RU2472752C1

RU2472752C1 - Porcelain mixture

Info

Publication number: RU2472752C1
Application number: RU2011136244/03A
Authority: RU
Inventors: Юлия Алексеевна Щепочкина
Original assignee: Юлия Алексеевна Щепочкина
Priority date: 2011-08-31
Filing date: 2011-08-31
Publication date: 2013-01-20

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: invention relates to technology of silicates, specifically to porcelain mixtures which can be used in making articles for decorative and art purposes, as well as general purposes. The porcelain mixture contains the following components, wt %: kaolin 38.0-40.0; feldspar 4.0-4.4; quartz 24.0-26.0; bone ash 4.0-6.0; ground quartz glass -24.0-26.0.

EFFECT: increasing heat-resistance of articles to 20 thermal cycles.

1 tbl

Description

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности, к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.The invention relates to the field of technology of silicates, in particular, to compositions of porcelain masses that can be used for the manufacture of decorative, artistic and household items.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистый компонент (каолин) 15,0-35,0; полевой шпат 5,0-20,0; кварцевый компонент (кварц) 30,0-60,0; костяная зола 3,0-60,0 [1].Known porcelain mass of the following composition, wt.%: Clay component (kaolin) 15.0-35.0; feldspar 5.0-20.0; quartz component (quartz) 30.0-60.0; bone ash 3.0-60.0 [1].

Задачей изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.The objective of the invention is to increase the heat resistance of products obtained from porcelain.

Технический результат достигается тем, то фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает молотое кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 38,0-40,0; полевой шпат 4,0-4,4; кварц 24,0-26,0; костяная зола 4,0-6,0; молотое кварцевое стекло 24,0-26,0.The technical result is achieved by the fact that the porcelain mass containing kaolin, feldspar, quartz, bone ash, further includes ground quartz glass in the following ratio of components, wt.%: Kaolin 38.0-40.0; feldspar 4.0-4.4; quartz 24.0-26.0; bone ash 4.0-6.0; ground quartz glass 24.0-26.0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.The table shows the composition of the porcelain mass.

ТаблицаTable КомпонентыComponents Состав, мас.%:Composition, wt.%: 1one 22 33 4four КаолинKaolin 40,040,0 38,038,0 40,040,0 40,040,0 Полевой шпатFeldspar 4,44.4 4,04.0 4,0,4.0, 4,44.4 КварцQuartz 26,026.0 26,026.0 26,026.0 24,024.0 Костяная золаBone ash 5,65,6 6,06.0 4,04.0 5,65,6 Молотое кварцевое стеклоGround quartz glass 24,024.0 26,026.0 26,026.0 26,026.0 Термостойкость, теплосменыHeat resistance, heat exchange ~20~ 20 ~20~ 20 ~20~ 20 ~20~ 20

Для приготовления фарфоровой массы может быть использован качественный каолин любого месторождения.For the preparation of porcelain mass, high-quality kaolin of any deposit can be used.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварц, кварцевое стекло (бой), заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-7% и при температуре 1300°С проводят первый обжиг, а при температуре 1150°С - второй (политой) обжиг.The components are dosed in the required amounts. Feldspar, quartz, quartz glass (bout) are loaded into a ball mill, water is poured and components are ground for 6-8 hours. Then, kaolin, bone ash are added to the mill and crushed for another 2-3 hours. The degree of grinding of the finished slurry should correspond to a residue of no more than 2% on sieve 0056. Dehydration of the suspension to obtain cake layers with a moisture content of 20-25% is carried out on batch filter presses (synthetic fiber fabrics can be used as filter sheets). The dehydrated mass is washed in vacuum presses. From the obtained porcelain mass, plastic products are molded that are dried to a moisture content of 1-7% and at the temperature of 1300 ° C the first firing is performed, and at a temperature of 1150 ° C the second (poured) firing is performed.

Источник информации:The source of information:

1. CN 1199718, 1998.1. CN 1199718, 1998.

Claims

Porcelain mass containing kaolin, feldspar, quartz, bone ash, characterized in that it further includes ground quartz glass in the following ratio of components, wt.%: Kaolin 38.0-40.0; feldspar 4.0-4.4; quartz 24.0-26.0; bone ash 4.0-6.0; ground quartz glass 24.0-26.0.