JPS62114743A - ノズルの一体成形方法 - Google Patents
ノズルの一体成形方法Info
- Publication number
- JPS62114743A JPS62114743A JP60254206A JP25420685A JPS62114743A JP S62114743 A JPS62114743 A JP S62114743A JP 60254206 A JP60254206 A JP 60254206A JP 25420685 A JP25420685 A JP 25420685A JP S62114743 A JPS62114743 A JP S62114743A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- nozzle
- punch
- body member
- main body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈発明の目的〉
産業上の利用分野
本発明はノズルの一体成形方法に係り、詳しくは、原子
力その他の圧力容器本体の一部として供される、本体部
材とノズルを一体に鍛造成形するノズルの一体成形方法
に係る。
力その他の圧力容器本体の一部として供される、本体部
材とノズルを一体に鍛造成形するノズルの一体成形方法
に係る。
従 来 の 技 術
一般に、原子炉等の圧力容器本体には多くのノズルが取
付けられる。このノズル類は通常本体部材とは別個に製
造され溶接によって一体に接合されている。しかしなが
ら、圧力容器本体は安全性の観点から溶接線がより少な
いごとが望まれ、この点から、圧力容器の本体部材とノ
ズルとを一体で製造する方法も提案されている。
付けられる。このノズル類は通常本体部材とは別個に製
造され溶接によって一体に接合されている。しかしなが
ら、圧力容器本体は安全性の観点から溶接線がより少な
いごとが望まれ、この点から、圧力容器の本体部材とノ
ズルとを一体で製造する方法も提案されている。
その一つの方法として、板材を素材として、この板材に
下孔をあけてポンチで押下げ、所謂バーリング加工を行
なってノズル部を成形する方法が特願昭Ｇｏ−１４７８
８号に提案されている。その説明図を第２図に示すが、
この加工法を採用した場合、成形ノズル部の高さ及び肉
厚は所望の寸法を得ることが出来る。しかしながら、最
も高応力となるノズル内面のコーナ一部の丸みが非常に
大きくなり、所望形状を得ることが出来ない点が欠点で
あった。
下孔をあけてポンチで押下げ、所謂バーリング加工を行
なってノズル部を成形する方法が特願昭Ｇｏ−１４７８
８号に提案されている。その説明図を第２図に示すが、
この加工法を採用した場合、成形ノズル部の高さ及び肉
厚は所望の寸法を得ることが出来る。しかしながら、最
も高応力となるノズル内面のコーナ一部の丸みが非常に
大きくなり、所望形状を得ることが出来ない点が欠点で
あった。
発明が解決しようとする問題点
本発明は上記欠点の解決を目的とし、具体的には、圧力
容器等の本体部材の一部と、ノズル部とを一体に成形す
る際に、所望の高さの肉厚を有し、かつ、所望のノズル
内面コーナ一部の丸みを有するノズル部を経済的に鍛造
により成形出来るノズルの一体成形方法を提案すること
を目的とする。
容器等の本体部材の一部と、ノズル部とを一体に成形す
る際に、所望の高さの肉厚を有し、かつ、所望のノズル
内面コーナ一部の丸みを有するノズル部を経済的に鍛造
により成形出来るノズルの一体成形方法を提案すること
を目的とする。
〈発明の構成〉
問題点を解決するための
手段ならびにその作用
本発明は、圧力容器本体の一部として供される本体部材
と、ノズル部とを一体に熱間成形する際に、スプリング
上に設置されたダイと、ポンチとを同心円状にセットし
、前記ダイと、ダイに相対して設けた押え板とで成形さ
れるべき素材を拘束したまま押え板を圧下し、ノズル部
を押出すことによって、１個あるいは複数個のノズルを
本体部材と一体で成形することを特徴とする。
と、ノズル部とを一体に熱間成形する際に、スプリング
上に設置されたダイと、ポンチとを同心円状にセットし
、前記ダイと、ダイに相対して設けた押え板とで成形さ
れるべき素材を拘束したまま押え板を圧下し、ノズル部
を押出すことによって、１個あるいは複数個のノズルを
本体部材と一体で成形することを特徴とする。
以下、本発明の手段ならびに作用を図面によって説明す
ると次の通りである。
ると次の通りである。
第１図（ａｌは、本発明に係る一体成形法のプレス前の
セット状況を示す縦断面図であり、第１図（ｂ）は、プ
レス後の縦断面図であり、第１図（Ｃ）は、成形後のノ
ズル部の縦断面図であり、第２図は、従来の一体成形法
のプレス前のセット状況を示す説明図である。
セット状況を示す縦断面図であり、第１図（ｂ）は、プ
レス後の縦断面図であり、第１図（Ｃ）は、成形後のノ
ズル部の縦断面図であり、第２図は、従来の一体成形法
のプレス前のセット状況を示す説明図である。
まず、本発明者等は、圧力容器等の本体部材とノズル部
とを、経済的に、かつ所望のノズル形状に一体に成形す
る鍛造法を開発するために、多くの実験と検討を重ねた
ところ、その過程で、従来例の如り、第２図に示す前方
押出し工法によって平板状素材からノズル部を成形する
場合、所望の内面コーナ一部の丸みを得ることは不可能
に近いことがわかった。
とを、経済的に、かつ所望のノズル形状に一体に成形す
る鍛造法を開発するために、多くの実験と検討を重ねた
ところ、その過程で、従来例の如り、第２図に示す前方
押出し工法によって平板状素材からノズル部を成形する
場合、所望の内面コーナ一部の丸みを得ることは不可能
に近いことがわかった。
一方、第１図に示す後方押出し工法で、ノズル成形の実
験を実施した所、ノズル成形に有利なメタルフローの挙
動が得られ、本発明の完成に至った。
験を実施した所、ノズル成形に有利なメタルフローの挙
動が得られ、本発明の完成に至った。
以下、第１図に基づいて、本発明方法による本体部材か
ら一体でノズル部を鍛造成形する方法を説明する。
ら一体でノズル部を鍛造成形する方法を説明する。
第１図で成形されるものは、圧力容器の形状が円筒状あ
るいはほぼ半球状であって、この圧力容器の本体部材３
の外表面に１個あるいは複数個のノズルが一体に成形さ
れる。本体部材３は鋼塊がら鍛造あるいは圧延またはそ
の組合わせ等の適切な方法で製造される。
るいはほぼ半球状であって、この圧力容器の本体部材３
の外表面に１個あるいは複数個のノズルが一体に成形さ
れる。本体部材３は鋼塊がら鍛造あるいは圧延またはそ
の組合わせ等の適切な方法で製造される。
次に、治具について説明する。
成形されるノズルの外面形状とほぼ同一の内面形状を有
するダイ２をスプリング６を介して剛体ポンチ１と同心
円状に設置する。スプリング６は少なくとも本体部材３
の肉厚より大きな縮み代を有しており、剛体ポンチ１の
最大直径は成形されるノズルの内径とほぼ同一である。
するダイ２をスプリング６を介して剛体ポンチ１と同心
円状に設置する。スプリング６は少なくとも本体部材３
の肉厚より大きな縮み代を有しており、剛体ポンチ１の
最大直径は成形されるノズルの内径とほぼ同一である。
本体部材３のノズル取付は部の中心がポンチ１の中心と
一致するように本体部材３をダイの上にセットする。プ
レス力によって本体部材３は本体部材３上にセットされ
た押え板７を介して圧下される。本体部材はダイ２と押
え板１とによって拘束された状態にあり、この状態をス
プリングによって維持したまま押え板を圧下しつづける
と、ポンチ近傍の本体部材はダイとポンチの空隙に沿っ
て後方に押し出される。この工法によって発生する残部
５はその後の工程、例えば、機械加工等で除去される。
一致するように本体部材３をダイの上にセットする。プ
レス力によって本体部材３は本体部材３上にセットされ
た押え板７を介して圧下される。本体部材はダイ２と押
え板１とによって拘束された状態にあり、この状態をス
プリングによって維持したまま押え板を圧下しつづける
と、ポンチ近傍の本体部材はダイとポンチの空隙に沿っ
て後方に押し出される。この工法によって発生する残部
５はその後の工程、例えば、機械加工等で除去される。
このような加工法を採用することによって、従来技術で
解決されなかったノズル内面コーナ一部の丸みをその後
の工程によって自由に加工し得る特徴をもっている。
解決されなかったノズル内面コーナ一部の丸みをその後
の工程によって自由に加工し得る特徴をもっている。
実 施 例
次に、実施例について説明すると、次の通りである。
まず、圧力容器用調質型合金１ｑｓＡ ５０ｇ Ｇ１３
材のｕＡ塊から鍛造で肉厚１５０ ｍｍのリングに成形
し、熱処理を施した後、外表面のみ機械カロエし、肉厚
１３０ｍｍの鍛造リングを製造した。この鍛造リングは
ノズルを成形するために１２００℃に加熱した。
材のｕＡ塊から鍛造で肉厚１５０ ｍｍのリングに成形
し、熱処理を施した後、外表面のみ機械カロエし、肉厚
１３０ｍｍの鍛造リングを製造した。この鍛造リングは
ノズルを成形するために１２００℃に加熱した。
一方、最大直径ｉａｏｍｍφのポンチ１を定盤９上に固
定する。このポンチ１の先端形状は半頂角８０°の円錐
状である。更に、内径のコーナ一部に半径ｅｏｍｍの丸
味をつけた内径３２０ＩＩＩＩＩｌφのダイ２を用意す
る。このダイ２はスプリング６を介してポンチと同心円
状に定盤９上に設置し、また、素材の内面形状と相似の
外面形状を有する押え板７を用意する。上記のように用
意されたポンチ１とダイ２と押え板７を６０００トンプ
レスに組込んで、加熱された本体部材３をダイ２上にセ
ットする。そのセット状況を第１図（ａ）に示す。この
際に、ポンチ１の中心は本体部材３のノズル取付は部の
中心と一致するようにセットすることが必要である。口
のようにセットが完了した後、プレス装置により押え板
７を通常の速度で圧下すると、本体部材３はダイ２と押
え板１で拘束されて第１図（ｂ）に示すようにダイ２と
ポンチ１の空隙に沿って後方に押出され、第１図（Ｃ）
に示す如く、所望のノズル部８が成形できる。成形後、
ポンチ１と押え板７の間に生じた残部５は機械加工で切
削除去し所望形状とする。
定する。このポンチ１の先端形状は半頂角８０°の円錐
状である。更に、内径のコーナ一部に半径ｅｏｍｍの丸
味をつけた内径３２０ＩＩＩＩＩｌφのダイ２を用意す
る。このダイ２はスプリング６を介してポンチと同心円
状に定盤９上に設置し、また、素材の内面形状と相似の
外面形状を有する押え板７を用意する。上記のように用
意されたポンチ１とダイ２と押え板７を６０００トンプ
レスに組込んで、加熱された本体部材３をダイ２上にセ
ットする。そのセット状況を第１図（ａ）に示す。この
際に、ポンチ１の中心は本体部材３のノズル取付は部の
中心と一致するようにセットすることが必要である。口
のようにセットが完了した後、プレス装置により押え板
７を通常の速度で圧下すると、本体部材３はダイ２と押
え板１で拘束されて第１図（ｂ）に示すようにダイ２と
ポンチ１の空隙に沿って後方に押出され、第１図（Ｃ）
に示す如く、所望のノズル部８が成形できる。成形後、
ポンチ１と押え板７の間に生じた残部５は機械加工で切
削除去し所望形状とする。
〈発明の効果〉
以上詳しく説明した通り、本発明方法は、圧力容器本体
の一部として供せられる本体部材に、１１乃至複数個の
ノズルを一体で成形する際に、成形されるべき本体部材
をダイと押え板とによって拘束し、ポンチとダイの空隙
の素材を後方押出しすることによって、本体部材とノズ
ル部を一体で成形するものである。従って、ノズル部の
形状、寸法はダイ及びポンチによって制■することがで
き、かつ、従来方法である前方押出工法の場合、不可能
であったノズル内面のコーナ一部の丸みを鍛造侵の工程
で自由に成形する口とができるようになった。
の一部として供せられる本体部材に、１１乃至複数個の
ノズルを一体で成形する際に、成形されるべき本体部材
をダイと押え板とによって拘束し、ポンチとダイの空隙
の素材を後方押出しすることによって、本体部材とノズ
ル部を一体で成形するものである。従って、ノズル部の
形状、寸法はダイ及びポンチによって制■することがで
き、かつ、従来方法である前方押出工法の場合、不可能
であったノズル内面のコーナ一部の丸みを鍛造侵の工程
で自由に成形する口とができるようになった。
なお、上記のところでは圧力容器として原子炉等を中心
として説明したが、原子炉以外何れの圧力容器にも適用
でき、更に、圧力容器“の一部でなくとも、本体部材の
一部に一体としてノズル部を成形する場合には全て適用
できる。
として説明したが、原子炉以外何れの圧力容器にも適用
でき、更に、圧力容器“の一部でなくとも、本体部材の
一部に一体としてノズル部を成形する場合には全て適用
できる。
第１図（ａ）は本発明に係る一体成形法のプレス前のセ
ット状況を示す縦断面図、第１図（ｉｆ）はプレス後の
縦断面図、第１図（Ｃ）は成形後のノズル部の縦断面図
、第２図は従来の一体成形法のプレス前のセット状況を
示す説明図である。 符号１・・・・・・ポンチ ２・・・・・・ダイ
３・・・・・・本体部材 ４・・・・・・下孔５・
・・・・・残部 ６・・・・・・スプリング７
・・・・・・押え板 ８・・・・・・ノズル部９
・・・・・・定盤
ット状況を示す縦断面図、第１図（ｉｆ）はプレス後の
縦断面図、第１図（Ｃ）は成形後のノズル部の縦断面図
、第２図は従来の一体成形法のプレス前のセット状況を
示す説明図である。 符号１・・・・・・ポンチ ２・・・・・・ダイ
３・・・・・・本体部材 ４・・・・・・下孔５・
・・・・・残部 ６・・・・・・スプリング７
・・・・・・押え板 ８・・・・・・ノズル部９
・・・・・・定盤
Claims (1)
- 圧力容器本体の一部として供される本体部材と、ノズル
部とを一体に熱間成形する際に、スプリング上に設置さ
れたダイと、ポンチとを同心円状にセットし、前記ダイ
と、ダイに相対して設けた押え板とで成形されるべき素
材を拘束したまま押え板を圧下し、ノズル部を押出すこ
とによって、１個あるいは複数個のノズルを本体部材と
一体で成形することを特徴とするノズルの一体成形方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60254206A JPS62114743A (ja) | 1985-11-12 | 1985-11-12 | ノズルの一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60254206A JPS62114743A (ja) | 1985-11-12 | 1985-11-12 | ノズルの一体成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62114743A true JPS62114743A (ja) | 1987-05-26 |
Family
ID=17261728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60254206A Pending JPS62114743A (ja) | 1985-11-12 | 1985-11-12 | ノズルの一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62114743A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01284453A (ja) * | 1988-05-09 | 1989-11-15 | Toyo Fastener Kk | 溝付筒状コアーの成形型 |
| JPH07213161A (ja) * | 1994-01-28 | 1995-08-15 | Isamu Hoshino | 植木鉢 |
| EP1182670A1 (en) * | 2000-08-23 | 2002-02-27 | General Electric Company | Forged nozzle shell course for a pressure vessel |
| CN102527828A (zh) * | 2011-12-26 | 2012-07-04 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 超级管道管嘴成形过程中动态水平和平衡跟随控制方法 |
| CN107252866A (zh) * | 2017-06-08 | 2017-10-17 | 四川理工学院 | 核反应堆带多个凸出管嘴大型封头锻件整体锻造成形方法 |
| CN109822027A (zh) * | 2019-02-28 | 2019-05-31 | 二重（德阳）重型装备有限公司 | 核电用一体化封头的锻造成形模具及锻造方法 |
| CN111014540A (zh) * | 2020-01-02 | 2020-04-17 | 上海电气上重铸锻有限公司 | 一种第三代核电冷却剂泵泵壳仿形锻造成形方法 |
-
1985
- 1985-11-12 JP JP60254206A patent/JPS62114743A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01284453A (ja) * | 1988-05-09 | 1989-11-15 | Toyo Fastener Kk | 溝付筒状コアーの成形型 |
| JPH07213161A (ja) * | 1994-01-28 | 1995-08-15 | Isamu Hoshino | 植木鉢 |
| EP1182670A1 (en) * | 2000-08-23 | 2002-02-27 | General Electric Company | Forged nozzle shell course for a pressure vessel |
| US6426986B1 (en) | 2000-08-23 | 2002-07-30 | General Electric Company | Forged nozzle shell course for a pressure vessel |
| CN102527828A (zh) * | 2011-12-26 | 2012-07-04 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 超级管道管嘴成形过程中动态水平和平衡跟随控制方法 |
| CN107252866A (zh) * | 2017-06-08 | 2017-10-17 | 四川理工学院 | 核反应堆带多个凸出管嘴大型封头锻件整体锻造成形方法 |
| CN109822027A (zh) * | 2019-02-28 | 2019-05-31 | 二重（德阳）重型装备有限公司 | 核电用一体化封头的锻造成形模具及锻造方法 |
| CN111014540A (zh) * | 2020-01-02 | 2020-04-17 | 上海电气上重铸锻有限公司 | 一种第三代核电冷却剂泵泵壳仿形锻造成形方法 |
| CN111014540B (zh) * | 2020-01-02 | 2021-03-02 | 上海电气上重铸锻有限公司 | 一种第三代核电冷却剂泵泵壳仿形锻造成形方法 |
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