RU2588930C2 - Способ формирования подводного трубопровода при его прокладке - Google Patents

Способ формирования подводного трубопровода при его прокладке Download PDF

Info

Publication number
RU2588930C2
RU2588930C2 RU2012127437/02A RU2012127437A RU2588930C2 RU 2588930 C2 RU2588930 C2 RU 2588930C2 RU 2012127437/02 A RU2012127437/02 A RU 2012127437/02A RU 2012127437 A RU2012127437 A RU 2012127437A RU 2588930 C2 RU2588930 C2 RU 2588930C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
welding
root
weld
internal
external
Prior art date
Application number
RU2012127437/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2012127437A (ru
Inventor
Джонатан БАУЭРС
Original Assignee
САЙПЕМ С.п.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by САЙПЕМ С.п.А. filed Critical САЙПЕМ С.п.А.
Publication of RU2012127437A publication Critical patent/RU2012127437A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2588930C2 publication Critical patent/RU2588930C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B23K9/0284—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections with an electrode working inside the tube
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0276—Carriages for supporting the welding or cutting element for working on or in tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/0213—Narrow gap welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B23K9/0286—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections with an electrode moving around the fixed tube during the welding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/167—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a non-consumable electrode
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/173—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode
    • B23K9/1735—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode making use of several electrodes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L13/00—Non-disconnectible pipe-joints, e.g. soldered, adhesive or caulked joints
    • F16L13/02—Welded joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K10/00—Welding or cutting by means of a plasma
    • B23K10/02—Plasma welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/10—Pipe-lines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/50—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for welded joints

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способам формирования подводного трубопровода при его прокладке. При этом многослойные металлические трубные секции (2a, 2b), например с внутренним покрытием (6) коррозионностойким сплавом и с фасками на концах, стыкуют с концом трубопровода с формированием свариваемого кольцевого соединения (8). выполняются как внутренний, так и внешний сварочные проходы. После этого выполняют внешний сварочный проход, например горелками (10) для дуговой сварки, во время которого сварочный металл наплавляется в корень свариваемого соединения (8), формируя тем самым корневой шов (4r), а затем выполняют внутренний сварочный проход по корневому шву (4r) посредством плазменной сварки, во время которого корневой шов (4r) расплавляется и изменяет форму. Использование изобретения позволяет повысить качество сварного соединения трубных секций и надежность всего трубопровода. 7 з.п. ф-лы, 17 ил.

Description

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к способу формирования подводного трубопровода при его прокладке, одним из этапов которого является сварка труб друг с другом. В настоящем изобретении также раскрываются альтернативный способ прокладки подводного трубопровода, сварочная станция, используемая для прокладки подводного трубопровода и трубоукладочное судно. В частности, но не исключительно, изобретение относится к сварке друг с другом трубных секций с внутренним покрытием или других многослойных трубных секций при прокладке подводных морских трубопроводов.
Уровень техники
При прокладке морского трубопровода с трубоукладочного судна один конец трубопровода (иногда называемого "ветвью трубопровода") удерживается судном, и трубная секция приваривается к концу трубопровода. Трубопровод и заново приваренная трубная секция затем спускаются с судна, так чтобы процесс мог быть повторен. Сварной стык должен быть высокого качества из-за высоких разрывных нагрузок, воздействующих на трубопровод в процессе его укладки. Качество сварных стыков особенно критично, когда трубопровод, будучи смонтированным, находится в положении, при котором он подвергается постоянным подвижкам в морских условиях (например, если трубопровод используется в качестве подводного вертикального трубопровода, укладываемого по цепной линии). В таком случае сварной стык
должен выдерживать усталостные нагрузки, которым он подвергается.
Трубопроводы, предназначенные для передачи жидкостей или газов, обладающих коррозионным действием или способных другим образом повредить обычные стальные трубы, обычно имеют внутреннее плакирование или другое внутреннее покрытие из коррозионностойкого сплава. Кроме того, все чаще становится ясным, что трубопроводы с коррозионностойким внутренним покрытием являются экономичным решением при эксплуатации удаленных скважин. Трубы с внутренним покрытием коррозионностойким сплавом изготавливаются по металлургическим технологиям связывания или запрессовкой цилиндра из коррозионностойкого сплава внутрь трубы из углеродистой стали.
Процесс сварки друг с другом труб с внутренним покрытием коррозионностойким сплавом более сложен, чем сварка трубопровода из обычных стальных труб. Следует отметить, что производительность при прокладке трубопровода с внутренним покрытием коррозионностойким сплавом обычно в 4-5 раз ниже, чем при прокладке трубопровода из углеродистой стали тех же габаритов. Типичные трубы из углеродистой стали с внутренним покрытием материалом на основе коррозионностойкого сплава, а также сварной шов, сформированный между ними, показаны на фигурах 1, 2 и 3.
Известная технология сварки трубных секций с внутренним покрытием коррозионностойким сплавом заключается в использовании одной установленной снаружи полуавтоматической сварочной головки для сварки стальным электродом в газовой среде, служащей для формирования критичного первого слоя, называемого корневым слоем, за которым следует внутренний контроль, обеспечивающий качество корневого шва, соответствующее достаточно высокому стандарту. Зона сварки обдувается защитным газом (обычно инертным газом, например, аргоном) для снижения возможности окисления свариваемого металла. Внутренний контроль включает ультразвуковые испытания и визуальный контроль, выполняемый с помощью телевизионных камер. Требование визуального контроля обусловлено тем, что ультразвуковые испытания могут давать ошибочные результаты из-за остаточного намагничивания материала на основе коррозионностойкого сплава.
Из-за самой природы процесса сварки корня шва трудно обеспечить должную глубину проплавления. Весь процесс сварки очень чувствителен к изменению многих параметров, таких как подгонка кромок, магнитные свойства и даже небольшие изменения газового состава. Несмотря на высокую степень автоматизации таких сварочных процессов вероятность приемки шва все еще остается в очень большой зависимости от квалификации оператора сварки. Общий временной промежуток, необходимый для завершения первых двух сварочных проходов и выполнения внутреннего контроля, относительно велик. Кроме того, если корневой шов не отвечает строгим критериям приемки, то, как правило, корневой шов не пытаются исправить, а вместо этого разрывают весь сварной стык, что приводит к дополнительным задержкам. Стык заваривается до уровня наплавного валика и проводится внутренний контроль перед выходом из сварочной станции. При установившемся режиме производства время сварочного цикла на первой сварочной станции может составлять приблизительно 30 минут, но достижение такого времени может быть проблематичным при прокладке трубопровода в море. Должно быть понятно, что после завершения формирования корневого шва труба перемещается на следующие станции для выполнения других сварных проходов и (или) обработки/испытаний другими способами. Однако операции на станции, где формируется корневой шов, являются операциями, определяющими общую производительность.
В настоящем изобретении делается попытка смягчить вышеупомянутые проблемы. Альтернативно или дополнительно в настоящем изобретении делается попытка обеспечить усовершенствованные способ прокладки трубопровода, способ сварки и (или) устройство для сварки труб.
Раскрытие изобретения
Техническим результатом настоящего изобретения является повышение качества и надежности сварного соединения между трубными секциями, в частности, при прокладке подводного трубопровода.
Настоящее изобретение обеспечивает способ прокладки трубопровода, в котором трубные секции сваривают друг с другом, формируя трубопровод. Должно быть понятно, что трубные секции и трубопровод могут называться просто трубами. Способ включает операции обеспечения свариваемой трубной секции к концу трубопровода, размещения трубной секции у конца трубопровода с формированием тем самым свариваемого кольцевого соединения, выполнения внешнего сварочного прохода по корню свариваемого соединения, при котором наплавляемый металл наносится в корень свариваемого соединения, образуя тем самым корневой шов, и выполнение внутреннего сварочного прохода по корневому шву. Предпочтительно в операции выполнения внутреннего сварочного прохода по
корневому шву корневой шов расплавляется и изменяет свою форму. Повторное расплавление уже сформированного корневого шва может выполняться для повторного проплавления внутренней поверхности на глубину более 0,5 мм, и предпочтительнее более 1 мм. Такое повторное расплавление корневого шва может повысить вероятность обеспечения полного провара в корне сварного соединения, без которого трудно обеспечить надежность соединения. Изменение формы корневого шва изнутри труб может улучшить общее качество сварного соединения и снизить вероятность его отбраковки как несоответствующего критериям приемки.
Способ включает операцию выполнения внешнего сварочного прохода по корню свариваемого соединения и операцию выполнения внутреннего сварочного прохода по корневому шву. Устройство для выполнения внешнего сварочного прохода далее может называться наружным сварочным устройством, и устройство для выполнения внутреннего сварочного прохода далее может называться внутренним сварочным устройством.
Операция внешнего сварочного прохода с формированием корневого шва может выполняться таким образом, что приведет к расплавлению или деформации внутренней поверхности трубы в зоне корневого шва. Проплавление корневого шва, сформированного при внешнем сварочном проходе, сквозь внутреннюю поверхность трубы может привести к образованию неровного и неприемлемого шва. Изменение формы такого шва изнутри труб может обеспечить значительные преимущества, которые будут далее рассмотрены более подробно.
Изменение формы корневого шва изнутри труб может быть выполнено таким образом, чтобы снизить риск отбраковки по причине не совмещенности труб. При отсутствии точного совмещения трубной секции с прилежащим концом трубопровода может возникнуть поперечный сдвиг "выше-ниже" (уступ между одной трубной секцией и соседней трубной секцией) в некотором местоположении по окружности трубы. Если поперечный сдвиг достаточно велик, сварной шов может быть не принят.В вариантах выполнения настоящего изобретения поперечный сдвиг величиной порядка 1,5 мм может быть нивелирован, что приведет к уменьшению времени, необходимого на подгонку (центровку) труб. Приемочные допуски по форме и размерам трубных секций также становятся менее критичными, что может обеспечить экономию затрат.
Проведение операции внутренней сварки, следующей за операцией наружной сварки на одном и том же шве, может быть выполнено так, чтобы обеспечить исправление некоторых дефектов в корневом шве не рассматриваемым ранее способом. Например, в известных в предшествующем уровне техники способах прокладки подводных трубопроводов отсутствует вариант действий в случае неприемки корневого шва: в таком случае весь сварной шов, как правило, разрезается.
Повторное расплавление корневого шва может улучшить полноту провара между сварным швом и трубой. Известно, что узкая разделка кромок приводит к отсутствию проплавления боковых стенок особенно вблизи корня шва. Однако в предлагаемом в изобретении способе можно улучшить провар шва, создавая условия для более свободного использования узкой разделки кромок. Узкая разделка кромок может быть максимальной ширины менее 10 мм, и предпочтительно менее 7 мм. Соотношение между толщиной труб (которая может быть равной, например, от 10 до 30 мм) и максимальной шириной разделки кромок предпочтительно составляет от 10:1 до 3:1, и более предпочтительно от 6:1 до 20:7.
Внутренний сварочный проход по корневому шву предпочтительно выполняется дуговой сваркой. Внутренний сварочный проход может выполняться с использованием неплавкого электрода. Внутренний сварочный проход по корневому шву может выполняться без добавление сварочного присадочного металла. Внутренний сварочный проход по корневому шву может выполняться, например, с помощью автогенной сварки. Внутренний сварочный проход может выполняться устройством плазменной сварки. Внутренний сварочный проход может выполняться устройством лазерной сварки. Внутренний сварочный проход может выполняться сварочным устройством, в котором используется вольфрамовый электрод. Например, устройство формирования внутреннего шва может содержать сварочную головку для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде, например, сварочную горелку вольфрам-инертный газ. Внутренний сварочный проход по корневому шву может выполняться с использованием одной или нескольких видеокамер, служащих для направления внутренней сварки. Одна или несколько видеокамер могут использоваться, например, для получения прямого изображения на видеоконтрольном устройстве. Внутреннее сварочное устройство может быть частично с ручным управлением. Например, оператор сварки может использовать входное устройство, например джойстик, дающий возможность управления внутренним сварочным устройством, или иным образом осуществлять регулирование. Внутреннее сварочное устройство может быть по меньшей мере частично с автоматическим управлением. Внутреннее сварочное устройство может производить сварку, например, с преимущественно постоянной скоростью перемещения вдоль свариваемого соединения. Внутреннее сварочное устройство может содержать блок автоматического управления сварочным напряжением. Внутреннее сварочное устройство может включать внутренний центровочный фиксатор, выполненный с возможностью юстировки труб и их фиксации в положении готовности к сварке. На внутреннем центровочном фиксаторе могут быть смонтированы одна или несколько сварочных головок.
Операция выполнения внешнего сварочного прохода по корневому шву предпочтительно выполняется дуговой сваркой. Операция наружной сварки предпочтительно включает добавление в сварной шов сварочного присадочного металла. Наружный сварочный проход может выполняться с использованием плавящегося электрода. Наружный сварочный проход может включать процесс дуговой сварки стальным электродом в газовой среде. Например, процесс дуговой сварки стальным электродом в газовой среде может быть процессом металл-инертный газ. Наружное сварочное устройство может быть по меньшей мере частично с автоматическим управлением. Наружное сварочное устройство может производить сварку, например, с преимущественно постоянной скоростью перемещения вдоль сварного шва. Наружное сварочное устройство может содержать блок автоматического управления сварочным напряжением. Наружное сварочное устройств может содержать одну или несколько сварочных головок, установленных с возможностью автоматического слежения (то есть следования) по центру свариваемого соединения. Сварочная головка может быть выполнена с возможностью осцилляции по ширине сварного соединения. Наружное сварочное устройство может содержать наружный механизм фиксации, например бандаж, на котором смонтированы одна или несколько сварочных головок. Наружное сварочное устройство может содержать один или несколько сварочных аппаратов, выполненных с возможностью перемещения вокруг труб.
В случае, если при внешнем сварочном проходе по корню требуется использование инертного газа, внутренний сварочный проход, при котором сварной шов повторно расплавляется, преимущественно приводит к получению в итоге поверхности с низкой способностью к окислению, что уменьшает необходимость в обдуве зоны сварки инертным газом перед другими внешними или наружными проходами. Например, процесс дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде в итоге может дать поверхность с низким окислением и возможно улучшенными антикоррозионными свойствами, и может не оказывать отрицательно влияния на механические свойства корневого шва, несмотря его повторное расплавление.
Внешний сварочный проход по корневому шву может включать одновременное использование нескольких отдельных сварочных головок. Например, несколько сварочных головок могут наплавлять сварочный металл в корень в различных местоположениях по окружности труб. Первый внешний проход выполняться быстрее двумя или несколькими сварочными головками, используемыми одновременно. Соответственно обеспечение полного провара при внешнем сварочном проходе (проходах) может являться необязательным требованием, так как полный провар может быть обеспечен позже при внутреннем сварочном проходе. Две из отдельных сварочных головок могут быть расположены под углом более 60 градусов друг от друга по окружности труб. Например, только две наружные сварочные головки могут быть обеспечены друг против друга (то есть разнесены приблизительно на 180 градусов).
Операция выполнения внутреннего сварочного прохода по корневому шву может включать повторное плавление внутренней поверхности труб на глубину более 1 мм. Глубина повторного плавления внутренней поверхности труб может быть менее 4 мм. Типичная глубина повторного плавления может составлять от 1,5 до 2,5 мм.
В операции выполнения внешнего сварочного прохода по корню соединения может создаваться корневой шов, имеющий на внутренней поверхности труб неровную форму. В таком случае внутренний сварочный проход обладает тем преимуществом, что повторно расплавляет и изменяет форму корневого шва, так что на внутренней поверхности труб корневой шов приобретает более сглаженную форму. За счет сглаживания формы корневого шва на внутренней поверхности труб он, вероятно, может быть менее подвержен коррозии. Сварной шов, имеющий неровную форму, обладает большей поверхностью на единицу объема и более подвержен коррозии. Сварной шов неровной формы может, например, иметь утолщение при рассмотрении в поперечном сечении. Сварной шов неровной формы может, например, иметь поперечное сечение, в котором форма изменяется по высоте (размер вдоль радиуса трубы) более, чем на 1 мм, на расстоянии (например, в продольном направлении), равном 1 мм. Сварной шов гладкой формы может быть в основном плоским и не иметь утолщений. Сварной шов гладкой формы может, например, не иметь участков, на которых форма изменяется по высоте более, чем на 0,5 мм, на расстоянии 0,5 мм. Операция выполнения внутреннего сварочного прохода по корневому шву предпочтительно производится так, чтобы корневой шов на внутренней поверхности труб имел более гладкую форму, чем форма корневого шва, сформированного сразу после выполнения операции внешнего сварочного прохода по корню соединения.
В операции выполнения внешнего сварочного прохода по корню соединения может получиться неполное проплавление материала на кромках; корневой шов при этом не полностью проварен. В таком случае внутренний корневой проход предпочтительно повторно расплавляет корневой шов, так что тот становится полностью проваренным.
Для данного корневого шва способ может включать выполнение только одного внутреннего сварочного прохода по сварному соединению. Способ может включать выполнение только двух внутренних сварочных проходов по сварному соединению. В некоторых вариантах выполнения способ может включать выполнение нескольких, например по меньшей мере трех, внутренних сварочных проходов по сварному соединению. Предпочтительно выполнение трех или менее внутренних сварочных проходов. Корневой шов может изменять форму при каждом таком внутреннем сварочном проходе.
Операция внутренней сварки может включать добавление в сварной шов сварочного присадочного металла. Добавление присадочного металла при внутреннем сварочном проходе может, например, привести к исправлению дефектов, а также заполнить вогнутости корневого шва.
Способ может включать операцию выполнения наружного заключительного сварочного прохода по вершине свариваемого соединения. Например, способ может включать наплавление сварочного металла на вершину свариваемого соединения с формированием валика усиления. В таком случае операция выполнения внутреннего сварочного прохода по корневому шву может быть произведена до завершения операции выполнения внешнего сварочного прохода по вершине свариваемого соединения для нанесения последнего слоя многослойного сварного шва. Внутренний сварочный проход по корню соединения может выполняться одновременно с выполнением внешнего сварочного прохода. Способ может выполняться так, чтобы внутренний сварочный проход производился только после завершения внешнего сварочного прохода по корню. Корневой шов может застыть ко времени выполнения внутреннего сварочного прохода по корневому шву.
Способ может включать выполнение операции неразрушающего тестирования. Например, такой неразрушающее тестирование может выполняться после выполнения внутреннего сварочного прохода по корневому шву. При выполнении неразрушающего тестирования может быть проверено качество корневого шва с помощью одной или нескольких видеокамер внутри труб. При выполнении неразрушающего тестирования может быть проверено качество корневого шва с помощью ультразвукового контроля. Операция неразрушающего тестирования может выполняться до завершения операции выполнения внешнего заключительного сварочного прохода. В операции неразрушающего тестирования могут использоваться одна или несколько видеокамер.
В своем расширенном толковании настоящее изобретение охватывает сварку друг с другом двух трубных секций, которые затем свариваются с другими трубными секциями или с трубопроводом при прокладке последнего. Таким образом одна или две трубные секции могут рассматриваться как образующие конец трубопровода. Более общим однако является вариант, в котором трубные секции добавляются к трубопроводу, который значительно длиннее (например, более, чем в 10 раз) трубной секции. Трубопровод может уходить в воду, например, если он прокладывается как подводный трубопровод. Конечно, один конец трубопровода может удерживаться над водой, например, на трубоукладочном судне, что дает возможность приваривать новые трубные секции к концу трубопровода.
Предлагаемый в настоящем изобретении способ особенно применим, если трубопровод представляет собой многослойный трубопровод, имеющий один металлический слой, выполненный из металла, отличного от металла соседнего слоя. Например, трубная секция может быть трубопроводом с внутренним покрытием из коррозионностойкого сплава. Операция выполнения внешнего сварочного прохода по корню соединения может включать добавление в соединение наплавляемого металла первого вида. Операция выполнения внутреннего сварочного прохода по корню соединения может включать добавление в соединение наплавляемого металла второго вида. Наплавляемый металл второго вида может иметь состав, отличный от состава металла первого вида. Например, можно сваривать трубы с внутренним покрытием снаружи с использованием наплавляемого металла на основе углеродистой стали, и изнутри дуговой сваркой вольфрамовым электродом в газовой среде с использованием наплавляемого металла, совместимого с коррозионностойким сплавом. Наплавляемый металл второго вида может быть того же состава, что и состав наплавляемого металла первого вида. Например, можно сваривать трубы с внутренним покрытием снаружи и изнутри наплавляемым металлом, совместимым с коррозионностойким сплавом, таким как "Inconel". Обе операции а) выполнения внешнего сварочного прохода и б) выполнения внутреннего сварочного прохода могут включать наплавление присадочного металла одинакового вида как на основе углеродистой стали, так и на основе коррозионностойкого сплава. Например, материал "Inconel" может быть использован при внешнем сварочном проходе, при котором этот материал сваривается как с углеродистой сталью, так и с материалом трубопровода на основе коррозионностойкого сплава.
Предлагаемый в настоящем изобретении способ особенно применим, если трубопровод подвержен высоким нагрузкам и (или) усталостным нагрузкам. Например, по меньшей мере часть трубопровода может использоваться в качестве подводного вертикального трубопровода, прокладываемого (сформированного) по цепной линии и связывающего морскую платформу или трубоукладочное судно с подводным месторождением, либо в качестве S-образного трубопровода, проложенного по S-образной схеме прокладки. Способ может выполняться как часть способа прокладки трубопровода в море. Трубопровод может быть подводным или морским трубопроводом.
Трубы могут свариваться друг с другом при приблизительно горизонтальном направлении их осей. Например, способ прокладки может быть способом S-образной прокладки. Трубы могут свариваться друг с другом при приблизительном направлении их осей скорее вертикальном, чем горизонтальном. Например, способ прокладки может быть способом J-образной прокладки. Ориентация труб практически не должна влиять на участок, на котором может быть повторно расплавлен внутренний шов или изменена его форма.
Настоящее изобретение в соответствии с его вторым аспектом обеспечивает сварочную станцию, предназначенную для использования в способе прокладки трубопровода. Сварочная станция может содержать наружное сварочное устройство и внутреннее сварочное устройство. При этом внутреннее сварочное устройство и наружное сварочное устройство предпочтительно выполнены с возможностью одновременной работы. Наружное сварочное устройство может содержать несколько сварочных головок и наружное направляющее приспособление, причем каждая головка имеет по меньшей мере одну сварочную горелку, и сварочные головки выполнены так, чтобы одновременно сваривать трубные секции друг с другом снаружи трубных секций, формируя сварное соединение, и направляются вдоль свариваемого соединения по меньшей мере частично наружным направляющим приспособлением. Внутреннее сварочное устройство может содержать внутренний центровочный фиксатор, крепящий внутреннее направляющее приспособление т.е. внутреннее направляющее приспособление закреплено на внутреннем центровочном фиксаторе, и по меньшей мере одну сварочную головку, выполненную так, чтобы повторно расплавлять сварной шов, сформированный внешним сварочным устройством, и направляемую вдоль соединения внутренним направляющим приспособлением. На внутреннем центровочном фиксаторе может быть смонтировано оборудование для неразрушающего тестирования, включающее, например, одну или несколько видеокамеры, служащие для проведения неразрушающего тестирования корневого шва внутри трубных секций. Внутренний центровочный фиксатор может включать встроенное оборудование для плазменной сварки, предназначенное для выполнения внутренней сварки. Сварочная станция может содержать внутренний центровочный фиксатор и внутреннее сварочное устройство, размещенное отдельно от внутреннего центровочного фиксатора. Например, внутреннее сварочное устройство может быть обеспечено на раме, выполненной подвижной независимо от внутреннего центровочного фиксатора, иными словами внутреннее сварочное устройство размещено на раме, установленной с возможностью перемещения независимо от внутреннего центровочного фиксатора. Внутреннее сварочное устройство может быть скомпоновано так, чтобы образовывать центральную открытую область, приспособленную для присоединительного кабеля или рабочего вала. В таком случае существующее оборудование сварочной станции, включающее внутренний центровочный фиксатор и узел присоединительного кабеля, а также наружное сварочное устройство, могут быть легко модифицированы для выполнения предлагаемого в настоящем изобретении способа путем монтажа внутреннего сварочного устройства на внутренний центровочный фиксатор существующего оборудования, например на переднюю часть внутреннего центровочного фиксатора. Иными словами, внутренний центровочный фиксатор может содержать узел присоединительного кабеля, а внутреннее сварочное устройство может иметь центральную открытую область, в которой может быть размещен названный узел присоединительного кабеля.
Сварочные головки наружного сварочного устройства могут быть сварочными головками с плавящимся электродом (например, головками для дуговой сварки стальным электродом в газовой среде). Сварочная головка внутреннего сварочного устройства может быть сварочной головкой с неплавким электродом. Внутреннее сварочное устройство может включать оборудование для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде. Внутреннее сварочное устройство может включать оборудование для плазменной сварки. Внутреннее сварочное устройство может включать одну или несколько сварочных головок для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде и (или) для плазменной сварки.
В соответствии со своим третьим аспектом настоящее изобретение обеспечивает трубоукладочное судно, включающее несколько сварочных станций, расположенных последовательно в направлении прокладки труб, причем по меньшей мере одна из сварочных станций выполнена согласно настоящему изобретению. А именно, предлагается трубоукладочное судно, включающее группу сварочных станций, расположенных последовательно в направлении укладки трубопровода, из которых по меньшей мере одна сварочная станция представляет собой станцию, содержащую наружное сварочное устройство, снабженное внешним направляющим приспособлением и группой сварочных головок, каждая из которых содержит по меньшей мере одну сварочную горелку и которые установлены с возможностью одновременной сварки трубных секций друг с другом снаружи трубных секций с образованием сварного соединения, и с возможностью перемещения вдоль свариваемого соединения по меньшей мере частично посредством внешнего направляющего приспособления, внутренним центровочным фиксатором для закрепления совмещенных трубных секций на месте и внутренним сварочным устройством, содержащим внутреннее направляющее приспособление и по меньшей мере одну сварочную головку, снабженную горелкой для плазменной сварки, выполненную с возможностью повторного расплавления сварного шва, сформированного наружным сварочным устройством, и установленную с возможностью перемещения вдоль соединения посредством внутреннего направляющего приспособления, при этом наружное сварочное устройство выполнено с возможностью одновременной работы с внутренним сварочным устройством.
Конечно, должно быть понятно, что признаки, описанные в отношении одного аспекта настоящего изобретения, могут быть введены в другие аспекты настоящего изобретения. Например, предлагаемый в изобретении способ может включать любые признаки, описанные в связи с предлагаемым в изобретении устройством, и наоборот.
Краткое описание чертежей
Далее изобретение более подробно рассмотрено исключительно в качестве примера со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых показано:
на фиг. 1 - продольное сечение двух труб с внутренним покрытием из коррозионностойкого сплава, сваренных друг с другом по обычной технологии;
на фиг. 2 - сечение труб на фиг. 1, взятое по линии В-В на фиг. 1;
на фиг. 3 - продольное сечение сварного соединения двух труб, сваренных друг с другом по обычной технологии;
на фигурах 4-6 - продольное сечение разделанных кромок трубных секций с внутренним покрытием из коррозионностойкого сплава, свариваемых по способу, предлагаемому в варианте выполнения настоящего изобретения;
на фигурах 7 и 8 - две трубы, свариваемые друг с другом по способу, предлагаемому в варианте выполнения настоящего изобретения;
на фигурах 9-11 - фотографии с изображениями фрагментов первого трубного соединения, включающих фрагменты, отображающие сварной шов до и после выполнения сварки предлагаемым в изобретении способом;
на фигурах 12-14 - фотографии, аналогичные фотографиям с фигур 9-11, но отображающие фрагменты второго трубного соединения;
на фигурах 15-17 - фотографии, аналогичные фотографиям с фигур 9-11, но отображающие фрагменты третьего трубного соединения;
Осуществление изобретения
Описываемый вариант выполнения изобретения относится к сварке встык трубных секций с внутренним покрытием из коррозионностойкого сплава при осуществлении способа прокладки подводного трубопровода с плавучего основания. Трубопровод выкладывается с борта судна путем приварки последующих трубных секций к концу трубопровода. При укладке трубопровода прилагаемое к нему усилие весьма значительно и составляет обычно порядка нескольких сотен килоньютонов. При прокладке и последующем использовании трубопровода на трубные стыки может воздействовать усталостная нагрузка.
Поэтому чрезвычайно важно обеспечить очень высокое качество соединений между трубными секциями, составляющими трубопровод. Разрушение любого стыка в трубопроводе после его опускания с судна в воду может быть очень опасным и приводить к огромным затратам.
На фиг. 1 в продольном разрезе показаны две трубные секции 2. Первая трубная секция 2а соединена со второй трубной секцией 2b сварным швом 4. Трубные секции представляют собой трубы из углеродистой стали с внутренним покрытием 6 из коррозионностойкого сплава, которым в данном случае является никелевый сплав, но может быть также аустенитной нержавеющей сталью или другим материалом на основе коррозионностойкого сплава. Сварной шов 4 имеет вид кольцевого сварного шва и показан более подробно в сечении на фиг. 3. Сварной шов 4 выполнен с помощью одной или нескольких сварочных горелок, наплавляющих отдельные слои металла шва в область между двумя трубами 2а, 2b. На фиг. 3 показаны различные слои сварного соединения после сварки. Сварное соединение содержит корневую зону 4r, две зоны 4hl, 4h2 горячего прохода, пять заполняющих зон 4fl-4f5 и зону 4с последнего слоя многослойного сварного шва (валик усиления). На фиг. 3 дано схематическое представление различных зон, которые в завершенном шве могут быть слабо различимы, но в качестве приблизительной оценки размеров каждая заполняющая зона 4f имеет глубину, составляющую обычно от 0,5 до 3 мм.
Далее с ссылкой на фигуры 4-17 описан вариант выполнения настоящего изобретения, касающийся формирования трубопровода в виде трубопровода с внутренним покрытием из коррозионностойкого сплава.
Трубопровод прокладывается путем приварки новой трубной секции к концу трубопровода, удерживаемому на трубоукладочном судне. На трубах перед их соединением выполняется фаска для создания промежутка между трубами 2а, 2b. Одна трубная секция 2а образована концом прокладываемого трубопровода. Другая трубная секция 2b представляет собой новую трубную секцию, добавляемую к концу трубопровода для его продолжения. В предшествующем уровне техники известны различные формы фасок. В представленном варианте выполнения использована одна из форм фасок, в которой стороны формируемого сварного соединения, образованные противоположными кромками труб, почти параллельны на большей части глубины сварного соединения. Схематическое представление типичной формы фаски (до сварки) дано на фиг. 4. Альтернативная геометрия, которая будет описана ниже, представлена на фиг. 5. Точный выбор размерных параметров фаски зависит от многих факторов. В данном конкретном варианте выполнения (основанном на фиг. 4) скос на внутренней поверхности труб (скос на материале 6 на основе коррозионностойкого сплава) отсутствует или очень мал, так что на внутренней поверхности труб нет промежутка, который нужно заполнить. Поэтому параметры, определяющие форму фаски для первого варианта выполнения (в котором используется труба 2, имеющая толщину приблизительно 20 мм, включая слой материала 6 из коррозионностойкого сплава, составляющий 3 мм) следующие: А=4 мм; В=3,5 мм; С=3,5 мм; D<0,1 мм; G=3°; R,=3,5 мм.
После разделки фасок трубные секции 2а, 2b размещаются кромкой к кромке, образуя тем самым подлежащее сварке кольцевое соединение 8. Например, показанная на фиг. 4 геометрия фаски формирует свариваемое соединение 8, схематически представленное на фиг. 6.
Критически важно высококачественное формирование корневого шва. Для формирования корневого шва между трубными секциями 2а, 2b предназначена первая сварочная станция. Трубы выравниваются и закрепляются в рабочем положении с помощью внутреннего центровочного фиксатора (не показан). Сварочная станция включает наружное сварочное устройство, содержащее две наружные сварочные головки для сварки стальным электродом в газовой среде (процесс металл-инертный газ), разнесенные на 180 градусов по окружности трубной секции (то есть находящиеся на противоположных сторонах труб 2). На фигурах 7, 8 показана только одна такая наружная сварочная головка 10. Сварочные головки 10 удерживаются на наружном направляющим приспособлении, закрепленном на наружной поверхности труб известным в предшествующем уровне техники способом (например, системой "ползунок на обруче"). При работе головки 10 направляются вдоль свариваемого соединения 8, в частности, наружным направляющим приспособлением, включающим систему слежения за фаской (хотя в других вариантах выполнения оператор сварки может принимать участие в слежении и направлении по фаске). Каждая наружная сварочная головка 10 имеет одну сварочную горелку (хотя в других вариантах выполнения каждая сварочная головка может иметь две или несколько горелок), в виде горелки с плавящимся электродом, в которой используется присадочная проволока. Наружные сварочные головки 10 расположены так, чтобы сваривать одновременно трубные секции друг с другом снаружи, образуя сварной шов 4. С учетом того, что сварной шов формируется по окружности труб, процесс сварки обычно называют сваркой кольцевым швом.
На первой сварочной станции введено также внутреннее сварочное устройство. Внутренне сварочное устройство включает внутренний центровочный фиксатор (на фигурах 7, 8 не показан), упомянутый выше и удерживающий трубы в рабочем положении. Внутренний центровочный фиксатор крепит также внутреннее направляющее приспособление (на фиг. 7, 8 не показано) и одну внутреннюю сварочную головку 12. Внутренняя сварочная головка 12 несет одну сварочную горелку для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде (процесс вольфрам-инертный газ), в которой используется неплавкий вольфрамовый электрод. Внутренняя сварочная головка для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде установлена так, чтобы работать под защитой инертного газа, обычно аргоносодержащей смеси. При работе внутренняя сварочная головка 12 частично направляется вдоль свариваемого соединения внутренним направляющим приспособлением и частично оператором сварки. Оператор сварки может регулировать движение сварочной горелки по ширине фаски (в направлении, параллельном оси труб) с помощью джойстика одновременно с отслеживанием положения сварного шва с помощью видеокамеры, установленной на внутреннем центровочном фиксаторе и обеспечивающей передачу изображения на дисплей, видимый оператором.
В предлагаемом в одном из вариантов выполнения способе используется наружная сварочная головка 10 для выполнения внешнего прохода при сварке по корню свариваемого соединения 8, во время которого металл шва наплавляется в корень соединения, формируя тем самым корневой шов 4r. Для наплавления металла шва в корень одновременно используются две отдельные наружные сварочные головки 10, установленные в разных положениях по окружности труб 2. Корневой шов 4r затем остывает и затвердевает. В то время как наружные головки 10 используются для выполнения заполняющих проходов, формируя более высокие слои (зоны 4h1, 4h2 горячего прохода), внутренняя сварочная головка используется для выполнения внутреннего сварочного прохода по корню шва 4r. Внутренняя сварочная горелка, установленная на сварочной головке, перемещается со скоростью 25 см/мин и работает при токе 150 А. При этом внутреннем сварочном проходе корневой шов, выполненный наружным сварочным устройством, расплавляется без использования какого-либо дополнительного заполняющего материала. Корневой шов 4r при этом расплавляется повторно, так как он к этому времени уже застыл или по меньшей мере частично застыл. При внутреннем сварочном проходе расплавляется корневой шов и окружающий материал на глубину приблизительно 1,5-2 мм. Получившийся при этом валик шва имеет ширину приблизительно 8-10 мм. Это делает относительно допустимыми изменения его поперечного положения, и делает относительно простым для оператора сварки направление внутреннего сварочного устройства с достаточной точностью.
На фиг. 7 представлено выполнение внешнего сварочного прохода, в то время как на фиг. 8 - выполнение внутреннего сварочного прохода.
Изменение формы корневого шва 4r имеет несколько потенциальных достоинств и может улучшить качество корневого шва. На качество корневого шва, выполненного только с использованием наружной сварки, могут отрицательно воздействовать такие факторы, как:
- слишком большое поперечное смещение (несовпадение стенок труб, вызванное разницей в форме трубных секций и (или) смещением осей труб), влияющее на прочность конструкции;
- непровар корневого шва, влияющий на прочность конструкции;
- избыточная глубина проплавления, делающая сварной шов подверженным коррозии; и
- вогнутость корневого шва, неровная форма сварного шва и (или) небольшие дефекты формы шва, делающие его подверженным коррозии и (или) влияющие на прочность конструкции.
При поперечном смещении может образоваться сдвиг между соседними трубными секциями, что может привести к концентрации напряжений при усталостных нагрузках и, следовательно, влиять на механическую и конструктивную прочность сварного соединения. Поэтому внутренний сварочных проход, при котором сварной шов в области сдвига расплавляется и разравнивается, может оказывать влияние на улучшение качества и конструктивную прочность сварного шва.
Если при внешнем сварочном проходе получился сварной шов, не полностью проплавившийся в материал труб, то скорее всего такое отсутствие проплавления будет происходить вблизи внутренней поверхности труб. Поэтому внутренний сварочных проход может повторно расплавить корневой шов, сделав его более проплавленным в материал труб. Следует отметить, что повторное расплавление корневого шва 4r не оказывает отрицательно влияния на его механические свойства.
Если при внешнем сварочном проходе получился корневой шов с неровной формой, например, имеющий наплавления или поры, или сильно выдающийся во внутрь трубы, выполнение внутреннего сварочного прохода по корневому шву сглаживает и выравнивает форму корневого шва, делая его менее подверженным коррозии. Мелкие дефекты сварного шва, такие как мелкие трещины на поверхности или у внутренней поверхности труб, могут быть удалены при повторном плавлении сварного шва.
Некоторые из вышеописанных факторов, влияющих на качество сварного шва и его годность, а также предлагаемые в настоящем варианте выполнения решения далее описаны со ссылкой на фигуры 9-17. На фиг. 9 дана фотография внутренней поверхности, отображающая ход внутреннего сварного шва (слева направо). На фиг. 10 изображено поперечное сечение (плоскостью В-В, показанной на фиг. 9) труб 2а, 2b в области корня шва 4r, на который еще не осуществлялось воздействие внутреннего сварочного прохода, и на фиг. 11 изображено поперечное сечение (плоскостью С-С, показанной на фиг. 9) труб 2а, 2b в области корня шва 4r, подвергшегося воздействию внутреннего сварочного прохода. На фиг. 10 видно, что имеется поперечный сдвиг, составляющий приблизительно 3 мм. После прохода дуговой сваркой вольфрамовым электродом в газовой среде наплавленный металл 4i на внутренней поверхности изменяет вид сварного шва 4, так что поперечный сдвиг превращается в плавный переход.
На фиг. 12 дана фотография внутренней поверхности, отображающая ход внутреннего сварного шва (слева направо) по разной паре трубных секций 2а, 2b. На фиг. 13 изображено поперечное сечение (плоскостью В-В, показанной на фиг. 12) труб 2а, 2b в области корня шва 4r, на который еще не осуществлялось воздействие внутреннего сварочного прохода, и на фиг. 14 изображено поперечное сечение (плоскостью С-С, показанной на фиг. 12) труб 2а, 2b в области корня шва 4r, подвергшегося воздействию внутреннего сварочного прохода. На фиг. 13 видно, что в слое 6 коррозионностойкого сплава имеется непровар внешнего сварного шва 4е, выполненного при внешнем проходе, и такой непровар образовался за счет большого по высоте притупления наружной кромки. После внутреннего прохода дуговой сваркой вольфрамовым электродом в газовой среде сварной шов 4i на внутренней поверхности расплавил слой 6 коррозионностойкого сплава и внешний сварной шов 4е, так что шов 4 стал проваренным полностью.
На фигурах 15-17 даны фотографии, изображающие внутреннюю поверхность и корневой шов 4r перед и после внутреннего прохода дуговой сваркой вольфрам-инертный газ при наличии поперечного сдвига величиной 3 мм и неравномерного и избыточного проплавления материала шва. На поперечном сечении с фиг. 16 (плоскостью В-В, показанной на фиг. 15) видно, что имеется поперечный сдвиг, составляющий приблизительно 3 мм, и выпирание материала шва очень неровной формы с заостренными краями. Имеется избыточное проплавление материала шва, что особенно относится к расположенной справа трубной секции 2b. Как показано на фиг. 17 (на которой изображено поперечное сечение плоскостью С-С с фиг. 15), после внутреннего прохода дуговой сваркой вольфрамовым электродом в газовой среде наплавленный металл 4i на внутренней поверхности изменяет вид сварного шва 4, так что поперечный сдвиг превращается в плавный переход, и выпирание и неровная форма сварного шва сглаживаются и выравниваются.
Таким образом форма корневого шва может быть значительно улучшена, что обеспечивает улучшение усталостных характеристик, увеличивает вероятность полного провара корневого шва и снижает количество дефектов в трубном соединении.
После завершения внутреннего сварочного прохода корневой шов снова застывает. Операция внутренней сварки может включать выполнение одного, двух и даже трех проходов внутренним сварочным устройством. По завершении внутренних сварочных проходов по корневому шву на первой сварочной станции выполняется неразрушающее тестирование. Неразрушающее тестирование включает как проверку корневого шва ультразвуковыми датчиками, так и проведение визуального контроля внутренней поверхности труб с использованием системы видеокамер, установленных на внутреннем центровочном фиксаторе. При обнаружении дефектов сварного шва они по возможности могут быть исправлены просто выполнением одного или нескольких внутренних сварочных проходов и использованием дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде для повторного расплавления корневого шва. В отличие от обычных сварочных проходов, выполняемых в процессе осуществления способа, предлагаемого в данном варианте выполнения изобретения, один или несколько сварочных проходов, используемых для исправления корневого шва, могут включать добавление заполняющего шов материала.
После операций неразрушающего тестирования и операций исправления, если такие будут признаны необходимыми, выполненными на первой станции, трубные секции затем перемещаются на последующие сварочные станции, где выполняются еще несколько сварочных проходов, включая последний слой многослойного сварного шва.
Предлагаемые в вышеописанном варианте выполнения изобретения способ и устройство имеют множество предпочтительных свойств:
- первый внешний проход может быть выполнен намного быстрее двумя головками, используемыми одновременно и при более высокой скорости перемещения. Это становится возможным благодаря тому, что полного провара шва при этом не требуется, так как полный провар может быть выполнен при внутреннем проходе дуговой сваркой вольфрамовым электродом в газовой среде;
- существенно снижается время сварочного цикла и увеличивается производительность;
- надежная гарантия полного заполнения металлом и полного провара обеспечивается за счет повторного проплавления внутренней поверхности на 1,5-2 мм горелками для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде;
- профиль внутреннего валика усиления очень гладкий и оптимальный по отношению стойкости к коррозии и (или) усталостным нагрузкам;
- изменение формы внутреннего валика усиления может быть выполнено во всех местах сварки вне зависимости от ориентации тубы;
- технология в высокой степени нечувствительна к изменениям в сборке труб под сварку. Поэтому требуется меньше времени на подгонку труб друг к другу на первой сварочной станции. Отклонение труб от стандартного размера становится менее критичным при поставке труб с внутренним покрытием, так как трубы могут быть соединены с достаточным качеством сварки при наличии поперечного смещения вплоть до 3 мм, что может дать снижение стоимости для этого типа изделий;
- процесс дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде, используемый при внутреннем сварочном проходе, прост, не требует расхода сварочной проволоки и обеспечивает высокую надежность;
- в известных в предшествующем уровне техники технологиях сварка труб с внутренним покрытием требует, чтобы разделка шва была относительно широкой для обеспечения полного провара при первом внешнем проходе. Так как обеспечение полного провара при внешнем проходе не является критическим при последующем выполнении внутреннего прохода дуговой сваркой вольфрамовым электродом в газовой среде, общая ширина разделки шва может быть уменьшена. Преимуществом этого является снижение числа заполняющих проходов. При этом существует также возможность снижения скорости образования дефектов при заполняющих проходах из-за более выраженной тенденции к отсутствию дефектов проплавления, возникающих при более высоких проходах в случае колебаний ширины, связанных с более широкой разделкой кромок;
- использование внутренней дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде повышает возможность исправления валика усиления корневого шва в случае его забракования, так как валик усиления может быть повторно расплавлен при повторном проходе. В известных в предшествующем уроне техники технологиях не существует варианта исправления при забраковании валика усиления корневого шва и вследствие этого, как правило, все сварное соединение разрывается;
- так как корневой слой повторно расплавляется, отсутствует необходимость в очистке зоны сварки перед внешними или наружными сварочными проходами. Процесс внутренней дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде обеспечивает низкоокисленную результирующую поверхность валика усиления и увеличенную коррозионную стойкость.
Конечно устройство может быть также использовано при различной геометрии разделки шва. Геометрия разделки шва может изменяться по необходимости. При этом нужно иметь ввиду следующие факторы: 1) притупление кромки у вершины сварного шва может потребоваться на достаточно большой толщине для поддержки первого внешнего сварного шва, если не используются медные поддерживающие башмаки; 2) размер С должен быть больше слоя внутреннего покрытия, так чтобы меньше затрагивать материал на основе коррозионностойкого сплава при варке первого внешнего слоя; 3) может существовать необходимость в обеспечении внутренней разделки кромок под внутреннее сварочное устройство и использовании заполняющего металла при внутреннем проходе, и в таком случае размер D и угол Е должны иметь величины, позволяющие дуге от вольфрамового электрода в инертном газе полностью проникать в разделку, но при этом они не должны быть слишком большими для предотвращения наплавления избыточного количества заполняющего металла.
Предлагаемое в вышеописанном варианте выполнения устройство может быть использовано при геометрии разделки кромок, показанной на фиг. 5. Разделка кромок с фиг. 5 может определяться набором следующих параметров: А=3,2 мм; В=2,3 мм; С=3,8 мм; D=4,0 мм; Е-15°; G=3°; Ri,=3,2 мм; и R2=2,4 мм. Можно видеть, что такие параметры требуют использования заполняющего металла при внутреннем проходе (проходах), чтобы заполнить промежуток, сформированный между трубными секциями 4, 5 на внутренней поверхности труб. Выбор размерных параметров разделки и способа, которым выполняется внутренняя и наружная сварка, нуждается в тщательном подходе, если производится сварка таких неоднородных материалов, как углеродистая сталь и коррозионностойкий сплав особенно с учетом возможных негативных последствий для свойств металлов получившегося сварного соединения. Например, сплавы с высоким содержанием Ni часто подвержены горячему растрескиванию из-за: 1) большой величины интервала кристаллизации, усугубленной растворением различных материалов (например углеродистой стали); 2) наличия примесей (S, Р, тугоплавкие неметаллы) в зоне сварки; и 3) разведения, снижения процентного содержания Ni до диапазона 30%-50%, приводящего к высокой подверженности горячему растрескиванию. Можно предположить, что на практике допустимо (с точки зрения риска снижения конструктивной прочности) сваривать материал на основе углеродистой стали с использованием заполняющего материала на основе коррозионностойкого сплава, но не наоборот. В любом случае предпочтительно снижать величину разбавления материала на основе коррозионностойкого сплава, чтобы не ухудшать его антикоррозионные свойства. В настоящем варианте выполнения геометрия разделки кромок позволяет выполнять наружную сварку основного материала из углеродистой стали с использованием присадочной проволоки из углеродистой стали, и позволяет вслед за этим выполнять внутреннюю сварку основного материала из коррозионностойкого сплава с использованием соответствующей присадочной проволоки (например, проволоки марки "Инконель" из аустенитного никель-хромового суперсплава, выпускаемой фирмой Special Metals Corporation, of New York, US).
Нужно отметить, что разделка кромок может также влиять на взаимодействие между внутренней и внешней дугами (дуговой сварки вольфрамовым электродом в газовой среде и дуговой сварки стальным электродом в газовой среде), если эти дуги используются одновременно и встречаются на одной позиции в одно и то же время. Дуги могут взаимодействовать через относящееся к одной горелке магнитное поле, распространяющееся и вызывающее отклонение другого поля (эффект магнитного удара). Одновременное использование внутренней и внешней дуг на одной и той же позиции может вызвать перегрев свариваемого материала, потенциально приводящий к прожогу сквозного отверстия, что может повредить одну или обе горелки и (или) привести к образованию недопустимого дефекта. Однако было установлено, что нанесение одного слоя шва обеспечивает существенную защиту от нежелательных эффектов, связанных с одновременным использованием как внутренней, так и наружной дуг.
Хотя настоящее изобретение описано и проиллюстрировано со ссылкой на конкретные варианты выполнения, обычному специалисту в данной области техники должно быть понятно, что изобретение сводится к различным вариантам, не освещенным в данном описании. Далее исключительно в качестве примера описаны несколько возможных вариантов.
Предлагаемое в вышеописанном варианте выполнения устройство может быть использовано при сварке друг с другом стандартных стальных труб (без внутреннего покрытия). Варианты выполнения устройства могут найти применение, например, в качестве подводного вертикального трубопровода из углеродистой стали, подверженного высоким усталостным нагрузкам, при этом подводный вертикальный трубопровод проложен (сформирован) по цепной линии и связывает морскую платформу или трубоукладочное судно с подводным месторождением, либо является S-образным трубопроводом, проложенным по S-образной схеме прокладки.
Внутренний сварочных проход может быть выполнен в любой момент между наплавлением наружного корневого шва и полным завершением всех сварочных проходов. Нет необходимости выполнять внутренний сварочных проход на первой сварочной станции.
Средства внутренней сварки вместо сварочной горелки для дуговой сварки вольфрамовым электродом (процесс вольфрам-инертный газ) могут включать плазменную сварочную горелку.
Могут существовать дополнительные пути усовершенствования, которые могут быть выбраны для увеличения эффективности и надежности, и которые приведены ниже:
оценка плазменной технологии сварки (или гибрида плазма-металл-инертный газ) для повышения скорости перемещения, регулирования проплавления и срока службы электрода при внутреннем сварочном проходе.
- оценка процесса вольфрам-инертный газ с использованием горячей присадочной проволоки для улучшения наплавления металла, если это требуется при внутреннем сварочном проходе;
- оценка и изучение специальных флюсов, поставляемых на рынок, которые позволяют улучшить проплавление в процессе вольфрам-инертный газ; Это может помочь в решении возможной проблемы, связанной со смачиваемостью различных материалов при гетерогенной сварке;
- оценка различных составов газовых смесей с добавлением небольших количеств Н2, что должно улучшить проплавление и ограничить окисление поверхности внутреннего валика усиления.
Там, где в предшествующем описании упомянуты численные величины или элементы, известные, очевидные или имеющие предсказуемые эквиваленты, такие эквиваленты введены в описание как отдельно оговоренные. Для определения истинного объема настоящего изобретения необходимо обращаться к формуле изобретения, которая должна быть составлена так, чтобы охватывать такие эквиваленты. Читателю должно быть также понятно, что численные величины или свойства изобретения, описанные как предпочтительные, обладающие преимуществами, удобством или подобными достоинствами являются опционными и не ограничивают объем независимых пунктов формулы. Кроме того, должно быть понятно, что такие опционные численные величины или свойства, хотя возможно и обеспечивают преимущество некоторых вариантов выполнения изобретения, могут не требоваться и поэтому отсутствовать в других вариантах выполнения.

Claims (8)

1. Способ формирования подводного трубопровода при его прокладке, включающий использование многослойных трубных секций с металлическими слоями, в которых металл одного слоя отличен от металла соседнего слоя, и выполненных с фасками на концах, при этом упомянутые трубные секции размещают на конце трубопровода, стыкуют их с концом трубопровода с образованием кольцевого соединения для сварки, выполняют по упомянутому соединению серию внешних сварочных проходов с обеспечением его полного провара, включающую внешний сварочный проход по корню свариваемого соединения с наплавкой сварочного металла в корень соединения с образованием корневого шва и внутренний сварочный проход по корневому шву посредством плазменной сварки с расплавлением корневого шва и изменением его формы.
2. Способ по п. 1, в котором используют трубные секции, один слой из которых выполнен из углеродистой стали, а их внутренний слой - из коррозионностойкого сплава, при этом как при внешнем сварочном проходе по корню свариваемого соединения, так и при внутреннем сварочном проходе по корневому шву добавляют сварочный металл одного вида как к углеродистой стали, так и к коррозионностойкому сплаву.
3. Способ по п. 2, в котором внешний сварочный проход по корню свариваемого соединения выполняют посредством плавящегося электрода.
4. Способ по п. 1, в котором при внутреннем сварочном проходе по корневому шву производят повторное расплавление корневого шва с изменением его неровной формы, полученной при внешнем сварочном проходе по корню свариваемого соединения и с приданием ему гладкой формы со стороны внутренней поверхности труб.
5. Способ по п. 1, в котором дополнительно выполняют наружный заключительный сварочный проход по вершине свариваемого соединения с нанесением наплавляемого металла на вершину свариваемого соединения в качестве последнего слоя многослойного сварного шва, при этом внутренний сварочный проход по корневому шву производят до завершения внешнего сварочного прохода по вершине свариваемого соединения.
6. Способ по п. 1, в котором после внутреннего сварочного прохода по корневому шву выполняют неразрушающее тестирование качества корневого шва посредством по меньшей мере одной видеокамеры внутри труб.
7. Способ по п. 1, в котором осуществляют дополнительные внутренние сварочные проходы по упомянутому сварному соединению.
8. Способ по п. 1, в котором используют по меньшей мере часть трубопровода в качестве части подводного вертикального трубопровода, укладываемого по цепной линии.
RU2012127437/02A 2009-12-01 2010-11-30 Способ формирования подводного трубопровода при его прокладке RU2588930C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GBGB0921078.2A GB0921078D0 (en) 2009-12-01 2009-12-01 Pipeline welding method and apparatus
GB0921078.2 2009-12-01
PCT/GB2010/051995 WO2011067589A1 (en) 2009-12-01 2010-11-30 A method of and a welding station for laying a pipeline, with pipe section welded together by internal and external welding

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2012127437A RU2012127437A (ru) 2014-01-10
RU2588930C2 true RU2588930C2 (ru) 2016-07-10

Family

ID=41573016

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2012127437/02A RU2588930C2 (ru) 2009-12-01 2010-11-30 Способ формирования подводного трубопровода при его прокладке

Country Status (11)

Country Link
US (1) US9339886B2 (ru)
EP (2) EP3213851B1 (ru)
CN (1) CN102639274B (ru)
AU (1) AU2010326379B2 (ru)
BR (1) BR112012013161B1 (ru)
CA (1) CA2782165C (ru)
GB (1) GB0921078D0 (ru)
IN (1) IN2012DN04994A (ru)
MY (1) MY158738A (ru)
RU (1) RU2588930C2 (ru)
WO (1) WO2011067589A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2696629C2 (ru) * 2017-12-20 2019-08-05 Федеральное государственное автономное учреждение "Научно-учебный центр "Сварка и контроль" при МГТУ им. Н.Э. Баумана" Способ сварки неповоротных стыков частей магистрального трубопровода (варианты)

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BRPI0807605A2 (pt) 2007-02-27 2014-05-13 Exxonmobil Upstream Res Compony Métodos para construir uma tubulação para transportar hidrocarbonetos e para formar uma junta de solda entre seções tubulares, seção de tubo, e, tubulação para transportar hidrocarbonetos
GB201006920D0 (en) 2010-04-26 2010-06-09 Subsea 7 Ltd Welding method
CH705662A1 (de) * 2011-11-04 2013-05-15 Alstom Technology Ltd Prozess zur Herstellung von Gegenständen aus einer durch Gamma-Prime-Ausscheidung verfestigten Superlegierung auf Nickelbasis durch selektives Laserschmelzen (SLM).
US9581567B2 (en) * 2012-11-12 2017-02-28 Valerian Goroshevskiy System and method for inspecting subsea vertical pipeline
CN103206255B (zh) * 2013-01-25 2014-12-10 祥天控股（集团）有限公司 可变多缸空气动力发动机气缸同进气管道的连接方法
US20140263191A1 (en) * 2013-03-15 2014-09-18 Lincoln Global, Inc. System and method of welding stainless steel to copper
US9821415B2 (en) 2014-03-28 2017-11-21 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internal pipeline cooler
EP3019296A1 (de) * 2013-07-10 2016-05-18 Bilfinger Rosink GmbH Herstellung von rohrbündelwärmeübertragern
EP3105001A4 (en) * 2014-02-11 2017-03-01 Magna International Inc. Method of joining dissimilar materials
KR101414552B1 (ko) * 2014-04-08 2014-07-03 주식회사 스틸플라워 텅스텐 아크용접과 서브 머지드 아크용접을 동시에 용접하는 복합 용접 방법
GB201414973D0 (en) * 2014-08-22 2014-10-08 Saipem Spa Pipe handling system and method of joining pipe sections
JP6508916B2 (ja) * 2014-10-31 2019-05-08 三菱重工業株式会社 円筒構造物の溶接システム及び溶接方法
WO2016085478A1 (en) 2014-11-25 2016-06-02 Halliburton Energy Services, Inc. Smart subsea pipeline with conduits
GB2545378B (en) 2014-11-25 2020-12-09 Halliburton Energy Services Inc Smart subsea pipeline with channels
GB2545380B (en) 2014-11-25 2021-01-13 Halliburton Energy Services Inc Smart subsea pipeline
US10197212B2 (en) 2014-11-25 2019-02-05 Halliburton Energy Services, Inc. Smart subsea pipeline
WO2016085480A1 (en) 2014-11-25 2016-06-02 Halliburton Energy Services, Inc. Smart subsea pipeline
JP6662585B2 (ja) * 2015-06-23 2020-03-11 日本発條株式会社 クラッドパイプ及びクラッドパイプの製造方法
DE102015117871B4 (de) * 2015-10-21 2018-08-02 H. Butting Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Rohres und doppelwandiges Rohr
EP3165314A1 (de) * 2015-11-06 2017-05-10 Siegfried Plasch Auftragsschweissverfahren
US10286483B2 (en) 2015-12-11 2019-05-14 Hyperloop Technologies, Inc. Method and system for forming laser beam weld lap-penetration joints
US10307852B2 (en) 2016-02-11 2019-06-04 James G. Acquaye Mobile hardbanding unit
CN106112222A (zh) * 2016-07-29 2016-11-16 中国海洋石油总公司 碳钢海底管线环焊缝无衬垫全自动对接焊工艺
CN106670627A (zh) * 2016-12-14 2017-05-17 辽宁忠旺特种车辆制造有限公司 油罐车筒身拼板自动焊工艺
CN106808068B (zh) * 2017-01-11 2019-06-07 上海交通大学 一种不锈钢复合管或复合板对接mig+tig双面焊接的方法
EP3580485B1 (en) 2017-02-13 2024-03-27 Webco Industries, Inc. Work hardened weld and method for producing such weld
US11339900B2 (en) 2017-02-13 2022-05-24 Webco Industries, Inc. Work hardened welds and methods for same
US11110546B2 (en) 2018-04-23 2021-09-07 Lincoln Global, Inc. Laser hot wire welding of multi-layered structures
KR20210023874A (ko) * 2018-06-27 2021-03-04 에스엠시 가부시키가이샤 강재의 맞대기 용접 이음매 및 그 제조 방법
CN109570892B (zh) * 2018-12-08 2020-07-24 浙江双森金属科技股份有限公司 一种用于制造三通管道的半自动对接机
BR112021021532A2 (pt) * 2019-04-29 2022-04-19 Sms Group Gmbh Tubulação metálica, em particular tubulação para transporte de óleo e gás, com um revestimento metálico em uma área de transição
CN112439981B (zh) * 2019-09-02 2024-04-05 中国石油化工股份有限公司 一种耐蚀合金预制内补口钢管的对接方法
CN113500333B (zh) * 2021-09-13 2021-11-12 烟台佑利技术有限公司 一种金属容器制造内表面周向焊接设备
CN115582606B (zh) * 2022-10-31 2024-01-30 江苏恒高电气制造有限公司 铝合金内表面螺旋形焊缝的焊接方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3437787A (en) * 1965-07-20 1969-04-08 Smith Corp A O Dual arc welding process
JP2000000691A (ja) * 1998-06-18 2000-01-07 Hitachi Ltd 管の溶接開先合わせ装置
JP2003220430A (ja) * 2002-01-25 2003-08-05 Watanabe Shoko:Kk 多層管及びその製造方法
RU2236334C2 (ru) * 1998-12-24 2004-09-20 САЙПЕМ С.п.А. Сварочное устройство, подводный трубопровод и способ его прокладки
WO2008139116A1 (fr) * 2007-04-12 2008-11-20 Saipem S.A. Procede de realisation de conduite sous-marine comprenant le martelage de soudures d'assemblage a l'interieur de la conduite

Family Cites Families (43)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1035199A (en) 1962-12-10 1966-07-06 Superheater Co Ltd Improvements in or relating to methods of electric arc butt welding
US3424887A (en) * 1966-08-19 1969-01-28 Barry F Fehlman Apparatus for welding pipe joints
US3511283A (en) 1966-08-26 1970-05-12 Samuel J Iannone Copper-coated stainless steel tube
SU372048A1 (ru) 1971-10-04 1973-03-01 Внутренний центратор
US3858026A (en) 1971-11-18 1974-12-31 Crc Crose Int Inc Method for internally welding pipe joints
US4134529A (en) 1977-03-21 1979-01-16 Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Method of joining coated large-diameter steel pipes laid underground
JPS551940A (en) * 1978-06-22 1980-01-09 Nippon Steel Corp Welding method of girth joints for pipelines
US4306134A (en) * 1979-08-01 1981-12-15 Midcon Pipeline Equipment Co. Arc welding pipe apparatus
US4285460A (en) * 1979-08-13 1981-08-25 Midcon Pipeline Equipment Co. Method and apparatus for double jointing pipe
US4500764A (en) 1982-11-04 1985-02-19 Veb Gaskombinat Schwarze Pumpe Device for internal welding of pipes or the like
JPS59232690A (ja) * 1983-06-17 1984-12-27 Toshiba Corp 溶接方法
US4525616A (en) 1984-01-03 1985-06-25 Evans Pipeline Equipment Company Internal pipe welding apparatus
US4857701A (en) 1984-05-14 1989-08-15 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internal welding head assembly
SU1368139A1 (ru) 1985-12-19 1988-01-23 Институт Электросварки Им.Е.О.Патона Установка дл дуговой сварки внутренних кольцевых швов труб
US5001326A (en) 1986-12-11 1991-03-19 The Lincoln Electric Company Apparatus and method of controlling a welding cycle
US5148000A (en) * 1990-01-04 1992-09-15 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Distributed processing control system for automatic welding operation
JP2971197B2 (ja) * 1991-06-27 1999-11-02 三菱重工業株式会社 管内裏波ビード成形方法
JPH07290244A (ja) * 1994-04-28 1995-11-07 Nippon Steel Corp クラッド鋼管の溶接方法
US5750955A (en) * 1994-06-28 1998-05-12 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho High efficiency, variable position plasma welding process
US5593605A (en) * 1994-10-11 1997-01-14 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internal laser welder for pipeline
JPH08141739A (ja) * 1994-11-14 1996-06-04 Kawasaki Steel Corp 積層溶接方法
JPH08238567A (ja) * 1995-03-02 1996-09-17 Kawasaki Steel Corp 固定管の内外面突合せ溶接方法
IT237110Y1 (it) 1995-08-10 2000-08-31 Psi Pipeline Service Sa Dispositivo per la saldatura interna di condotte presentantesensori di presenza del tipo ad emissione di un segnale
IT237140Y1 (it) 1995-09-08 2000-08-31 Psi Pipeline Service S A Dispositivo per la saldatura interna di testa di condottecomprendente unita' saldanti presentanti mezzi di supporto
DE19638225C2 (de) 1996-08-22 1999-09-02 Castolin Sa Verfahren zum Herstellen einer korrosionsbeständigen Verbindung von Rohren
EP0824986A1 (de) 1996-08-22 1998-02-25 Castolin S.A. Verfahren zum Herstellen einer korrosionsbeständingen Verbindung von Rohren
US5996878A (en) * 1997-02-22 1999-12-07 Mcdermott Technology, Inc. Method of welding 5-G pipe
US6020918A (en) 1997-06-26 2000-02-01 Murphy; Patrick M. Pipe inspection apparatus
RU2155655C2 (ru) 1998-09-09 2000-09-10 Предприятие "Белозерное" Способ сварки труб из сталей с антикоррозионным покрытием в трубопровод
JP2000153356A (ja) * 1998-11-16 2000-06-06 Hitachi Ltd 内面監視装置と自動溶接装置
AU1994200A (en) 1999-01-13 2000-08-01 Meltax Gmbh Welding machine
JP4300667B2 (ja) 1999-05-20 2009-07-22 大同特殊鋼株式会社 監視装置付き金属管内面肉盛装置
JP3541166B2 (ja) * 2000-07-19 2004-07-07 川崎重工業株式会社 管の接合方法
WO2002034459A1 (en) * 2000-10-24 2002-05-02 Saipem S.P.A. Method and apparatus for welding pipes together
BRPI0512191B1 (pt) * 2004-06-18 2017-04-04 Aker Kvaerner Subsea As umbilical
WO2006069414A1 (en) * 2004-12-31 2006-07-06 Clough Project Holdings Pty Ltd Pipeline welding
AU2005100993A4 (en) 2004-12-31 2006-01-12 Clough Project Holdings Pty Ltd Pipeline Welding
RU2336982C2 (ru) 2006-11-14 2008-10-27 Федеральное государственное унитарное предприятие "Государственный научный центр Российской Федерации Научно-исследовательский институт атомных реакторов" Способ сварки плавлением
NO325936B1 (no) 2006-12-11 2008-08-18 Statoil Asa Fremgangsmate for utlegging av en rorledning med en innvendig korrosjonsbestandig kledning
GB0704411D0 (en) 2007-03-07 2007-04-18 Saipem Spa Undersea pipe-laying
EP2254724B1 (en) * 2008-03-11 2018-06-13 Frank's International, LLC Laser shock peening
CN101417364B (zh) * 2008-11-20 2011-11-30 新疆石油工程建设有限责任公司 金属粉芯焊丝管道根焊半自动焊接方法
GB2476457B (en) * 2009-12-22 2011-11-09 Technip France Method of manufacturing a mechanically lined pipe

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3437787A (en) * 1965-07-20 1969-04-08 Smith Corp A O Dual arc welding process
JP2000000691A (ja) * 1998-06-18 2000-01-07 Hitachi Ltd 管の溶接開先合わせ装置
RU2236334C2 (ru) * 1998-12-24 2004-09-20 САЙПЕМ С.п.А. Сварочное устройство, подводный трубопровод и способ его прокладки
JP2003220430A (ja) * 2002-01-25 2003-08-05 Watanabe Shoko:Kk 多層管及びその製造方法
WO2008139116A1 (fr) * 2007-04-12 2008-11-20 Saipem S.A. Procede de realisation de conduite sous-marine comprenant le martelage de soudures d'assemblage a l'interieur de la conduite

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2696629C2 (ru) * 2017-12-20 2019-08-05 Федеральное государственное автономное учреждение "Научно-учебный центр "Сварка и контроль" при МГТУ им. Н.Э. Баумана" Способ сварки неповоротных стыков частей магистрального трубопровода (варианты)

Also Published As

Publication number Publication date
BR112012013161B1 (pt) 2018-05-15
WO2011067589A1 (en) 2011-06-09
CA2782165C (en) 2018-03-27
US9339886B2 (en) 2016-05-17
RU2012127437A (ru) 2014-01-10
GB0921078D0 (en) 2010-01-13
EP2507006B1 (en) 2018-04-11
BR112012013161A2 (pt) 2016-03-01
IN2012DN04994A (ru) 2015-10-02
CN102639274A (zh) 2012-08-15
AU2010326379B2 (en) 2015-05-14
EP2507006A1 (en) 2012-10-10
EP3213851B1 (en) 2021-04-14
US20120298628A1 (en) 2012-11-29
CA2782165A1 (en) 2011-06-09
AU2010326379A1 (en) 2012-06-28
EP3213851A1 (en) 2017-09-06
CN102639274B (zh) 2015-11-25
MY158738A (en) 2016-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2588930C2 (ru) Способ формирования подводного трубопровода при его прокладке
US20130136540A1 (en) Welding method of a first to a second tubular, the tubulars comprising a corrosion resistant alloy on an internal face thereof
JP5619023B2 (ja) 突き合わせ溶接部並びに融接および摩擦撹拌溶接を使用する製造方法
CN112122750B (zh) 一种无缝钢管的环缝对接焊方法
CN109514047B (zh) 厚壁管的焊接工艺
JP6025620B2 (ja) サブマージアーク溶接方法、当該サブマージアーク溶接方法を用いる鋼管を製造する方法、溶接継手、及び当該溶接継手を有する鋼管
CN108856965B (zh) Mag焊进行倾斜管板焊接的方法
US20220090711A1 (en) System and method for manufacturing pipes
JP6619232B2 (ja) 溶接方法
WO2006069414A1 (en) Pipeline welding
US20220063019A1 (en) Improvements in the welding of pipes
CN112404660A (zh) 一种管道焊接的方法
CN112439981B (zh) 一种耐蚀合金预制内补口钢管的对接方法
JPH067934A (ja) 二重管の管端シール溶接方法
Gonçalves e Silva et al. Double-Sided welding as an alternative for joining internally clad pipes
US5996878A (en) Method of welding 5-G pipe
AU2005100993A4 (en) Pipeline Welding
Bowers et al. A New Approach to the Girth Welding of Clad Pipelines
JP5879087B2 (ja) 固定管の円周溶接方法及び消耗電極式ガスシールドアーク自動溶接装置
US20230373029A1 (en) Laser welding joint and laser welding method
RU2598764C1 (ru) Способ создания тройникового соединения
Aderinola et al. Efficient welding technologies applicable to HSS arctic offshore structures
JP2021137860A (ja) クラッド鋼の突合せ溶接方法、溶接継手の製造方法及び溶接構造物の製造方法
JPH07290246A (ja) 現地溶接施工性に優れた複層鋼管およびその製造方法
RU2355540C2 (ru) Способ сварки кольцевых стыков труб