RU2580580C1 - Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением - Google Patents
Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением Download PDFInfo
- Publication number
- RU2580580C1 RU2580580C1 RU2014140155/02A RU2014140155A RU2580580C1 RU 2580580 C1 RU2580580 C1 RU 2580580C1 RU 2014140155/02 A RU2014140155/02 A RU 2014140155/02A RU 2014140155 A RU2014140155 A RU 2014140155A RU 2580580 C1 RU2580580 C1 RU 2580580C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rucl
- ruthenium
- solution
- hours
- spent catalyst
- Prior art date
Links
- KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N Ruthenium Chemical compound [Ru] KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 109
- 229910052707 ruthenium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 102
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 51
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 27
- 238000000605 extraction Methods 0.000 title abstract description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 45
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 36
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N Ozone Chemical compound [O-][O+]=O CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 239000012265 solid product Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910001925 ruthenium oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- WOCIAKWEIIZHES-UHFFFAOYSA-N ruthenium(iv) oxide Chemical compound O=[Ru]=O WOCIAKWEIIZHES-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 44
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 32
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 31
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 22
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 18
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 claims description 17
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 16
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 14
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 12
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 claims description 7
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 6
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 6
- XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M Chlorate Chemical compound [O-]Cl(=O)=O XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims description 4
- BZSXEZOLBIJVQK-UHFFFAOYSA-N 2-methylsulfonylbenzoic acid Chemical compound CS(=O)(=O)C1=CC=CC=C1C(O)=O BZSXEZOLBIJVQK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- KHPLPBHMTCTCHA-UHFFFAOYSA-N ammonium chlorate Chemical compound N.OCl(=O)=O KHPLPBHMTCTCHA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- NNNSKJSUQWKSAM-UHFFFAOYSA-L magnesium;dichlorate Chemical compound [Mg+2].[O-]Cl(=O)=O.[O-]Cl(=O)=O NNNSKJSUQWKSAM-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 2
- VKJKEPKFPUWCAS-UHFFFAOYSA-M potassium chlorate Chemical compound [K+].[O-]Cl(=O)=O VKJKEPKFPUWCAS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 17
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 2
- 229910001927 ruthenium tetroxide Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000008246 gaseous mixture Substances 0.000 abstract 1
- YYWGABLTRMRUIT-HWWQOWPSSA-N huperzine b Chemical compound N1CCC[C@@H]2[C@H]3C=C(C)C[C@]21C(C=CC(=O)N1)=C1C3 YYWGABLTRMRUIT-HWWQOWPSSA-N 0.000 abstract 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 67
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 15
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 9
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 4
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 3
- SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N sodium hypochlorite Chemical compound [Na+].Cl[O-] SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N Cyclohexane Chemical compound C1CCCCC1 XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000008676 import Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 1
- 238000011027 product recovery Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 150000003303 ruthenium Chemical class 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B11/00—Obtaining noble metals
- C22B11/06—Chloridising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B11/00—Obtaining noble metals
- C22B11/02—Obtaining noble metals by dry processes
- C22B11/021—Recovery of noble metals from waste materials
- C22B11/026—Recovery of noble metals from waste materials from spent catalysts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B11/00—Obtaining noble metals
- C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes
- C22B11/042—Recovery of noble metals from waste materials
- C22B11/048—Recovery of noble metals from waste materials from spent catalysts
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к извлечению рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, содержащего рутений. Способ включает его сушку, прокаливание, охлаждение и измельчение в черный порошок, содержащий оксид рутения. Помещение его в реактор с псевдоожиженным слоем, введение водорода для восстановления с получением при этом порошка, содержащего металлический рутений. Далее в реактор с восстановленным порошком вводят газовую смесь из кислорода и озона с получением при этом газообразного RuO4. Далее газообразный RuO4 вводят в раствор соляной кислоты с получением раствора H3RuCl6 и добавляют к нему избыток окислителя для образования гексахлорорутениевой (IV) кислоты. Далее добавляют избыток NH4Cl для получения твердого продукта гексахлорорутената (IV) аммония. Далее его восстанавливают и получают металлический рутений. Обеспечивается высокая степень извлечения рутения и упрощение процесса. 8 з.п. ф-лы, 4 пр.
Description
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
Настоящее изобретение относится к технической области извлечения благородных металлов из отработанного катализатора, в частности к способу извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Рутений представляет собой очень дорогой редкий металл, имеет превосходные каталитические рабочие характеристики, имеет широкое применение в промышленности катализаторов и используется в основном при синтезе аммиака, при получении циклогексана посредством селективного гидрирования бензола и при производстве топливных элементов. Годовая добыча рутения в мире представляет собой всего лишь несколько дюжин тонн; при этом годовая добыча рутения в Китае составляет только несколько килограмм, что составляет меньше чем 1% от общей потребности. Следовательно, большая часть рутения, используемая для производства катализаторов в Китае, зависит от импорта, что приводит к высокой стоимости рутениевого катализатора. В дополнение к этому, чистота рутения в природных минералах в Китае составляет только 0,028 г/тонн; в то время как чистота рутения в катализаторе, как правило, не меньше чем 500 г/тонн, что гораздо выше, чем чистота рутения в природных минералах. Также композиция отработанного катализатора гораздо проще, чем у природных минералов. Само по себе извлечение рутения из отработанного катализатора способно осуществить циклическое использование ресурсов рутения, что является очень важным для сохранения ресурсов и защиты окружающей среды и имеет большую экономическую ценность.
Один из известных способов извлечения рутения из катализатора на носителе заключается в использовании способа "щелочного плавления - окислительной отгонки" с получением кристаллов β-RuCl3·xH2O. Заявка на патент Китая № 200610052073.0 описывает способ извлечения рутения из рутениевого катализатора, нанесенного на активированный уголь, включающий стадии: прокаливания рутениевого катализатора, нанесенного на активированный уголь, без промотора на основе щелочного металла или щелочноземельного металла, при 600-1000°C в течение 2-20 часов с получением серо-черного соединения; смешивания серо-черного соединения с KOH и KNO3, нагрева их при 300-950°C в течение 1-5 часов и охлаждения их с получением продукта щелочного плавления; растворения продукта щелочного плавления в воде при 50-90°C с получением раствора K2RuO4; введения NaClO и концентрированной H2SO4 в раствор K2RuO4 и дистилляции раствора K2RuO4 при 50-90°C в течение 2-4 часов с получением газообразного RuO4; и использования сильной кислоты для поглощения газообразного RuO4 и отгонки концентрированной кислоты при нормальном давлении или ее отгонки при пониженном давлении с получением соли рутения. Способ является сложным в работе, имеет высокое потребление энергии и низкую долю извлечения продукта и имеет длительной период рециклирования.
В дополнение к этому, заявка на патент Китая № 200610106338.0 описывает способ получения порошка рутения высокого качества из растворов, содержащих рутений. Способ описывает стадию прокаливания (NH4)3RuCl6 с получением порошка рутения, стадию, включающую сначала прокаливание (NH4)3RuCl6 при 500-800°C с получением крупного порошка рутения, затем измельчение крупного порошка рутения и, наконец, стадию повторного прокаливания крупного порошка рутения при 800-1000°C с получением порошка рутения, имеющего содержание хлора в 100 ч./млн или меньше. Этот способ использует хлорид аммония для непосредственного осаждения Ru(III) в соляной кислоте, содержащей рутений, и для получения (NH4)3RuCl6, способ прокаливает (NH4)3RuCl6 и использует водород для восстановления (NH4)3RuCl6 для получения рутения. Этот способ способен получать порошок рутения высокого качества. Однако, поскольку (NH4)3RuCl6, полученный посредством осаждения Ru(III), имеет высокую растворимость в воде, осаждение рутения в растворе является неполным и доля извлечения является очень низкой.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
С учетом описанных выше проблем одной из целей настоящего изобретения является создание способа извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, который является простым в работе, недорогим, имеет короткий период извлечения и высокую долю извлечения.
Для достижения указанной выше цели в соответствии с одним из вариантов осуществления настоящего изобретения предлагается способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, способ включает:
1) сушку отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 100-150°C в атмосфере азота в течение 1-2 часов, прокаливание отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 300-500°C в течение 2-4 часов, охлаждение отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, до комнатной температуры и измельчение отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, в черный порошок, содержащий оксид рутения;
2) помещение черного порошка в реактор с псевдоожиженным слоем, продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20-40 минут, а затем продувку реактора с псевдоожиженным слоем водородом и восстановление черного порошка с получением порошка, содержащего рутений, при температуре 200-400°C при давлении 1-2 МПа в течение 2-3 часов;
3) продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20-40 минут, а затем введение газовой смеси кислорода и озона для окисления порошка, содержащего рутений, с получением газообразного RuO4 при температуре 500-750°C при давлении 1-2 МПа в течение 1-8 часов;
4) введение газообразного RuO4 в раствор 3-8 молярную соляную кислоту и полное растворение газообразного RuO4 с получением раствора H3RuCl6;
5) введение избытка окислителя в раствор H3RuCl6, перемешивание раствора H3RuCl6 в течение 0,5-1,5 часа до полного окисления раствора H3RuCl6 с образованием H2RuCl6, введение избытка NH4Cl в раствор H2RuCl6, нагрев раствора H2RuCl6 до 60-90°C, перемешивание раствора H2RuCl6 в течение 1-3 часов, фильтрование раствора H2RuCl6 с получением осадка на фильтре и промывку осадка на фильтре с получением твердого продукта (NH4)2RuCl6, где окислитель представляет собой растворимый хлорат; и
6) восстановление твердого продукта (NH4)2RuCl6 при температуре 450-800°C с использованием газовой смеси водорода и азота с получением рутения, где объемная доля водорода в газовой смеси составляет 1-15%.
В одном из видов данного варианта осуществления, на стадии 3), объемная скорость газовой смеси кислорода и озона составляет 1000-4000 час-1.
В одном из видов данного варианта осуществления, на стадии 3), объемная доля озона в газовой смеси кислорода и озона составляет 1-20%.
В одном из видов данного варианта осуществления, на стадии 4), концентрация раствора соляной кислоты составляет 6 моль/л.
В одном из видов данного варианта осуществления, на стадии 5), масса NH4Cl превышает в 1,2-2,5 раза теоретическую массу NH4Cl, которая необходима для полной реакции с раствором H2RuCl6.
В одном из видов данного варианта осуществления, на стадии 5), окислитель представляет собой одно или несколько из следующих соединений: хлорат аммония, хлорат калия, хлорат натрия и хлорат магния.
В одном из видов данного варианта осуществления, на стадии 5), осадок на фильтре промывают с помощью раствора этанола.
В одном из видов данного варианта осуществления, на стадии 5), раствор H2RuCl6 перемешивают при 100-400 об/мин в течение 1-3 часов. Кроме того, является предпочтительным, чтобы раствор H2RuCl6 перемешивали при 200 об/мин в течение 1,5-2,5 часов.
Функции и принцип технологических параметров на каждой стадии способа извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, являются следующими:
Стадия 1) использует атмосферу азота для сушки и прокаливания при высоких температурах, которые могут эффективно удалять воду и остаточное органическое вещество в отработанном катализаторе. Полученный продукт содержит главным образом оксид рутения.
Стадия 2) восстанавливает оксид рутения в отработанном катализаторе до рутения в свободном состоянии, процесс реакции представляет собой:
RuO2+2H2=Ru+2H2O
Процессы реакции на стадии 3) представляют собой:
Ru+2O2=RuO4↑ и 3Ru+4O3=3RuO4↑,
и в газовой смеси можно использовать воздух или чистый кислород.
На стадии 4) газообразный RuO4 вводят в достаточное количество раствора 3-8 молярной соляной кислоты и газообразный RuO4 полностью поглощается и восстанавливается до раствора H3RuCl6, процесс реакции представляет собой:
2RuO4+22HCl=2H3RuCl6+8H2O+5Cl2↑.
Стадия 5) использует окислитель для окисления раствора H3RuCl6 в H2RuCl6, а затем вводит избыток хлорида аммония с получением осадка (NH4)2RuCl6, процессы реакции представляют собой:
6RuCl6 3-+ClO3 -+6H+=6RuCl6 2-+Cl-+3H2O и
RuCl6 2-+2NH4 +=(NH4)2RuCl6↓.
На стадии 5) для полного осаждения рутения нужно вводить избыток хлорида аммония. Предпочтительно, масса NH4Cl должна превышать в 1,2-2,5 раза теоретическую массу NH4Cl, которая необходима для полной реакции с раствором H2RuCl6 и для увеличения доли извлечения. Однако когда вводят избыток хлорида аммония, непрореагировавший хлорид аммония может кристаллизоваться. Для полного осаждения H2RuCl6 и для понижения содержания воды в осадке, количество вводимого хлорида аммония должно контролироваться и необходимо перемешивать раствор H2RuCl6 при 100-400 об/мин в течение 1-3 часов при введении хлорида аммония.
На стадии 6) твердый продукт (NH4)2RuCl6 восстанавливается с помощью водорода при высоких температурах с получением металлического рутения. С помощью дополнительной обработки металлического рутения может быть получен порошок рутения для получения целевого материала.
По сравнению с обычным способом "щелочного плавления - окислительной отгонки" в способе по настоящему изобретению после получения раствора H3RuCl6, который содержит рутений, на стадии извлечения, вводят окислитель для полного окисления раствора H3RuCl6 до H2RuCl6, а затем вводят избыток хлорида аммония с получением осадка (NH4)2RuCl6, это увеличивает долю осаждения рутения из раствора. В дополнение к этому, осадок (NH4)2RuCl6 можно непосредственно использовать для получения металлического рутения посредством восстановления при прокаливании с помощью водорода при высоких температурах. Процесс извлечения по настоящему способу является простым в работе, имеет низкое потребление энергии в реакции, осуществляет эффективное рециклирование рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, повышает экономическую выгоду и является преимущественным для повторного использования рутения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
Для дополнительного иллюстрирования изобретения способа извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, ниже описываются подробные варианты осуществления. Необходимо отметить, что следующие далее примеры предназначены для описания, а не для ограничения настоящего изобретения.
Пример 1
Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, способ включает:
1) взвешивание 90 г отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением (в котором массовое процентное содержание рутения составляет 5,0%), и помещение отработанного катализатора в тигель, помещение тигля в муфельную печь, продувку муфельной печи азотом, сушку отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 100-150°C в атмосфере азота в течение 1-2 часов, прокаливание отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 300-500°C в течение 2-4 часов для удаления остаточных органических веществ с отработанного катализатора, охлаждение до комнатной температуры с получением 81,2 г черного твердого продукта и измельчение черного твердого продукта в черный твердый порошок;
2) помещение 60 г полученного черного порошка в реактор с псевдоожиженным слоем, продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 30 минут, а затем продувку реактора с псевдоожиженным слоем водородом и восстановление черного порошка с получением порошка, содержащего металлический рутений, при температуре 300°C при давлении 1,0 МПа в течение 2 часов;
3) продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20 минут, а затем введение газовой смеси кислорода и озона для окисления порошка, содержащего рутений, с получением газообразного RuO4 при температуре 600-650°C при давлении 1 МПа в течение 4 часов, при этом объемная скорость газовой смеси кислорода и озона составляет 1200 час-1 и объемная доля озона в газовой смеси кислорода и озона составляет 20%;
4) введение газообразного RuO4 в раствор 6 молярной соляной кислоты и полное поглощение газообразного RuO4 с получением раствора H3RuCl6;
5) медленное введение 0,63 г (что превышает в 1,2 раза теоретическую массу 0,525 г, которая необходима для полной реакции) порошка окислителя NaClO3 в раствор H3RuCl6, перемешивание раствора H3RuCl6 в течение 0,5 часа до полного окисления раствора H3RuCl6 с образоваанием H2RuCl6, введение 3,81 г NH4Cl (что превышает в 1,2 раза теоретическую массу 3,18 г NH4Cl, которая необходима для полной реакции) в раствор H2RuCl6, нагрев раствора H2RuCl6 до 90°C, перемешивание раствора H2RuCl6 в течение 1,5 часа при 200 об/мин с получением осадка (NH4)2RuCl6, фильтрование раствора H2RuCl6 с получением осадка на фильтре, промывку осадка на фильтре с помощью раствора этанола для удаления примесей и соляной кислоты из осадка на фильтре и сушку осадка на фильтре с получением твердого продукта (NH4)2RuCl4; и
6) восстановление твердого продукта (NH4)2RuCl6 при температуре 650°C с использованием газовой смеси водорода и азота с получением металлического рутения, объемная доля водорода в газовой смеси составляет 5%, масса металлического рутения согласно измерениям составляет 2,941 г.
В этом варианте осуществления доля извлечения рутения составляет 98,03%.
Пример 2
Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, способ включает:
1) взвешивание 90 г отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением (в котором массовое процентное содержание рутения составляет 5,0%), и помещение отработанного катализатора в тигель, помещение тигля в муфельную печь, продувку муфельной печи азотом, сушку отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 100-150°C в атмосфере азота в течение 1-2 часов, прокаливание отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 300-500°C в течение 2-4 часов для удаления остаточных органических веществ с отработанного катализатора, охлаждение до комнатной температуры с получением 81,2 г черного твердого продукта и измельчение черного твердого продукта в черный твердый порошок;
2) помещение 60 г полученного черного порошка в реактор с псевдоожиженным слоем, продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20 минут, а затем продувку реактора с псевдоожиженным слоем водородом и восстановление черного порошка с получением порошка, содержащего металлический рутений, при температуре 200°C при давлении 1,5 МПа в течение 3 часов;
3) продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 30 минут, а затем введение газовой смеси кислорода и озона для окисления порошка, содержащего рутений, с получением газообразного RuO4 при температуре 600°C при давлении 1,5 МПа в течение 4 часов, при этом объемная скорость газовой смеси кислорода и озона составляет 3000 час-1 и объемная доля озона в газовой смеси кислорода и озона составляет 10%;
4) введение газообразного RuO4 в раствор 3 молярной соляной кислоты и полное растворение газообразного RuO4 с получением раствора H3RuCl6;
5) медленное введение 0,72 г (что превышает в 1,2 раза теоретическую массу, которая необходима для полной реакции) порошка окислителя KClO3 в раствор H3RuCl6, перемешивание раствора H3RuCl6 в течение 1 часа до полного окисления раствора H3RuCl6 с образованием H2RuCl6, введение 4,77 г NH4Cl (что в 1,5 раза превышает теоретическую массу NH4Cl, которая необходима для полной реакции) в раствор H2RuCl6, нагрев раствора H2RuCl6 до 80°C, перемешивание раствора H2RuCl6 в течение 1,5 часа при 200 об/мин с получением осадка (NH4)2RuCl6, фильтрование раствора H2RuCl6 с получением осадка на фильтре, промывку осадка на фильтре с помощью раствора этанола для удаления примесей и соляной кислоты из осадка на фильтре и сушку осадка на фильтре с получением твердого продукта (NH4)2RuCl6; и
6) восстановление твердого продукта (NH4)2RuCl6 при температуре 800°C с использованием газовой смеси водорода и азота с получением металлического рутения, объемная доля водорода в газовой смеси составляет 10%, масса металлического рутения согласно измерениям составляет 2,976 г.
В этом варианте осуществления доля извлечения рутения составляет 99,2%.
Пример 3
Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, способ включает:
1) взвешивание 90 г отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением (в котором массовое процентное содержание рутения составляет 5,0%), и помещение отработанного катализатора в тигель, помещение тигля в муфельную печь, продувку муфельной печи азотом, сушку отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 100-150°C в атмосфере азота в течение 1-2 часов, прокаливание отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 300-500°C в течение 2-4 часов для удаления остаточных органических веществ в отработанном катализаторе, охлаждение до комнатной температуры с получением 81,2 г черного твердого продукта и измельчение черного твердого продукта в черный твердый порошок;
2) помещение 60 г полученного черного порошка в реактор с псевдоожиженным слоем, продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 40 минут, а затем продувку реактора с псевдоожиженным слоем водородом и восстановление черного порошка с получением порошка, содержащего металлический рутений, при температуре 400°C при давлении 2,0 МПа в течение 2,5 часов;
3) продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 40 минут, а затем введение газовой смеси кислорода и озона для окисления порошка, содержащего рутений, с получением газообразного RuO4 при температуре 650°C при давлении 2 МПа в течение 5 часов, при этом объемная скорость газовой смеси кислорода и озона составляет 4000 час-1 и объемная доля озона в газовой смеси кислорода и озона составляет 15%;
4) введение газообразного RuO4 в раствор 5 молярной соляной кислоты и полное растворение газообразного RuO4 с получением раствора H3RuCl6;
5) медленное введение 1,13 г (что превышает в 1,2 раза теоретическую массу, которая необходима для полной реакции) порошка окислителя Mg(ClO3)2 в раствор H3RuCl6, перемешивание раствора H3RuCl6 в течение 1,5 часа до полного окисления раствора H3RuCl6 с образованием H2RuCl6, введение 6,36 г NH4Cl (что превышает в 2 раза теоретическую массу NH4Cl, которая необходима для полной реакции) в раствор H2RuCl6, нагрев раствора H2RuCl6 до 90°C, перемешивание раствора H2RuCl6 в течение 2,5 часа при 100 об/мин с получением осадка (NH4)2RuCl6, фильтрование раствора H2RuCl6 с получением осадка на фильтре, промывку осадка на фильтре с помощью раствора этанола для удаления примесей и соляной кислоты из осадка на фильтре и сушку осадка на фильтре с получением твердого продукта (NH4)2RuCl6; и
6) восстановление твердого продукта (NH4)2RuCl6 при температуре 650°C с использованием газовой смеси водорода и азота с получением металлического рутения, объемная доля водорода в газовой смеси составляет 15%, масса металлического рутения согласно измерениям составляет 2,946 г.
В этом варианте осуществления доля извлечения рутения составляет 98,2%.
Пример 4
Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, способ включает:
1) взвешивание 90 г отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением (в котором массовое процентное содержание рутения составляет 5,0%), и помещение отработанного катализатора в тигель, помещение тигля в муфельную печь, продувку муфельной печи азотом, сушку отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 100-150°C в атмосфере азота в течение 1-2 часов, прокаливание отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением, при 300-500°C в течение 2-4 часов для удаления остаточных органических веществ в отработанном катализаторе, охлаждение до комнатной температуры с получением 81,2 г черного твердого продукта и измельчение черного твердого продукта в черный твердый порошок;
2) помещение 60 г полученного черного порошка в реактор с псевдоожиженным слоем, продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 25 минут, а затем продувку реактора с псевдоожиженным слоем водородом и восстановление черного порошка с получением порошка, содержащего металлический рутений, при температуре 350°C при давлении 2,0 МПа в течение 3 часов;
3) продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 35 минут, а затем введение газовой смеси кислорода и озона для окисления порошка, содержащего рутений, с получением газообразного RuO4 при температуре 600°C при давлении 2 МПа в течение 6 часов, при этом объемная скорость газовой смеси кислорода и озона составляет 4000 час-1 и объемная доля озона в газовой смеси кислорода и озона составляет 5%;
4) введение газообразного RuO4 в раствор 6 молярной соляной кислоты и полное растворение газообразного RuO4 с получением раствора H3RuCl6;
5) медленное введение 0,63 г (что превышает в 1,2 раза теоретическую массу, которая необходима для полной реакции) порошка окислителя NaClO3 в раствор H3RuCl6, перемешивание раствора H3RuCl6 в течение 1,5 часа до полного окисления раствора H3RuCl6 с образованием H2RuCl6, введение 7,94 г NH4Cl (что превышает в 2,5 раза теоретическую массу NH4Cl, которая необходима для полной реакции) в раствор H2RuCl6, нагрев раствора H2RuCl6 до 70°C, перемешивание раствора H2RuCl6 в течение 1 часа при 400 об/мин с получением осадка (NH4)2RuCl6, фильтрование раствора H2RuCl6 с получением осадка на фильтре, промывку осадка на фильтре с помощью раствора этанола для удаления примесей и соляной кислоты из осадка на фильтре и сушку осадка на фильтре с получением твердого продукта (NH4)2RuCl6; и
6) восстановление твердого продукта (NH4)2RuCl6 при температуре 800°C с использованием газовой смеси водорода и азота с получением металлического рутения, объемная доля водорода в газовой смеси составляет 15%, масса металлического рутения согласно измерениям составляет 2,901 г.
В этом варианте осуществления доля извлечения рутения составляет 96,7%.
Claims (9)
1. Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, содержащего рутений, включающий:
1) сушку отработанного катализатора при 100-150°C в атмосфере азота в течение 1-2 часов, прокаливание при 300-500°C в течение 2-4 часов, охлаждение до комнатной температуры и измельчение отработанного катализатора до черного порошка, содержащего оксид рутения,
2) размещение черного порошка в реактор с псевдоожиженным слоем, продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20-40 минут, а затем продувку реактора с псевдоожиженным слоем водородом и восстановление черного порошка с получением порошка, содержащего рутений, при температуре 200-400°C при давлении 1-2 МПа в течение 2-3 часов,
3) продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20-40 минут, а затем введение газовой смеси кислорода и озона для окисления порошка, содержащего рутений, с получением газообразного RuO4 при температуре 500-750°C при давлении 1-2 МПа в течение 1-8 часов,
4) введение газообразного RuO4 в раствор 3-8 молярной соляной кислоты и полное растворение газообразного RuO4 с получением раствора H3RuCl6,
5) медленное введение избытка окислителя в раствор H3RuCl6, перемешивание раствора H3RuCl6 в течение 0,5-1,5 часа до полного окисления раствора H3RuCl6 с образованием H2RuCl6, введение избытка NH4Cl в раствор H2RuCl6, нагрев раствора H2RuCl6 до 60-90°C, перемешивание раствора H2RuCl6 в течение 1-3 часов, фильтрование раствора H2RuCl6 с получением осадка на фильтре и промывку осадка на фильтре с получением твердого продукта (NH4)2RuCl6, при этом окислитель представляет собой растворимый хлорат,
6) восстановление твердого продукта (NH4)2RuCl6 при температуре 450-800°C с использованием газовой смеси водорода и азота с получением рутения, при этом объемная доля водорода в газовой смеси составляет 1-15%.
1) сушку отработанного катализатора при 100-150°C в атмосфере азота в течение 1-2 часов, прокаливание при 300-500°C в течение 2-4 часов, охлаждение до комнатной температуры и измельчение отработанного катализатора до черного порошка, содержащего оксид рутения,
2) размещение черного порошка в реактор с псевдоожиженным слоем, продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20-40 минут, а затем продувку реактора с псевдоожиженным слоем водородом и восстановление черного порошка с получением порошка, содержащего рутений, при температуре 200-400°C при давлении 1-2 МПа в течение 2-3 часов,
3) продувку реактора с псевдоожиженным слоем азотом в течение 20-40 минут, а затем введение газовой смеси кислорода и озона для окисления порошка, содержащего рутений, с получением газообразного RuO4 при температуре 500-750°C при давлении 1-2 МПа в течение 1-8 часов,
4) введение газообразного RuO4 в раствор 3-8 молярной соляной кислоты и полное растворение газообразного RuO4 с получением раствора H3RuCl6,
5) медленное введение избытка окислителя в раствор H3RuCl6, перемешивание раствора H3RuCl6 в течение 0,5-1,5 часа до полного окисления раствора H3RuCl6 с образованием H2RuCl6, введение избытка NH4Cl в раствор H2RuCl6, нагрев раствора H2RuCl6 до 60-90°C, перемешивание раствора H2RuCl6 в течение 1-3 часов, фильтрование раствора H2RuCl6 с получением осадка на фильтре и промывку осадка на фильтре с получением твердого продукта (NH4)2RuCl6, при этом окислитель представляет собой растворимый хлорат,
6) восстановление твердого продукта (NH4)2RuCl6 при температуре 450-800°C с использованием газовой смеси водорода и азота с получением рутения, при этом объемная доля водорода в газовой смеси составляет 1-15%.
2. Способ по п. 1, в котором на стадии 3) объемная скорость газовой смеси кислорода и озона составляет 1000-4000 час-1.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором на стадии 3) объемная доля озона в газовой смеси кислорода и озона составляет 1-20%.
4. Способ по п. 1 или 2, в котором на стадии 4) концентрация раствора соляной кислоты составляет 6 моль/л.
5. Способ по п. 1 или 2, в котором на стадии 5) масса NH4Cl превышает в 1,2-2,5 раза теоретическую массу NH4Cl, которая необходима для полной реакции с раствором H2RuCl6.
6. Способ по п. 1 или 2, в котором на стадии 5) окислитель представляет собой одно или несколько из следующих соединений: хлорат аммония, хлорат калия, хлорат натрия и хлорат магния.
7. Способ по п. 1 или 2, в котором на стадии 5) осадок на фильтре промывают с помощью раствора этанола.
8. Способ по п. 1 или 2, в котором на стадии 5) раствор H2RuCl6 перемешивают при 100-400 об/мин в течение 1-3 часов.
9. Способ по п. 8, в котором на стадии 5) раствор H2RuCl6 перемешивают при 200 об/мин в течение 1,5-2,5 часов.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012100558061A CN102560128B (zh) | 2012-03-05 | 2012-03-05 | 氧化铝负载钌废催化剂中回收钌的方法 |
| CN201210055806.1 | 2012-03-05 | ||
| PCT/CN2013/072114 WO2013131453A1 (zh) | 2012-03-05 | 2013-03-04 | 氧化铝负载钌废催化剂中回收钌的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2580580C1 true RU2580580C1 (ru) | 2016-04-10 |
Family
ID=46406726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014140155/02A RU2580580C1 (ru) | 2012-03-05 | 2013-03-04 | Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9758844B2 (ru) |
| EP (1) | EP2824201B1 (ru) |
| JP (1) | JP5891316B2 (ru) |
| KR (1) | KR101613258B1 (ru) |
| CN (1) | CN102560128B (ru) |
| AP (1) | AP2014007988A0 (ru) |
| AU (1) | AU2013230405B2 (ru) |
| BR (1) | BR112014021850B1 (ru) |
| CA (1) | CA2866191C (ru) |
| DK (1) | DK2824201T3 (ru) |
| HR (1) | HRP20181285T1 (ru) |
| HU (1) | HUE038818T2 (ru) |
| IN (1) | IN2014MN01925A (ru) |
| MX (1) | MX342580B (ru) |
| MY (1) | MY175018A (ru) |
| RU (1) | RU2580580C1 (ru) |
| SG (1) | SG11201405385XA (ru) |
| WO (1) | WO2013131453A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA201407148B (ru) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102560128B (zh) * | 2012-03-05 | 2013-10-09 | 武汉凯迪工程技术研究总院有限公司 | 氧化铝负载钌废催化剂中回收钌的方法 |
| DE102015118279A1 (de) * | 2015-10-27 | 2017-04-27 | Max-Planck-Institut Für Eisenforschung GmbH | Verfahren zur Gewinnung von Edelmetallen |
| EP3243914B1 (de) * | 2016-05-13 | 2018-10-17 | Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG | Verfahren zur herstellung von partikulärem ruthenium |
| WO2018065127A1 (de) * | 2016-10-07 | 2018-04-12 | Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG | Verfahren zur abtrennung von edelmetall aus partikulärem edelmetallhaltigem refraktärmaterial |
| CN106282581B (zh) * | 2016-11-01 | 2018-02-06 | 福州大学 | 一种活性炭负载钌催化剂中钌的回收方法 |
| CN107166403B (zh) * | 2017-07-04 | 2019-03-05 | 于向真 | 一种贵金属碳催化剂焚烧炉及焚烧工艺 |
| DE102018208079A1 (de) * | 2018-05-23 | 2019-11-28 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung von Gold, Silber und Platinmetallen |
| DE102018208043A1 (de) * | 2018-05-23 | 2019-11-28 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung von Gold, Silber und Platinmetallen |
| CN109161698B (zh) * | 2018-09-13 | 2020-11-17 | 陈永福 | 一种在富集铂族金属及金的工艺中优先吸收钌的方法 |
| CN111100999B (zh) * | 2018-10-26 | 2021-11-05 | 贵研资源（易门）有限公司 | 废催化剂钌的回收方法 |
| CN111100997B (zh) * | 2018-10-26 | 2021-11-05 | 贵研资源（易门）有限公司 | 从失效氯化氢氧化制氯气催化剂回收钌的方法 |
| CN110919019A (zh) * | 2019-12-02 | 2020-03-27 | 河南东微电子材料有限公司 | 一种高纯钌粉的制备方法 |
| CN111744560A (zh) * | 2020-07-28 | 2020-10-09 | 安徽东至广信农化有限公司 | 一种加氢催化剂的回收方法 |
| DE102020209886A1 (de) * | 2020-08-05 | 2022-02-10 | Robert Bosch Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung von Gold und/oder Silber und/oder mindestens einem Platinmetall |
| CN116203184B (zh) * | 2021-12-01 | 2024-09-24 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种钴钌/氧化铝催化剂中钴钌含量的检测方法 |
| CN114934180B (zh) * | 2022-04-12 | 2023-01-24 | 中南大学 | 一种富集氧化铝基废载钌催化剂中钌的方法 |
| DE102022111440B3 (de) | 2022-05-09 | 2022-08-25 | Technische Universität Bergakademie Freiberg, Körperschaft des öffentlichen Rechts | Verfahren zur Rückgewinnung von Ruthenium aus einem Ruthenium-haltigem Material |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2239666C1 (ru) * | 2003-04-24 | 2004-11-10 | Институт неорганической химии им. А.В. Николаева СО РАН (статус государственного учреждения) | Способ получения концентрата родия, палладия и рутения из азотнокислых растворов |
| CN101270420A (zh) * | 2008-05-19 | 2008-09-24 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | 一种钴基费托合成催化剂中钴的回收方法 |
| CN101700913A (zh) * | 2009-11-17 | 2010-05-05 | 中南民族大学 | 利用费托合成用氧化铝负载钴基废催化剂制备高纯硝酸钴 |
| US7935173B1 (en) * | 2010-07-23 | 2011-05-03 | Metals Recovery Technology Inc. | Process for recovery of precious metals |
| CN102108444A (zh) * | 2011-04-01 | 2011-06-29 | 开滦能源化工股份有限公司 | 从负载型钌金属催化剂中回收钌的方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09227965A (ja) * | 1996-02-19 | 1997-09-02 | Mitsubishi Materials Corp | 精製金属ルテニウム粉末とその製造方法 |
| US6458183B1 (en) * | 1999-09-07 | 2002-10-01 | Colonial Metals, Inc. | Method for purifying ruthenium and related processes |
| JP2005272917A (ja) * | 2004-03-24 | 2005-10-06 | Jfe Steel Kk | Ｍｏ含有廃触媒の処理方法 |
| DE102005061954A1 (de) * | 2005-12-23 | 2007-07-05 | Basf Ag | Verfahren zur Wiedergewinnung von Ruthenium aus gebrauchten Rutheniumoxid-haltigen Katalysatoren |
| DE102007020142A1 (de) * | 2007-04-26 | 2008-10-30 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Rückgewinnung von Ruthenium aus einem rutheniumhaltigen geträgerten Katalysatormaterial |
| JP5408993B2 (ja) * | 2008-12-24 | 2014-02-05 | 山本貴金属地金株式会社 | 白金族元素の回収方法 |
| WO2010076297A2 (de) * | 2008-12-30 | 2010-07-08 | Basf Se | Verfahren zur wiedergewinnung von ruthenium aus gebrauchten rutheniumoxidhaltigen katalysatoren |
| CN101797649B (zh) * | 2010-01-19 | 2012-09-05 | 兰州大学 | 一种制备高纯钌的方法及装置 |
| CN102560128B (zh) * | 2012-03-05 | 2013-10-09 | 武汉凯迪工程技术研究总院有限公司 | 氧化铝负载钌废催化剂中回收钌的方法 |
-
2012
- 2012-03-05 CN CN2012100558061A patent/CN102560128B/zh not_active Expired - Fee Related
-
2013
- 2013-03-04 HU HUE13758628A patent/HUE038818T2/hu unknown
- 2013-03-04 SG SG11201405385XA patent/SG11201405385XA/en unknown
- 2013-03-04 IN IN1925MUN2014 patent/IN2014MN01925A/en unknown
- 2013-03-04 EP EP13758628.5A patent/EP2824201B1/en not_active Not-in-force
- 2013-03-04 JP JP2014560230A patent/JP5891316B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-04 HR HRP20181285TT patent/HRP20181285T1/hr unknown
- 2013-03-04 MX MX2014010726A patent/MX342580B/es active IP Right Grant
- 2013-03-04 KR KR1020147027916A patent/KR101613258B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-04 WO PCT/CN2013/072114 patent/WO2013131453A1/zh active Application Filing
- 2013-03-04 MY MYPI2014002569A patent/MY175018A/en unknown
- 2013-03-04 RU RU2014140155/02A patent/RU2580580C1/ru not_active IP Right Cessation
- 2013-03-04 BR BR112014021850-1A patent/BR112014021850B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2013-03-04 AU AU2013230405A patent/AU2013230405B2/en not_active Ceased
- 2013-03-04 AP AP2014007988A patent/AP2014007988A0/xx unknown
- 2013-03-04 DK DK13758628.5T patent/DK2824201T3/en active
- 2013-03-04 CA CA2866191A patent/CA2866191C/en not_active Expired - Fee Related
-
2014
- 2014-09-05 US US14/479,268 patent/US9758844B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2014-10-02 ZA ZA2014/07148A patent/ZA201407148B/en unknown
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2239666C1 (ru) * | 2003-04-24 | 2004-11-10 | Институт неорганической химии им. А.В. Николаева СО РАН (статус государственного учреждения) | Способ получения концентрата родия, палладия и рутения из азотнокислых растворов |
| CN101270420A (zh) * | 2008-05-19 | 2008-09-24 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | 一种钴基费托合成催化剂中钴的回收方法 |
| CN101700913A (zh) * | 2009-11-17 | 2010-05-05 | 中南民族大学 | 利用费托合成用氧化铝负载钴基废催化剂制备高纯硝酸钴 |
| US7935173B1 (en) * | 2010-07-23 | 2011-05-03 | Metals Recovery Technology Inc. | Process for recovery of precious metals |
| CN102108444A (zh) * | 2011-04-01 | 2011-06-29 | 开滦能源化工股份有限公司 | 从负载型钌金属催化剂中回收钌的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20140373682A1 (en) | 2014-12-25 |
| CA2866191A1 (en) | 2013-09-12 |
| WO2013131453A1 (zh) | 2013-09-12 |
| HUE038818T2 (hu) | 2018-11-28 |
| AP2014007988A0 (en) | 2014-10-31 |
| DK2824201T3 (en) | 2018-08-27 |
| JP2015511885A (ja) | 2015-04-23 |
| KR101613258B1 (ko) | 2016-04-29 |
| CA2866191C (en) | 2017-01-03 |
| EP2824201B1 (en) | 2018-05-16 |
| MY175018A (en) | 2020-06-02 |
| ZA201407148B (en) | 2016-01-27 |
| JP5891316B2 (ja) | 2016-03-22 |
| MX342580B (es) | 2016-10-03 |
| BR112014021850B1 (pt) | 2019-05-28 |
| EP2824201A1 (en) | 2015-01-14 |
| CN102560128A (zh) | 2012-07-11 |
| AU2013230405B2 (en) | 2015-11-05 |
| AU2013230405A1 (en) | 2014-10-16 |
| CN102560128B (zh) | 2013-10-09 |
| EP2824201A4 (en) | 2015-12-09 |
| IN2014MN01925A (ru) | 2015-07-10 |
| SG11201405385XA (en) | 2014-11-27 |
| HRP20181285T1 (hr) | 2018-10-05 |
| US9758844B2 (en) | 2017-09-12 |
| KR20140130549A (ko) | 2014-11-10 |
| MX2014010726A (es) | 2014-10-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2580580C1 (ru) | Способ извлечения рутения из отработанного катализатора в виде оксида алюминия, нагруженного рутением | |
| EP2824200B1 (en) | Process for the comprehensive recovery of metal cobalt, ruthenium and aluminum from waste catalyst co-ru/al2o3 in fischer-tropsch synthesis | |
| EP2823900B1 (en) | Method for preparing solid nitrosyl ruthenium nitrate by using waste catalyst containing ruthenium | |
| CN108315564A (zh) | 一种只溶载体从铝基催化剂中回收铂的方法 | |
| CN109837393A (zh) | 一种选择性回收废加氢催化剂中有价金属的方法 | |
| CN105543496B (zh) | 费托合成废催化剂Co‑Rh/Al2O3中金属钴、铑和铝的回收方法 | |
| CN112981105B (zh) | 一种从废氧化铝载体贵金属催化剂中回收贵金属的方法 | |
| CN102534230B (zh) | 一种金属锶残渣中提取碳酸锶的方法 | |
| CN104892370A (zh) | 一种还原型辅酶q10的制备方法 | |
| CN114921657A (zh) | 一种从含铯盐的废钯催化剂中回收铯和钯的方法 | |
| RU2817811C1 (ru) | Способ извлечения металлического палладия | |
| CN117904443A (zh) | 从含钌催化剂中回收钌的方法 | |
| CN103011286A (zh) | 一种用粗氧化铋生产次碳酸铋的工艺 | |
| CN120060656A (zh) | 从含钌催化剂中回收钌的方法 | |
| CN116970815A (zh) | 一种清洁回收金属钯的方法 | |
| CN113005305A (zh) | 一种从fcc废催化剂中回收钒的方法 | |
| KR20240176637A (ko) | 석회석 또는 칼슘 화합물로부터 수산화 칼슘을 제조하는 방법 | |
| CN119307752A (zh) | 一种从废石油催化剂中回收钒的方法 | |
| CN119746868A (zh) | 氨循环法合成铜锌基催化剂的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190305 |