RU2541652C2 - Древесно-композитный материал - Google Patents
Древесно-композитный материал Download PDFInfo
- Publication number
- RU2541652C2 RU2541652C2 RU2013120352/13A RU2013120352A RU2541652C2 RU 2541652 C2 RU2541652 C2 RU 2541652C2 RU 2013120352/13 A RU2013120352/13 A RU 2013120352/13A RU 2013120352 A RU2013120352 A RU 2013120352A RU 2541652 C2 RU2541652 C2 RU 2541652C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wood
- binder
- composite material
- equal
- material according
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/005—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres and foam
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/04—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from fibres
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
Abstract
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности. Предложен древесно-композитный материал с плотностью 200-550 кг/м3, предпочтительно 300-550 кг/м3, и модулем упругости 4000-12000 МПа, предпочтительно 5000-12000 МПа, особенно предпочтительно 6000-12000 МПа. Модуль упругости измеряют посредством четырехточечного испытания на изгиб по EN 789. Причем древесно-композитный материал содержит связующее и макроволокна с коэффициентом формы более 20. Под коэффициентом формы понимают отношение длины волокон к их ширине. Связующее имеет пенистую структуру. При этом 90-95% пор имеют размер пор 30-500 мкм. Причем связующее при свободном вспенивании образует пену с плотностью 30-300 кг/м3. Способ изготовления этого древесно-композитного материала предусматривает изготовление макроволокон, ориентацию макроволокон, нанесение связующего, замыкание пресса и вспенивание связующего. Причем систему связующего регулируют так, что процесс вспенивания начинается преимущественно лишь после замыкания пресса. При замыкании пресса или пресс-формы макроволокна предпочтительно лишь минимально уплотняются. Также предложено изделие из этого древесно-композитного материала. Изобретение позволяет получить древесно-композитный материал с малой плотностью и подходящим для изготовления несущих элементов модулем упругости. 3 н. и 18 з.п. ф-лы, 1 пр.
Description
Настоящее изобретение относится к древесно-композитному материалу, пригодному для изготовления несущих элементов, а также к способу его изготовления.
В несущих элементах, которые подвергаются изгибу, важным параметром материала является его собственный вес. Материалы с малой плотностью и, несмотря на это, с достаточно высокими прочностью и модулем упругости, благодаря возникновению меньших прогибов под действием собственного веса, имеют преимущества перед материалами с такими же механическими свойствами, но с более высокой плотностью.
Уменьшение плотности и связанное с этим снижение веса материала - при одновременном сохранении упругости и прочности - дает много преимуществ в области эргономики и логистики. Связанные с меньшим весом преимущества и экономия средств проявляются, начиная с первой обработки (например, при использовании людьми, в конструктивных решениях и в области энергопотребления транспортными и подъемными средствами), и присутствуют на каждом этапе использования или дальнейшей обработки вплоть до этапа конечного применения (например, монтажа конструктивных элементов), при необходимости даже до этапа утилизации.
В последние годы предпринимались многочисленные усилия по уменьшению плотности древесных материалов. Основная идея осуществления практически всех облегченных древесных материалов состоит в использовании многослойной сэндвичной конструкции (многослойной составной конструкции с заполнителем). При этом прочные, упругие материалы или массивные деревянные элементы в краевых областях принимают на себя усилия давления и растягивающие усилия, в то время как на средний слой передается воздействие, главным образом, усилий сдвига и нормальных усилий.
Так, например, находящиеся на рынке уже несколько десятилетий плиты с бумажным наполнителем, благодаря новым разработкам и оптимизации процесса изготовления, переживают в настоящее время второе рождение в индустрии древесных материалов. Эти материалы характеризуются хотя и очень малыми плотностями, но из-за своих механических свойств и недостаточной водостойкости эти материалы, тем не менее, не могут быть использованы для выполнения несущих элементов.
Лучшие свойства могут быть получены при использовании облегченных материалов с сэндвичной конструкцией и пенопластовой сердцевиной. Из-за высоких сдвиговых нагрузок среднего слоя с малой плотностью недостаточная прочность на сдвиг при изгибающих нагрузках приводит, тем не менее, к значительным деформациям. Кроме того, в большинстве случаев прочностные свойства являются недостаточными для использования в качестве несущих элементов.
В настоящее время при изготовлении древесно-композитных материалов, которые выполнены из макроволокон и связующего, стружка, частицы или волокна со связующим подаются и затем уплотняются посредством сжимающего процесса прессования, причем под воздействием высокой температуры поддонов пресса связующее затвердевает. В частности, на поверхностях, граничащих с поддонами пресса, эта процедура приводит к значительному уплотнению. Традиционные плитные материалы, такие как древесностружечная плита, древесно-волокнистая плита, ориентированно-стружечная плита (ОСП) и т.д., а также специальные древесные материалы, такие как сминающийся древесный материал, скримбер, материалы, выполненные по технологии TimTek, Scrimtec, столярная плита с основой из тонких реек и т.д., имеют поэтому более или менее четкий профиль плотности по толщине плиты. В том случае, если профиль плотности в значительной степени отсутствует, материал в целом сильно сжимается, либо речь идет о плитных материалах с очень малой плотностью (например, о легкой плите из древесной шерсти, волокнистых плитах с малой плотностью и т.д.), которые из-за своих небольших показателей прочности не могут сравниться с материалами для изготовления несущих элементов.
Как отмечено выше, древесные компоненты традиционных плитных материалов, а также специальных древесных материалов, таких как сминающийся древесный материал, скримбер, материалы, выполненные по технологии TimTek, Scrimtec, столярная плита с основой из тонких реек и т.д., существенно уплотняются при их изготовлении. Помимо увеличения плотности, этот процесс прессования сопровождается уплотнением клеточной структуры древесины (сжатием клетки). При поглощении воды такая деформация может из-за сильной гигроскопичности древесины и набухания клеточных стенок стать частично обратимой. Таким образом, происходит сильное набухание сжатых частей и, таким образом, всего плитного материала в целом.
Кроме того, при этих способах из-за уплотнения затруднена подача тепла для затвердевания плитного материала во внутреннюю часть плиты. Поэтому в этих способах, как правило, применяется эффект теплового удара для обеспечения достаточной передачи тепла. Для использования эффекта теплового удара макроволокна и/или связующее должны, тем не менее, иметь достаточную (остаточную) влажность. Без использования так называемого эффекта теплового удара технологическое осуществление производства плитных материалов (в частности, при малых плотностях плитных материалов) является возможным лишь с существенными трудностями.
Несмотря на многочисленный попытки, до настоящего времени на рынке нет древесно-композитного материала, который сочетает малую плотность с подходящим для изготовления несущих элементов модулем упругости и при изготовлении которого можно избежать недостатков, возникающих при уплотнении. Поэтому возникает задача, состоящая в том, чтобы предложить такой древесно-композитный материал.
Согласно изобретению эта задача решается посредством древесно-композитного материала, который имеет плотность, равную 200-550 кг/м3 и модуль упругости, измеренный посредством четырехточечного испытания на изгиб по EN 789, равный 4000-12000 МПа, причем древесно-композитный материал содержит макроволокна с коэффициентом формы (отношение длины волокон к их толщине) более 20 и связующее, а связующее имеет пенистую структуру.
Предлагаемый изобретением древесно-композитный материал имеет плотность, равную 200-550 кг/м3, предпочтительно 300-550 кг/м3. Модуль упругости, измеренный посредством четырехточечного испытания на изгиб по EN 789, составляет 4000-12000 МПа, предпочтительно 5000-12000 МПа, особенно предпочтительно 6000-12000 МПа. В особенно предпочтительном варианте осуществления изобретения древесно-композитный материал имеет плотность, равную 300-550 кг/м3, и модуль упругости, равный 6000-12000 МПа.
Предлагаемый изобретением древесно-композитный материал содержит макроволокна из древесины с коэффициентом формы (отношение длины волокон к их толщине) более 20.
Используемые макроволокна предпочтительно имеют длину, равную 100-400 мм, особенно предпочтительно 150-300 мм. При этом для специалистов является ясным, что технологически не может быть исключен тот факт, что всегда известная доля используемых волокон имеет меньшую длину.
Кроме того, предлагаемый изобретением древесно-композитный материал содержит связующее, которое в затвердевшем состоянии имеет пенистую структуру. Связующее предпочтительно имеет преимущественно мелкопористую пенистую структуру. Связующее особенно предпочтительно имеет такую пенистую структуру, что 90-95% пор имеют размер пор, равный 30-500 мкм, предпочтительно 50-300 мкм, измеренный в сечении материала при помощи микроскопа.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения для предлагаемого изобретением древесно-композитного материала используется связующее, которое при свободном вспенивании образует пену с плотностью, равной 30-300 кг/м3, предпочтительно 80-200 кг/м3.
Для определения плотности при свободном вспенивании еще не прореагировавшее связующее наливается в открытый сверху сосуд. При химической реакции связующее вспенивается и может свободно расширяться, выходя через отверстие сосуда. После затвердевания перелившаяся через край пена аккуратно отделяется. Плотность свободно вспенившегося связующего может быть рассчитана из измеренного объема и собственной массы сосуда и массы заполненного пеной сосуда.
В настоящем изобретении предпочтительно используется связующее, которое образует пенистую структуру с закрытыми порами. Поскольку волокна в предлагаемом изобретением древесно-композитном материале почти полностью покрыты пеной и почти все пустоты между волокнами заполнены пеной, благодаря пенистой структуре с закрытыми порами, проникновение влаги (в материал) уменьшается или даже его удается полностью избежать, что ведет к благоприятному поведению древесно-композитного материала при воздействии влаги, такому, как, например, низкое набухание.
Таким образом, предлагаемый изобретением древесно-композитный материал, по сравнению с традиционными древесными материалами, обладает малым набуханием при воздействии влаги. Это свойственно цельной древесине или даже выходит за рамки этой области, в то время как традиционные древесные материалы, как правило, имеют значительно большее набухание, по сравнению с набуханием используемой сырьевой древесины. Например, при использовании макроволокон из еловой древесины величина набухания по толщине по DIN 52364 может достигать величины от 2,7% до 6%, по EN 317 - от 1,5% до 5%. Для сравнения, величина набухания для цельной древесины ели по DIN 52364 составляет также приблизительно от 4% до 6%. Напротив, соответствующие древесно-стружечные плиты или ОСП имеют величины набухания от 7% до 30%.
Для еще большего уменьшения набухания древесно-композитного материала используемые макроволокна перед дальнейшей обработкой могут быть модифицированы при помощи надлежащих процедур. Такими процедурами являются, например, ацетилирование или пропитывание подходящими смолами или химическими добавками, такими, как, например, меламиновая смола или диметилдигидроксилэтиленовая мочевина (DMDHEU), температурные преобразования или другие известные процедуры, улучшающие свойства в отношении набухания. Благодаря этому набухание волокон при поглощении влаги снижается, и общее набухание древесно-композитного материала становится особенно малым. Таким образом, могут быть достигнуты величины набухания менее 2-4%. Из-за их малых толщин пропитка используемых в предлагаемом изобретением древесно-композитном материале макроволокон могут быть осуществлена очень просто. Напротив, модификация цельной древесины во многих случаях не удается из-за недостаточной пропитываемости древесины.
Кроме того, при химических способах после пропитывания древесины зачастую требуется еще одна термическая обработка. При этом малые размеры используемых, согласно изобретению, макроволокон также являются преимуществом по отношению к цельной древесине, поскольку, благодаря этому, тепло быстрее охватывает всю древесину целиком. Требуемая для такой модификации термическая обработка может быть выгодным образом частично или даже полностью интегрирована в последующий процесс изготовления предлагаемого изобретением древесно-композитного материала.
Согласно изобретению в качестве связующего предпочтительно используется связующее на базе полимерного вещества. Например, могут использоваться пеноматериалы на базе эпоксидной смолы, изоцианата (в том числе полиуретана), меламина, мочевины, фенольной смолы или их смеси. Особенно предпочтительным является использование полиуретановой системы, например одно- или многокомпонентной полиуретановой системы, в частности двухкомпонентной полиуретановой системы. Также могут использоваться термопластичные пеноматериалы, такие как полистирол (например, EPS или EPX).
В следующем предпочтительном варианте осуществления изобретения предлагаемый изобретением древесно-композитный материал содержит, кроме того, частицы, которые могут быть возбуждены посредством полей, например частицы окиси железа. При включении (использовании) таких частиц процесс вспенивания и затвердевания связующего может быть инициирован (запущен) и/или ускорен посредством приложения полей (например, посредством индукции, микроволн, высокочастотного поля, излучения и т.д.). Частицы могут быть целесообразно введены в связующее перед изготовлением древесно-композитного материала, но могут также быть введены отдельно.
Альтернативно для инициирования или ускорения процесса вспенивания и затвердевания связующего могут быть также использованы теплота, горячий воздух или пар.
Кроме того, предлагаемый изобретением древесно-композитный материал может содержать надлежащие добавки, например пенообразующее вещество, заполнители, красящие вещества (пигменты), усиливающие волокна (нано-, микро- или макроволокна), зажигательные средства или защитные средства для древесины, а также средства для улучшения свойств в отношении набухания и т.д. Эти добавки могут быть либо добавлены к связующему, либо отдельно введены в материал. Такие добавки могут известным специалисту образом придавать древесно-композитному материалу особенные свойства, такие как повышенная твердость или прочность при скалывании, долговечность, влагонепроницаемость и т.д.
Предлагаемый изобретением древесно-композитный материал может быть изготовлен посредством способа, который содержит следующие этапы:
a) изготовление макроволокон;
b) ориентация макроволокон;
c) нанесение связующего;
d) замыкание пресса; и
e) вспенивание связующего.
В предлагаемом изобретением способе связующее наносится на ориентированные макроволокна (последовательность шагов: a, b, c, d и e). Альтернативно связующее может быть нанесено перед ориентацией макроволокон (последовательность шагов: a, c, b, d и e).
Способ может выгодным образом осуществляться непрерывно, например, при помощи ленточного пресса.
Для изготовления предлагаемого изобретением древесно-композитного материала макроволокна высушиваются и помещаются на поддоны пресса или пресс-формы с ориентацией в значительной степени вдоль одной оси (т.е. параллельно). Связующее наносится между и/или на ориентированные макроволокна. Нанесение связующего может быть осуществлено посредством установленного в деревообрабатывающей промышленности способа, например, распыления, или посредством клеенаносящих установок или смесителей.
В предпочтительном варианте осуществления предлагаемого изобретением способа время вспенивания связующего настроено таким образом, что процесс вспенивания начинается преимущественно лишь после замыкания пресса. То есть система связующего химически настроена так, что время начала вспенивания задерживается таким образом, что замыкание пресса или пресс-формы может быть осуществлено до того, как начнется существенное пенообразование.
При замыкании пресса или пресс-формы макроволокна предпочтительно лишь минимально уплотняются, так что плотность изготовленного древесно-композитного материала несущественно отличается от плотности используемой древесины. Поскольку в предлагаемом изобретением способе макроволокна уплотняются лишь несущественно, то при последующем контакте с водой или при хранении в воде возникающее набухание может быть минимизировано или его можно избежать. Таким образом, могут быть достигнуты величины набухания, которые лежат в области величин набухания используемой древесины или даже меньше этих величин. Это является существенным преимуществом по сравнению с традиционными древесными материалами, которые обычно имеют высокую степень уплотнения древесины и потому при контакте с водой имеют значительно большую величину набухания, по сравнению с используемой древесиной.
В закрытой (замкнутой) пресс-форме или прессе воздействует, с одной стороны, внешнее давление пресса, а с другой - увеличивающееся, возникающее в процессе вспенивания связующего давление изнутри, так что связующее по существу полностью проходит сквозь сеть макроволокон и в значительной степени полностью пропитывает их на поверхности. Таким образом, макроволокна оказываются окруженными матрицей связующего и, благодаря этому, хорошо защищены от впитывания влаги.
Поскольку связующее, благодаря своему расширению, проникает в сеть макроволокон, образуется большой очень однородный материал с равномерной плотностью, в котором почти все пустоты заполнены пенистой структурой, а волокна почти полностью окружены (окутаны) пеной.
Кроме того, предлагаемый изобретением способ, в частности, при использовании в качестве связующего двухкомпонентной полиуретановой системы, имеет преимущество, состоящее в том, что только необходимо подвести лишь несущественное количество тепла, чтобы инициировать процесс затвердевания. Необходимое тепло может быть обеспечено посредством небольшого подогрева макроволокон (например, до 30-90°С, предпочтительно до 50°С).
Поскольку связующее соединяется с макроволокнами лишь непосредственно перед своим затвердеванием, по существу 100% связующего оказываются использованными для склеивания и «окутывания» стружки.
Если удается так отрегулировать систему связующего, что она полностью затвердевает в прессе, то тогда пресс может быть тотчас же снова открыт. Даже при неполном затвердевании плит предлагаемого изобретением древесно-композитного материала, они, тем не менее, в противоположность традиционным плитам из древесных материалов, не разрушается из-за расслоения. Возможное последующее затвердевание в случае предлагаемого изобретением древесно-композитного материала приводит лишь к последующему набуханию.
Предлагаемый изобретением древесно-композитный материал пригоден для всех изделий, которые изготавливаются из цельной древесины или древесных материалов, таких как древесно-стружечные плиты или ОСП и т.д. Благодаря малой плотности использование предлагаемого изобретением древесно-композитного материала приводит к малому весу изготовленных таким образом (из него) изделий.
Особенно выгодным является использование предлагаемого изобретением древесно-композитного материала для изделий, для которых, наряду с малым весом, играет роль стабильность размеров при воздействии влаги и сохранение прочности или твердости. Такие изделия, в силу их незащищенного использования на открытом пространстве, включают:
- опалубочные конструкции, такие как опалубочные балки, или их части, такие как пояс балки или стенка балки,
- покрытые или непокрытые опалубочные плиты или их части, такие как средние слои или наружные слои,
- настилы площадок для строительных лесов или защитных ограждений,
- стержневые или плоские одно-, двух- или трехмерные опалубочные изделия для образования или закрепления оболочки опалубки, и
- одноразовые опалубочные конструкции или их части, которые остаются в сооружениях.
К другим изделиям, которые предпочтительно могут быть выполнены из предлагаемого изобретением древесно-композитного материала, относятся:
- деревянные несущие конструкции из массивного материала или с пустотами или их части, такие как пояса балок или стенки балок (преимущества: малый вес, однородные свойства без дефектных мест, таких как сучки в массивной древесине; возможность изготовления профиля: I-профиля или другого оптимизированного профиля сечения, подобных металлическим несущим конструкциям),
- деревянные строительные плиты и мебельные панели (преимущества: свойства, как у фанеры в отношении статических характеристик, набухания, устойчивости к впитыванию влаги при одновременно очень малом весе и экономичном изготовлении),
- части деревянных строительных плит (наружные слои и средние слои),
- средние слои с преимущественно вертикальным направлением ориентации волокон, которые изготавливаются из блоков с параллельной ориентацией волокон путем резания перпендикулярно волокну (преимущества: малый вес, практически отсутствующее набухание по толщине, экономичное изготовление (например, замена дереву бальзы)),
- сэндвичные плиты с особенно легкими средними слоями из макроволокон и несущими наружными слоями из пригодных материалов, таких как фанера, клееная фанера или пластиковые плиты, с вертикальным или горизонтальным средним слоем,
- «толстомерные деревянные плиты» - однородные плитные материалы для стен и перекрытий с толщинами от 5 см до >20 см (преимущества: вес, теплоизоляция, статические характеристики, устойчивость к впитыванию влаги),
- толстомерные деревянные плиты с пустотами (преимущества: см. выше, а также малый вес, экономия материалов),
- профили различных типов из массивного материала или с пустотами для элементов конструкции, окон, дверей и мебели (преимущества: профиль может быть изготовлен без потери материала, статические характеристики, вес),
- плиты, несущие балки и профили для автомобильного производства (преимущества: вес, статические характеристики, устойчивость к впитыванию влаги),
- стержневые или плоские двух- или трехмерные формованные детали для деревянных строений, автомобильного производства, внутренней отделки и мебельного производства (преимущества: возможность изготовления практически любых форм, статические характеристики, вес).
ПРИМЕР
Макроволокна высушивают посредством потока теплого (50°C) воздуха и хранятся в течение нескольких дней в микроклимате помещения при температуре 20°C и относительной влажности 65%, в результате чего влажность древесины увеличивается на 12%. 210 г макроволокон как можно более точно ориентируют параллельно друг другу. 50% волокон помещают в нагретую до 50°C алюминиевую форму (30×12 см) и равномерно пропитывают посредством 60 г двухкомпонентного полиуретана (марка RAMPF № 80 L86/4-1). Затем оставшиеся 50% волокон помещают в форму, и форму закрывают, так что расположенные в ней макроволокна сжимаются до высоты 16 мм. Посредством химической реакции обоих компонентов полиуретана с имеющейся в древесине водой происходит его сильное вспенивание. По прошествии 30 минут пена полностью затвердевает, и древесно-композитный материал может быть извлечен из формы.
Claims (21)
1. Древесно-композитный материал с плотностью, равной 200-550 кг/м3, предпочтительно 300-550 кг/м3, и модулем упругости, измеренным посредством четырехточечного испытания на изгиб по EN 789, равным 4000-12000 МПа, предпочтительно 5000-12000 МПа, особенно предпочтительно 6000-12000 МПа, причем древесно-композитный материал содержит макроволокна с коэффициентом формы более 20 и связующее, причем под коэффициентом формы понимают отношение длины волокон к их ширине, отличающийся тем, что связующее имеет такую пенистую структуру, что 90-95% пор имеют размер пор, равный 30-500 мкм, причем связующее при свободном вспенивании образует пену с плотностью, равной 30-300 кг/м3.
2. Древесно-композитный материал по п. 1, причем древесно-композитный материал имеет плотность 300-550 кг/м3 и модуль упругости 6000-12000 МПа.
3. Древесно-композитный материал по п. 1 или 2, причем 90-95% пор имеют размер пор, равный 50-300 мкм.
4. Древесно-композитный материал по п. 1 или 2, причем в качестве связующего использована полиуретановая система.
5. Древесно-композитный материал по п. 3, причем в качестве связующего использована полиуретановая система.
6. Древесно-композитный материал по любому из п.п. 1, 2 или 5, который, кроме того, содержит частицы, которые могут быть возбуждены посредством индукции, микроволн, высокочастотного поля и/или излучения, предпочтительно частицы окиси железа.
7. Древесно-композитный материал по п. 3, который, кроме того, содержит частицы, которые могут быть возбуждены посредством индукции, микроволн, высокочастотного поля и/или излучения, предпочтительно частицы окиси железа.
8. Древесно-композитный материал по п. 4, который, кроме того, содержит частицы, которые могут быть возбуждены посредством индукции, микроволн, высокочастотного поля и/или излучения, предпочтительно частицы окиси железа.
9. Древесно-композитный материал по любому из п.п. 1, 2, 5, 7 или 8, причем набухание материала по толщине согласно EN 317 меньше или равно 5%, предпочтительно меньше или равно 4%, особенно предпочтительно меньше или равно 3%.
10. Древесно-композитный материал по п. 3, причем набухание материала по толщине согласно EN 317 меньше или равно 5%, предпочтительно меньше или равно 4%, особенно предпочтительно меньше или равно 3%.
11. Древесно-композитный материал по п. 4, причем набухание материала по толщине согласно EN 317 меньше или равно 5%, предпочтительно меньше или равно 4%, особенно предпочтительно меньше или равно 3%.
12. Древесно-композитный материал по п. 6, причем набухание материала по толщине согласно EN 317 меньше или равно 5%, предпочтительно меньше или равно 4%, особенно предпочтительно меньше или равно 3%.
13. Древесно-композитный материал по п. 1, причем макроволокна являются модифицированными.
14. Способ изготовления древесно-композитного материала по любому из п.п. 1-13, содержащий следующие этапы:
изготовление макроволокон;
ориентация макроволокон;
нанесение связующего;
замыкание пресса; и
вспенивание связующего,
причем систему связующего регулируют таким образом, что процесс вспенивания начинается преимущественно лишь после замыкания пресса, и при замыкании пресса или пресс-формы макроволокна предпочтительно лишь минимально уплотняются.
изготовление макроволокон;
ориентация макроволокон;
нанесение связующего;
замыкание пресса; и
вспенивание связующего,
причем систему связующего регулируют таким образом, что процесс вспенивания начинается преимущественно лишь после замыкания пресса, и при замыкании пресса или пресс-формы макроволокна предпочтительно лишь минимально уплотняются.
15. Способ по п. 14, причем процесс вспенивания и затвердевания инициируют и/или ускоряют посредством индукции, микроволн, высокочастотного поля и/или излучения.
16. Способ по п. 15, причем дополнительно к связующему наносят частицы, которые могут быть возбуждены посредством индукции, микроволн, высокочастотного поля и/или излучения.
17. Способ по п. 16, причем частицы содержатся в связующем.
18. Способ по п. 14, причем процесс вспенивания и затвердевания инициируется и/или ускоряется посредством тепла, горячего воздуха или пара.
19. Способ по любому из п.п. 14-17, который осуществляется в качестве способа непрерывного действия, например, при помощи ленточного пресса.
20. Способ по п. 18, который осуществляется в качестве способа непрерывного действия, например, при помощи ленточного пресса.
21. Изделие, содержащее древесно-композитный материал по любому из п.п. 1-13, причем изделие выбрано из группы, состоящей, в частности, из опалубочных конструкций и их частей; опалубочных плит и их частей, снабженных покрытием или без него; настилов площадок для строительных лесов или защитных ограждений; стержневых или плоских одно-, двух- или трехмерных опалубочных конструкций для образования или крепления оболочки опалубки; одноразовых опалубочных конструкций или их частей, которые остаются в сооружениях; деревянных несущих конструкций и их частей; деревянных строительных плит; мебельных панелей; наружных слоев и средних слоев (деревянных) строительных плит, строительных плит сэндвичной структуры; толстомерных деревянных плит; профилей; плит, несущих балок и профилей для автомобильного производства; и формованных деталей.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102010047254.9 | 2010-10-01 | ||
DE102010047254.9A DE102010047254B4 (de) | 2010-10-01 | 2010-10-01 | Holzverbundwerkstoff |
PCT/EP2011/067133 WO2012042027A1 (de) | 2010-10-01 | 2011-09-30 | Holzverbundwerkstoff |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2013120352A RU2013120352A (ru) | 2014-11-20 |
RU2541652C2 true RU2541652C2 (ru) | 2015-02-20 |
Family
ID=44906023
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2013120352/13A RU2541652C2 (ru) | 2010-10-01 | 2011-09-30 | Древесно-композитный материал |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP2621695B1 (ru) |
JP (1) | JP5997696B2 (ru) |
KR (1) | KR101500925B1 (ru) |
CN (1) | CN103153562B (ru) |
BR (1) | BR112013007793A2 (ru) |
DE (1) | DE102010047254B4 (ru) |
ES (1) | ES2663007T3 (ru) |
NO (1) | NO2621695T3 (ru) |
PL (1) | PL2621695T3 (ru) |
RU (1) | RU2541652C2 (ru) |
WO (1) | WO2012042027A1 (ru) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109702845B (zh) * | 2018-11-29 | 2022-03-29 | 南京林业大学 | 一种低密度无胶秸秆板、制备方法及其应用 |
EP4286123A1 (en) | 2022-05-30 | 2023-12-06 | ETH Zurich | Rod-based wood materials |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2017599C1 (ru) * | 1991-06-27 | 1994-08-15 | Белорусский технологический институт им.С.М.Кирова | Способ изготовления древесностружечных плит |
EP1588814A1 (de) * | 2004-04-22 | 2005-10-26 | Henkel Kommanditgesellschaft auf Aktien | Verfahren zur Herstellung von Formkörpern auf Basis von Polyurethan-Bindemitteln und cellulosehaltigem Material |
US7670518B2 (en) * | 2000-11-23 | 2010-03-02 | Hi-Tech Engineering Limited | Composite products |
Family Cites Families (20)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1118221A (en) * | 1965-09-16 | 1968-06-26 | Monsanto Chemicals | Composite materials |
US3671377A (en) * | 1970-07-29 | 1972-06-20 | Alan A Marra | Rigid composite products and process for the preparation thereof |
US4548861A (en) * | 1983-09-29 | 1985-10-22 | The Boeing Company | Foam rigidizing process and products produced therewith |
JPS61266203A (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-25 | Maruyoshi Ando Kk | 配向性積層木材の製造方法 |
DK171314B1 (da) * | 1990-09-21 | 1996-09-02 | Ejvind Sand Djernaes | Fremgangsmåde og anlæg til fremstilling af fast plademateriale af halm eller tilsvarende råmateriale |
CA2172154A1 (en) * | 1994-07-19 | 1996-02-01 | Hubert Geltinger | Process for producing interior trims for transport means and interior trims thus produced |
DE19526032A1 (de) * | 1995-07-17 | 1997-02-20 | Henkel Kgaa | Polymerholz-Formkörper, ihre Herstellung und Verwendung |
US20030125458A1 (en) * | 1995-07-17 | 2003-07-03 | Lothar Thiele | Process for producing cellulose/plastic composites and product of the process |
US6197424B1 (en) * | 1998-03-27 | 2001-03-06 | Siemens Westinghouse Power Corporation | Use of high temperature insulation for ceramic matrix composites in gas turbines |
JP2000071216A (ja) * | 1998-08-27 | 2000-03-07 | Sekisui Chem Co Ltd | 木質材料及びその製造方法 |
JP2000280208A (ja) * | 1999-03-29 | 2000-10-10 | Yamaha Corp | 木質繊維板及びその製造法 |
JP2000351106A (ja) * | 1999-06-10 | 2000-12-19 | Yamaha Corp | 木質材の製造法 |
CN2595565Y (zh) * | 2002-10-28 | 2003-12-31 | 南京林业大学 | 杨木基复合板 |
JP2007528335A (ja) * | 2003-06-20 | 2007-10-11 | ジェームス・ハーディー・インターナショナル・ファイナンス・ベスローテン・ベンノートシャープ | 耐久性建材及びその製造方法 |
JP2005075694A (ja) * | 2003-09-02 | 2005-03-24 | Ibiken Kk | ウッドセラミックス断熱材及びその製造方法 |
US8455574B2 (en) * | 2004-02-19 | 2013-06-04 | E I Du Pont De Nemours And Company | Composite compositions comprising cellulose and polymeric components |
KR100588449B1 (ko) * | 2004-10-18 | 2006-06-14 | 주식회사 대성아이디 | 우드칩 포장재 |
CN1861341A (zh) * | 2006-06-12 | 2006-11-15 | 中林南星(湖州)合板有限公司 | 速生树种材制造的高强度高弹性木质复合材料的方法 |
CN101116994A (zh) * | 2006-07-31 | 2008-02-06 | 于传敏 | 一种新型草木复合管材的制备方法 |
CN101042018A (zh) * | 2007-04-10 | 2007-09-26 | 南京工业大学 | 一种复合材料模板 |
-
2010
- 2010-10-01 DE DE102010047254.9A patent/DE102010047254B4/de active Active
-
2011
- 2011-09-30 PL PL11771058T patent/PL2621695T3/pl unknown
- 2011-09-30 RU RU2013120352/13A patent/RU2541652C2/ru active
- 2011-09-30 NO NO11771058A patent/NO2621695T3/no unknown
- 2011-09-30 KR KR1020137009964A patent/KR101500925B1/ko active IP Right Grant
- 2011-09-30 ES ES11771058.2T patent/ES2663007T3/es active Active
- 2011-09-30 WO PCT/EP2011/067133 patent/WO2012042027A1/de active Application Filing
- 2011-09-30 CN CN201180047233.1A patent/CN103153562B/zh active Active
- 2011-09-30 JP JP2013530755A patent/JP5997696B2/ja active Active
- 2011-09-30 EP EP11771058.2A patent/EP2621695B1/de active Active
- 2011-09-30 BR BR112013007793A patent/BR112013007793A2/pt not_active Application Discontinuation
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2017599C1 (ru) * | 1991-06-27 | 1994-08-15 | Белорусский технологический институт им.С.М.Кирова | Способ изготовления древесностружечных плит |
US7670518B2 (en) * | 2000-11-23 | 2010-03-02 | Hi-Tech Engineering Limited | Composite products |
EP1588814A1 (de) * | 2004-04-22 | 2005-10-26 | Henkel Kommanditgesellschaft auf Aktien | Verfahren zur Herstellung von Formkörpern auf Basis von Polyurethan-Bindemitteln und cellulosehaltigem Material |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE102010047254B4 (de) | 2017-02-02 |
CN103153562B (zh) | 2016-03-09 |
KR20130088157A (ko) | 2013-08-07 |
JP2013541444A (ja) | 2013-11-14 |
EP2621695A1 (de) | 2013-08-07 |
BR112013007793A2 (pt) | 2016-06-07 |
RU2013120352A (ru) | 2014-11-20 |
ES2663007T3 (es) | 2018-04-10 |
WO2012042027A1 (de) | 2012-04-05 |
KR101500925B1 (ko) | 2015-03-10 |
DE102010047254A1 (de) | 2012-04-05 |
EP2621695B1 (de) | 2018-01-03 |
CN103153562A (zh) | 2013-06-12 |
PL2621695T3 (pl) | 2018-04-30 |
JP5997696B2 (ja) | 2016-09-28 |
NO2621695T3 (ru) | 2018-06-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2494869C2 (ru) | Композитные изделия и способ их изготовления (варианты) | |
CA2204271C (en) | Manufacturing method for a wood board | |
US2855021A (en) | Process for producing plates, sheels and shaped elements | |
US5728458A (en) | Light-weight high-strength composite pad | |
DK153064B (da) | Bygnings- eller konstruktionselement samt fremgangsmaade til brug ved fremstilling af et saadant element | |
US20100133713A1 (en) | Wooden Board and a Method for Producing a Wooden Board | |
JPH01317754A (ja) | フォーム複合体およびその製造法 | |
WO2000058581A1 (en) | Composite building components, and method of making same | |
KR20170044131A (ko) | 유리섬유 매트의 표면 마감 개선 방법 | |
AU2010219140A1 (en) | Derived timber material board and a method for producing a derived timber material board | |
US9587393B2 (en) | Method for producing sandwich construction elements | |
WO2015096831A1 (de) | Verfahren zur in situ herstellung von mit verstärkungsfasern verstärkten sandwichbauteilen | |
RU2541652C2 (ru) | Древесно-композитный материал | |
BARBU | Evolution of lightweight wood composites. | |
WO2012142322A2 (en) | Light weight composite structural support material having natural oil and polyol foam bonded directly between substrates | |
KR20170039678A (ko) | 개선된 유리 섬유 매트를 가지는 석고 제품 | |
WO2010133610A1 (en) | Resin system for foam core boards | |
Barbu et al. | New technology for the continuous production of wood-based lightweight panels | |
JP2013541444A5 (ru) | ||
JPH11207843A (ja) | ハニカム複合体の製造方法 | |
John et al. | Design and manufacturing of bio-based sandwich structures | |
JP2008231788A (ja) | 建築用板及びその製造方法 | |
CN106042124A (zh) | 一种轻质保温幕墙材料制造方法 | |
Massijaya et al. | An Experiment On Producing Laminated Waste Newspaper Boards | |
JP2000071409A (ja) | 化粧複合材及びその製造法 |