、タービン・ブレードの強度を
著しく低下させるという問題があった。
第２図は、従来のポンチを使用して熱間押出し加工した
場合の、押出し後ビレットを示す断面図である。この第
２図において、４Ａは、従来のフラット頭部のポンチを
使用して熱間押出し加工した押出し後ビレット、４ａは
前記ポンチと接触したビレット底部、ｌＯは、ビレット
底部４ｍの中央に発生したひけである。
場合の、押出し後ビレットを示す断面図である。この第
２図において、４Ａは、従来のフラット頭部のポンチを
使用して熱間押出し加工した押出し後ビレット、４ａは
前記ポンチと接触したビレット底部、ｌＯは、ビレット
底部４ｍの中央に発生したひけである。
本発明者等の研究によれば、前記ひけの発生を抑止する
ためくは、ポンチを使用して、ビレットを熱間押出し加
工するとき、前記ポンチの頭部と接触するビレットの底
部近傍の材料を中央部に強制的に流動させる仁とが有効
であることがわかった。
ためくは、ポンチを使用して、ビレットを熱間押出し加
工するとき、前記ポンチの頭部と接触するビレットの底
部近傍の材料を中央部に強制的に流動させる仁とが有効
であることがわかった。
上記し九解明に基づき、本発明は、頭部に凹部を設けた
ポンチを使用し、あるいはり／グ状に分割した分割ポン
チを使用し、ビレットの部分加圧を可能にして、加工時
の材料の流れを制御することによって、ひけの発生を抑
止するようにしたものである。
ポンチを使用し、あるいはり／グ状に分割した分割ポン
チを使用し、ビレットの部分加圧を可能にして、加工時
の材料の流れを制御することによって、ひけの発生を抑
止するようにしたものである。
以下本発明を実施例によって説明する。
第３図は、本発明の一実施例に係るタービン・ブレード
の加工方法の実施に使用さ掴る押出し型の一例を示す断
面図、第４図は、第３図におけるポンチの詳細を示す拡
大断面図、第５図は、第３図に係る押出し屋によって加
工された押出し後ビレットを示す拡大断面図である。
の加工方法の実施に使用さ掴る押出し型の一例を示す断
面図、第４図は、第３図におけるポンチの詳細を示す拡
大断面図、第５図は、第３図に係る押出し屋によって加
工された押出し後ビレットを示す拡大断面図である。
第３図において、３は、内部にダイ収納部３ａが穿設さ
れ九コンテナ、５は、コンテナ３のグイ収納部３麿に収
納され、内部に羽根部１１（第１図参照）を成形する羽
根成形部５鳳を形成した分割盤のグイ、２は、油圧プレ
ス（図示せず）のインナ９に取シ付けられ九ポンチ（詳
細後述）、８は、前記油圧プレスのベッド、７は、ベッ
ド８に固定され、前記油圧プレスによる加工時の力を受
ける受圧板、４は、タービン・ブレードに加工されるビ
レット、６は、羽根部ｌＪＩの加工終了ｕｋＫ押出し後
ビレット４Ｂおよびダイ５を上方へノックアウトするイ
ジェクタ−ｔμラッドある。
れ九コンテナ、５は、コンテナ３のグイ収納部３麿に収
納され、内部に羽根部１１（第１図参照）を成形する羽
根成形部５鳳を形成した分割盤のグイ、２は、油圧プレ
ス（図示せず）のインナ９に取シ付けられ九ポンチ（詳
細後述）、８は、前記油圧プレスのベッド、７は、ベッ
ド８に固定され、前記油圧プレスによる加工時の力を受
ける受圧板、４は、タービン・ブレードに加工されるビ
レット、６は、羽根部ｌＪＩの加工終了ｕｋＫ押出し後
ビレット４Ｂおよびダイ５を上方へノックアウトするイ
ジェクタ−ｔμラッドある。
ポンチ２は、第４図にその詳細を示すように、頭部２ｍ
に円弧状の凹部２ｂが形成されている。
に円弧状の凹部２ｂが形成されている。
本実施例においては、凹部２ｂの曲率半径Ｒ＝３０１１
１１、最大深さ３ｍ＋＋＋である。
１１、最大深さ３ｍ＋＋＋である。
このように構成し九本実施例の押出し型を使用して、材
質が１２ＣｒｘテアＶス鋼（ＳＵ８４０３ ）で、直径
が３２■ｆの両端平面の円柱状のビレット４から羽根部
１准を熱間押出し加工するという具体例によって、羽根
部１畠を熱間押出し加工する方法を説明する。
質が１２ＣｒｘテアＶス鋼（ＳＵ８４０３ ）で、直径
が３２■ｆの両端平面の円柱状のビレット４から羽根部
１准を熱間押出し加工するという具体例によって、羽根
部１畠を熱間押出し加工する方法を説明する。
まず、ビレット４を１０００〜１２００Ｇ Ｋ加熱し九
のち、コンテナ３のダイ収納部３ａ内に挿入する。油圧
プレス（図示せず）のインナ９を下降させ、ポンチ２を
介して加工力を負荷し、ダイ５の羽根成形部５ａの空間
にビレット４を押出す、このときの加工力は、ダイ５．
イジェクタ・ロッド６、受圧板７を介してベッド８で受
けられている。
のち、コンテナ３のダイ収納部３ａ内に挿入する。油圧
プレス（図示せず）のインナ９を下降させ、ポンチ２を
介して加工力を負荷し、ダイ５の羽根成形部５ａの空間
にビレット４を押出す、このときの加工力は、ダイ５．
イジェクタ・ロッド６、受圧板７を介してベッド８で受
けられている。
２をコンテナ３外に移動させる。前記油圧プレスのノッ
クアウトシリンダで図示せず）を上昇させ、イジェクタ
・ロッド６でダイ５とビレット４をコンテナ３外に押出
し、ビレットをダイ５から離型すると、第５図に示すよ
うな、羽根部１ｍを有する、押出し後ビレット４Ｂが得
られる。
クアウトシリンダで図示せず）を上昇させ、イジェクタ
・ロッド６でダイ５とビレット４をコンテナ３外に押出
し、ビレットをダイ５から離型すると、第５図に示すよ
うな、羽根部１ｍを有する、押出し後ビレット４Ｂが得
られる。
この第５図かられかるように、ビレット底部４ｂの材料
は、ポンチ２の頭部２ｍに凹部２ｂを設けｌ第４図参照
）ととＫよシ、中央部へ積極的に流動する丸め、ビレッ
ト底部４ｂには、全くひけが生じない。
は、ポンチ２の頭部２ｍに凹部２ｂを設けｌ第４図参照
）ととＫよシ、中央部へ積極的に流動する丸め、ビレッ
ト底部４ｂには、全くひけが生じない。
このときの加工力は約５Ｑｔｆ、押出し加工時の断面減
少率は約８０％であった。
少率は約８０％であった。
なお、本実施例においては、ビレットとして、部２ａの
凹部２ｂとなじむ凸部を予め形成したピレノ）４Ｃを使
用すれば、加工開始時にビレット４に曲げモーメントが
入らず、材料の流動がよシ均一になるという効果がある
。
凹部２ｂとなじむ凸部を予め形成したピレノ）４Ｃを使
用すれば、加工開始時にビレット４に曲げモーメントが
入らず、材料の流動がよシ均一になるという効果がある
。
さらに本実施例においては、ポンチ２０頭部２１に円弧
状の凹部２ｂを設は九が、凹部の形状は円弧状に＠る吃
のではなく、円錐形状、その他でもよい。
状の凹部２ｂを設は九が、凹部の形状は円弧状に＠る吃
のではなく、円錐形状、その他でもよい。
ｔ ＆％本実施例における押出し後ピレノ）４Ｂのビレ
ット底部４ｂの凸部（第５図参照）は、後工程ですえ込
むか、あるいは、ダブティール仕上げ加工時に研削によ
って除去して、ビレット底部を平坦にする。
ット底部４ｂの凸部（第５図参照）は、後工程ですえ込
むか、あるいは、ダブティール仕上げ加工時に研削によ
って除去して、ビレット底部を平坦にする。
第７図は、本発明の他の実施例に係るタービン・ブレー
ドの加工方法の実施に使用される押出し型の一例を示す
断面図、第８図は、第７図における分割ポンチとこれに
接続された油圧シリンダの詳細を示す拡大断面図、第９
図は、第７図に係る押出し型によってビレットを熱間押
出し加工するときの、押出し加工中における各リングポ
ンチの動電を説明するための要部断面図である。
ドの加工方法の実施に使用される押出し型の一例を示す
断面図、第８図は、第７図における分割ポンチとこれに
接続された油圧シリンダの詳細を示す拡大断面図、第９
図は、第７図に係る押出し型によってビレットを熱間押
出し加工するときの、押出し加工中における各リングポ
ンチの動電を説明するための要部断面図である。
第７図において、第３図と同一番号を付したものは同一
部分である。そして、１１は、リング状の分割面で分割
され且つこの分割面に沿って互いに独立に移動しうる３
個のリングポンチ、すなわち、外周リングポンチ１１１
．中間リングボンデ１１ｂ＜外径２０■ｆ）、中心リン
グポンチＩＩＣ（外径１ＯＷ／）からなる分割ポンチで
ある。１２は、第８図に詳細を示すように、それぞれ外
周リングポンチ１１ａ、中間リングポンチ１１ｂ、中心
リングポンチＩＩＣに接続され、前記各リングポンチを
独立に駆動することができる外周シリンダ１２ａ、中間
シリンダ１２ｂ、中心シリンダ１２Ｃを、７レームボツ
クス１２ｄの内部に収納した油圧シリンダである。１３
１１，１３ｂ、１３Ｃ（第６図には、１３１のみ図示）
は、各リングポンチｌｌａ、ｌｌｂ、ＩＩＣの移動距離
を測定することができる測定センナ（たとえば、マグネ
スケールまたは電気式ダイアルゲージ）、１４は、測定
センサ１３ａ、１３ｂ、 １３ｃからのデータに基づき
、油圧シリンダ１２の各シリンダ１２ａ。
部分である。そして、１１は、リング状の分割面で分割
され且つこの分割面に沿って互いに独立に移動しうる３
個のリングポンチ、すなわち、外周リングポンチ１１１
．中間リングボンデ１１ｂ＜外径２０■ｆ）、中心リン
グポンチＩＩＣ（外径１ＯＷ／）からなる分割ポンチで
ある。１２は、第８図に詳細を示すように、それぞれ外
周リングポンチ１１ａ、中間リングポンチ１１ｂ、中心
リングポンチＩＩＣに接続され、前記各リングポンチを
独立に駆動することができる外周シリンダ１２ａ、中間
シリンダ１２ｂ、中心シリンダ１２Ｃを、７レームボツ
クス１２ｄの内部に収納した油圧シリンダである。１３
１１，１３ｂ、１３Ｃ（第６図には、１３１のみ図示）
は、各リングポンチｌｌａ、ｌｌｂ、ＩＩＣの移動距離
を測定することができる測定センナ（たとえば、マグネ
スケールまたは電気式ダイアルゲージ）、１４は、測定
センサ１３ａ、１３ｂ、 １３ｃからのデータに基づき
、油圧シリンダ１２の各シリンダ１２ａ。
１２ｂ、１２Ｃに接続されたリングポンチＩＩＪＩ。
１１ｂ、ＩＩＣの移動量を制御することができるマイコ
ンである。
ンである。
このように構成し九本実施例の押出し聾によって１円柱
状のビレット４（第３図に係る実施例と同−のビレット
）から羽根部を熱間押出し加工するときの、押出し加工
中における各リングポンチ１１Ｍ、ｌｌｂ、１１Ｃの動
きを、第９図を使用して説明する（押出し加工の手順は
、第３図に係るものと同一であるので、その記述を省略
する）。
状のビレット４（第３図に係る実施例と同−のビレット
）から羽根部を熱間押出し加工するときの、押出し加工
中における各リングポンチ１１Ｍ、ｌｌｂ、１１Ｃの動
きを、第９図を使用して説明する（押出し加工の手順は
、第３図に係るものと同一であるので、その記述を省略
する）。
第９図（５１）は、押出し加工初期のリングポンチ１１
Ｍ、ｆｌｂ、 １１Ｃｆ）動きを示すものであシ、この
とき、外周リングポンチｌｌａのみで負荷し、他のリン
グポンチｌｌｂ、ＩＩＣは後退（上昇）させておく、シ
たがって、ビレット４のビレット底部４ｂの材料は中央
部へ強制流入し、リングポンチ１ｔｂ、１１ｃとの間の
空間に材料が盛如上がる。外周リングポンチ１１１が所
定の距離だけ下降すると、測定センサ１３１からのデー
タで、マイコン１４から指令が出て、中間リングポンチ
１ｉｔ）を下降させる。このとき、第９図に）に示すよ
うに、前記盛シ上がシ部の断面形状が近似円弧状になる
ように中間リングポンチｆｌｂで負荷する。第９図（Ｃ
）は、加工中期のもので１中心リングポンチＩＩＣによ
シビレット底部４ｂを加圧し、さきに中間リングポンチ
ｌｌｂで加圧し鴫部分とほぼ面一になるまで加圧する。
Ｍ、ｆｌｂ、 １１Ｃｆ）動きを示すものであシ、この
とき、外周リングポンチｌｌａのみで負荷し、他のリン
グポンチｌｌｂ、ＩＩＣは後退（上昇）させておく、シ
たがって、ビレット４のビレット底部４ｂの材料は中央
部へ強制流入し、リングポンチ１ｔｂ、１１ｃとの間の
空間に材料が盛如上がる。外周リングポンチ１１１が所
定の距離だけ下降すると、測定センサ１３１からのデー
タで、マイコン１４から指令が出て、中間リングポンチ
１ｉｔ）を下降させる。このとき、第９図に）に示すよ
うに、前記盛シ上がシ部の断面形状が近似円弧状になる
ように中間リングポンチｆｌｂで負荷する。第９図（Ｃ
）は、加工中期のもので１中心リングポンチＩＩＣによ
シビレット底部４ｂを加圧し、さきに中間リングポンチ
ｌｌｂで加圧し鴫部分とほぼ面一になるまで加圧する。
第９図（ｄ）は、加工終了時を示すものであり、リング
ポンチ１１ｍ。
ポンチ１１ｍ。
１１ｂ、１１：は加圧面を揃えて一体で下降し、ビレッ
ト底部４ｂはフラットになる。このとき、ビレット底部
４ｂにひけを発生することなく、羽根部１暑が押出し加
工される。
ト底部４ｂはフラットになる。このとき、ビレット底部
４ｂにひけを発生することなく、羽根部１暑が押出し加
工される。
前記各リングポンチ１１１．ｌｌｂ、ＩＩＣの動ｔｔＪ
：、測定＊ンサｉａａ、ｉａｂ、１３Ｇのデータに基づ
き、マイコン１４によって制御されるものである。
：、測定＊ンサｉａａ、ｉａｂ、１３Ｇのデータに基づ
き、マイコン１４によって制御されるものである。
この実施例における加工力は、第３図に係る実施例と同
一条件で、外周りングポンｆ１１１１（Ｄ加工力約２４
ｔｆ、中間リングポンチｌｌｂの加工力約１ｓｔｒ、中
心リングポンチＩＩＣの加エカ約４ｔｆであシ、最終段
階で一体成形するとき約５０ｉｆであった。
一条件で、外周りングポンｆ１１１１（Ｄ加工力約２４
ｔｆ、中間リングポンチｌｌｂの加工力約１ｓｔｒ、中
心リングポンチＩＩＣの加エカ約４ｔｆであシ、最終段
階で一体成形するとき約５０ｉｆであった。
本実施例によれば、押出し加工初期に、外周リングポン
チｌｌａによって、ビレット４の外周部のみ部分加圧す
るようにしたので、ビレット４へ曲げモーメントが入る
ことはなく、シたがってビレット４の端面に予め凸部を
形成しておかなくても、中央部への材料の流動が均一に
行われる。
チｌｌａによって、ビレット４の外周部のみ部分加圧す
るようにしたので、ビレット４へ曲げモーメントが入る
ことはなく、シたがってビレット４の端面に予め凸部を
形成しておかなくても、中央部への材料の流動が均一に
行われる。
また、＃Ｉ５図に係る押出し後ビレット４Ｂと異な）、
押出し加工後に、ビレット底部に凸部を発生することが
ないので、その凸部を除去するための後加工を必要とし
ないという実用的な効果もある。
押出し加工後に、ビレット底部に凸部を発生することが
ないので、その凸部を除去するための後加工を必要とし
ないという実用的な効果もある。
なお本実施例においては、３個のリングポンチ１１ＪＩ
、ｌｌｂ、ＩＩＣからなる分割ポンチ１１を使用したが
、分割の個数は３個に限るものではなく、任意である。
、ｌｌｂ、ＩＩＣからなる分割ポンチ１１を使用したが
、分割の個数は３個に限るものではなく、任意である。
以上説明し九各裏施例によれば、タービン・ブレードの
塑性加工化が可能と表シ、加工工数は従来の機械加工に
比較して約２０％に低減し、且つ材料歩留りは約６倍向
上する。
塑性加工化が可能と表シ、加工工数は従来の機械加工に
比較して約２０％に低減し、且つ材料歩留りは約６倍向
上する。
以上詳細に説明したように本発明によれば、羽根部とダ
ブティール部とからなるタービン・ブレードの加工方法
において、ポンチを使用して、ビレットを熱間押出し加
工するとき、前記ポンチの頭部と接触するビレットの底
部近傍の材料を中央部に強制的に流動させるようにした
ので、材料の歩留シを向上させ、且つ大幅な加工工数の
低減を達成させる、タービン・ブレードの加工方法を提
供することができる。
ブティール部とからなるタービン・ブレードの加工方法
において、ポンチを使用して、ビレットを熱間押出し加
工するとき、前記ポンチの頭部と接触するビレットの底
部近傍の材料を中央部に強制的に流動させるようにした
ので、材料の歩留シを向上させ、且つ大幅な加工工数の
低減を達成させる、タービン・ブレードの加工方法を提
供することができる。
第１図は、タービン・ブレードの外観斜視図、第２図は
、従来のポンチを使用し負熱間押出し加工した場合の、
押出し後ビレットを示す断面図、第３図は、本発明の一
実施例に係るタービン・ブレードの加工方法の実施に使
用される押出し型の一例を示す断面図、第４図は、第３
図におけるポンチの詳細を示す拡大断面図、第５図は、
第３図に係る押出し型によって加工された押出し後ビレ
ットを示す拡大断面図、第６図は、ビレットの底部に、
ポンチの頭部の凹部となじむ凸部を形成したビレットを
示す断面図、第７図は、本発明の他の実施例に係るター
ビン・ブレードの加工方法の実施に使用される押出し型
の一例を示す断面図、第８図は、第７図における分割ポ
ンチとこれに接続された油圧シリンダの詳細を示す拡大
断面図、第９図は、第７図に係る押出しＷＥよってビレ
ットを熱間押出し加工するときの、押出し加工中におけ
る各リングポンチの動きを説明するための要部断面図で
ある。 １・・・タービン・ブレード、１ａ・・・羽根部、１ｂ
・・・ダブティール部、２・・・ポンチ、２１−・頭部
、２ｂ・・・凹部、４，４Ｃ−・ビレット、１１・・・
分割ポンチ、（ほか１名） ￥１ 口 第２目 ｖ、３ 固 竿４刀 ＄７目 竿８目 ｌ／ｃｌｌた ／／ａ
、従来のポンチを使用し負熱間押出し加工した場合の、
押出し後ビレットを示す断面図、第３図は、本発明の一
実施例に係るタービン・ブレードの加工方法の実施に使
用される押出し型の一例を示す断面図、第４図は、第３
図におけるポンチの詳細を示す拡大断面図、第５図は、
第３図に係る押出し型によって加工された押出し後ビレ
ットを示す拡大断面図、第６図は、ビレットの底部に、
ポンチの頭部の凹部となじむ凸部を形成したビレットを
示す断面図、第７図は、本発明の他の実施例に係るター
ビン・ブレードの加工方法の実施に使用される押出し型
の一例を示す断面図、第８図は、第７図における分割ポ
ンチとこれに接続された油圧シリンダの詳細を示す拡大
断面図、第９図は、第７図に係る押出しＷＥよってビレ
ットを熱間押出し加工するときの、押出し加工中におけ
る各リングポンチの動きを説明するための要部断面図で
ある。 １・・・タービン・ブレード、１ａ・・・羽根部、１ｂ
・・・ダブティール部、２・・・ポンチ、２１−・頭部
、２ｂ・・・凹部、４，４Ｃ−・ビレット、１１・・・
分割ポンチ、（ほか１名） ￥１ 口 第２目 ｖ、３ 固 竿４刀 ＄７目 竿８目 ｌ／ｃｌｌた ／／ａ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、羽根部とダブティール部とからなるタービン・ブレ
ードの加工方法において、ポンチを使用して、ビレット
を熱間押出し加工するとき、前記ポンチの頭一部と接触
するビレットの底部近傍の材料を中央部に強制的に流動
させるようにしたことを特徴とするタービン・ブレード
の加工方法。 ２、頭部に凹部を設けたポンチを使用して、ビレットを
熱間押出し加工することにより、前記ビレットの底部近
傍の材料を中央部に強制的に流動させるようにしたもの
である特許請求の範囲第１項記載のタービン・ブレード
の加工方法。 ３、ビレットの底部に、ポンチの頭部に設けた凹部にな
じむ凸部を予め形成したビレットを使用したものである
特許請求の範囲第２項記載のタービン・ブレードの加工
方法。 ４、リング状の分割面で分割され且つこの分割面に沿っ
て互いに独立に移動しうる複数個のりングポンチからな
る分割ポンチを使用し、前記各リングポンチの移動量を
制御しながらビレットを熱間押出し加工することにより
、前記ビレットの底部近傍の材料を中央部に強制的に流
動させるようにしたものである特許請求の範囲第１項記
載のタービン・ブレードの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9603981A JPS58315A (ja) | 1981-06-23 | 1981-06-23 | タ−ビン・プレ−ドの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9603981A JPS58315A (ja) | 1981-06-23 | 1981-06-23 | タ−ビン・プレ−ドの加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58315A true JPS58315A (ja) | 1983-01-05 |
Family
ID=14154345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9603981A Pending JPS58315A (ja) | 1981-06-23 | 1981-06-23 | タ−ビン・プレ−ドの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58315A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4539601A (en) * | 1980-08-20 | 1985-09-03 | Canon Kabushiki Kaisha | Portable video system |
| JPS6141866A (ja) * | 1984-08-03 | 1986-02-28 | トヨタ自動車株式会社 | 炉中冷却方法およびその装置 |
| KR100402963B1 (ko) * | 1995-07-05 | 2004-02-14 | 삼성테크윈 주식회사 | 가스터빈압축기의블레이드제조방법 |
| US7867344B2 (en) * | 2004-07-15 | 2011-01-11 | Nippon Steel Corporation | Hot pressing method for high strength member using steel sheet and hot pressed parts |
| RU2496598C2 (ru) * | 2011-09-01 | 2013-10-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Рыбинский государственный авиационный технический университет имени П.А. Соловьева" | Способ изготовления штамповок лопаток переменного сечения с двумя хвостовиками |
-
1981
- 1981-06-23 JP JP9603981A patent/JPS58315A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4539601A (en) * | 1980-08-20 | 1985-09-03 | Canon Kabushiki Kaisha | Portable video system |
| JPS6141866A (ja) * | 1984-08-03 | 1986-02-28 | トヨタ自動車株式会社 | 炉中冷却方法およびその装置 |
| KR100402963B1 (ko) * | 1995-07-05 | 2004-02-14 | 삼성테크윈 주식회사 | 가스터빈압축기의블레이드제조방법 |
| US7867344B2 (en) * | 2004-07-15 | 2011-01-11 | Nippon Steel Corporation | Hot pressing method for high strength member using steel sheet and hot pressed parts |
| RU2496598C2 (ru) * | 2011-09-01 | 2013-10-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Рыбинский государственный авиационный технический университет имени П.А. Соловьева" | Способ изготовления штамповок лопаток переменного сечения с двумя хвостовиками |
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