RU2469102C2 - Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт - Google Patents

Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт Download PDF

Info

Publication number
RU2469102C2
RU2469102C2 RU2009135392/02A RU2009135392A RU2469102C2 RU 2469102 C2 RU2469102 C2 RU 2469102C2 RU 2009135392/02 A RU2009135392/02 A RU 2009135392/02A RU 2009135392 A RU2009135392 A RU 2009135392A RU 2469102 C2 RU2469102 C2 RU 2469102C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
sheet
zinc alloy
shaping
zinc
Prior art date
Application number
RU2009135392/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2009135392A (ru
Inventor
Маргот Джулия ВЛОТ
ТОЛ Роланд Теодор ВАН
Original Assignee
Тата Стил Эймейден Б.В.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Тата Стил Эймейден Б.В. filed Critical Тата Стил Эймейден Б.В.
Publication of RU2009135392A publication Critical patent/RU2009135392A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2469102C2 publication Critical patent/RU2469102C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/185—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering from an intercritical temperature
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению деталей для автомобилестроения термомеханической обработкой горячекатаных и/или холоднокатаных стальных полос или листов, снабженных слоем покрытия из цинкового сплава. Сталь полосы или листа содержит, в мас.%: 0,04<C<0,5, 0,5<Mn<3,5, Si<1,0, 0,01<Cr<1, Ti<0,2, Al<2,0, P<0,1, N<0,015, S<0,05, B<0,015, железо и неизбежные примеси остальное, при этом Ti - 3,4 N<0,05. Покрытие из цинкового сплава состоит из 0,3-2,3% Mg и 0,6-2,3% Al; необязательно самое большее 0,2% одного или более дополнительных элементов из Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr или Bi; неизбежных примесей; остальное цинк. Разрезают полосу или лист с получением листовой стальной заготовки, которую подвергают термомеханической обработке для получения конечной детали с заданными свойствами. Обработка включает нагрев заготовки до температуры выше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенизации, придание формы заготовке с получением детали при повышенной температуре и быстрое охлаждение детали. Получаемые детали имеют высокую прочность и коррозионную стойкость, а также хорошую способность к покраске, нанесению клея или фосфатированию. 2 н. и 6 з.п. ф-лы.

Description

Изобретение относится к способу термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученному таким образом продукту.
Во многих известных решениях по высокопрочной стали повышение прочности связано с уменьшением способности к штампуемости. Для сталей, подобных трипп-сталям, двухфазным сталям и даже TWIP-сталям, пытаются увеличить прочность стали путем тщательно отрегулированной комбинации химического состава и обработки. Многие из таких сталей имеют проблемы со свариваемостью. Химический состав сталей может быть таким, что свариваемость ухудшена, или сварка может разрушить тщательно выработанную микроструктуру в результате воздействия тепла во время сварки. Это означает, что произведенная деталь, которую сваривают с другой деталью, может быть прочной вообще, но непрочной в месте сварных швов. Кроме того, вышеупомянутые стали все страдают от упругого последействия после придания формы, причем все больше и больше, с увеличением предела текучести.
По меньшей мере, некоторые из этих проблем могут быть преодолены с помощью разделения способностей к формоизменению и тех способностей к формоизменению, которые требуются для использования. Характеристики, требуемые для использования, получают вследствие термомеханической обработки с приданием формы стальной детали. В отношении термомеханической обработки для придания формы можно указать, что такая обработка означает то, что придание формы и термическую обработку совмещают или с помощью операции придания формы с последующей термической обработкой, или с помощью операции придания формы во время термической обработки. Покрытие детали с целью коррозионной защиты обычно проводят на обработанных деталях, которое требует тщательной очистки поверхностей и любых полых частей. К тому же термомеханическая обработка должна проводиться в контролируемой атмосфере для предотвращения какого-либо обезуглероживания и/или окисления металла в листе. Стальные листы, которые не имеют какого-либо предварительного покрытия, требуют дополнительной обработки поверхности, такой как удаление окалины и/или нанесение покрытия. Если покрытие наносят на обработанную деталь, то поверхности и полые участки детали должны быть очень тщательно очищены. Упомянутая очистка может требовать применения кислот или щелочей, утилизация и хранение которых влекут за собой значительные финансовые затраты и опасности для персонала и окружающей среды. Дополнительная обработка сталей с очень высокими механическими свойствами после покрытия может также быть причиной растрескивания, вызванного водородом, при цинковании электролитическим способом или изменения механических свойств сталей в ванне для цинкования предварительно сформированных деталей.
По этой причине были предложены предварительно покрытые стали, пригодные для термомеханической обработки с приданием формы. Проблема с такими покрытыми сталями заключается в том, что адгезия покрытия к стальной подложке является недостаточной и оно отслаивается до, во время или после термомеханической обработки с приданием формы. Другой проблемой до сих пор считалась возможность плавления, текучести и загрязнения инструментами для формоизменения покрытия из цинкового сплава, нанесенного на металлическую поверхность в горячем состоянии во время тепловой обработки при температурах, превышающих температуру плавления цинка. Это означало бы, что при серийном производстве качество имеющего форму продукта, вероятно, ухудшится как по качеству формы, так и поверхности или что формообразующие инструменты должны очищаться много раз для предотвращения этого ухудшения. К тому же в процессе горячей штамповки нарост нагара может повредить формообразующие инструменты вследствие его абразивности, что уменьшит размерное и эстетическое качество получаемых деталей или потребует частого и дорогостоящего ремонта инструмента.
Целью изобретения является обеспечение способа получения предварительно покрытой горячекатаной или холоднокатаной стальной полосы или тонкого листа желательной толщины, имеющих превосходную способность к формоизменению, и который после термомеханической обработки с приданием формы, осуществленной на обработанной ленте или тонком листе, делает возможным получение предела текучести выше 1000 МПа, значительного сопротивления ударам, усталости, истиранию и износу, наряду с сохранением хорошего сопротивления коррозии, а также хорошей способности к покраске, нанесению клея и фосфатированию, при этом покрытие проявляет превосходную адгезию к стальной подложке и покрывающие свойства по отношению к подложке до, во время и после термомеханической обработки с приданием формы, таким образом сообщая всегда превосходную защиту от коррозии.
Целью изобретения также является обеспечить снабженную покрытием сталь, как описано выше в настоящем описании, которая позволяет проведение механической части термомеханической обработки при повышенных температурах с последующим упрочнением в формообразующем инструменте, при этом покрытие проявляет превосходную адгезию и покрывающие свойства до, во время и после термомеханической обработки.
Одной или более из этих целей достигают с помощью обеспечения способа термомеханической обработки с приданием формы конечному продукту с очень высокой прочностью, который включает в себя этапы:
- обеспечения снабженной покрытием горячекатаной и/или холоднокатаной стальной полосы или тонкого листа, содержащей (все процентные содержания в мас.%):
0,04% < углерод < 0,5%
0,5% < марганец < 3,5%
кремний < 1,0%
0,01% < хром < 1%
титан < 0,2%
алюминий < 2,0%
фосфор < 0,1%
азот < 0,015% N
серу< 0,05%
бор < 0,015%
неизбежные примеси
остальное - железо,
причем сталь покрыта слоем покрытия из цинкового сплава, при этом цинковый сплав состоит из 0,3-4,0% Mg и 0,05-6,0% Al; необязательно самое большее 0,2% одного или более дополнительных элементов; неизбежных примесей; причем остатком является цинк;
- разрезания тонкого стального листа для получения заготовки из тонколистовой стали;
- термомеханического придания формы заготовке из тонколистовой стали до конечного продукта с его конечными свойствами.
Предпочтительно, содержание титана больше, чем количество, требуемое для стехиометрического связывания азота, так что Ti>3,4 N. Если весь азот связывается с титаном, то азот уже не может реагировать с бором. Может быть использован минимальный уровень содержания алюминия в 0,05%, поскольку не является важным предотвращение всех реакций между Fe и Zn. Без какого-либо алюминия толстые твердые кристаллы сплава Fe-Zn нарастают на стальной поверхности, и толщина покрытия не может быть ровно отрегулирована чистовой обработкой газом. Содержание алюминия в 0,05% является достаточным для предотвращения проблематичного образования сплава Fe-Zn. Предпочтительно, минимальное содержание алюминия в слое покрытия из цинкового сплава составляет, по меньшей мере, 0,3%. Бор, главным образом, необходим для подавления образования феррита, для того чтобы позволить образование мартенсита при более низких критических скоростях охлаждения, таким образом ограничивая риск деформации обработанных давлением изделий во время охлаждения. Если бор реагирует с азотом, то получающееся соединение BN больше не является эффективным. Предпочтительно, количество титана подгоняют к содержанию азота, для того чтобы не добавлять слишком много титана, потому что это дорогостоящий легирующий элемент. Кроме того, избыток титана может реагировать с углеродом с образованием частиц карбида титана, и эти жесткие частицы могут испортить формообразующие инструменты или вызвать их чрезмерный износ. Предпочтительно, максимальное содержание титана поэтому ограничено до Ti-3,4N<0,05%, но более предпочтительно Ti-3,4N<0,02%. Предпочтительно, суммарное количество дополнительных элементов в цинковом сплаве составляет самое большее 0,2%. Хром, марганец и углерод добавляют в состав стали согласно изобретению для их воздействия на способность к упрочнению. К тому же углерод делает возможным достижение высоких механических свойств благодаря его влиянию на твердость мартенсита. Алюминий вводят в состав, для того чтобы связывать кислород и защитить действенность бора. Считают, что алюминий также предотвращает рост аустенитного зерна. Сталь в тонком листе может подвергаться обработке для глобуляризации сульфидов, образованных с кальцием, который имеет действие по улучшению усталостной прочности тонкого листа. Фосфор составляет, предпочтительно, < 0,05%.
Покрытие из цинкового сплава может быть нанесено в линии горячего цинкования погружением в расплав и может комбинироваться с непрерывной рекристаллизацией или этапом восстановительного отжига. В варианте воплощения изобретения операцией термомеханической обработки с приданием формы является операция штамповки.
Покрытая стальная полоса согласно изобретению проявляет превосходные коррозионные характеристики. Кроме того, слой покрытия из цинкового сплава, содержащего магний, обеспечивает смазывание во время этапа термомеханической обработки с приданием формы, и адгезия слоя покрытия до, во время и после термомеханической обработки с приданием формы является хорошей. К тому же элементы слоя покрытия из цинкового сплава цинкового сплава диффундируют в стальную подложку во время продолжительного воздействия нагрева, когда покрытый стальной материал нагревают до температуры горячей штамповки, таким образом получая диффузионное покрытие, пока магний и алюминий окисляются. Это диффузионное покрытие уже обеспечивает стальную подложку коррозионной защитой несмотря на то, что это, как считают, способствует адгезии из цинкового сплава из слоя покрытия к стальной подожке. Толщина Zn-диффузионного слоя должна быть выбрана такой, чтобы достигалась активная коррозионная защита после этапа штамповки и охлаждения.
Обычно считается, что Mg-содержащие цинковые слои более жесткие, чем не содержащие Mg цинковые слои. Несмотря на то что это обычно означает то, что слои являются более хрупкими, авторы изобретения обнаружили, что адгезия слоя покрытия из цинкового сплава была настолько лучше и что даже при высоком контактном давлении во время придания формы слой покрытия из цинкового сплава не поддается воздействию давления и остается на месте, чтобы защитить продукт от коррозии во время и после придания формы. Это может быть, как полагают, из-за того, что добавление Mg является полезным в содействии смазке между покрытой сталью и (горячими) формообразующими инструментами. Авторы изобретения полагают, что образование оксида Mg на слое цинкового сплава защищает цинк от испарения. Уменьшенное испарение цинка является также полезным на выступающем участке во время горячего цинкования путем погружения в расплав. Выступ является местом, где полоса входит в цинковую ванну. Обычно цинк испаряется и образует пыль (цинка и оксида цинка) на более холодных участках, которая может упасть на полосу и поверхность цинковой ванны на выступе. Это может вести к дефектам в цинковом покрытии. Оксид Mg на поверхности ванны ограничивает испарение цинка на этом участке и снижает вероятность дефектов в цинковом покрытии. Наконец, фосфатируемость улучшается в результате добавления Mg.
Из-за образования Fe2Al5 слой покрытия всегда содержит некоторое количество железа, даже если ванна для нанесения слоя покрытия не содержит железо в качестве дополнительного элемента, как описано выше. Железо составляет неизбежную примесь ввиду того, что используют стальную подложку. Железо не является дополнительным элементом и, предпочтительно, не должно превышать 1,5% или, более предпочтительно, - 1,0%. В варианте воплощения изобретения содержание железа в слое покрытия ограничено 0,6% и ниже, предпочтительно - 0,4%. Даже более предпочтительно, количество ограничено 0,2% и ниже.
Авторы изобретения обнаружили, что стали согласно изобретению обеспечивают превосходную смачиваемость подложки слоем покрытия из цинкового сплава согласно изобретению, превосходную адгезию во время термомеханической обработки с приданием формы, быстрое образование интерметаллического слоя железо-цинк при воздействии высокой температуры, превосходное закрытие трещины для любых трещин, образовавшихся в покрытии во время штамповки, хорошую стойкость к истиранию во время штамповки и обеспечивают хорошую коррозионную стойкость до, во время и после термомеханической операции, включая в себя защиту кромок деталей вследствие гальванического взаимодействия цинка со сталью. Таким образом, получают комбинацию стальной подложки, имеющей желательные механические свойства, с превосходной коррозионной защитой. Содержание алюминия ограничено 6%, потому что свыше 6% ухудшается свариваемость.
Дополнительным элементом, который мог быть добавлен в небольшом количестве, менее 0,2 мас.%, может быть Pb или Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr или Bi. Pb, Sn, Bi и Sb обычно добавляют для образования блесток. Такие небольшие количества дополнительного элемента не изменяют в значительной степени свойства ни покрытия, ни ванны для обычных применений. Предпочтительно, когда присутствуют один или более дополнительных элементов в покрытии из цинкового сплава, то каждый присутствует в количестве < 0,02 мас.%, предпочтительно, каждый присутствует в количестве < 0,01 мас.%. Это связано с тем, что дополнительные элементы не меняют коррозионную стойкость в значительной степени по сравнению с добавлением магния и алюминия и дополнительные элементы делают покрытую стальную полосу более дорогостоящей. Дополнительные элементы обычно добавляют только для предотвращения шлаковых выделений в ванне с расплавленным цинковым сплавом для горячего цинкования погружением в расплав или для образования блесток в слое покрытия. Дополнительные элементы, таким образом, поддерживают на как можно более низком уровне содержания. Количество цинкового сплава на одной стороне стальной полосы должно быть между 25 и 600 г/м2. Это соответствует толщине между примерно 4 и 95 мкм. Предпочтительно, толщина составляет между примерно 3 и 20 мкм (50-140 г/м2), потому что более толстые покрытия не являются необходимыми для большинства применений. Слой покрытия из цинкового сплава согласно изобретению улучшает защиту от коррозии при толщине самое большее 12 мкм. Более тонкий слой покрытия является полезным для сваривания вместе двух тонких листов стали со слоем покрытия согласно изобретению, например, лазерной сваркой. В предпочтительном варианте воплощения слой покрытия из цинкового сплава имеет толщину 3-10 мкм, причем это является предпочтительным диапазоном толщины для автомобильных применений. Согласно дополнительному варианту воплощения слой покрытия из цинкового сплава имеет толщину 3-8 мкм или даже 7 мкм. Такая толщина является предпочтительной, когда важны улучшенные лазерные сварные швы, которые получают без прокладки.
В одном варианте воплощения покрытая сталь включает в себя следующий состав (все процентные содержания в мас.%):
0,15% < углерод < 0,5%
0,5% < марганец < 3%
0,1% < кремний < 0,5%
0,01% < хром < 1%
титан < 0,2%
алюминий < 0,1%
фосфор < 0,1%
азот < 0,01%
сера < 0,05%
0,0005% < бор < 0,015%
неизбежные примеси
остальное - железо.
В варианте воплощения изобретения стальная подложка состоит только из легирующих элементов, которые однозначно заявлены. Другие элементы, такие как кислород или редкоземельные элементы, могут только присутствовать в качестве неизбежных примесей, и остальное - железо.
Для того чтобы дополнительно улучшить качество покрытия из цинкового сплава, может быть использован этап отжига с гальванической обработкой после этапа покрытия цинковым сплавом и до этапа охлаждения до температуры окружающей среды. Этап отжига с гальванической обработкой может включать в себя нагревание полосы, например, в течение 20-40 секунд от 470 до 550°C, сразу вслед за горячим цинкованием погружением в расплав, для того чтобы достигнуть содержания железа в покрытии из цинкового сплава вплоть до 15%, предпочтительно - между 7 и 13%, например примерно 10%.
В варианте воплощения изобретения термомеханическая обработка с приданием формы включает в себя придание формы стальной тонколистовой заготовке с получением продукта при температуре окружающей среды, воздействие на упомянутый продукт термической обработки путем нагревания продукта свыше Ас1, для того чтобы, по меньшей мере, частично аустенизировать продукт, с последующим быстрым охлаждением продукта, для того чтобы получить конечный продукт с его конечными свойствами. Быстрое охлаждение предпочтительно осуществляют, пока продукт является несвободным, например, в формообразующих инструментах или нагревающих инструментах, чтобы исключить искажения формы или коробление, происходящие во время охлаждения. Необязательно избавляются от любого припуска после штамповки продукта и до термической обработки. Альтернативно или дополнительно может быть осуществлена отделка конечного продукта после термической обработки, например, с помощью лазерной резки. Отделка также может быть осуществлена, пока продукт термически обрабатывается или охлаждается.
Этот вариант воплощения предусматривается для ситуации, в которой механическая обработка отделена от термической обработки, то есть этап придания формы осуществляют при температуре окружающей среды и термическую обработку осуществляют после этапа придания формы, чтобы придать продукту его конечные свойства. Стальной тонкий лист режут для получения стальной тонколистовой заготовки, стальной тонколистовой заготовке придают форму для получения продукта, деталь, полученную таким образом, затем нагревают до температуры свыше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенитизации заготовки и быстро охлаждают, предпочтительно, со скоростью охлаждения выше, чем критическая скорость охлаждения, и, предпочтительно, в прессе, чтобы придать конечному продукту высокие механические свойства.
Этот вариант воплощения также относится к способу получения продукта, начиная с покрытого тонкого листа, в котором после придания формы покрытие продукта подвергают нагреву со скоростью более 5°C/с и которая может превышать 600°C/с. В другом варианте воплощения изобретения термомеханическую обработку с приданием формы осуществляют с нагревом стальной тонколистовой заготовки до температуры свыше Ас1, такой как температура выше 750°C, для, по меньшей мере, частичной аустенитизации заготовки, а также осуществляют придание формы заготовке с получением продукта при повышенной температуре и быстрое охлаждение продукта для получения конечного продукта с его конечными свойствами.
В этом варианте воплощения стальной тонкий лист режут для получения стальной тонколистовой заготовки, причем стальной тонкий лист нагревают до температуры свыше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенитизации заготовки, затем стальной тонколистовой заготовке придают форму, чтобы получить продукт, а деталь, полученную таким образом, затем быстро охлаждают, предпочтительно, со скоростью, более высокой, чем критическая скорость охлаждения, для придания ей высоких механических свойств. Отделка припусков и охлаждение продукта являются такими, как описано выше. В предпочтительном варианте воплощения операция отделки совмещена с операцией штамповки, при этом устройство для отделки предусмотрено в формообразующих инструментах, для того чтобы отделать продукт сразу после штамповки продукта в прессе.
В другом варианте воплощения изобретения термомеханической обработки с приданием формы включает в себя придание формы стальной тонколистовой заготовке до продукта-предшественника при температуре окружающей среды, подвергание упомянутого продукта-предшественника термической обработке путем нагревания его выше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенитизации продукта-предшественника, придание ему формы при повышенной температуре и быстрое охлаждение для получения конечного продукта с конечными свойствами. Таким образом, могут быть достигнуты значительно более высокие степени деформации, потому что напряжение деформации предшественника будет по существу снято или даже снято полностью, до второй деформации при повышенной температуре. В предпочтительном варианте операцию отделки совмещают с операцией штамповки, при этом устройство для отделки предусмотрено в формообразующих инструментах, для того чтобы отделать продукт сразу после штамповки продукта в прессе.
Итак, сталь согласно изобретению применяют в одном из трех типов операций термомеханической обработки с приданием формы, начинающихся от заготовки, полученной из полосы или тонкого листа:
A) придание формы заготовке с получением продукта, подвергание упомянутого продукта термической обработке путем нагревания его выше Ас1, для, по меньшей мере, частичной аустенитизации с последующим быстрым охлаждением для получения конечного продукта с конечными свойствами; это иногда называют холодной штамповкой;
B) нагревание заготовки до температуры выше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенитизации, придание формы заготовке с получением продукта при повышенной температуре с последующим быстрым охлаждением для получения конечного продукта с конечными свойствами; это иногда называют горячей штамповкой;
C) придание формы заготовке до продукта-предшественника, подвергание упомянутого продукта-предшественника термической обработке путем нагревания его выше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенитизации, придание формы продукту-предшественнику с получением продукта при повышенной температуре с последующим быстрым охлаждением для получения конечного продукта с конечными свойствами; это может быть названо холодная штамповка с последующей горячей штамповкой;
Во всех случаях быстрое охлаждение предпочтительно осуществляют при скорости охлаждения, более высокой, чем критическая скорость охлаждения, для придания высоких механических свойств. Получающийся конечный продукт не проявляет упругого последействия, потому что напряжения, вызванные этапом штамповки, устранили с помощью термообработки. Охлаждение предпочтительно осуществляют, пока продукт еще находится в штамповочном прессе.
Во всех случаях обработка стали включает в себя этап нагревания до температуры, по меньшей мере, такой, когда в стали начинается аустенитное превращение (Ас1). Температура подогревания зависит от желательной степени аустенизации, причем полная аустенизация достигается при температуре свыше Ас3. Верхняя температура ограничивается ростом зерна при высоких температурах и испарением слоя покрытия. Следовательно, подходящая максимальная температура составляет Ас3+50°C или даже Ас3+20°C. Температура подогрева зависит от достигаемой температуры и толщины материала, причем более толстый материал требует больше времени для достижения повсеместно однородной температуры. Состав стали оптимизирован, для того чтобы ограничить укрупнение зерен во время термической обработки. Если желательной микроструктурой после охлаждения является полностью мартенситная, то температура подогрева должна быть выше Ас3. Эти температуры Ас1 и Ас3 могут быть легко определены на дилатометре. Для полностью мартенситной структуры и для стали, имеющей состав по примеру, скорость охлаждения должна превышать критическую скорость закалки, которая составляет примерно 30°C/с для аустенизации при 950°C в течение 5 минут, причем тонкий лист имеет толщину примерно 1,5 мм. Критическая скорость охлаждения может быть также определена с использованием дилатометра, такого как марки 805A/D фирмы Bähr.
Возможно получить ферритно-бейнитную или ферритно-мартенситную структуры в любом из способов A, B или C путем нагревания до температуры между Ас1 и Ас3 с последующим соответственным охлаждением. Согласно достигаемому уровню стойкости и приложенной термической обработке одна или несколько фаз присутствует/присутствуют в соответственных пропорциях в конечной микроструктуре. Выбор температуры отжига определяет фракцию аустенита во время отжига. В комбинации с составом и скоростью охлаждения может быть получена желательная микроструктура после охлаждения. Для наиболее высоких уровней прочности конечная микроструктура преимущественно или даже полностью состоит из мартенсита. Некоторое количество остаточного аустенита может присутствовать в конечной микроструктуре после охлаждения. Металлографическое исследование после термической или термомеханической обработки на дилатометре делают возможным определение правильных параметров обработки для заданного химического состава стали.
В варианте воплощения изобретения цинковый сплав включает в себя 0,3-2,3 мас.% магния и 0,05-2,3 мас.% алюминия. С ограничением уровня магния до самое большее 2,3% уменьшается образование оксидных дросовых выделений на цинковой ванне, в то время как коррозионная защита остается на достаточно высоком уровне. С ограничением содержания алюминия улучшается свариваемость. Предпочтительно, алюминий составляет 0,6-2,3 мас.%. В предпочтительном варианте воплощения содержание кремния в слое цинкового сплава находится ниже 0,0010 мас.%. В варианте воплощения изобретения цинковый сплав содержит 0,3-4,0 мас.% магния и 0,05-1,6 мас.% алюминия. Предпочтительно, алюминий составляет 0,3-2,3 мас.%.
Согласно предпочтительному варианту воплощения стальную полосу снабжают слоем покрытия из цинкового сплава, причем цинковый сплав содержит 1,6-2,3 мас.% магния и 1,6-2,3 мас.% алюминия. Это является предпочтительным вариантом воплощения, так как при таких величинах коррозионная защита покрытия является максимальной и на коррозионную защиту не влияют небольшие изменения по составу. Свыше 2,3 мас.% магния и алюминия - покрытие становится достаточно дорогим и может стать хрупким и может снизиться качество поверхности покрытия.
В варианте воплощения изобретения стальную полосу снабжают слоем покрытия из цинкового сплава, в котором цинковый сплав содержит 0,05-1,3 мас.% алюминия и/или 0,3-1,3 мас.% магния. Предпочтительно, алюминий составляет 0,6-2,3 мас.%. С этими меньшими количествами алюминия и магния не являются необходимыми существенные изменения обычной ванны и устройства горячего цинкования погружением в расплав несмотря на то, что магний при уровнях между 0,3 и 1,3 мас.% значительно улучшает коррозионную стойкость. Обычно для таких количеств магния добавляли более 0,5 мас.% алюминия для предотвращения образования большего количества оксидных выделений на ванне, чем для обычных ванн; оксидные выделения могут вести к дефектам в покрытии. Покрытия с такими количествами магния и алюминия являются оптимальными для применений с высокими требованиями к качеству поверхности и улучшенной коррозионной стойкостью.
Предпочтительно, цинковый сплав содержит 0,8-1,2 мас.% алюминия и/или 0,8-1,2 мас.% магния. Такие количества магния и алюминия являются оптимальными для обеспечения покрытия с высокой коррозионной стойкостью, превосходным качеством поверхности, превосходной штампуемостью и хорошей свариваемостью при ограниченных дополнительных расходах по сравнению с обычным горячим цинкованием погружением в расплав.
Согласно предпочтительному варианту воплощения стальную полосу обеспечили слоем покрытия из цинкового сплава горячим цинкованием погружением в расплав, в котором количество алюминия в мас.% является таким же, как количество магния в мас.% плюс или минус максимум 0,3%. Обнаружили, что шлаковые выделения, образованные на ванне, сдерживаются до значительного уровня, когда количество алюминия равняется или почти равняется количеству магния.
В варианте воплощения изобретения покрытая стальная подложка включает в себя:
0,15% < углерод < 0,40%
0,8% < марганец < 1,5%
0,1% < кремний < 0,35%
0,01% < хром < 1%
титан < 0,1%
алюминий < 0,1%
азот < 0,01%
фосфор < 0,05%
серу < 0,03%
0,0005% < бор < 0,01%,
неизбежные примеси
остальное - железо,
при этом Ti > 3,4N.
В предпочтительном варианте воплощения изобретения покрытая стальная подложка включает в себя:
0,15-0,25% C
1,0-1,5% Mn
0,1-0,35% Si
максимум 0,8% Cr, предпочтительно, 0,1-0,4% Cr
максимум 0,1% Al
0-0,05% Nb, предпочтительно, максимум 0,03%
0-0,01% N
0,01-0,07% Ti
фосфор < 0,05%, предпочтительно, < 0,03%
серу < 0,03%
0,0005 < бор < 0,008%,
неизбежные примеси
остальное - железо,
при этом Ti > 3,4N.
Предпочтительно, B составляет, по меньшей мере, 0,0015%. Было обнаружено, что влияние бора становится особенно очевидным, если содержание бора составляло, по меньшей мере, 15 миллионных частей (15 ppm).
В предпочтительном варианте воплощения покрытая стальная подложка включает в себя:
0,15-0,25% C
1,0-1,5% Mn
0,1-0,35% Si
максимум 0,8% Cr, предпочтительно, 0,1-0,4% Cr
максимум 0,1% Al
0-0,05% Nb, предпочтительно, максимум 0,03%
0-0,01% N
0,0015-0,008% B
0,01-0,07% Ti, при этом Ti > 3,4N
неизбежные примеси
остальное - железо.
Изобретение также относится к применению покрытой горячекатаной и/или холоднокатаной стали для получения деталей, несущих и/или предохраняющих от проникновения или вспомогательных, для наземного моторного транспортного средства, таких как, например, брус бампера автомобиля, усилитель двери или усилитель средней стойки кузова автомобиля.
Полосу или тонкий лист согласно изобретению предпочтительно получают путем непрерывной горячей прокатки толстой или тонкой литой плоской заготовки, обычно имеющей толщину между 300 и 50 мм. Они могут быть получены непосредственным литьем ленты толщиной между 1 и 20 мм, необязательно с последующими одним или более проходами горячей прокатки. Этот горячекатаный материал-предшественник может быть покрыт и использован согласно изобретению, но он может быть холоднокатаным в зависимости от желательной конечной толщины. После холодной прокатки его тогда покрывают покрытием согласно изобретению. Этапу нанесения покрытия может предшествовать этап отжига, для того чтобы изменить деформированную микроструктуру холоднокатаной полосы восстановлением или рекристаллизацией, чтобы сделать ее более формуемой. Полоса или тонкий лист потом могут быть использованы на этапе термомеханического придания формы.
Покрытие имеет, в частности, функцию защиты основного тонкого листа от горячей, а также холодной коррозии. Механические свойства тонкого листа в конечном состоянии согласно изобретению позволяют использовать огромное разнообразие методов придания формы, в частности глубокую листовую штамповку. Термическая обработка, примененная во время процесса деформации в горячем состоянии или после придания формы, делает возможным получение высоких значений прочности, которые могут превышать предел прочности 1500 МПа и предел текучести 1200 МПа. Конечные механические свойства регулируются и зависят от химического состава, особенно содержания углерода, стали и термической обработки этого.
К примеру, обработанный Са стальной тонкий лист согласно изобретению, содержащий 0,21% углерода, 1,27% марганца, 0,012% фосфора, 0,001% серы, 0,18% кремния, 0,031% алюминия, 0,014% меди, 0,020% никеля, 0,18% хрома, 0,0050% азота, 0,018% титана, 0,002% бора, покрывают слоем покрытия из цинкового сплава согласно изобретению.
Согласно изобретению тонкий стальной лист, который может иметь толщину между 0,25 мм и 15 мм и, предпочтительно, между 0,3 и 5 мм и который может быть свернут в рулон или в виде тонких листов, имеет хорошие свойства для придания формы и хорошую стойкость к коррозии, а также хорошую способность к покраске, нанесению клея или фосфатированию.
Тонкий лист, покрытый стальной продукт, обеспечивает хорошую стойкость к коррозии в поставляемом состоянии, во время термомеханических обработок для придания формы, а также во время применения обработанного сложнопрофильного продукта. После термической обработки получают значительный предел прочности, который может превышать 1200 МПа или даже выше.

Claims (8)

1. Способ термомеханической обработки с приданием формы конечной высокопрочной детали, включающий:
- обеспечение покрытой горячекатаной и/или холоднокатаной стальной полосы или листа, содержащих (все процентные содержания в мас.%:
0,04% < углерод < 0,5%
0,5% < марганец < 3,5%
кремний < 1,0%
0,01% < хром < 1%
титан < 0,2%
алюминий < 2,0%
фосфор < 0,1%
азот < 0,015%
серу < 0,05%
бор < 0,015%
Ti - 3,4 N<0,05%
неизбежные примеси,
остальное - железо,
причем сталь покрыта слоем покрытия из цинкового сплава, при этом цинковый сплав состоит из 0,3-2,3% Mg и 0,6-2,3% Al; необязательно, самое большее, 0,2% одного или более дополнительных элементов из Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr или Bi; неизбежных примесей; причем остатком является цинк;
- разрезание стальной полосы или листа для получения листовой стальной заготовки;
- термомеханическую обработку с приданием формы листовой стальной заготовке для получения конечной детали с заданными свойствами, включающую нагрев заготовки до температуры выше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенизации, придание формы заготовке с получением детали при повышенной температуре, и быстрое охлаждение детали для получения конечной детали с заданными свойствами.
2. Способ по п.1, включающий
- обеспечение покрытой горячекатаной и/или холоднокатаной стальной полосы или листа, содержащих (все процентные содержания в мас.%:
0,15% < углерод < 0,5%
0,5% < марганец < 3%
0,1% < кремний < 0,5%
0,01% < хром < 1%
титан < 0,2%
алюминий < 0,1%
фосфор < 0,1%
азот < 0,01%
серу < 0,05%
0,0005% < бор < 0,015%
неизбежные примеси,
остальное - железо,
причем сталь покрыта слоем покрытия из цинкового сплава, при этом цинковый сплав состоит из 0,3-2,3% Mg и 0,6-2,3% Al; необязательно, самое большее, 0,2% одного или более дополнительных элементов; неизбежных примесей; причем остатком является цинк;
- разрезание стальной полосы или листа для получения тонколистовой стальной заготовки;
- термомеханической обработки с приданием формы тонколистовой стальной заготовке с получением конечной детали с заданными свойствами.
3. Способ по п.1 или п.2, в котором покрытие из цинкового сплава содержит 1,6-2,3% Mg и 1,6-2,3% Al.
4. Способ по п.1 или 2, в котором сталь включает в себя:
0,15% < C <0,40%
0,8% < Mn < 1,5%
0,1% < Si < 0,35%
0,01% < Cr < 1%
0<N<0,01%
Ti<0,1%, и при этом Ti>3,4 N,
алюминий < 0,1%
фосфор < 0,05%
серу < 0,03%
0,0005% < бор < 0,01%
неизбежные примеси,
остальное - железо.
5. Способ по п.1 или 2, в котором сталь включает в себя, по меньшей мере, 0,0015% В.
6. Способ по п.1 или 2, в котором сталь содержит Ti - 3,4 N<0,02%.
7. Способ по п.1 или 2, в котором деталью является деталь автомобиля.
8. Деталь для наземного моторного транспортного средства, полученная способом по любому из пп.1-7 в виде бруса бампера автомобиля, усилителя двери или усилителя средней стойки кузова автомобиля.
RU2009135392/02A 2007-02-23 2008-02-22 Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт RU2469102C2 (ru)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07003812 2007-02-23
EP07003812.0 2007-02-23
EP07004332 2007-03-02
EP07004332.8 2007-03-02
PCT/EP2008/052213 WO2008102012A1 (en) 2007-02-23 2008-02-22 Method of thermomechanical shaping a final product with very high strength and a product produced thereby

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2009135392A RU2009135392A (ru) 2011-03-27
RU2469102C2 true RU2469102C2 (ru) 2012-12-10

Family

ID=39462004

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2009135392/02A RU2469102C2 (ru) 2007-02-23 2008-02-22 Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт

Country Status (9)

Country Link
US (2) US8721809B2 (ru)
EP (1) EP2126144B1 (ru)
JP (1) JP5586008B2 (ru)
KR (1) KR101504370B1 (ru)
BR (1) BRPI0807565B1 (ru)
ES (1) ES2656070T3 (ru)
MX (1) MX2009008557A (ru)
RU (1) RU2469102C2 (ru)
WO (1) WO2008102012A1 (ru)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2621501C1 (ru) * 2013-06-11 2017-06-06 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Формованное горячей штамповкой изделие и способ изготовления формованного горячей штамповкой изделия
RU2625366C2 (ru) * 2013-03-14 2017-07-13 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный стальной лист с повышенной устойчивостью к замедленному разрушению и низкотемпературной ударной вязкостью и высокопрочная деталь, изготовленная с его использованием
RU2664848C2 (ru) * 2013-05-28 2018-08-23 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Способ изготовления детали путем горячей деформации стальной заготовки
RU2674377C2 (ru) * 2013-09-02 2018-12-07 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Антикоррозионное покрытие на основе цинка для стальных листов для изготовления детали при повышенной температуре с закалкой под прессом
RU2677557C1 (ru) * 2015-03-31 2019-01-17 Арселормиттал Панель для транспортного средства, включающая местами укрепленный стальной лист с покрытием
RU2686715C1 (ru) * 2015-04-08 2019-04-30 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Элемент из термообработанного стального листа и способ его производства
RU2686713C1 (ru) * 2015-04-08 2019-04-30 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Элемент из термообработанного стального листа и способ его производства
RU2704340C1 (ru) * 2016-02-08 2019-10-28 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Способ изготовления закаленных под прессом деталей из стальных листов или стальных лент с покрытием на основе алюминия и закаленная под прессом деталь из них
US10822680B2 (en) 2015-04-08 2020-11-03 Nippon Steel Corporation Steel sheet for heat treatment
RU2813591C1 (ru) * 2020-09-01 2024-02-13 Хёндай Стил Компани Материал для горячей штамповки и способ его получения

Families Citing this family (41)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5425770B2 (ja) * 2007-07-19 2014-02-26 タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップ 長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップ
WO2008104610A1 (en) * 2007-07-19 2008-09-04 Corus Staal Bv Method for annealing a strip of steel having a variable thickness in length direction
EP2025771A1 (en) * 2007-08-15 2009-02-18 Corus Staal BV Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip
DE102007048504B4 (de) * 2007-10-10 2013-11-07 Voestalpine Stahl Gmbh Korrosionsschutzbeschichtung für Stahlbleche und Verfahren zum Konditionieren einer Korrosionsschutzbeschichtung
KR100902857B1 (ko) * 2008-10-16 2009-06-16 현대하이스코 주식회사 형상이 복잡한 성형품 제조를 위한 초고강도 강철성형체 제조방법
KR100987901B1 (ko) * 2010-02-22 2010-10-13 현대하이스코 주식회사 초고강도 강관을 이용한 향상된 성능의 범퍼 하부 보강재 및 그 제조방법
EP2374910A1 (de) 2010-04-01 2011-10-12 ThyssenKrupp Steel Europe AG Stahl, Stahlflachprodukt, Stahlbauteil und Verfahren zur Herstellung eines Stahlbauteils
KR20130099042A (ko) * 2010-08-31 2013-09-05 타타 스틸 이즈무이덴 베.뷔. 코팅된 금속 부품과 성형된 부품의 열간 성형 방법
EP2719788B1 (en) * 2011-06-10 2016-11-02 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Hot press molded article, method for producing same, and thin steel sheet for hot press molding
JP5704721B2 (ja) * 2011-08-10 2015-04-22 株式会社神戸製鋼所 シーム溶接性に優れた高強度鋼板
WO2013031984A1 (ja) * 2011-09-01 2013-03-07 株式会社神戸製鋼所 熱間プレス成形品およびその製造方法
UA109963C2 (uk) * 2011-09-06 2015-10-26 Катана сталь, яка затвердіває внаслідок виділення часток після гарячого формування і/або загартовування в інструменті, яка має високу міцність і пластичність, та спосіб її виробництва
JP5890710B2 (ja) * 2012-03-15 2016-03-22 株式会社神戸製鋼所 熱間プレス成形品およびその製造方法
JP5942560B2 (ja) * 2012-04-18 2016-06-29 マツダ株式会社 鋼板のプレス成形方法
WO2014037627A1 (fr) * 2012-09-06 2014-03-13 Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl Procede de fabrication de pieces d'acier revêtues et durcies a la presse, et tôles prerevêtues permettant la fabrication de ces pieces
DE102012024626A1 (de) * 2012-12-17 2014-06-18 GM Global Technology Operations LLC (n. d. Gesetzen des Staates Delaware) Fahrzeugkarosserie und Verfahren zur Fertigung eines Formteils dafür
CA2924812A1 (en) * 2013-09-19 2015-03-26 Tata Steel Ijmuiden B.V. Steel for hot forming
CN105200441A (zh) * 2014-05-30 2015-12-30 宝山钢铁股份有限公司 带氧化物层的热镀产品、其制造方法及其应用
DK3209833T3 (da) * 2014-10-23 2022-07-25 Bekaert Sa Nv Struktur til forstærkning af vejbelægninger, fremgangsmåde til fremstilling af en sådan struktur, vejbelægning, der er forstærket med en sådan struktur, og fremgangsmåde til ophugning af en sådan forstærket vejbelægning
US20160145731A1 (en) * 2014-11-26 2016-05-26 GM Global Technology Operations LLC Controlling Liquid Metal Embrittlement In Galvanized Press-Hardened Components
WO2016103682A1 (ja) * 2014-12-25 2016-06-30 新日鐵住金株式会社 パネル状成形品及びパネル状成形品の製造方法
PL3250719T3 (pl) * 2015-01-30 2020-03-31 Nv Bekaert Sa Element stalowy o dużej wytrzymałości na rozciąganie
CA2979923A1 (en) * 2015-03-16 2016-09-22 Tata Steel Ijmuiden B.V. Steel for hot forming
CN104694845B (zh) * 2015-04-04 2016-11-30 胡贤晨 一种汽车保险杠的热处理方法及该汽车保险杠
RU2702671C1 (ru) * 2015-09-18 2019-10-09 Ниппон Стил Корпорейшн Панелеобразное формованное изделие и способ его изготовления
DE102016100648B4 (de) * 2015-12-23 2018-04-12 Benteler Automobiltechnik Gmbh Wärmebehandlungsofen sowie Verfahren zur Wärmebehandlung einer vorbeschichteten Stahlblechplatine und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils
KR101644798B1 (ko) 2016-02-18 2016-08-02 주식회사 아이레즈 디밍 시 발생하는 플리커의 과도한 변화를 조절하기 위한 장치
US10385415B2 (en) 2016-04-28 2019-08-20 GM Global Technology Operations LLC Zinc-coated hot formed high strength steel part with through-thickness gradient microstructure
US10619223B2 (en) 2016-04-28 2020-04-14 GM Global Technology Operations LLC Zinc-coated hot formed steel component with tailored property
WO2018096387A1 (en) * 2016-11-24 2018-05-31 Arcelormittal Hot-rolled and coated steel sheet for hot-stamping, hot-stamped coated steel part and methods for manufacturing the same
KR20210062726A (ko) 2017-03-01 2021-05-31 에이케이 스틸 프로퍼티즈 인코포레이티드 극도로 높은 강도를 갖는 프레스 경화 강
SE540978C2 (en) * 2017-06-08 2019-02-12 Gestamp Hardtech Ab Process of applying a cfrp patch on a steel plate to be formed
MX2020000928A (es) 2017-07-25 2020-07-22 Tata Steel Ijmuiden Bv Tira, chapa o pieza de acero para producir una parte formada en caliente, parte y metodo de formacion de una pieza en una parte.
CN110945148B (zh) * 2017-07-25 2023-01-24 塔塔钢铁艾默伊登有限责任公司 用于制备热成形零件的钢带材、片材或坯料，零件，和用于将坯料热成形为零件的方法
CN112513310A (zh) * 2018-05-24 2021-03-16 通用汽车环球科技运作有限责任公司 改善压制硬化钢的强度和延性的方法
KR20190138010A (ko) 2018-06-04 2019-12-12 주식회사 아이레즈 플리커 조절 컨버터
CN112534078A (zh) 2018-06-19 2021-03-19 通用汽车环球科技运作有限责任公司 具有增强的机械性质的低密度压制硬化钢
WO2020259842A1 (de) * 2019-06-27 2020-12-30 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur herstellung eines beschichteten stahlflachprodukts, verfahren zur herstellung eines stahlbauteils und beschichtetes stahlflachprodukt
US11530469B2 (en) 2019-07-02 2022-12-20 GM Global Technology Operations LLC Press hardened steel with surface layered homogenous oxide after hot forming
DE102020130543A1 (de) * 2020-11-19 2022-05-19 Voestalpine Stahl Gmbh Stahlmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
CN113388796B (zh) * 2021-08-16 2021-11-02 天津市新宇彩板有限公司 钢材表面热镀锌铝镁镀液及使用该镀液的镀覆方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2037550C1 (ru) * 1993-07-29 1995-06-19 Общество с ограниченной ответственностью (акционерное общество закрытого типа) Научно-производственный центр "Гальва", Лтд. Состав сплава для нанесения защитного покрытия на основе цинка
RU2073070C1 (ru) * 1992-07-22 1997-02-10 Производственное объединение "Чепецкий механический завод" Расплав для горячего цинкования
US20010042393A1 (en) * 2000-04-07 2001-11-22 Ronald Kefferstein Process for the manufacture of a part with very high mechanical properties, formed by stamping of a strip of rolled steel sheet and more particularly hot rolled and coated
JP2002285311A (ja) * 2001-03-23 2002-10-03 Sumitomo Metal Ind Ltd 溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき鋼板およびその製造方法
EP1621645A1 (en) * 2004-07-28 2006-02-01 Corus Staal BV Steel sheet with hot dip galvanized zinc alloy coating
US20070000117A1 (en) * 2003-07-29 2007-01-04 Werner Brandstatter Method for producing hardened parts from sheet steel

Family Cites Families (39)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB706681A (en) 1948-04-23 1954-04-07 Sylvania Electric Prod Improvements in or relating to the production of aluminium-iron alloy coated ferroussheet stock
JPS5924166B2 (ja) * 1977-10-20 1984-06-07 新日本製鐵株式会社 ストリツプの連続加熱に於ける板温制御方法
SU863681A1 (ru) 1979-04-09 1981-09-15 Предприятие П/Я В-2996 Способ управлени отжигом полосы в многозонной печи
JPS5891162A (ja) * 1981-11-18 1983-05-31 Nisshin Steel Co Ltd 溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法
JPS58120742A (ja) 1982-01-11 1983-07-18 Nippon Steel Corp 鋼帯の冷却制御方法
JPS602634A (ja) 1983-06-21 1985-01-08 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼帯の連続加熱方法
JPS60169525A (ja) 1984-02-15 1985-09-03 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 連続焼鈍炉冷却帯の鋼帯冷却方法
NL8800391A (nl) * 1988-02-17 1989-09-18 Hoogovens Groep Bv Verouderingsbestendig laaggelegeerd warmgewalst bandvormig vervormingsstaal.
JPH02258933A (ja) 1989-03-29 1990-10-19 Sumitomo Metal Ind Ltd 連続焼鈍炉における板温制御方法
JPH06932B2 (ja) 1989-04-20 1994-01-05 川崎製鉄株式会社 冷間圧延ステンレス鋼帯の連続焼鈍方法
JP2825535B2 (ja) 1989-07-17 1998-11-18 川崎製鉄株式会社 連続焼鈍炉の炉内圧制御方法
FR2688802B1 (fr) 1992-03-19 1994-09-30 Stein Heurtey Procede de traitement thermique de bandes metalliques.
KR960010811B1 (ko) * 1992-04-16 1996-08-09 신니뽄세이데스 가부시끼가이샤 자성이 우수한 입자배향 전기 강 시트의 제조방법
FR2780984B1 (fr) * 1998-07-09 2001-06-22 Lorraine Laminage Tole d'acier laminee a chaud et a froid revetue et comportant une tres haute resistance apres traitement thermique
FR2787735B1 (fr) * 1998-12-24 2001-02-02 Lorraine Laminage Procede de realisation d'une piece a partir d'une bande de tole d'acier laminee et notamment laminee a chaud
CN1145709C (zh) 2000-02-29 2004-04-14 川崎制铁株式会社 应变时效硬化特性优良的高强度冷轧钢板及其制造方法
DE10055338C1 (de) * 2000-11-08 2002-03-07 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen eines bei niedrigen Verformungsgraden kaltverformten Kaltbandes
JP3600804B2 (ja) * 2001-06-27 2004-12-15 新日本製鐵株式会社 成形性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板
JP2003105500A (ja) * 2001-09-26 2003-04-09 Nippon Metal Ind Co Ltd ステンレス鋼／銅クラッドおよびその製造方法
DE10307184B3 (de) * 2003-02-20 2004-04-08 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Strukturbauteils für den Fahrzeugbau
DE10315357B4 (de) * 2003-04-03 2005-05-25 Muhr Und Bender Kg Verfahren zum Walzen und Walzanlage zum Walzen von Metallband
JP2004315883A (ja) * 2003-04-15 2004-11-11 Nisshin Steel Co Ltd ブラウン管バンド用高強度高透磁率鋼板およびその製造法
JP3885763B2 (ja) 2003-04-25 2007-02-28 住友金属工業株式会社 焼入用溶融亜鉛系めっき鋼板とその製造方法及び用途
JP2005113233A (ja) * 2003-10-09 2005-04-28 Nippon Steel Corp 熱間プレス用Ｚｎ系めっき鋼材
CA2552963C (en) 2004-01-14 2010-11-16 Nippon Steel Corporation Hot dip galvanized high strength steel sheet excellent in plating adhesion and hole expandability and method of production of same
JP4329639B2 (ja) * 2004-07-23 2009-09-09 住友金属工業株式会社 耐液体金属脆性に優れた熱処理用鋼板
US20060130940A1 (en) * 2004-12-20 2006-06-22 Benteler Automotive Corporation Method for making structural automotive components and the like
JP4449795B2 (ja) * 2005-03-22 2010-04-14 住友金属工業株式会社 熱間プレス用熱延鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス成形部材の製造方法
JP4630099B2 (ja) * 2005-03-25 2011-02-09 株式会社神戸製鋼所 リン酸塩処理性および塗装後耐食性に優れた熱処理加工用溶融Ｚｎめっき鋼板並びにその製造方法
DE102005025026B3 (de) 2005-05-30 2006-10-19 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zum Herstellen eines Metallbauteils mit aneinander angrenzenden Abschnitten unterschiedlicher Materialeigenschaften
US7543384B2 (en) * 2005-08-11 2009-06-09 Gm Global Technology Operations, Inc. Method of making a variable thickness member for a vehicle
EP1767659A1 (fr) * 2005-09-21 2007-03-28 ARCELOR France Procédé de fabrication d'une pièce en acier de microstructure multi-phasée
WO2007048883A1 (fr) * 2005-10-27 2007-05-03 Usinor Procede de fabrication d'une piece a tres hautes caracteristiques mecaniques a partir d'une tole laminee et revetue
US8592049B2 (en) 2006-01-30 2013-11-26 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation High strength hot dip galvanized steel sheet and high strength galvannealed steel sheet excellent in shapeability and plateability
US8904456B2 (en) 2006-02-13 2014-12-02 Tvu Networks Corporation Methods, apparatus, and systems for providing media content over a communications network
DE102007013739B3 (de) * 2007-03-22 2008-09-04 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum flexiblen Walzen von beschichteten Stahlbändern
JP5425770B2 (ja) 2007-07-19 2014-02-26 タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップ 長さ方向において厚さが変化する鋼ストリップ
WO2008104610A1 (en) * 2007-07-19 2008-09-04 Corus Staal Bv Method for annealing a strip of steel having a variable thickness in length direction
EP2025771A1 (en) 2007-08-15 2009-02-18 Corus Staal BV Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2073070C1 (ru) * 1992-07-22 1997-02-10 Производственное объединение "Чепецкий механический завод" Расплав для горячего цинкования
RU2037550C1 (ru) * 1993-07-29 1995-06-19 Общество с ограниченной ответственностью (акционерное общество закрытого типа) Научно-производственный центр "Гальва", Лтд. Состав сплава для нанесения защитного покрытия на основе цинка
US20010042393A1 (en) * 2000-04-07 2001-11-22 Ronald Kefferstein Process for the manufacture of a part with very high mechanical properties, formed by stamping of a strip of rolled steel sheet and more particularly hot rolled and coated
JP2002285311A (ja) * 2001-03-23 2002-10-03 Sumitomo Metal Ind Ltd 溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき鋼板およびその製造方法
US20070000117A1 (en) * 2003-07-29 2007-01-04 Werner Brandstatter Method for producing hardened parts from sheet steel
EP1621645A1 (en) * 2004-07-28 2006-02-01 Corus Staal BV Steel sheet with hot dip galvanized zinc alloy coating

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2625366C2 (ru) * 2013-03-14 2017-07-13 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный стальной лист с повышенной устойчивостью к замедленному разрушению и низкотемпературной ударной вязкостью и высокопрочная деталь, изготовленная с его использованием
RU2664848C2 (ru) * 2013-05-28 2018-08-23 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Способ изготовления детали путем горячей деформации стальной заготовки
RU2621501C1 (ru) * 2013-06-11 2017-06-06 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Формованное горячей штамповкой изделие и способ изготовления формованного горячей штамповкой изделия
RU2674377C2 (ru) * 2013-09-02 2018-12-07 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Антикоррозионное покрытие на основе цинка для стальных листов для изготовления детали при повышенной температуре с закалкой под прессом
RU2677557C1 (ru) * 2015-03-31 2019-01-17 Арселормиттал Панель для транспортного средства, включающая местами укрепленный стальной лист с покрытием
US11312212B2 (en) 2015-03-31 2022-04-26 Arcelormittal Panel for vehicle comprising a coated steel sheet locally reinforced
RU2686713C1 (ru) * 2015-04-08 2019-04-30 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Элемент из термообработанного стального листа и способ его производства
US10563281B2 (en) 2015-04-08 2020-02-18 Nippon Steel Corporation Heat-treated steel sheet member and method for producing the same
US10822680B2 (en) 2015-04-08 2020-11-03 Nippon Steel Corporation Steel sheet for heat treatment
US11041225B2 (en) 2015-04-08 2021-06-22 Nippon Steel Corporation Heat-treated steel sheet member and method for producing the same
RU2686715C1 (ru) * 2015-04-08 2019-04-30 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Элемент из термообработанного стального листа и способ его производства
RU2704340C1 (ru) * 2016-02-08 2019-10-28 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Способ изготовления закаленных под прессом деталей из стальных листов или стальных лент с покрытием на основе алюминия и закаленная под прессом деталь из них
RU2813591C1 (ru) * 2020-09-01 2024-02-13 Хёндай Стил Компани Материал для горячей штамповки и способ его получения
RU2816590C1 (ru) * 2020-09-01 2024-04-02 Хёндай Стил Компани Материал для горячей штамповки и способ его получения

Also Published As

Publication number Publication date
ES2656070T3 (es) 2018-02-23
JP5586008B2 (ja) 2014-09-10
US20100026048A1 (en) 2010-02-04
US9481916B2 (en) 2016-11-01
BRPI0807565A2 (pt) 2014-07-01
WO2008102012A1 (en) 2008-08-28
BRPI0807565B1 (pt) 2017-06-13
JP2010527407A (ja) 2010-08-12
KR101504370B1 (ko) 2015-03-19
KR20090123877A (ko) 2009-12-02
EP2126144A1 (en) 2009-12-02
US20140212687A1 (en) 2014-07-31
RU2009135392A (ru) 2011-03-27
EP2126144B1 (en) 2017-12-27
US8721809B2 (en) 2014-05-13
MX2009008557A (es) 2009-08-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2469102C2 (ru) Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт
JP6698128B2 (ja) プレス硬化用の鋼板を製作するための方法、および当該方法によって得られた部品
KR102308581B1 (ko) 열간 스탬핑을 위한 열간 압연되고 코팅된 강 시트, 열간 스탬핑되고 코팅된 강 부품 및 이의 제조 방법
CA2742671C (en) High-strength cold-rolled steel sheet having excellent formability, high-strength galvanized steel sheet, and methods for manufacturing the same
RU2403291C2 (ru) Способ получения стальной детали с многофазной микроструктурой
JP5726419B2 (ja) 延性が改善された装置レス熱間成形または焼入れ用鋼
JP3527092B2 (ja) 加工性の良い高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法
KR102319215B1 (ko) 프레스 경화 방법
JP7506721B2 (ja) 改善された延性を備えた高強度鋼製部品の製造方法、及び前記方法により得られた部品
JP6791989B2 (ja) オーステナイト系マトリックスを有するｔｗｉｐ鋼板
CN101617059A (zh) 热机械形成具有很高强度的最终产品的方法及由此制备的产品
KR20210034099A (ko) 오스테나이트계 미세조직을 가지는 twip 강 시트를 제조하는 방법
CN115427600B (zh) 钢板及其制造方法
JP4528184B2 (ja) 加工性の良好な合金化溶融亜鉛メッキ高強度鋼板の製造方法
TWI519650B (zh) 鍍鋅鋼板及其製造方法
JP2001003150A (ja) 延性に優れる高張力溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP7030187B2 (ja) 溶融めっき鋼板
JP2001303178A (ja) 成形性に優れた高張力溶融亜鉛系めっき鋼板およびその製造方法
CA3236022A1 (en) Cold rolled and heat treated steel sheet and a method of manufacturing thereof
JPH04107217A (ja) 熱間圧延高張力表面処理鋼板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200223