RU2482214C2 - Способ и устройство контроля введения нескольких металлов в полость, предназначенную для плавления упомянутых металлов - Google Patents
Способ и устройство контроля введения нескольких металлов в полость, предназначенную для плавления упомянутых металлов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2482214C2 RU2482214C2 RU2011123641/02A RU2011123641A RU2482214C2 RU 2482214 C2 RU2482214 C2 RU 2482214C2 RU 2011123641/02 A RU2011123641/02 A RU 2011123641/02A RU 2011123641 A RU2011123641 A RU 2011123641A RU 2482214 C2 RU2482214 C2 RU 2482214C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- content
- values
- ingots
- ingot
- Prior art date
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 107
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 107
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims abstract description 45
- 230000008018 melting Effects 0.000 title claims abstract description 45
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 36
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 34
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 26
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 38
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 26
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 20
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 16
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 claims description 12
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 9
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 9
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 claims description 8
- 210000000056 organ Anatomy 0.000 claims description 8
- 238000010586 diagram Methods 0.000 claims description 6
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 5
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 4
- 238000002536 laser-induced breakdown spectroscopy Methods 0.000 claims description 3
- 238000005339 levitation Methods 0.000 claims description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 238000003181 co-melting Methods 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910007570 Zn-Al Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- 229910002065 alloy metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 2
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 1
- 230000033764 rhythmic process Effects 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0034—Details related to elements immersed in bath
- C23C2/00342—Moving elements, e.g. pumps or mixers
- C23C2/00344—Means for moving substrates, e.g. immersed rollers or immersed bearings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0035—Means for continuously moving substrate through, into or out of the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0036—Crucibles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
- C23C2/52—Controlling or regulating the coating processes with means for measuring or sensing
- C23C2/521—Composition of the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
- C23C2/52—Controlling or regulating the coating processes with means for measuring or sensing
- C23C2/523—Bath level or amount
Abstract
Изобретение относится к области нанесения покрытий методом погружения на стальную полосу. Технический результат - повышение качества покрытия. Способ в соответствии с настоящим изобретением предусматривает контроль введения нескольких металлов в полость (2, 3), предназначенную для плавления упомянутых металлов, с целью нанесения покрытия методом погружения на стальную полосу (1) при помощи упомянутых металлов в виде жидкого металла. При этом первый металл вводят в виде, по меньшей мере, одного первого слитка (10) с высоким содержанием упомянутого первого металла. Второй металл вводят в виде, по меньшей мере, одного второго слитка (11), содержащего сплав первого металла и второго металла. Содержание второго металла второго слитка выбирают в диапазоне значимых значений для обеспечения требуемого общего расхода совместного плавления слитков. При этом диапазон значимых значений содержания выбирают в ограниченном интервале последовательно возрастающих значений, чтобы свести к минимуму отклонения между температурами плавления слитков. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Настоящее изобретение касается способа и устройства контроля введения нескольких металлов в камеру, предназначенную для плавления упомянутых металлов, характеризованных в ограничительных частях пунктов 1 и 9 формулы изобретения.
В основном изобретение касается нанесения металлического покрытия методом погружения на непрерывно движущиеся стальные полосы и, в частности, касается контроля химического анализа покрытия.
Нанесение металлического покрытия методом погружения на непрерывно движущиеся полосы из стального проката является известной технологией, которая в основном содержит два варианта: один вариант, когда полоса, выходящая из печи для отжига, опускается под углом в ванну жидкого металла покрытия и отклоняется вертикально вверх роликом, погруженным в упомянутый жидкий металл; другой вариант состоит в отклонении полосы вертикально вверх на ее выходе из печи и затем в ее пропускании через вертикальный канал, содержащий жидкий металл, удерживаемый за счет магнитной левитации.
В обоих случаях целью операции является получение на поверхности стальной полосы сплошного и плотно прилегающего металлического покрытия.
На выходе из жидкого металла полоса переносит на своих двух сторонах жидкую пленку, которую подвергают утонению при помощи электромагнитных устройств или посредством обдувания газом, пока она не уменьшится до желаемой толщины. Затем утоненную пленку охлаждают вплоть до ее затвердевания. Расход металла покрытия при нанесении на две стороны полосы компенсируют за счет добавления слитков в ванну жидкого металла. Как известно, эти слитки доставляют к жидкой ванне при помощи цепных конвейерных устройств и вводят в ванну жидкого металла вручную или автоматически в соответствии с заданным значением, получаемым на основании измерения уровня ванны. Были предложены более или менее сложные устройства, например, такие как устройство, описанное в документе WO 2007137665, для более точного введения слитков в жидкую ванну, в частности, чтобы избежать их резкого падения.
Металлические покрытия, например, получаемые при цинковании, как правило, представляют собой сплав, по меньшей мере, двух разных металлов, таких как цинк и алюминия. В зависимости от титра сплава, наносимого на полосы, необходимо подавать в ванну для нанесения покрытия слитки соответствующего состава. В ванну можно подавать специально титрованные слитки, но, как правило, используют слитки стандартного состава (например, некоторые из них без легирующего элемента, а другие с высоким содержанием легирующего элемента), которые поочередно вводят согласно циклу, обеспечивающему в среднем титр, необходимый для полосы. В документе KR 20020053126 описана такая система подачи слитков, основанная на вычислении суточного расхода.
Однако, в зависимости от типа предусмотренного покрытия, необходимое количество легирующего элемента в покрытии может отличаться от реально расходуемого количества. Обычно это происходит при цинковании с использованием цинка, легированного алюминием. Действительно, при контакте с жидкой металлической смесью происходит растворение железа, находящегося на поверхности полосы, которое частично участвует в формировании на поверхности полосы комбинированного слоя соединения Fe2Al5Znx толщиной примерно 1 мкм и частично диффундирует в ванну жидкого металла, пока не сформируется сплошной слой соединения Fe2Al5Znx. Слой Fe2Al5Znx служит подложкой для защитного слоя цинка, тогда как железо после диффузии в ванне способствует образованию в жидкой смеси выделений, состоящих из Fe, Al и Zn и называемых «матами» или «дроссами». С другой стороны, стальные элементы, погружаемые в ванну, такие как донный ролик из нержавеющей стали и его кронштейны, тоже подвергаются растворению железа в ванне, которое участвует в образовании дроссов. Поскольку доля алюминия в этих соединениях превышает долю алюминия в наносимом слое сплава, общий расход алюминия немного превышает значение, строго необходимое для нанесения слоя сплава на обе стороны полосы. Следовательно, необходимое содержание алюминия в покрытии необходимо определять на основании суммы значений расхода алюминия в покрытии, в комбинированном слое Fe2Al5Znx, образующемся на поверхности полосы, и в дроссах.
Однако многие факторы, такие как время погружения (и, следовательно, при всех прочих равных показателях, скорость движения полосы), температура ванны, количество образующихся дроссов и т.д., приводят к более или менее значительным колебаниям расхода алюминия при одном и том же заданном значении содержания в покрытии.
Таким образом, системы подачи слитков, основанные только на теоретическом расходе элементов сплава в слое покрытия, являются не достаточными, и, с другой стороны, оценки дополнительного расхода в комбинированных слоях и в дроссах остаются очень неточными, поскольку основаны на данных статической работы установок и теоретической кинетики образования Fe2Al5Znx в статических условиях работы. В большинстве случаев подача слитков зависит от опыта операторов с привлечением регулярных химических анализов проб, отбираемых в жидкой ванне. Применяют также некоторые технологии непрерывного измерения, основанные на применении электрохимических датчиков, описанных, например, в документе US 5,256,272, несмотря на хрупкость и недостаточную надежность этих измерительных устройств.
Для улучшения этой ситуации были предложены некоторые усовершенствования, например, в документе KR 20040057746 предложено измерять непосредственно содержание алюминия в ванне «через равномерные интервалы», чтобы регулировать ритм введения слитков, содержащих 20% алюминия, чередующихся со слитками из чистого цинка. Однако эта альтернатива имеет свои недостатки, так как цикличное измерение содержания алюминия с учетом времени реакции, необходимого для введения в зависимости от результатов измерения и для плавления слитков, содержащих или не содержащих 220% алюминия, не делает способ более точным, чем теоретическое вычисление, не говоря уже о сложности управления по продолжительности.
Альтернативное решение для лучшей непрерывной дозировки цинка в качестве первого металла покрытия и особенно содержания алюминия в качестве второго металла покрытия предложено за счет использования нескольких устройств в WO 2008/105079. Первое устройство содержит два отдельных резервуара, соответственно содержащих цинк и алюминий в жидком виде, то есть с температурой жидкости в каждом из них, превышающей температуру плавления цинка и алюминия, то есть 420°С для цинка и ~660° для алюминия. Затем эти два жидких металла вводят в камеру для нанесения покрытия (с температурой, близкой к 460°С), где с учетом сильных различий и градиентов температуры между жидкими металлами и жидкой ванной покрытия неизбежно образуются большие количества дроссов. Второе устройство предусматривает введение цинка и алюминия в виде твердых металлов в полосах, которые разматывают в ванну покрытия с контролируемыми скоростью и значениями содержания, а также требуемого уровня ванны. В данном случае тоже неизбежны температурные градиенты, так как в любом случае необходимо нагревать, по меньшей мере, чистый алюминий до температуры не менее ~660°С незадолго до его введения в ванну нанесения покрытия, чтобы он мог смешаться в ванне в жидком виде. Наконец, третье устройство предусматривает перелив из двух отдельных резервуаров соответственно с жидким цинком и алюминием в промежуточный резервуар, где образуется большое количество дроссов по причине чрезмерных температурных градиентов. Преимуществом этого последнего устройства является возможность изолировать ванну для нанесения покрытия от дроссов в промежуточной ванне, хотя их необходимо часто удалять в силу интенсивного образования. Как правило, эти устройства подвержены, таким образом, слишком сильным температурным градиентам, приводящим к интенсивному образованию дроссов и, следовательно, к существенным потерям металла, необходимого для нанесения покрытия на полосу. Из этого недостатка вытекает перерасход металлов покрытия, а также аспекты, связанные с необходимостью массивной переработки образующихся дроссов.
С учетом вышеизложенного настоящее изобретение исключает способы или устройства, предполагающие наличие сильных температурных градиентов, и основано на использовании слитков металла или сплава металлов, нагреваемых до температуры плавления.
Таким образом, настоящее изобретение призвано предложить способ и устройство контроля введения нескольких металлов в виде слитков в камеру, предназначенную для плавления упомянутых металлов, при которых градиенты температуры вводимых металлов и содержимого камеры являются минимальными.
Такие способ и устройство представлены в пунктах 1 и 9 формулы изобретения.
Преимущества настоящего изобретения указаны также в зависимых пунктах формулы изобретения.
Объектом настоящего изобретения является способ контроля введения нескольких металлов в виде слитков в камеру, предназначенную для плавления упомянутых металлов, с целью нанесения покрытия методом погружения на стальную полосу при помощи упомянутых металлов в виде жидкого металла, в котором:
- первый металл вводят в виде, по меньшей мере, одного первого слитка с высоким содержанием упомянутого первого металла,
- второй металл вводят в виде, по меньшей мере, одного второго слитка, содержащего сплав первого металла и второго металла,
при этом согласно способу в соответствии с настоящим изобретением:
- содержание второго металла второго слитка выбирают в диапазоне значимых значений для обеспечения требуемого общего расхода совместного плавления слитков,
- диапазон значимых значений содержания выбирают в ограниченном интервале последовательно возрастающих значений, чтобы свести к минимуму отклонения между температурами плавления слитков.
В данном случае камера является обычным тиглем, или тиглем с электромагнитной левитацией, или тиглем для плавления упомянутых слитков, вспомогательным к тиглю для нанесения покрытия. В рамках цинкования стальной полосы, для которого применяют способ контроля в соответствии с настоящим изобретением, первым металлом является цинк, а вторым металлом в основном является алюминий. Вместе с тем, настоящее изобретение не ограничено этими двумя металлами, а также сплавами только этих металлов в зависимости от выбираемого типа покрытия. Намного важнее то, что, с одной стороны, благодаря использованию слитков сплава, где, например, один металл потребовал бы высокой температуры плавления, общая температура плавления остается ниже за счет наличия другого из металлов сплава.
Кроме того, если диапазон значимых значений содержания выбирают, как было описано выше, можно получить равномерный и сплошной диапазон температур плавления слитков в этом диапазоне содержания, даже если один или несколько слитков погружают в камеру или извлекают из камеры. Таким образом, можно избегать сильных температурных градиентов при введении слитков в камеру.
Разумеется, аналогично второму слитку в камеру можно вводить, по меньшей мере, один третий слиток с типом сплава второго слитка, имеющий значимое содержание второго или другого металла, при этом его содержание отличается от содержания второго слитка в выбранном диапазоне значимых значений содержания. Точно так же, можно применять несколько разных диапазонов значимых значений содержания, чтобы можно было добиваться большей динамики изменения содержания, если это необходимо. Если потребуются большие различия между значениями содержания нескольких диапазонов, можно выстроить эти диапазоны ступенчато за счет применения, по меньшей мере, одного слитка, имеющего значение содержания, промежуточное между этими диапазонами. Таким образом, за счет уменьшения разности между значениями содержания любое резкое изменение требуемой температуры плавления будет ослаблено.
С учетом отклонений между требуемыми температурами плавления одного из слитков в виде сплава, по меньшей мере, первого и второго металла и предписанной температурой ванны в камере интервалы значений содержания второго металла в идеале группируют в диапазонах в соответствии с настоящим изобретением вокруг эвтектической точки диаграммы равновесия сплава упомянутых слитков (упомянутая диаграмма характеризует температуру плавления сплава каждого слитка в зависимости от пропорционального содержания металлов сплава упомянутого слитка). Действительно, в частности, вблизи эвтектической точки сплав, во-первых, имеет минимальную требуемую температуру плавления, меньшую температуры каждого из металлов, входящих в его состав, и, следовательно, приближающуюся к температуре ванны. Таким образом, можно удерживать отклонения температур в минимальной области и одновременно сохранять возможность изменения диапазонов значимых значений содержания в ограниченном интервале, включающем эвтектическую точку. Для этого слитки, соответствующие этим диапазонам последовательно увеличивающегося содержания, вводят в ванну или извлекают из ванны. Разумеется, этот идеальный выбор слитков должен быть постоянным в рамках изобретения, но изобретение дополнительно предусматривает, чтобы временно вводить слитки с диапазонами значимых значений содержания второго металла, более удаленными от ограниченного интервала значений содержания (и, следовательно, от эвтектической точки).
Например, при цинковании методом погружения стальной полосы первый металл является цинком Zn, а второй металл является алюминием Al, и диапазон значимых значений содержания выбирают в интервалах значений содержания алюминия вокруг эвтектической точки диаграммы равновесия сплава Zn-Al: соответствует минимальной температуре плавления для сплава Zn-Al (например: 4,5% Al обеспечивают температуру плавления, начиная с 390°С).
Типы слитков с различными значениями содержания для основных видов цинкования, например, для такого сплава Zn-Al, известны, и их можно калибровать в соответствии с диапазонами значимых значений содержания, предусмотренными изобретением.
Например, при классическом цинковании диапазон, называемый "GI", предусматривает содержание алюминия в интервале [0; 1%] (даже более вероятно [0; 10%]. Это отвечает стандарту "ASTM В852-07", при котором диапазоны значимых значений содержания можно выбирать, предусматривая слитки с содержанием алюминия 0,25, 0,35, 0,45, 0,55, 0,65, 0,75 или 1%. В случае необходимости точечного добавления алюминия, можно расширить предыдущий диапазон при помощи дополнительных слитков с более высоким содержанием, отвечающих другому стандарту, такому как "ASTM B860-07", содержащих 4, 5 или 10% алюминия, или, наоборот, использовать слиток из чистого цинка.
Другой тип цинкования при заранее определенных стандартах предусматривает меньшее добавление для содержания алюминия (диапазон, называемый "GA", содержание алюминия в интервале [0;1%]), и изобретение может предусматривать ограниченные интервалы значимых значений содержания, отвечающие другим стандартам, отличным от "ASTM B860-07". В данном случае изобретение может предусматривать, чтобы, по меньшей мере, один из слитков содержал чистый цинк, такой как известный слиток по стандарту ASTM.
Сплавы, например, выпускаемые под товарным знаком GALFAN®, тоже отличающиеся интервалами с более высоким содержанием алюминия [4,2-6,2%] (и иногда [0; 10%], можно потенциально использовать в рамках изобретения для определения диапазонов значимых значений содержания, более высоких, чем обычное содержание, оставаясь при этом в ограниченной области вокруг эвтектической точки диаграммы равновесия Zn-Al.
В заключение по этому примеру можно сказать, что если первым металлом является цинк и вторым металлом является алюминий, диапазон значимых значений содержания выбирают преимущественно в интервалах содержания алюминия [0,10%] и в меньшей степени в интервалах более высокого содержания.
Таким образом, предпочтительно диапазон значимых значений содержания можно выбирать на основании, по меньшей мере, одного интервала значений содержания, связанных с ограниченными колебаниями температуры плавления диаграммы равновесия сплава слитка, в идеале выбирая значения упомянутых интервалов со смещением в области эвтектической точки сплава слитка в соответствии с целью настоящего изобретения.
Способ в соответствии с настоящим изобретением может также предусматривать следующее:
- активное введение первого и, по меньшей мере, одного из вторых слитков (сплавов) контролируют в зависимости от измерения каждого содержания металлов, в конечном счете, жидких в камере и/или твердых на покрытой полосе,
- чтобы выбрать, какой из вторых слитков следует вводить, с одной стороны, выбирают, по меньшей мере, одно содержание второго металла второго слитка в диапазоне значимых значений содержания для обеспечения необходимого общего расхода совместного плавления слитков с целью сохранения постоянного уровня жидкого металла в камере,
- с другой стороны, действительный общий расход совместного плавления слитков в камере измеряют и связывают с измеренными значениями содержания каждого метала в камере для определения действительного частичного расхода плавления каждого слитка,
- в случае отклонения действительного общего расхода относительно требуемого общего расхода пересматривают, по меньшей мере, одно из значений действительного частичного расхода каждого слитка для компенсации этого отклонения путем изменения глубины погружения, по меньшей мере, одного из слитков в камеру.
Таким образом, можно добиться очень точного регулирования плавления слитков, избегая при этом последовательного введения слитков с большими различиями расхода и/или частичного содержания.
Упомянутое связывание действительного общего расхода совместного плавления слитков с измеренными значениями содержания каждого металла осуществляют для того, чтобы установить частичный расход плавления каждого из одновременно вводимых слитков таким образом, чтобы сохранить равенство равновесия (А):
Al%x*Qx=[(Al%*Q1)+…+(Al%n*Qn)] (А)
включая требуемое содержание второго металла (А1%х) в жидком покрытии и соответствующее содержание второго металла (Al%1,…, Al%n) каждого из множества (n) вторых слитков, при этом соответствующее содержание находится в диапазоне значимых значений содержания,
и требуемый общий расход (Qx) жидкого металла, необходимый для подержания постоянного уровня жидкого металла в камере, при этом упомянутый требуемый общий расход (Qx) тоже компенсируют суммой значений частичного расхода одновременного плавления (Ql,…,Qn) множества (n) вторых слитков.
Так же, как и второй металл, в камеру можно также вводить, по меньшей мере, один третий металл в виде соединения сплава слитка типа упомянутых выше второго или третьего слитка. Вышеуказанное равенство можно, таким образом, применять для этого третьего металла, учитывая значения частичного расхода/содержания упомянутого третьего металла. Это же может относиться к любому другому добавочному металлу типа второго металла, такого как упомянутый выше алюминий. Опять же, как и для первого металла, в камеру можно вводить, по меньшей мере, один дополнительный металл в виде слитка с высоким содержанием упомянутого дополнительного металла.
Изобретением предлагается также устройство для применения вышеуказанного способа. Это устройство описано на примере выполнения и применения со ссылками на единственную фигуру:
Фиг.1 - устройство в соответствии с настоящим изобретением для контроля введения нескольких металлов в камеру, предназначенную для плавления упомянутых металлов.
На фиг.1 показано устройство для применения описанного способа контроля введения нескольких металлов (Zn, Al,…) в виде слитков (10, 11) в камеру (2, 3), предназначенную для плавления упомянутых металлов с целью нанесения покрытия методом погружения на стальную полосу (1) из упомянутых металлов в виде жидкого металла, где камера является известным тиглем (2) для нанесения покрытия (содержащим, например, внутрикамерный донный ролик (6) отклонения полосы, затем поддерживающий ролик (7) вертикального отклонения над камерой), или тиглем с магнитной левитацией, или вспомогательным тиглем (3) плавления упомянутых слитков, соединенным каналом (8) с баком для нанесения покрытия, при этом устройство содержит:
- орган (21) измерения уровня (20) жидкого металла, получаемого при плавлении слитков в камере,
- по меньшей мере, один орган (22, 23) измерения содержания металлов, получаемых при плавлении слитков в камере,
- вычислительное устройство (4), получающее измерения уровня и содержания от органов (21, 22, 23) измерения, выдающих действительные значения общего и частичного расхода по каждому металлу, и адаптирующее упомянутые действительные значения к значениям, скорректированным по равенству заранее определенного равновесия,
- контроллер (5), в который поступают скорректированные значения расхода и который выдает заданные значения коррекции,
- орган (9) изменения глубины введения, по меньшей мере, одного и, следовательно, каждого из слитков в камеру, где происходит плавление, при этом упомянутым органом управляют заданные значения коррекции контроллера, и введение или извлечение слитков происходит при таких условиях, чтобы металлы слитков оставались в выбранном диапазоне значимых значений содержания, как было указано в рамках способа в соответствии с настоящим изобретением.
Таким образом, орган (9) изменения размещает и перемещает слитки во взаимосвязи с диапазонами значимых значений содержания, чтобы избежать любого отклонения температуры плавления слитков.
Таким образом, контроллер (5) учитывает равенство равновесия (А) и, в зависимости от заданного значения коррекции, определяет соответствующую последовательность введения одного или нескольких слитков с соблюдением требуемых условий для выбранного диапазона в ограниченном интервале последовательно возрастающих значений, чтобы свести к минимуму отклонения между температурами плавления слитков.
Орган (22, 23) измерения содержаний может содержать лазерный спектрометр типа LIBS (Laser Induced Breakdown Spectroscopy) или, по меньшей мере, один электрохимический датчик, предназначенный для измерения одного из используемых металлов. По меньшей мере, один из этих органов измерения можно расположить на уровне жидкого металла (случай 22) и/или на уровне покрываемой полосы (случай 23) в зависимости от характеристик содержания жидкой смеси или конечных свойств требуемого покрытия.
Орган (21) измерения уровня (20) может быть поплавком на поверхности жидкого металла, например, на уровне канала перемещения жидкого металла из вспомогательного тигля (3) плавления в тигель (2) для нанесения покрытия, радаром или оптическим средством измерения на уровне упомянутой поверхности жидкого металла.
Claims (13)
1. Способ контроля введения нескольких металлов в камеру (2, 3), предназначенную для плавления упомянутых металлов, в котором первый металл вводят в виде по меньшей мере одного первого слитка (10) с высоким содержанием упомянутого первого металла, второй металл вводят в виде по меньшей мере одного второго слитка (11), содержащего сплав первого металла и второго металла, отличающийся тем, что содержание второго металла второго слитка выбирают в диапазоне значимых значений для обеспечения требуемого общего расхода совместно расплавленных слитков, причем диапазон значимых значений содержания ограничивают интервалом последовательно возрастающих значений из условия сведения к минимуму отклонений между температурами плавления слитков.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что камера (2, 3), предназначенная для плавления упомянутых металлов, выполнена для обеспечения нанесения на стальную полосу (1) покрытия методом ее погружения в жидкий металл.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что аналогично второму слитку в камеру вводят по меньшей мере один третий слиток с типом сплава второго слитка, имеющий значимое содержание второго или другого металла, отличное от содержания второго слитка.
4. Способ по п.2, отличающийся тем, что активное введение первого и по меньшей мере одного из вторых слитков контролируют в зависимости от измерения каждого содержания металлов, в конечном счете, жидких в камере и/или твердых на покрытой полосе, причем чтобы выбрать, какой из вторых слитков следует вводить, выбирают по меньшей мере одно содержание второго металла второго слитка в диапазоне значимых значений содержания для обеспечения требуемого общего расхода при совместном расплавлении слитков для поддержания постоянного уровня жидкого металла в камере, при этом действительный общий расход при совместном расплавлении слитков в камере измеряют и связывают с измеренными значениями содержания каждого металла в камере для определения действительного частичного расхода плавления каждого слитка, в случае отклонения действительного общего расхода относительно требуемого общего расхода, пересматривают по меньшей мере одно из значений действительного частичного расхода каждого слитка для компенсации этого отклонения путем изменения глубины погружения по меньшей мере одного из слитков в камеру.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что частичный расход плавления каждого из одновременно вводимых слитков устанавливают из условия сохранения равенства равновесия (А):
Al%x·Qx=[(Al%·Ql)+…+(Al%n·Qn)],
включая требуемое содержание второго металла (Al%х) в жидком покрытии и соответствующее содержание второго металла (Al%1,…, Al%n) каждого из множества (n) вторых слитков, при этом упомянутое соответствующее содержание находится в диапазоне значимых значений содержания, и требуемый общий расход (Qx) жидкого металла, необходимый для поддержания постоянного уровня жидкого металла в камере, при этом упомянутый требуемый общий расход (Qx) компенсируют суммой значений частичного расхода для одновременного плавления (Q1,…,Qn) множества (n) вторых слитков.
Al%x·Qx=[(Al%·Ql)+…+(Al%n·Qn)],
включая требуемое содержание второго металла (Al%х) в жидком покрытии и соответствующее содержание второго металла (Al%1,…, Al%n) каждого из множества (n) вторых слитков, при этом упомянутое соответствующее содержание находится в диапазоне значимых значений содержания, и требуемый общий расход (Qx) жидкого металла, необходимый для поддержания постоянного уровня жидкого металла в камере, при этом упомянутый требуемый общий расход (Qx) компенсируют суммой значений частичного расхода для одновременного плавления (Q1,…,Qn) множества (n) вторых слитков.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что также, как и второй металл, в камеру вводят по меньшей мере один третий металл в виде соединения сплава в слитке.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что также, как первый металл, в камеру вводят по меньшей мере один дополнительный металл в виде слитка с высоким содержанием упомянутого дополнительного металла.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что диапазон значимых значений содержания выбирают на основании по меньшей мере одного интервала значений содержания, связанных с ограниченными колебаниями температуры плавления на диаграмме равновесия сплава слитка, предпочтительно выбирая значения упомянутых интервалов со смещением в области эвтектической точки сплава слитка.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что первым металлом является цинк, а вторым металлом является алюминий, при этом диапазон значимых значений содержания выбирают преимущественно в интервалах содержания алюминия [0-1,0%] и в меньшей степени в интервалах более высокого содержания.
10. Устройство для контроля введения нескольких металлов в камеру (2, 3), предназначенную для плавления упомянутых металлов в виде слитков (10, 11), причем камера выполнена в виде тигля (2) для нанесения покрытия или тигля с магнитной левитацией, или вспомогательного тигля (3) плавления упомянутых слитков, содержащее орган (21) измерения уровня (20) жидкого металла, получаемого при плавлении слитков в упомянутой камере, по меньшей мере один орган (22, 23) измерения содержания металлов, получаемых при плавлении слитков в камере, вычислительное устройство (4), получающее измерения уровня и содержания от органов (21, 22, 23) измерения, выдающих действительные значения общего и частичного расхода по каждому металлу, и адаптирующее упомянутые действительные значения к значениям, скорректированным по равенству заранее определенного равновесия, контроллер (5), в который поступают скорректированные значения расхода и который выдает заданные значения коррекции, орган (9) изменения глубины введения по меньшей мере одного из слитков в камеру, выполненный с возможностью управления по заданным значениям коррекции от контроллера, из условия введения или извлечения слитков так, чтобы металлы слитков оставались в выбранном диапазоне значимых значений содержания.
11. Устройство по п.10, в котором в качестве первого и второго металла использованы Zn и Al соответственно.
12. Устройство по п.10, в котором орган (22, 23) измерения значений содержания содержит лазерный спектрометр типа LIBS или по меньшей мере один электрохимический датчик.
13. Устройство по любому из пп.10-12, в котором орган измерения уровня (MN) является поплавком на поверхности жидкого металла, радаром или оптическим средством измерения на уровне упомянутой поверхности жидкого металла.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/FR2008/001607 WO2010055211A1 (fr) | 2008-11-14 | 2008-11-14 | Methode et dispositif de controle d'une introduction de plusieurs metaux dans une cavite adaptee a une fusion desdits metaux |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011123641A RU2011123641A (ru) | 2012-12-20 |
| RU2482214C2 true RU2482214C2 (ru) | 2013-05-20 |
Family
ID=40792479
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011123641/02A RU2482214C2 (ru) | 2008-11-14 | 2008-11-14 | Способ и устройство контроля введения нескольких металлов в полость, предназначенную для плавления упомянутых металлов |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8795408B2 (ru) |
| EP (1) | EP2358919B1 (ru) |
| JP (1) | JP5791518B2 (ru) |
| KR (1) | KR101562085B1 (ru) |
| CN (1) | CN102216485B (ru) |
| AU (1) | AU2008364126B2 (ru) |
| BR (1) | BRPI0823283B1 (ru) |
| CA (1) | CA2743554C (ru) |
| RU (1) | RU2482214C2 (ru) |
| WO (1) | WO2010055211A1 (ru) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103620080B (zh) | 2012-03-05 | 2015-10-07 | 新日铁住金株式会社 | 向熔融锌锅供给Zn-Al合金的方法、熔融锌液中Al浓度的调整方法以及向熔融锌锅供给Zn-Al合金的装置 |
| FR3021407B1 (fr) * | 2014-05-23 | 2016-07-01 | Commissariat Energie Atomique | Dispositif d'analyse d'un metal en fusion oxydable par technique libs |
| CN104233148A (zh) * | 2014-09-12 | 2014-12-24 | 首钢总公司 | 一种控制锌液流动的方法 |
| CN109881134A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-06-14 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 钢带连续热浸镀锌的锌锅智能加锌方法、设备及存储介质 |
| US11384419B2 (en) * | 2019-08-30 | 2022-07-12 | Micromaierials Llc | Apparatus and methods for depositing molten metal onto a foil substrate |
| CN110508784B (zh) * | 2019-09-18 | 2021-04-09 | 北京遥感设备研究所 | 一种可精确控制成分的梯度金属材料制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05186857A (ja) * | 1992-01-09 | 1993-07-27 | Kawasaki Steel Corp | 溶融めっき装置および溶融めっき装置の操業方法 |
| US5256272A (en) * | 1992-03-10 | 1993-10-26 | Alcock Charles B | Electrochemical sensor for determining the level of a certain metal in metals and alloys |
| RU2093602C1 (ru) * | 1992-03-13 | 1997-10-20 | Маннесманн Аг | Устройство для нанесения покрытий на поверхность изделий полученных прокаткой |
| JPH10183320A (ja) * | 1996-12-25 | 1998-07-14 | Kawasaki Steel Corp | 溶融亜鉛めっきにおける溶融亜鉛浴制御方法 |
| KR20040057746A (ko) * | 2002-12-26 | 2004-07-02 | 주식회사 포스코 | 용융도금에서 도금욕 알루미늄 농도의 고정밀 제어방법 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61140842A (ja) | 1984-12-14 | 1986-06-27 | Kawasaki Steel Corp | 流動状態の金属、絶縁物の連続分析装置 |
| EP0767247A4 (en) * | 1995-02-23 | 1999-11-24 | Nippon Steel Corp | COLD ROLLED STEEL SHEET AND FIRE-SMOOTHED GALVANIZED STEEL SHEET WITH EXCELLENT SMOOTH WORKABILITY, AND METHOD FOR PRODUCING THE SHEET |
| CN100434564C (zh) | 2001-10-23 | 2008-11-19 | 住友金属工业株式会社 | 热压成型方法,其电镀钢材及其制备方法 |
| DE102006024776B4 (de) | 2006-05-27 | 2013-11-07 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Vorrichtung zum Einbringen metallischer Barren in ein Metallbad |
| CN101092681A (zh) * | 2006-06-23 | 2007-12-26 | 宝山钢铁股份有限公司 | 锌液循环净化式热镀锌锅 |
| JP5186857B2 (ja) * | 2006-09-29 | 2013-04-24 | 東レ株式会社 | 黒色樹脂組成物、樹脂ブラックマトリクス、およびカラーフィルター |
| WO2008105079A1 (ja) | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery, Inc. | 連続溶融めっき設備 |
-
2008
- 2008-11-14 CA CA2743554A patent/CA2743554C/en active Active
- 2008-11-14 WO PCT/FR2008/001607 patent/WO2010055211A1/fr active Application Filing
- 2008-11-14 US US13/129,432 patent/US8795408B2/en active Active
- 2008-11-14 CN CN200880131967.6A patent/CN102216485B/zh active Active
- 2008-11-14 BR BRPI0823283-0A patent/BRPI0823283B1/pt active IP Right Grant
- 2008-11-14 EP EP08875628.3A patent/EP2358919B1/fr active Active
- 2008-11-14 RU RU2011123641/02A patent/RU2482214C2/ru active
- 2008-11-14 KR KR1020117010988A patent/KR101562085B1/ko active IP Right Grant
- 2008-11-14 JP JP2011543786A patent/JP5791518B2/ja active Active
- 2008-11-14 AU AU2008364126A patent/AU2008364126B2/en active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05186857A (ja) * | 1992-01-09 | 1993-07-27 | Kawasaki Steel Corp | 溶融めっき装置および溶融めっき装置の操業方法 |
| US5256272A (en) * | 1992-03-10 | 1993-10-26 | Alcock Charles B | Electrochemical sensor for determining the level of a certain metal in metals and alloys |
| RU2093602C1 (ru) * | 1992-03-13 | 1997-10-20 | Маннесманн Аг | Устройство для нанесения покрытий на поверхность изделий полученных прокаткой |
| JPH10183320A (ja) * | 1996-12-25 | 1998-07-14 | Kawasaki Steel Corp | 溶融亜鉛めっきにおける溶融亜鉛浴制御方法 |
| KR20040057746A (ko) * | 2002-12-26 | 2004-07-02 | 주식회사 포스코 | 용융도금에서 도금욕 알루미늄 농도의 고정밀 제어방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102216485A (zh) | 2011-10-12 |
| CN102216485B (zh) | 2014-12-31 |
| BRPI0823283B1 (pt) | 2019-05-14 |
| US8795408B2 (en) | 2014-08-05 |
| EP2358919B1 (fr) | 2019-01-23 |
| AU2008364126A1 (en) | 2010-05-20 |
| WO2010055211A1 (fr) | 2010-05-20 |
| CA2743554C (en) | 2017-06-20 |
| US20110265604A1 (en) | 2011-11-03 |
| RU2011123641A (ru) | 2012-12-20 |
| KR101562085B1 (ko) | 2015-10-20 |
| EP2358919A1 (fr) | 2011-08-24 |
| CA2743554A1 (en) | 2010-05-20 |
| KR20110088517A (ko) | 2011-08-03 |
| BRPI0823283A2 (pt) | 2015-06-16 |
| JP5791518B2 (ja) | 2015-10-07 |
| JP2012508823A (ja) | 2012-04-12 |
| AU2008364126B2 (en) | 2015-07-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2482214C2 (ru) | Способ и устройство контроля введения нескольких металлов в полость, предназначенную для плавления упомянутых металлов | |
| US11840763B2 (en) | Metal-coated steel strip | |
| CN103805930B (zh) | 耐蚀性优异的热浸镀Zn-Al-Mg-Si-Cr合金的钢材 | |
| CN102301035B (zh) | 合金化热浸镀锌钢板及其制造方法 | |
| Giorgi et al. | Dissolution kinetics of iron in liquid zinc | |
| AU2007291957B2 (en) | Metal-coated steel strip | |
| Belisle et al. | The solubility of iron in continuous hot-dip galvanizing baths | |
| JP2643048B2 (ja) | 溶融めっき装置および溶融めっき装置の操業方法 | |
| US11093670B2 (en) | Hot-dip coating equipment including cooling rate determining device, and information processing program | |
| JP2001262306A (ja) | Ｚｎ−Ａｌ系めっき浴の成分調整方法および装置 | |
| JPH09157823A (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板の合金化処理方法およびその合金化 制御装置 | |
| RU2482467C2 (ru) | Способ и устройство измерения химического состава жидкого металла, предназначенного для покрытия стальной полосы | |
| RU2463379C2 (ru) | Способ цинкования погружением стальной полосы | |
| JPH04272163A (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板の合金化制御方法 | |
| WO2020109931A1 (en) | Metal wire injection into a galvanizing bath | |
| JPH0690154B2 (ja) | 亜鉛系めつき鋼板の品質判定方法 | |
| KR20230174250A (ko) | 강판의 부도금 결함 예측 방법, 강판의 결함 저감 방법, 용융 아연 도금 강판의 제조 방법, 및 강판의 부도금 결함 예측 모델의 생성 방법 | |
| JP2021042450A (ja) | 溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH08333664A (ja) | めっき浴成分の濃度調整装置 | |
| JP2013127088A (ja) | 連続溶融亜鉛めっき設備の信頼性監視装置及び信頼性監視方法 | |
| Dubois | Production of top skimmings in hot dip galvanizing | |
| JPH04173944A (ja) | 連続溶融めっき浴成分の制御方法及び装置 | |
| JP2004002913A (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板の合金化温度予測方法 | |
| JPH04232237A (ja) | めっき浴成分の減少量推定方法及び学習制御方法 | |
| JPH09157816A (ja) | 鋼板の溶融金属めっき方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PD4A | Correction of name of patent owner |