RU2497956C1 - Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой - Google Patents

Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой Download PDF

Info

Publication number
RU2497956C1
RU2497956C1 RU2012144015/02A RU2012144015A RU2497956C1 RU 2497956 C1 RU2497956 C1 RU 2497956C1 RU 2012144015/02 A RU2012144015/02 A RU 2012144015/02A RU 2012144015 A RU2012144015 A RU 2012144015A RU 2497956 C1 RU2497956 C1 RU 2497956C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
annealing
weight
content
steel sheet
sheet
Prior art date
Application number
RU2012144015/02A
Other languages
English (en)
Inventor
Кенити МУРАКАМИ
Тие ХАМА
Кадзуми МИДЗУКАМИ
Йосиюки УСИГАМИ
Суити НАКАМУРА
Original Assignee
Ниппон Стил Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ниппон Стил Корпорейшн filed Critical Ниппон Стил Корпорейшн
Application granted granted Critical
Publication of RU2497956C1 publication Critical patent/RU2497956C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
    • C21D3/02—Extraction of non-metals
    • C21D3/04—Decarburising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/02—Pretreatment of the material to be coated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/80—After-treatment
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
    • H01F1/18—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets with insulating coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2201/00—Treatment for obtaining particular effects
    • C21D2201/05—Grain orientation

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных свойств и обеспечения высокого качества поверхности листа слиток из стали, содержащей, вес.%: Si от 2,5 до 4,0, С от 0,02 до 0,10, Mn от 0,05 до 0,20, растворимый в кислоте Al от 0,020 до 0,040, N от 0,002 до 0,012, S от 0,001 до 0,010, Р от 0,01 до 0,08, Те от 0,0005 до 0,0050, нагревают до 1320°С или менее, затем подвергают горячей прокатке, отжигу, холодной прокатке, обезуглероживающему отжигу и азотирующему отжигу, получая в результате обезуглероженный и азотированный стальной лист. На поверхность обезуглероженного и азотированного стального листа наносят разделительный агент для отжига и осуществляют окончательный отжиг, формируя таким образом стеклянную покровную пленку. Содержание N в обезуглероженном и азотированном стальном листе составляет от 0,0150 вес.%. до 0,0250 вес.%. и удовлетворяет условию 2×[Те]+[N]
Figure 00000004
 0,0300 вес.%, где [Те] представляет собой содержание Те, a [N] - содержание N. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 ил., 4 пр.

Description

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к способу изготовления в промышленном масштабе листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющего хорошие магнитные свойства и покрытие в виде пленки.
Уровень техники
Лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой представляет собой содержащий Si стальной лист, ориентация кристаллических зерен которого сильно объединена в ориентацию {110}<001>, используемый в качестве материала для витого железного сердечника и подобного, предназначенного для стационарного индукционного устройства, такого как трансформатор. Регулирование ориентации кристаллических зерен осуществляют, используя явление аномального роста зерен, называемое «вторичной рекристаллизацией».
В последние годы наблюдается нарастающая тенденция по экономии электроэнергии, поэтому для осуществления вышеупомянутой вторичной рекристаллизации была принята следующая производственная методика. В Патентном источнике 1 описан метод низкотемпературного нагревания слябов, согласно которому в результате нагревания сляба при температуре 1280°С или менее на стадии отжига с азотированием, осуществляемой после холодной прокатки, выделяются тонкодисперсные включения, такие как AlN, (Al·Si)N, представляющие собой ингибиторы.
Кроме того, известен способ введения вспомогательного элемента, усиливающего действие ингибиторов в листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с целью улучшения магнитных свойств изделия. Способ использования Те в качестве вышеупомянутого элемента описан в Патентных источниках 2-5.
Однако при введение Те в лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой магнитные свойства изделия улучшаются, но возникает дефект у стеклянной покровной пленки, присутствующей на поверхности листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
Перечень ссылок
Патентные источники
Патентный источник 1: публикация выложенного патента Японии №03-122227
Патентный источник 2: публикация выложенного патента Японии №06-184640
Патентный источник 3: публикация выложенного патента Японии №06-207220
Патентный источник 4: публикация выложенного патента Японии №10-273727
Патентный источник 5: публикация выложенного патента Японии №2009-235574
Патентный источник 6: публикация выложенного патента Японии №05-78743
Раскрытие изобретения
Техническая задача
Следовательно, целью настоящего изобретения является разработка способа изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющего хорошие магнитные свойства и стеклянную покровную пленку с высоким качеством поверхности.
Решение поставленной задачи
Сущность настоящего изобретения для достижения описанной выше цели, заключается в следующем.
(1) Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой включает:
- нагревание стали, содержащей Si: от 2,5% вес. до 4,0% вес., С: от 0,02% вес. до 0,10% вес., Mn от 0,05% вес. до 0,20% вес., растворимый в кислоте Al: от 0,020% вес. до 0,040% вес., N: от 0,002% вес. до 0,012% вес., S: от 0,001% вес. до 0,010% вес., P: от 0,01% вес. до 0,08% вес., и Te: от 0,0005% вес. до 0,0050% вес., при этом баланс состоит из Fe и неизбежных загрязняющих примесей, до 1320°С или менее и осуществление горячей прокатки для получения горячекатаного стального листа;
- осуществление отжига горячекатаного стального листа для получения отожженного стального листа;
- осуществление холодной прокатки отожженного стального листа для получения холоднокатаного стального листа;
- осуществление обезуглероживающего отжига и азотирующего отжига холоднокатаного стального листа для получения обезуглероженного и азотированного стального листа; и
- нанесение разделительного агента для отжига на поверхность обезуглероженного и азотированного стального листа и осуществление окончательного отжига обезуглероженного и азотированного стального листа для формирования стеклянной покровной пленки, в которой
содержание N в обезуглероженном и азотированном стальном листе устанавливают от 0,0150% вес. до 0,0250% вес. и удовлетворяющим условию 2×[Te]+[N]
Figure 00000001
0,0300% вес. В данном случае [Te] представляет собой содержание Те в обезуглероженном и азотированном стальном листе, а [N] представляет собой содержание N в обезуглероженном и азотированном стальном листе.
(2) Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п.(1), в котором скорость повышения температуры при осуществлении обезуглероживающего отжига и азотирующего отжига составляет от 50°С/сек. до 300°С/сек.
(3) Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п.(1) или (2), в котором сталь дополнительно содержит от 0,01% вес. до 0,3% вес. одного из многих элементов, выбранных из группы, состоящей из Sn, Sb, Cr, Ni, B, Mo и Cu.
(4) Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по любому из пп.(1)-(3), дополнительно включающий: осуществление очищающего отжига стального листа, который подвергнут окончательному отжигу, при температуре 1170°С или выше в течение 15 часов или более.
Преимущества изобретения
Согласно настоящему изобретению в результате введения определенного количества Те в сталь и регулирования содержания N посредством азотирующего отжига, может быть получен лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющий хорошие магнитные свойства и стеклянную покровную пленку с хорошей поверхностью.
Краткое описание чертежей
Фиг.1: фиг.1 представляет собой вид, показывающий результаты оценки внешнего вида стеклянной покровной пленки и магнитного свойства в зависимости от содержания N после азотирования и содержания Те; и
Фиг.2: фиг.2 представляет собой вид, показывающий распределение соотношения геометрических размеров во вторичном рекристаллизованном зерне.
Описание вариантов осуществления
Далее вариант настоящего изобретения описан подробно.
При изготовлении листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой методом низкотемпературного нагревания сляба азотирующую обработку осуществляют сразу же после обезуглероживающего отжига с целью усиления действия ингибиторов, либо азотирующую обработку осуществляют одновременно с обезуглероживающим отжигом, тем самым повышая содержание азота в стальном листе. Кроме того, с целью дальнейшего усиления ингибиторов для получения хорошего магнитного свойства иногда добавляют Те. Однако при слишком высоком содержании Те не может быть сформирована качественная стеклянная покровная пленка.
Поэтому у авторов настоящего изобретения возникла идея о том, что данная цель может быть достигнута посредством регулирования содержания Те и содержания N в стальном листе при азотировании, после чего они провели различные многократные исследования по изменению содержания Те и содержания N. В результате было обнаружено, что регулирование содержания Те и содержания N после азотирующего отжига обеспечивает получение хорошего магнитного свойства и формирование стеклянной покровной пленки, имеющей хороший внешний вид.
Иными словами, авторы настоящего изобретения получили стальные слитки, в которых различное количество Те содержалось в компонентах, использовавшихся для изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой методом низкотемпературного нагревания сляба. Затем все стальные слитки нагревали до температуры 1320°С или ниже для осуществления горячей прокатки, после чего подвергали холодной прокатке. Затем осуществляли обезуглероживающий отжиг и азотирующий отжиг так, чтобы различным образом изменить скорость потока аммиака, после чего проводили окончательный отжиг для получения листов из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Затем оценивали магнитную индукцию В8 полученных листов из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и внешний вид стеклянной покровной пленки, сформированной во время окончательного отжига.
В результате было установлено, что при регулировании содержания Те в стальном слитке на уровне, составляющем не менее 0,0005% вес. и не более 0,0050% вес., содержание N составляет не менее 0,0150% вес. и не более 0,0250% вес. при проведении азотирующего отжига, при котором в стальном листе содержится N, осуществляемом после обезуглероживающего отжига или одновременно с ним, для удовлетворения условия «2×[Te]+[N]
Figure 00000001
0,0300% вес.», обеспечивается получение хорошего магнитного свойства и формирование стеклянной покровной пленки, имеющей хороший внешний вид. В данном случае [Te] представляет собой содержание Те после азотирующего отжига, а [N] представляет собой содержание N после азотирующего отжига.
Один пример полученных результатов проиллюстрирован на фиг.1.
Подробности описаны ниже в примере 1, а на фиг.1 знак O означает как хорошую магнитную индукцию, так и хорошую стеклянную покровную пленку, поскольку средняя величина магнитной индукции В8 составляет 1,93 Тл или более, а число дефектов стеклянной покровной пленки равно пяти или менее. Знак • означает, что магнитная индукция является неудовлетворительной, поскольку средняя величина магнитной индукции В8 составляет менее 1,93 Тл, однако стеклянная покровная пленка является хорошей, поскольку число ее дефектов равно пяти или менее. Далее знак × означает, что стеклянная покровная пленка является неудовлетворительной, поскольку число ее дефектов больше пяти.
Далее следует разъяснение способа производства листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно варианту осуществления настоящего изобретения.
В соответствии с данным вариантом осуществления вначале для получения сляба осуществляют литье расплавленной стали для листа из электротехнической стали с заданным составом. Способ литья конкретно не ограничен.
Расплавленная сталь содержит, например, Si: от 2,5% вес. до 4,0% вес., С: от 0,02% вес. до 0,10% вес., Mn от 0,05% вес. до 0,20% вес., растворимый в кислоте Al: от 0,020% вес. до 0,040% вес., N: от 0,002% вес. до 0,012% вес., S: от 0,001% вес. до 0,010% вес., и P: от 0,01% вес. до 0,08% вес. Расплавленная сталь дополнительно содержит Te: от 0,0005% вес. до 0,0050% вес. Баланс расплавленной стали состоит из Fe и неизбежных загрязняющих примесей. Между тем, в неизбежных загрязняющих примесях также содержатся элементы, формирующие ингибиторы в процессе производства листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и остающиеся в листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой после очистки посредством высокотемпературного отжига.
Далее изложены причины ограничения численных значений состава вышеописанной расплавленной стали.
Si представляет собой элемент, вполне эффективный для повышения электрического сопротивления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и снижающий потери на вихревые токи, составляющие часть потерь в сердечнике. В том случае, если содержание Si составляет менее 2,5% вес., достаточное действие по подавлению потерь на вихревые токи не может быть достигнуто. С другой стороны, в том случае, если содержание Si превышает 4,0% вес., обрабатываемость ухудшается. Таким образом, содержание Si составляет от 2,5% вес. до 4,0% вес.
Кроме того, в зависимости от содержания Si изменяется величина намагниченности насыщения Bs. Упомянутая величина намагниченности насыщения Bs уменьшается по мере повышения содержания Si. Таким образом, контрольное значение хорошей величины намагниченности насыщения B8 также уменьшается по мере повышения содержания Si.
С представляет собой элемент, эффективно регулирующий структуру, полученную первичной рекристаллизацией (первичная рекристаллизационная структура). В том случае, если содержание С составляет менее 0,02% вес., такое действие не может быть достигнуто в достаточной степени. С другой стороны, в том случае, если содержание С превышает 0,10% вес., время, необходимое для обезуглероживающего отжига увеличивается и объем эмиссии СО2 повышается. Между тем, до тех пор, пока уровень обезуглероживающего отжига не достигнет достаточного уровня, получение листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющего хорошее магнитное свойство, является затруднительным. Таким образом, содержание С составляет от 0,02% вес. до 0,10% вес. Кроме того, в последние годы появилась необходимость снизить объем эмиссии СО2, поэтому желательно сократить продолжительность обезуглероживающего отжига. С вышеупомянутой точки зрения содержание С предпочтительно составляет 0,06% вес. или менее.
Mn повышает удельное сопротивление листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, снижая потери в сердечнике. Mn также выполняет функцию по предотвращению возникновения трещин во время горячей прокатки. В том случае, если содержание Mn составляет менее 0,05% вес., такое действие не может быть достигнуто в достаточной степени. С другой стороны, в том случае, если содержание Mn превышает 0,20% вес., магнитная индукция листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой снижается. Таким образом, содержание Mn составляет от 0,05% вес. до 0,20% вес.
Растворимый в кислоте Al является важным элементом, который образует AlN, действующий в качестве ингибитора. В том случае, если содержание растворимого в кислоте Al составляет менее 0,020% вес., формирование достаточного количества AlN невозможно, поэтому действие ингибитора становится недостаточным. С другой стороны, в том случае, если содержание растворимого в кислоте Al превышает 0,040% вес., AlN укрупняется, в результате чего действие ингибитора снижается. Таким образом, содержание растворимого в кислоте Al составляет от 0,020% вес. до 0,040% вес.
N представляет собой важный элемент, взаимодействующий с растворимым в кислоте Al, образуя AlN. Как описано ниже, азотирующую обработку осуществляют после холодной прокатки, поэтому содержания большого количества N в стали для получения листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой не требуется, однако в том случае, если содержание N составляет менее 0,002% вес., иногда возникает необходимость больших затрат во время производства стали. С другой стороны, в том случае, если содержание N превышает 0,012% вес., в стальном листе во время холодной прокатки возникает полость, называемая «раковиной». Поэтому содержание N составляет от 0,002% вес. до 0,012% вес. Кроме того, содержание N предпочтительно составляет 0,010% вес. с целью дальнейшего уменьшения раковин.
S представляет собой важный элемент, взаимодействующий с Mn, формируя в результате включения MnS. Включения MnS в основном влияют на первичную рекристаллизацию, выполняя функции по подавлению локального изменения роста зерен при первичной рекристаллизации, приписываемую горячей прокатке. В том случае, если содержание S составляет менее 0,001% вес., такое действие не может быть достигнуто в достаточной степени. С другой стороны, в том случае, если содержание S превышает 0,010% вес., появляется тенденция к ухудшению магнитных свойств. Поэтому содержание S составляет от 0,001% вес. до 0,010% вес. Содержание S предпочтительно составляет 0,009% вес. или менее с целью дальнейшего улучшения магнитных свойств.
Р повышает удельное сопротивление листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, снижая потери в сердечнике. В том случае, если содержание Р составляет менее 0,01% вес., такое действие не может быть достигнуто в достаточной степени. С другой стороны, в том случае, если содержание Р превышает 0,08% вес., осуществление холодной прокатки иногда затрудняется. Поэтому содержание Р составляет от 0,01% вес. до 0,08% вес.
Те представляет собой элемент, усиливающий ингибиторы. В том случае, если содержание Те составляет менее 0,0005% вес., Те не способен улучшать магнитное свойство в достаточной степени в качестве элемента, усиливающего ингибиторы. Кроме того, в том случае, если содержание Те превышает 0,0050% вес., магнитное свойство и стеклянная покровная пленка ухудшаются. Поэтому содержание Те составляет не менее 0,0005% вес. и не более 0,0050% вес. Кроме того, содержание Те предпочтительно составляет 0,0010% вес. или более, и предпочтительно составляет 0,0035% вес. или менее.
Согласно данному варианту осуществления вышеописанные элементы содержатся в качестве компонентов расплавленной стали, однако в ней может также дополнительно содержаться приблизительно от 0,01% вес. до 0,3% вес. Sn, Sb, Cr, Ni, B, Mo и Cu.
Согласно данному варианту осуществления сляб изготавливают из расплавленной стали, имеющей указанный состав, после чего сляб нагревают. Что касается температуры вышеупомянутого нагревания, 1320°С или менее являются достаточными, поскольку азотирующий отжиг осуществляют позднее, поэтому в данный момент отсутствует необходимость полного растворения включений в твердом состоянии. Кроме того, температура вышеупомянутого нагревания предпочтительно составляет 1250°С или менее с точки зрения экономии энергии.
После этого осуществляют горячую прокатку сляба, получая в результате горячекатаный стальной лист. Толщина горячекатаного стального листа конкретно не ограничена и составляет, например, от 1,8 мм до 3,5 мм.
Затем осуществляют отжиг горячекатаного стального листа, получая в результате отожженный стальной лист. Состояние отжига конкретно не ограничено, и отжиг, например, осуществляют при температуре от 750°С до 1200°С в течение периода времени, составляющего от 30 секунд до 10 минут. Осуществление вышеописанного отжига улучшает магнитные свойства.
После этого осуществляют холодную прокатку отожженного стального листа, получая в результате холоднокатаный стальной лист. Холодная прокатка может быть однократной или многократной с промежуточным отжигом между проходами. Промежуточный отжиг предпочтительно осуществляют, например, при температуре от 750°С до 1200°С в течение периода времени, составляющего от 30 секунд до 10 минут.
Между тем, при осуществлении холодной прокатки без описанного выше промежуточного отжига достижение равномерности свойств иногда затрудняется. Кроме того, при многократном осуществлении холодной прокатки с промежуточным отжигом между проходами равномерность свойств достигается легко, но иногда происходит ухудшение магнитной индукции. Таким образом, количество проходов холодной прокатки и необходимость осуществления промежуточного отжига предпочтительно определяют в соответствии с необходимыми свойствами и стоимостью конечного листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
Кроме того, в любом случае степень обжатия при чистовой холодной прокатке предпочтительно составляет от 80% до 95%.
После этого проводят обезуглероживающий отжиг холоднокатаного стального листа с целью удаления С, содержащегося в холоднокатаном стальном листе, для последующего осуществления первичной рекристаллизации. Затем с целью повышения содержания N в стальном листе осуществляют азотирующий отжиг одновременно с обезуглероживающим отжигом, получая в результате обезуглероженный и азотированный стальной лист, либо азотирующий отжиг осуществляют после обезуглероживающего отжига, получая в результате обезуглероженный и азотированный стальной лист. В вышеописанном случае азотирующий отжиг предпочтительно осуществляют после обезуглероживающего отжига. В случае одновременного осуществления азотирующего отжига и обезуглероживающего отжига, в атмосфере, в которой дополнительно содержится газ, обладающий азотирующей способностью, такой как аммиак, во влажной атмосфере, содержащей водород, азот и водяной пар, осуществляют обезуглероживающий и азотирующий отжиг. Обезуглероживание и азотирование осуществляют одновременно в вышеописанной атмосфере, получая в результате структуру и состав стального листа, подходящие для вторичной рекристаллизации. Обезуглероживающий и азотирующий отжиг в данном случае предпочтительно осуществляют при температуре, составляющей от 800°С до 950°С.
Кроме того, в случае последовательного осуществления азотирующего отжига и обезуглероживающего отжига, вначале осуществляют обезуглероживающий и азотирующий отжиг во влажной атмосфере, содержащей водород, азот и водяной пар. После этого азотирующий отжиг осуществляют в атмосфере, содержащей водород, азот и водяной пар, а также дополнительно содержащей газ, обладающий азотирующей способностью, такой как аммиак. На данном этапе обезуглероживающий отжиг предпочтительно осуществляют при температуре, составляющей от 800°С до 950°С, а после него предпочтительно осуществляют азотирующий отжиг при температуре, составляющей от 700°С до 850°С.
Кроме того, согласно данному варианту осуществления во время описанного выше обезуглероживающего отжига или обезуглероживающего и азотирующего отжига скорость нагревания с целью повышения температуры предпочтительно регулируют на уровне, составляющем от 50°С/сек до 300°С/сек, в температурной зоне от 500°С до 800°С. В том случае, если скорость нагревания с целью повышения температуры составляет менее 50°С/сек, действие по улучшению магнитной индукции иногда оказывается недостаточным, а также в том случае, если скорость нагревания с целью повышения температуры превышает 300°С/сек, действие по улучшению магнитной индукции иногда снижается. Кроме того, скорость нагревания с целью повышения температуры более предпочтительно составляет 70°С/сек или более, и более предпочтительно - 200°С/сек или менее. Кроме того, скорость нагревания с целью повышения температуры еще более предпочтительно составляет 80°С/сек. или более, и еще более предпочтительно - 150°С/сек. или менее.
Кроме того, согласно данному варианту осуществления важно, чтобы содержание N в обезуглероженном и азотированном стальном листе после азотирующего отжига составляло от 0,0150% вес. до 0,0250% вес. В том случае, если содержание N составляет менее 0,0150% вес., вторичная рекристаллизация при окончательном отжиге становится нестабильной, вызывая ухудшение магнитных свойств. Между тем, при повышении содержания N вторичная рекристаллизация стабилизируется, обеспечивая хорошие магнитные свойства, однако в том случае, если содержание N превышает 0,0250% вес., магнитные свойства, наоборот, ухудшаются и внешний вид стеклянной покровной пленки также ухудшается. Содержание N предпочтительно составляет менее 0,0180% вес. или более, и предпочтительно - 0,0230% вес. или менее.
Кроме того, по мере повышения содержания N и Те в листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой внешний вид стеклянной покровной пленки ухудшается. Таким образом, важно, чтобы содержание N и Те удовлетворяло условию 2×[Te]+[N]
Figure 00000001
0,0300% вес. Более предпочтительным является условие 2×[Te]+[N]
Figure 00000001
0,0280% вес. В данном случае [Te] представляет собой содержание Те в обезуглероженном и азотированном стальном листе, а [N] представляет собой содержание N в обезуглероженном и азотированном стальном листе.
Затем на поверхность обезуглероженного и азотированного стального листа наносят разделительный агент для отжига, содержащий MgO в качестве основного компонента, в виде водяной суспензии, и обезуглероженный и азотированный стальной лист сворачивают в рулон. После этого обезуглероженный и азотированный стальной лист в виде рулона подвергают периодическому окончательному отжигу, получая окончательно отожженный стальной лист в виде рулона. Окончательный отжиг вызывает вторичную рекристаллизацию, после чего на поверхности окончательно отожженного стального листа формируют стеклянную покровную пленку.
Затем с целью удаления загрязняющих примесей предпочтительно осуществляют очищающий отжиг при температуре 1170° или более в течение 15 часов или более. Причина, по которой очищающий отжиг осуществляют при температуре 1170° или более в течение 15 часов или более, объясняется тем, что в том случае, если температура ниже указанной выше температуры, а время короче указанного выше времени, очистка иногда становится недостаточной, в результате чего Те остается в стальном листе и его магнитные свойства ухудшаются.
Затем на очищенный отжигом стальной лист наносят раствор для покрытий, содержащий фосфат и коллоидный кремнезем в качестве основного компонента, и спекают, получая в результате такое изделие, как лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с нанесенной на него изолирующей покровной пленкой.
Использование описанных выше условий позволяет получить лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющий хорошие магнитные свойства, и стеклянную покровную пленку с хорошим внешним видом.
Далее следует описание экспериментов, проведенных авторами настоящего изобретения. Условия и подобное в описанных экспериментах являются иллюстративными и служат для подтверждения достижения результатов согласно настоящему изобретению, при этом настоящее изобретение не ограничено приведенными примерами.
Пример 1
Восемь видов стальных слитков, каждый из которых содержит Si: 3,2% вес., С: 0,06% вес., Mn: 0,09% вес., Al: 0,028% вес., N: 0,008% вес., и S: 0,006% вес., а также Те таким образом, что количество Те колеблется в рамках диапазона, составляющего, как показано на фиг.1, от 0,0003% вес. до 0,0350% вес., с балансом из Fe и неизбежных загрязняющих примесей, получают в вакуумной плавильной печи. Затем осуществляют отжиг стальных слитков при 1150°С в течение часа, после чего осуществляют горячую прокатку, получая в результате горячекатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 2,3 мм.
После этого осуществляют отжиг горячекатаных стальных листов при 1100°С в течение 120 секунд, получая в результате отожженные стальные листы. Затем осуществляют травление отожженных стальных листов, после чего осуществляют холодную прокатку, получая в результате холоднокатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 0,23 мм.
Затем из холоднокатаных стальных листов вырезают стальные листы для отжига, и в газовой атмосфере, содержащей водяной пар, водород и азот, при 850°С в течение 120 секунд осуществляют обезуглероживающий отжиг холоднокатаных стальных листов, а в газовой атмосфере, полученной в результате добавления аммиака к описанной выше атмосфере, при 800°С в течение 40 секунд осуществляют азотирующий отжиг, получая в результате обезуглероженные и азотированные стальные листы. Скорость повышения температуры при обезуглероживающем отжиге на данном этапе составляет 105°С/сек. После этого содержание N в азотированных и отожженных стальных листах устанавливают в диапазоне, составляющем от 0,0130% вес. до 0,0260% вес., изменяя, как показано на фиг.1, скорость потока аммиака. В результате получают 40 видов обезуглероженных и азотированных стальных листов.
Затем на каждую из поверхностей обезуглероженных и азотированных стальных листов наносят разделительный агент для отжига, содержащий MgO в качестве основного компонента, в виде водяной суспензии. После этого при 1200°С в течение 20 часов осуществляют окончательный отжиг, получая в результате окончательно отожженные стальные листы, каждый из которых имеет сформированную на нем стеклянную покровную пленку. Затем окончательно отожженные стальные листы промывают водой, после чего каждый из них разрезают на одинаковые листы для магнитных измерения, ширина которых составляет 60 мм, а длина - 300 мм. После этого наносят раствор для формирования покровной пленки, содержащий фосфат алюминия и коллоидный кремнезем в качестве основного компонента и подвергают спеканию, получая в результате изолирующую покровную пленку. Образцы листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой получают вышеописанным способом.
Затем измеряют магнитную индукцию В8 каждого из листов из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Магнитная индукция В8 представляет собой магнитную индукцию, генерируемую в листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой тогда, когда при 50 Гц к листу из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой прикладывают магнитное поле силой 800 A/м. Следует отметить, что в данном эксперименте оценку каждого образца осуществляют на основании средней величины магнитной индукции В8, получаемой в результате измерения пяти листов. Кроме того, при оценке внешнего вида стеклянной покровной пленки в качестве числа дефектов определяют число раковин на 100 мм2 для отдельного листа.
На фиг.1 показана зависимость между содержанием Те и содержанием N после азотирования, влияющих на оценку внешнего вида стеклянной покровной пленки и магнитных свойств. На фиг.1 вертикальная ось означает содержание N после азотирования, а горизонтальная ось означает содержание Те. На фиг.1 знак O означает как хорошие магнитные свойства, так и хорошую стеклянную покровную пленку, поскольку средняя величина магнитной индукции В8 составляет 1,93 Тл или более, а число дефектов стеклянной покровной пленки равно пяти или менее. Кроме того, знак • означает, что магнитные свойства являются неудовлетворительными, поскольку средняя величина магнитной индукции В8 составляет менее 1,93 Тл, однако стеклянная покровная пленка является хорошей, поскольку число ее дефектов равно пяти или менее. Кроме того, знак × означает, что как магнитные свойства, так и стеклянная покровная пленка являются неудовлетворительными, поскольку средняя величина магнитной индукции В8 составляет менее 1,93 Тл, а число дефектов стеклянной покровной пленки превышает пять.
Как показано на фиг.1, в том случае, когда содержание Те составляет не менее 0,0005% вес. и не более 0,0050% вес., а содержание N составляет не менее 0,0150% вес. и не более 0,0250% вес., что удовлетворяет условию «2×[Te]+[N]
Figure 00000001
0,0300% вес.», как магнитные свойства, так и стеклянная покровная пленка являются удовлетворительными.
Как следует из вышеизложенного, как содержание Те, так и содержание N после азотирования соответствуют описанным выше условиям, в результате чего может быть изготовлен лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с хорошими магнитными свойствами изделия и хорошим внешним видом стеклянной покровной пленки.
Пример 2
В вакуумной плавильной печи получают шесть видов стальных слитков, каждый из которых содержит Si: 3,3% вес., С: 0,07% вес., Mn: 0,10% вес., Al: 0,030% вес., N: 0,007% вес., S: 0,007% вес. и Sn: 0,05% вес., а также Те в количестве, указанном в таблице 1, с балансом из Fe и неизбежных загрязняющих примесей. Кроме того, таким же способом получают стальной слиток, не содержащий Те, но включающий такие же элементы, за исключением Те. Затем осуществляют отжиг стальных слитков при 1200°С в течение часа, после чего осуществляют горячую прокатку, получая в результате горячекатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 2,6 мм.
Затем осуществляют отжиг горячекатаных стальных листов при 1100°С в течение 100 секунд, получая в результате отожженные стальные листы. Затем осуществляют травление отожженных стальных листов, после чего осуществляют холодную прокатку отожженных стальных листов, получая в результате холоднокатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 0,23 мм.
Затем из холоднокатаных стальных листов вырезают стальные листы для отжига, и в газовой атмосфере, содержащей водяной пар, водород, азот и аммиак, при 840°С в течение 110 секунд осуществляют обезуглероживающий и азотирующий отжиг холоднокатаных стальных листов, получая в результате обезуглероженные и азотированные стальные листы. Скорость повышения температуры обезуглероживающего и азотирующего отжига на данном этапе составляет 100°С/сек. После этого содержание N в каждом из обезуглероженных и азотированных стальных листов составляет 0,021% вес.
Затем на каждую из поверхностей обезуглероженных и азотированных стальных листов наносят разделительный агент для отжига, содержащий MgO в качестве основного компонента, в виде водяной суспензии. После этого при 1200°С в течение 20 часов осуществляют окончательный отжиг, получая в результате окончательно отожженные стальные листы, каждый из которых имеет сформированную на нем стеклянную покровную пленку. Затем окончательно отожженные стальные листы промывают водой, после чего каждый из них разрезают на одинаковые листы для магнитных измерения, ширина которых составляет 60 мм, а длина - 300 мм. После этого на каждую из подвергаемых спеканию поверхностей окончательно отожженных стальных листов наносят раствор для формирования покровной пленки, содержащий фосфат алюминия и коллоидный кремнезем в качестве основного компонента, получая в результате изолирующую покровную пленку. Образцы листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой получают описанным выше способом.
Затем измеряют магнитную индукцию В8 каждого из листов из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Магнитная индукция В8 представляет собой магнитную индукцию, генерируемую в листе из электротехнической стали тогда, когда при 50 Гц к листу из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой прикладывают магнитное поле силой 800 A/м. Следует отметить, что в данном эксперименте оценку каждого образца осуществляют на основании средней величины магнитной индукции В8, получаемой в результате измерения пяти листов. Кроме того, при оценке внешнего вида стеклянной покровной пленки в качестве числа дефектов определяют число раковин на 100 мм2 отдельного листа.
В таблице 1 показана зависимость между содержанием Те, магнитной индукцией и оценкой внешнего вида стеклянной покровной пленки. Оценку внешнего вида стеклянной покровной пленки, представленной в таблице 1, осуществляют в соответствии с количеством дефектов стеклянной покровной пленки, при этом знак
Figure 00000002
означает отсутствие дефектов, знак О означает от 1 до 5 дефектов, а знак × означает 6 дефектов или более. Кроме того, содержание Si в данном примере на 0,1% вес. больше чем в первом примере, поэтому контрольная величина хорошей магнитной индукции В8 составляет 1,92 Тл.
Таблица 1
Образец Те (%) Магнитная индукция В8 (Тл) Оценка покровной пленки Примечания
1 Не добавлен 1,905
Figure 00000003
 Сравнительный пример
2 0,0008 1,921
Figure 00000003
 Настоящее изобретение
3 0,0022 1,931
Figure 00000003
 Настоящее изобретение
4 0,0039 1,938 О Настоящее изобретение
5 0,0048 1,936 × Сравнительный пример
6 0,0090 1,925 × Сравнительный пример
7 0,0142 1,882 × Сравнительный пример
Как видно из таблицы 1, в образцах 2-5 содержание Те не выходит за рамки диапазона, составляющего от 0,0005% вес. до 0,0050% вес. В образцах 2-4 из образцов 2-5 как магнитные свойства, так и стеклянная покровная пленка являются удовлетворительными, поскольку магнитная индукция составляет 1,92 Тл или более, а внешний вид стеклянной покровной пленки имеет оценку
Figure 00000003
или О. Кроме того, образцом, получившим особенно хорошие оценки, оказался образец 3, в котором содержание Те не выходит за пределы диапазона, составляющего от 0,0015% вес. до 0,0035% вес. С другой стороны, внешний вид стеклянной покровной пленки образца 5 получил оценку ×, поскольку содержание Те в нем не выходит за пределы диапазона, составляющего от 0,0005% вес. до 0,0050% вес., однако он не удовлетворяет условию «2×[Te]+[N]
Figure 00000001
0,0300% вес.».
Кроме того, на фиг.2 показаны результаты измерения соотношения геометрических размеров 20 областей вторичных рекристаллизованных зерен в каждом из образцов. Следует отметить, что на фиг.2 знак О означает среднюю величину соотношения геометрических размеров, а черная линия показывает ошибки. Кроме того, соотношения геометрических размеров представляет собой отношение длины вторичного рекристаллизованного зерна в направлении прокатки к длине вторичного рекристаллизованного зерна в направлении, перпендикулярном направлению прокатки. Как показано на фиг.2, соотношения геометрических размеров слегка отличаются в соответствии с содержанием Те, но не сильно отличаются в условиях обезуглероживающего и азотирующего отжига, как в данном примере, при этом абсолютная величина соотношения геометрических размеров не превышает два.
Пример 3
Стальные слитки, каждый из которых содержит Si: 3,1% вес., С: 0,06% вес., Mn: 0,10% вес., Al: 0,031% вес., N: 0,008% вес., S: 0,007% вес., Sn: 0,06% вес., Cr: 0,1% вес. и Те: 0,0023% вес., с балансом из Fe и неизбежных загрязняющих примесей, получают в вакуумной плавильной печи. Затем осуществляют отжиг стальных слитков при 1100°С в течение часа, после чего осуществляют горячую прокатку, получая в результате горячекатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 2,3 мм.
После этого осуществляют отжиг горячекатаных стальных листов при 1120°С в течение 11 секунд, получая в результате отожженные стальные листы. Затем осуществляют травление отожженных стальных листов, после чего осуществляют холодную прокатку, получая в результате холоднокатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 0,23 мм.
Затем из холоднокатаных стальных листов вырезают стальные листы для отжига, и в газовой атмосфере, содержащей водяной пар, водород и азот, при 860°С в течение 100 секунд осуществляют обезуглероживающий отжиг холоднокатаных стальных листов, а в газовой атмосфере, полученной в результате добавления аммиака к описанной выше атмосфере, при 770°С в течение 30 секунд осуществляют азотирующий отжиг, получая в результате обезуглероженные и азотированные стальные листы. Следует отметить, что скорость повышения температуры обезуглероживающего отжига на данном этапе составляет 100°С/сек. После этого содержание N в азотированных отожженных стальных листах устанавливают в диапазоне, составляющем от 0,0132% вес. до 0,0320% вес., изменяя, как показано на фиг.2, скорость потока аммиака. В результате получают шесть видов обезуглероженных и азотированных стальных листов.
Затем на каждую из поверхностей обезуглероженных и азотированных стальных листов наносят разделительный агент для отжига, содержащий MgO в качестве основного компонента, в виде водяной суспензии. После этого при 1200°С в течение 20 часов осуществляют окончательный отжиг, получая в результате окончательно отожженные стальные листы, каждый из которых имеет сформированную на нем стеклянную покровную пленку. Затем окончательно отожженные стальные листы промывают водой, после чего каждый из них разрезают на одинаковые листы для магнитных измерения, ширина которых составляет 60 мм, а длина - 300 мм. После этого на каждую из подвергаемых спеканию поверхностей окончательно отожженных стальных листов наносят раствор для формирования покровной пленки, содержащий фосфат алюминия и коллоидный кремнезем в качестве основного компонента, получая в результате изолирующую покровную пленку. Образцы листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой получают вышеописанным способом.
Затем измеряют магнитную индукцию В8 каждого из листов из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Магнитная индукция В8 представляет собой магнитную индукцию, генерируемую в листе из электротехнической стали тогда, когда при 50 Гц к листу из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой прикладывают магнитное поле силой 800 A/м. Следует отметить, что в данном эксперименте оценку каждого образца осуществляют на основании средней величины магнитной индукции В8, получаемой в результате измерения пяти листов. Кроме того, при оценке внешнего вида стеклянной покровной пленки в качестве числа дефектов определяют число раковин на 100 мм2 отдельного листа.
Результаты измерения магнитной индукции В8 полученного листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и оценка внешнего вида стеклянной покровной пленки показаны в таблице 2. Следует отметить, что используется такой же критерий для оценки внешнего вида стеклянной покровной пленки, как и в таблице 1. Кроме того, содержание Si в данном примере на 0,1% вес. меньше чем в первом примере, однако контрольная величина хорошей магнитной индукции В8 составляет 1,93 Тл.
Таблица 2
Образец N (%) Магнитная индукция В8 (Тл) Оценка покровной пленки Примечания
11 0,0132 1,910
Figure 00000003
 Сравнительный пример
12 0,0151 1,937
Figure 00000003
 Настоящее изобретение
13 0,0209 1,942
Figure 00000003
 Настоящее изобретение
14 0,0244 1,938 О Настоящее изобретение
15 0,0280 1,928 × Сравнительный пример
16 0,0320 1,902 × Сравнительный пример
Как видно из таблицы 2, в образцах 12-14 содержание N не выходит за рамки диапазона, составляющего от 0,0150% вес. до 0,0250% вес., и отвечает условию «2×[Te]+[N]
Figure 00000001
0,0300% вес.». В описанных выше образцах 12-14 как магнитные свойства, так и стеклянная покровная пленка являются удовлетворительными, поскольку магнитная индукция составляет 1,93 Т или более, а внешний вид стеклянной покровной пленки имеет оценку
Figure 00000003
или О. Образцом, получившим особенно хорошие оценки, оказался образец 13, в котором содержание N не выходит за пределы диапазона, составляющего от 0,0180% вес. до 0,0230% вес. Между тем, в образце 15 и образце 16 стеклянная покровная пленки является неудовлетворительной, поскольку содержание N превышает пределы диапазона, составляющего от 0,0150% вес. до 0,0250% вес.
Пример 4
Стальные слитки, каждый из которых содержит Si: 3,4% вес., С: 0,07% вес., Mn: 0,09% вес., Al: 0,029% вес., N: 0,007% вес., S: 0,005% вес., Р: 0,025% вес., Sn: 0,06% вес. и Те: 0,0026% вес., с балансом из Fe и неизбежных загрязняющих примесей, получают в вакуумной плавильной печи. Затем осуществляют отжиг стальных слитков при 1120°С в течение часа, после чего осуществляют горячую прокатку, получая в результате горячекатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 2,3 мм.
После этого осуществляют отжиг горячекатаных стальных листов при 1110°С в течение 100 секунд, получая в результате отожженные стальные листы. Затем осуществляют травление отожженных стальных листов, после чего осуществляют холодную прокатку, получая в результате холоднокатаные стальные листы, толщина каждого из которых составляет 0,23 мм.
Затем из холоднокатаных стальных листов вырезают стальные листы для отжига, и в газовой атмосфере, содержащей водяной пар, водород, азот и аммиак, при 850°С в течение 120 секунд осуществляют обезуглероживающий и азотирующий отжиг холоднокатаных стальных листов, получая в результате обезуглероженные и азотированные стальные листы. Как показано в таблице 3, во время обезуглероживающего и азотирующего отжига скорость повышения температуры изменяют шесть раз, получая в результате шесть видов обезуглероженных и азотированных стальных листов. Следует отметить, что содержание N в каждом из обезуглероженных и азотированных стальных листов составляет 0,020% вес.
Затем на каждую из поверхностей обезуглероженных и азотированных стальных листов наносят разделительный агент для отжига, содержащий MgO в качестве основного компонента, в виде водяной суспензии. После этого при 1200°С в течение 20 часов осуществляют окончательный отжиг, получая в результате окончательно отожженные стальные листы, каждый из которых имеет сформированную на нем стеклянную покровную пленку. Затем окончательно отожженные стальные листы промывают в воде, после чего каждый из них разрезают на одинаковые листы для магнитных измерения, ширина которых составляет 60 мм, а длина - 300 мм. После этого на каждую из подвергаемых спеканию поверхностей окончательно отожженных стальных листов наносят раствор для формирования покровной пленки, содержащий фосфат алюминия и коллоидный кремнезем в качестве основного компонента, получая в результате изолирующую покровную пленку. Образцы листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой получают вышеописанным способом.
Затем измеряют магнитную индукцию В8 каждого из листов из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Магнитная индукция В8 представляет собой магнитную индукцию, генерируемую в листе из электротехнической стали тогда, когда при 50 Гц к листу из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой прикладывают магнитное поле силой 800 A/м. Следует отметить, что в данном эксперименте оценку каждого образца осуществляют на основании средней величины магнитной индукции В8, получаемой в результате измерения пяти листов. Кроме того, при оценке внешнего вида стеклянной покровной пленки в качестве числа дефектов определяют число раковин на 100 мм2 отдельного листа.
Результаты измерения магнитной индукции В8 полученного листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и оценка внешнего вида стеклянной покровной пленки показаны в таблице 3. Следует отметить, что используется такой же критерий для оценки внешнего вида стеклянной покровной пленки, как и в таблице 1. Кроме того, содержание Si в данном примере на 0,2% вес. больше чем в первом примере, поэтому контрольная величина хорошей магнитной индукции В8 составляет 1,91 Тл.
Таблица 3
Образец Скорость повышения температуры
(°С/сек.)		 Магнитная индукция В8 (Тл) Оценка покровной пленки
21 35 1,902
Figure 00000003
22 55 1,914
Figure 00000003
23 105 1,923
Figure 00000003
24 170 1,921
Figure 00000003
25 280 1,913
Figure 00000003
26 350 1,907
Figure 00000003
Как видно из таблицы 3, в образцах 22-25 со скоростью повышения температуры, составляющей от 50°С/сек. до 300°С/сек., как магнитные свойства, так и стеклянная покровная пленка являются удовлетворительными, поскольку магнитная индукция составляет 1,91 Тл или более, а внешний вид стеклянной покровной пленки имеет оценку
Figure 00000003
. Кроме того, образцами, получившими особенно хорошие оценки, оказались образец 23 и образец 24 со скоростью повышения температуры, составляющей от 70°С/сек. до 200°С/сек.
Промышленная применимость
Настоящее изобретение отвечает требованиям последнего времени по экономии энергии и рациональному использованию оборудования, а также удовлетворяет повышению спроса на высококачественный лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой при глобальном повышении количества вырабатываемой энергии.

Claims (4)

1. Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий нагрев до 1320°С или менее стали, содержащей, вес.%: Si от 2,5 до 4,0, С от 0,02 до 0,10, Mn от 0,05 до 0,20, растворимый в кислоте Al от 0,020 до 0,040, N от 0,002 до 0,012, S от 0,001 до 0,010, Р от 0,01 до 0,08, Те от 0,0005 до 0,0050, при этом баланс состоит из Fe и неизбежных загрязняющих примесей, и осуществление горячей прокатки для получения горячекатаного стального листа,
осуществление отжига горячекатаного стального листа для получения отожженного стального листа,
осуществление холодной прокатки отожженного стального листа для получения холоднокатаного стального листа,
осуществление обезуглероживающего отжига и азотирующего отжига холоднокатаного стального листа для получения обезуглероженного и азотированного стального листа и
нанесение разделительного агента для отжига на поверхность обезуглероженного и азотированного стального листа и осуществление окончательного отжига обезуглероженного и азотированного стального листа для формирования стеклянной покровной пленки, причем
содержание N в обезуглероженном и азотированном стальном листе составляет от 0,0150 вес.%. до 0,0250 вес.%. и удовлетворяет условию 2·[Те]+[N]≦0,0300 вес.%, где [Те] представляет содержание Те в обезуглероженном и азотированном стальном листе, вес %, a [N] представляет содержание N в обезуглероженном и азотированном стальном листе, вес.%.
2. Способ по п.1, в котором скорость повышения температуры при осуществлении обезуглероживающего отжига и азотирующего отжига составляет от 50°С/с до 300°С/с.
3. Способ по п.1, в котором сталь дополнительно содержит от 0,01 вес.% до 0,3 вес.% одного или множества элементов, выбранных из группы, состоящей из Sn, Sb, Cr, Ni, В, Мо и Cu.
4. Способ по п.1, в котором дополнительно осуществляют очищающий отжиг стального листа, который подвернут окончательному отжигу, при температуре 1170°С или выше в течение 15 ч или более.
RU2012144015/02A 2010-03-17 2011-03-15 Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой RU2497956C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010-061298 2010-03-17
JP2010061298 2010-03-17
PCT/JP2011/056074 WO2011115120A1 (ja) 2010-03-17 2011-03-15 方向性電磁鋼板の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2497956C1 true RU2497956C1 (ru) 2013-11-10

Family

ID=44649204

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2012144015/02A RU2497956C1 (ru) 2010-03-17 2011-03-15 Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой

Country Status (9)

Country Link
US (1) US9273371B2 (ru)
EP (1) EP2548977B1 (ru)
JP (1) JP5031934B2 (ru)
KR (1) KR101318527B1 (ru)
CN (1) CN102803521B (ru)
BR (1) BR112012023165B1 (ru)
PL (1) PL2548977T3 (ru)
RU (1) RU2497956C1 (ru)
WO (1) WO2011115120A1 (ru)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2686125C1 (ru) * 2015-06-09 2019-04-24 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Лист электротехнической стали с ориентированной структурой и способ его производства
RU2726523C1 (ru) * 2016-10-31 2020-07-14 Ниппон Стил Корпорейшн Лист анизотропной электротехнической стали
RU2744254C1 (ru) * 2017-12-28 2021-03-04 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Текстурированный лист из электротехнической стали с низким уровнем потерь в сердечнике и способ его производства
RU2795222C1 (ru) * 2019-09-18 2023-05-02 Ниппон Стил Корпорейшн Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2412831B8 (en) * 2009-03-23 2021-03-10 Nippon Steel Corporation Manufacturing method of grain oriented electrical steel sheet
JP5907257B2 (ja) * 2012-05-24 2016-04-26 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
JP6260513B2 (ja) * 2014-10-30 2018-01-17 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
KR101642281B1 (ko) 2014-11-27 2016-07-25 주식회사 포스코 방향성 전기강판 및 이의 제조방법
EP3358031B1 (en) * 2015-09-28 2020-09-02 Nippon Steel Corporation Grain-oriented electrical steel sheet and hot-rolled steel sheet for grain-oriented electrical steel sheet
US11225706B2 (en) * 2017-07-13 2022-01-18 Nippon Steel Corporation Grain-oriented electrical steel sheet
KR102583079B1 (ko) * 2019-01-16 2023-10-04 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 방향성 전자 강판의 제조 방법
CN114555860B (zh) * 2019-10-31 2024-06-18 杰富意钢铁株式会社 带有绝缘覆膜的电磁钢板
FR3104176B1 (fr) * 2019-12-06 2022-07-01 Institut De Recherche Tech Materiaux Metallurgie Procedes Procédé de durcissement par nitruration
CN114645207A (zh) * 2022-03-22 2022-06-21 包头钢铁（集团）有限责任公司 一种后天抑制剂高磁感取向硅钢的制造方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2096516C1 (ru) * 1996-01-10 1997-11-20 Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Сталь кремнистая электротехническая и способ ее обработки
US6139650A (en) * 1997-03-18 2000-10-31 Nkk Corporation Non-oriented electromagnetic steel sheet and method for manufacturing the same
RU2194775C2 (ru) * 1996-08-30 2002-12-20 Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. Способ получения текстурированной электротехнической полосовой стали с высокими магнитными характеристиками, начиная с тонких слябов
EP1577405A1 (en) * 2002-10-29 2005-09-21 JFE Steel Corporation Method for producing grain oriented magnetic steel sheet and grain oriented magnetic steel sheet

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS556412A (en) * 1978-06-26 1980-01-17 Kawasaki Steel Corp Manufacture of one-way type electromagnetic steel sheet with extremely high magnetic flux density
JPS6475627A (en) * 1987-09-18 1989-03-22 Nippon Steel Corp Production of grain oriented electrical steel sheet having extremely high magnetic flux density
JPH03122227A (ja) 1989-10-05 1991-05-24 Nippon Steel Corp 方向性電磁鋼板の脱炭連続焼鈍炉
JPH0578743A (ja) * 1991-09-26 1993-03-30 Nippon Steel Corp 磁気特性、被膜特性ともに優れた方向性電磁鋼板の製造方法
JP3331478B2 (ja) 1992-12-22 2002-10-07 新日本製鐵株式会社 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2680519B2 (ja) 1993-01-08 1997-11-19 新日本製鐵株式会社 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
KR0182802B1 (ko) * 1993-01-12 1999-04-01 다나카 미노루 극히 낮은 철손을 갖는 일방향성 전자강판 및 그 제조방법
US5643370A (en) * 1995-05-16 1997-07-01 Armco Inc. Grain oriented electrical steel having high volume resistivity and method for producing same
JP3369443B2 (ja) 1997-01-30 2003-01-20 新日本製鐵株式会社 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
JP3488181B2 (ja) * 1999-09-09 2004-01-19 新日本製鐵株式会社 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2002030340A (ja) * 2000-07-13 2002-01-31 Nippon Steel Corp 磁気特性が優れた一方向性珪素鋼板の製造方法
JP2002129237A (ja) * 2000-10-24 2002-05-09 Nippon Steel Corp 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2002129238A (ja) * 2000-10-25 2002-05-09 Nippon Steel Corp 一方向性電磁鋼板の安定製造方法
JP4585144B2 (ja) * 2001-05-22 2010-11-24 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
PL1679386T3 (pl) * 2003-10-06 2020-06-01 Nippon Steel Corporation Blacha cienka ze stali magnetycznej o dużej wytrzymałości oraz przetworzona część z niej i sposób ich wytwarzania
BRPI0719586B1 (pt) * 2006-11-22 2017-04-25 Nippon Steel Corp folha de aço elétrica de grão orientado excelente na adesão de revestimento e método de produção da mesma
WO2009091127A2 (en) 2007-12-28 2009-07-23 Posco Grain oriented electrical steel having excellent magnetic properties and manufacturing method for the same
JP4608562B2 (ja) 2008-03-05 2011-01-12 新日本製鐵株式会社 著しく磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法
JP5439866B2 (ja) 2008-03-05 2014-03-12 新日鐵住金株式会社 著しく磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2096516C1 (ru) * 1996-01-10 1997-11-20 Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Сталь кремнистая электротехническая и способ ее обработки
RU2194775C2 (ru) * 1996-08-30 2002-12-20 Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. Способ получения текстурированной электротехнической полосовой стали с высокими магнитными характеристиками, начиная с тонких слябов
US6139650A (en) * 1997-03-18 2000-10-31 Nkk Corporation Non-oriented electromagnetic steel sheet and method for manufacturing the same
EP1577405A1 (en) * 2002-10-29 2005-09-21 JFE Steel Corporation Method for producing grain oriented magnetic steel sheet and grain oriented magnetic steel sheet

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2686125C1 (ru) * 2015-06-09 2019-04-24 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Лист электротехнической стали с ориентированной структурой и способ его производства
RU2726523C1 (ru) * 2016-10-31 2020-07-14 Ниппон Стил Корпорейшн Лист анизотропной электротехнической стали
US11535943B2 (en) 2016-10-31 2022-12-27 Nippon Steel Corporation Grain-oriented electrical steel sheet
RU2744254C1 (ru) * 2017-12-28 2021-03-04 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Текстурированный лист из электротехнической стали с низким уровнем потерь в сердечнике и способ его производства
RU2795222C1 (ru) * 2019-09-18 2023-05-02 Ниппон Стил Корпорейшн Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
RU2811454C1 (ru) * 2020-10-26 2024-01-11 Ниппон Стил Корпорейшн Ленточный сердечник

Also Published As

Publication number Publication date
CN102803521A (zh) 2012-11-28
PL2548977T3 (pl) 2015-10-30
JP5031934B2 (ja) 2012-09-26
BR112012023165B1 (pt) 2019-02-12
WO2011115120A1 (ja) 2011-09-22
KR20120120429A (ko) 2012-11-01
EP2548977B1 (en) 2015-06-03
EP2548977A4 (en) 2014-05-21
BR112012023165A2 (pt) 2016-08-23
CN102803521B (zh) 2014-04-02
KR101318527B1 (ko) 2013-10-16
EP2548977A1 (en) 2013-01-23
JPWO2011115120A1 (ja) 2013-06-27
US9273371B2 (en) 2016-03-01
US20130000786A1 (en) 2013-01-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2497956C1 (ru) Способ изготовления листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
KR101963990B1 (ko) 방향성 전기 강판 및 그 제조 방법
JP5754097B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
EP2876173B1 (en) Manufacturing method of electrical steel sheet grain-oriented
KR101950620B1 (ko) 방향성 전기 강판의 제조 방법 및 방향성 전기 강판 제조용의 1 차 재결정 강판
JP5954347B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
EP2664689B1 (en) Grain-oriented electrical steel sheet and manufacturing method thereof
EP2546367B1 (en) Method for producing oriented electrical steel sheets
JP4943560B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
KR101389248B1 (ko) 방향성 전자기 강판의 제조 방법
JP6436316B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP6798474B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2011195875A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP7365414B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP4258185B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP4239456B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP7053848B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
EP4174194A1 (en) Production method for grain-oriented electrical steel sheet
KR101937925B1 (ko) 방향성 전기강판의 제조방법
RU2805838C1 (ru) Способ производства листа анизотропной электротехнической стали
JP5904151B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP4626155B2 (ja) 低磁場磁気特性の経時安定性に優れた方向性電磁鋼板及びその製造方法
RU2784933C1 (ru) Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
JP6863310B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2011111653A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner
PD4A Correction of name of patent owner