RU2397847C2 - Способ увеличения срока службы сварных соединений легированной стали исключением и уменьшением зоны термического влияния - Google Patents

Способ увеличения срока службы сварных соединений легированной стали исключением и уменьшением зоны термического влияния Download PDF

Info

Publication number
RU2397847C2
RU2397847C2 RU2007118936/02A RU2007118936A RU2397847C2 RU 2397847 C2 RU2397847 C2 RU 2397847C2 RU 2007118936/02 A RU2007118936/02 A RU 2007118936/02A RU 2007118936 A RU2007118936 A RU 2007118936A RU 2397847 C2 RU2397847 C2 RU 2397847C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
heat
steel part
nickel
stainless steel
Prior art date
Application number
RU2007118936/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2007118936A (ru
Inventor
Кент К. КОУЛМАН (US)
Кент К. КОУЛМАН
Дэвид Вэйн ГАНДИ (US)
Дэвид Вэйн ГАНДИ
Рамасвами ВИСВАНАТХАН (US)
Рамасвами ВИСВАНАТХАН
Original Assignee
Электрик Пауэр Рисерч Инститьют, Инк.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Электрик Пауэр Рисерч Инститьют, Инк. filed Critical Электрик Пауэр Рисерч Инститьют, Инк.
Publication of RU2007118936A publication Critical patent/RU2007118936A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2397847C2 publication Critical patent/RU2397847C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
    • B23K35/004—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces at least one of the workpieces being of a metal of the iron group
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3033—Ni as the principal constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3053—Fe as the principal constituent
    • B23K35/3066—Fe as the principal constituent with Ni as next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • B23K2103/05—Stainless steel

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

Изобретение может быть использовано для сварки металлических деталей. Производят наплавку на поверхность первой и на поверхность второй стальных деталей наплавочного металла на основе никеля на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния от последующей сварки. Осуществляют термическую обработку, по меньшей мере, зоны термического влияния каждой из первой и второй стальных деталей. Осуществляют сварку термически обработанной первой наплавленной поверхности со второй термически обработанной наплавленной поверхностью с использованием наплавочного металла на основе никеля того же состава. Предварительная подготовка свариваемых поверхностей позволяет избежать послесварочной термической обработки и уменьшить или исключить зону термического влияния. 3 н. и 27 з.п. ф-лы, 2 ил.

Description

ПРЕДПОСЫЛКИ СОЗДАНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится главным образом к сварке. Более конкретно, изобретение относиться к способу сварки металлических деталей вместе за счет использования технологий наплавки на свариваемые кромки промежуточного металла и термической обработки, чтобы избежать послесварочной термической обработки и уменьшить или исключить зону термического влияния.
Описание предшествующего уровня техники
Существуют два аспекта сварки, которые увеличивают стоимость сварки и которые приводят к разрушению сваренных компонентов: наличие зоны термического влияния ЗТВ (heat-affected zone - HAZ) и послесварочная термическая обработка ПТО (post-weld heat treatment - PWHT), которая используется для решения проблем, вызванных наличием ЗТВ. Как известно в уровне техники, тепло от сварного шва создает ЗТВ в металле, смежном со сварным швом. Создание ЗТВ имеет обратные металлургические эффекты, такие как образование эффектов надреза или рост зерен, которые приводят к ослаблению металла в ЗТВ. Несмотря на то, что новые сплавы, например, с содержанием хрома 2-12% по мас., были разработаны, чтобы обеспечить более высокие прочности для применения при высокой температуре и давления, по сравнению со сплавами и сталями ранее использовавшимися, разрушения, которые ограничивают срок службы компонентов, изготовленных из этих материалов, имеют склонность происходить рядом со сварными швами в ЗТВ. Кроме того, попытки разработать наплавочные материалы для упрочнения сварных швов и уменьшения эффектов ЗТВ не были успешными.
Другим способом, используемым для улучшения металлургических свойств в ЗТВ, является ПТО. Требования “Boiler and Pressure Vessel Code”, разработанные Американским обществом инженеров-механиков (ASME), требует, чтобы сварки, используемые для труб и резервуаров высокого давления из низколегированных сталей, подвергались ПТО для достижения свойств жесткости, растяжимости и твердости в ЗТВ сварного шва. Однако ПТО является дорогим процессом, требующим много времени для выполнения. ПТО обычно требует нагревания свариваемых металлических деталей до температуры, которая чуть ниже температуры первого фазового перехода для этого материала. Допускаемая требованиями ASME обработка ПТО высокотемпературного материала, содержащего 2% хрома, требует, чтобы материал выдерживал при температуре 1350°F в течение одного часа для каждого дюйма толщины материала. Изменяющаяся скорость, с которой температура материала может возрастать до температуры изотермического выдерживания и охлаждаться вновь до комнатной температуры, должна внимательно контролироваться, и требуется несколько часов для завершения процесса. Обычные ПТО операции на трубе двухдюймовой толщины, изготовленной из этого материала, включая установку, время увеличения температуры материала, время выдержки и время охлаждения, могут потребовать 24 часа. Компоненты с множеством сварных швов могут потребовать нескольких операций ПТО.
Производители компонентов обычно осуществляют такую обработку ПТО в большой печи, что дает возможность обработать несколько сварных соединений одновременно. Физические размеры печи явно ограничивают размеры компонентов, которые могут быть обработаны. Поэтому некоторые процедуры ПТО должны быть осуществлены в цехе или на месте производства работ. В этом случае детали свариваются вместе и затем передаются в цех, где осуществляется ПТО. ПТО у таких больших компонентов обычно выполняется с использованием ослабителей или оборудования индукционной термической обработки. Как таковое, число соединений, которые могут быть подвергнуты ПТО одновременно, ограничено доступностью мощности и ПТО оборудованием для ПТО. При больших строительных работах распределение ПТО также становится важной задачей.
Кроме того, простое перемещение компонентов в сварочном цехе к печи, хранилищу, другим зонам производства или месту производства работ может привести к повреждению в сварных швах и зонах ЗТВ. Сборка компонентов на месте производства работ представляет дополнительные проблемы для достижения приемлемой ПТО. Поток воздуха, протекающего вокруг компонентов, включая, например, и внешний, и внутренний потоки от воздействий ветра или дымохода, может иметь следствием то, что материал не достигнет достаточной температуры в процессе ПТО для проявления требуемых свойств. Во время операций ПТО также требуется особая осторожность в удерживании компонентов, поскольку прочность материала значительно снижается при высокой температуре при операциях ПТО.
Даже с ПТО повреждения еще происходят около сварного шва или в ЗТВ. Следовательно, существует необходимость в усовершенствованном способе сварки, который уменьшает эффекты ЗТВ и исключает необходимость в ПТО.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение предусматривает способ сварки вместе двух металлических деталей, содержащий наплавку на поверхность первой металлической детали первого наплавочного металла на основе никеля на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния в первой металлической детали от последующей сварки, для получения первой наплавленной поверхности; термическую обработку по меньшей мере зоны термического влияния в первой металлической детали после наплавки на поверхность первой металлической детали, для получения термически обработанной первой наплавленной поверхности; наплавку на поверхность второй металлической детали второго наплавочного металла на основе никеля, имеющего тот же состав, что и первый наплавочный металл на основе никеля, и на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния во второй металлической детали от последующей сварки, для получения второй наплавленной поверхности; термическую обработку по меньшей мере зоны термического влияния во второй металлической детали после наплавки на поверхность второй металлической детали, для получения термически обработанной второй наплавленной поверхности; и сварку термически обработанной первой наплавленной поверхности с термически обработанной второй наплавленной поверхностью при помощи третьего наплавочного (присадочного) металла на основе никеля, имеющего тот же состав, что и первый и второй наплавочные металлы на основе никеля.
Способ по настоящему изобретению может использоваться для сварки сходных или несходных металлов. Предпочтительно способ по настоящему изобретению используется для сварки мартенситной нержавеющей стали с ферритной нержавеющей сталью, аустенитной нержавеющей сталью или другой мартенситной нержавеющей сталью.
Способ по настоящему изобретению предусматривает сварку вместе подкомпонентных деталей или в цехе, или в месте производства работ без необходимости в послесварочной термической обработке. Это обеспечивает лучшее использование оборудования и графика использования рабочей силы наряду с тем, что уменьшается количество времени, требуемого для сборки в цехе. Способы по изобретению, описанные здесь, могут быть использованы для существенного снижения затрат и времени, требуемого для соединения материалов низколегированных труб и/или резервуаров высокого давления, и пригодно для множества различных сварочных процессов.
Эти и другие особенности и преимущества изобретения следуют из последующего описания, в котором предпочтительные варианты осуществления сформулированы подробно со ссылками на сопровождающие чертежи.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг.1 - схема технологического процесса согласно одному варианту осуществления настоящего изобретения и
Фиг.2A-2C иллюстрируют сваривание двух металлических деталей согласно одному из вариантов осуществления настоящего изобретения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение предусматривает усовершенствованный способ сварки, который уменьшает или исключает эффекты, вызываемые образованием ЗТВ в процессе сварки, и исключает необходимость в ПТО. В основном настоящее изобретение предусматривает способ подготовки первой свариваемой металлической детали за счет использования технологии наплавки наплавочного материала на основе никеля с последующей ПТО, которая либо обеспечивает закалку с отпуском (улучшение) в ЗТВ, либо исключение ЗТВ в результате нормализации. Вторая металлическая деталь также подготавливается похожим или идентичным образом. Две детали затем свариваются вместе либо в цехе, либо в условиях эксплуатации без необходимости ПТО.
Фиг.1 - схема технологического процесса согласно одному варианту осуществления настоящего изобретения. Процесс 100 - способ сваривания двух металлических деталей вместе. Следует принять во внимание, что свариваемые вместе металлические детали могут быть сходными или несходными металлами. Например, могут быть соединены вместе сплавы ферритных сталей, которые имеют менее чем 12 мас.% хрома. Также низколегированная сталь, имеющая менее чем 12 мас.% хрома, такая как ферритная сталь, может быть соединена с нержавеющей сталью, имеющей 12 и более мас.% хрома, такой как аустенитная нержавеющая сталь. В предпочтительном варианте осуществления настоящее изобретение используется для соединения мартенситной нержавеющей стали с ферритной нержавеющей сталью, аустенитной нержавеющей сталью или другой мартенситной нержавеющей сталью. Другой предпочтительный вариант осуществления включает соединение 9Cr сплавов с другими 9Cr сплавами, другими ферритными сплавами или аустенитными сплавами, где 9Cr сплавы могут включать, например, непосредственно 9Cr, P91, P92 и т.д.
Следует принять во внимание, что использование термина «низколегированная» сталь относится к стали, подобной углеродистой стали, которая является сталью, имеющей менее чем приблизительно 1,65% марганца, 0,65% кремния или 0,60% меди, кроме таких элементов, как хром, молибден, кобальт, ниобий, титан и т.д., добавляемых для увеличения ее закаливаемости и прочности. Примеры низколегированных сталей включают 1ј Cr - Ѕ Mo (T11 или P11), 2ј Cr - 1 Mo (T22 или P22) и разнообразие других легированных сталей по ASTM, таких как ферритная и мартенситная стали. Использование термина «ферритная» относится к сталям, которые имеют преимущественно ферритную микроструктуру при комнатной температуре и не упрочняемы термической обработкой. Использование термина «нержавеющая» относится к ферросплавам, которые содержат минимум 10 мас.% алюминия и включают, например, аустенитную нержавеющую сталь, ферритную нержавеющую сталь, мартенситную нержавеющую сталь и дисперсионно-твердеющую нержавеющую сталь. Использование термина «аустенитная» нержавеющая сталь относится к нержавеющей стали, легированной никелем или марганцем и азотом для обеспечения аустенитной структуры при комнатной температуре, такой как нержавеющие стали 300-серии, включающие, например, 304, 316, 321 и 347. Использование термина «мартенситная» нержавеющая сталь относится к нержавеющей стали с добавлениями углерода, которая имеет преимущественно мартенситную микроструктуру при комнатной температуре и является упрочняемой термической обработкой, такие как нержавеющие стали 400-серии, включающие, например, 410, 420 и 440. Ферритные нержавеющие стали, такие как 430 и 446 сталь, содержат минимум 10 мас.% хрома и имеют при комнатной температуре микроструктуру феррита и карбида. Обычно эти сплавы не упрочняются термической обработкой.
На первом этапе 102 каждая из свариваемых вместе металлических деталей подготавливается к сварке. Следует принять во внимание, что ссылка на «металлическую деталь» относится к любой свариваемой металлической детали. Например, металлическая деталь может быть частью подкомпонента, которая должна быть сварена с другой частью подкомпонента для образования желаемого конечного компонента или детали оборудования. Следовательно, использование термина «металлическая деталь» предназначено, чтобы в общем охватывать любой тип или форму свариваемого металла. Подготовка, выполняемая на данном этапе 102, может включать различные этапы процесса или процедуры, осуществляемые на металлической детали для подготовки ее к сварке. Например, металлическая деталь или отдельная поверхность металлической детали может быть обработана в конкретную форму за счет использования токарного станка. Поверхность металлической детали может быть также отшлифованной, что часто выполняется после дуговой поверхностной резки или воздушно-дуговой резки для удаления металла. Микрообработка электрическим разрядом также может использоваться для прецизионной обработки; однако этот процесс является обычно медленным.
На следующем этапе 104 каждая поверхность каждой металлической детали, которая должна быть впоследствии сварена с другой металлической деталью, подвергается наплавке с использованием наплавочного материала на основе никеля. В особенности наплавочный материал на основе никеля сваривается с отдельной поверхностью каждой детали, которые будут позднее сварены вместе. Нанесение этого наплавочного материала на основе никеля на поверхность каждой металлической детали может рассматриваться как «наплавленный слой». Предпочтительно наплавочный материал на основе никеля содержит по меньшей мере 10 или более мас.% никеля или более предпочтительно содержит приблизительно 40-70 мас.% никеля и даже более предпочтительно 40-60 мас.% никеля. Или же наплавочный материал может быть материалом, известным в уровне техники, который будет зависеть, частично, от композиции свариваемых вместе металлических деталей. Примеры некоторых предпочтительных наплавочных материалов, которые могут использоваться в настоящем изобретении для наплавки и сварки несходных металлов, включают INCONEL сварочный электрод 182, INCONEL наплавочный материал 82 и INCO-WELD A электрод. Следует принять во внимание, что композиция наплавочного материала на основе никеля является одинаковой для обеих металлических деталей или наплавленных слоев на каждой из них.
Реальные условия и технологии, которые могут использоваться для нанесения или сварки этого наплавленного слоя, хорошо известны специалисту в данной области. В частности, любые процедуры сварки или доступные в настоящее время технологии могут быть использованы для нанесения наплавленного слоя. Однако наплавленный слой должен наноситься на толщину, достаточную для изоляции ЗТВ, образованной в процессе наплавки, от тепла, производимого в процессе последующей сварки. Иными словами, наплавленный слой должен иметь толщину, достаточную, чтобы ЗТВ не была повреждена последующими операциями сварки, т.е. при сварке двух металлических деталей вместе.
Дополнительно на этапе 104 после нанесения наплавленного слоя, каждая металлическая деталь может быть вновь обработана на станке для соответствующей геометрии сварки при подготовке окончательной сварки между двумя металлическими деталями. Следовательно, если выполняется такая обработка на станке, толщина наплавленного слоя должна быть достаточной, с учетом уменьшения его толщины в результате такой обработки на станке. Толщина наплавленного слоя может изменяться в зависимости от того, какой вид процесса сварки, композиция наплавочного материала и композиция сплава используются.
На следующем этапе 106 каждая металлическая деталь подвергается термической обработке. Отдельная применяемая термическая обработка должна быть достаточной для термической обработки по меньшей мере ЗТВ на каждой металлической детали. Иными словами, каждая металлическая деталь должна быть подвержена нагреву, так, что по меньшей мере ЗТВ на каждой детали нагревается до заданной температуры для достижения желаемого эффекта. В одном варианте осуществления термическая обработка содержит нагревание каждой металлической детали или по меньшей мере ее ЗТВ до температуры, достаточной, чтобы нормализовать ЗТВ. Например, в одном варианте осуществления такая термическая обработка содержит нагревание каждой металлической детали выше AC3 температуры фазового превращения, которая изменяется в зависимости от сплава и его соответствующего химического состава. Нормализация ЗТВ приводит к восстановлению ЗТВ до ее нетронутого или первоначального базового металлургического состояния. Предпочтительно такая термическая обработка могла бы быть осуществлена в печи для получения лучшего контроля, чем при других способах нагревания или в другом оборудовании.
Следует принять во внимание, что такая нормализирующая термическая обработка может быть использована в тех случаях, где металлические детали обе являются низколегированными металлами, имеющими содержание хрома приблизительно 2-12 мас.%. Такая нормализирующая термическая обработка может использоваться, когда одна из металлических деталей содержит металлическую деталь из низколегированного сплава, а другая металлическая деталь содержит деталь из нержавеющей стали. Такая нормализирующая термическая обработка может использоваться, когда одна из металлических деталей содержит деталь из низколегированной ферритной стали, а другая металлическая деталь содержит деталь из аустенитной нержавеющей стали. Такая нормализирующая термическая обработка может использоваться, когда одна из металлических деталей содержит деталь из мартенситной нержавеющей стали, а другая металлическая деталь содержит деталь из низколегированной ферритной стали, аустенитной нержавеющей стали или мартенситной нержавеющей стали.
В другом варианте осуществления термическая обработка содержит нагревание каждой металлической детали до температуры, которая является достаточной для закалки и отпуска в ЗТВ, чтобы получить адекватные свойства жесткости, эластичности и твердости в ЗТВ. Например, в одном варианте осуществления такая термическая обработка содержит нагревание каждой металлической детали выше AC1 температуры фазового превращения, которая изменяется в зависимости от сплава и его соответствующего химического состава, но ниже AC3 температуры.
Следует принять во внимание, что такая закалочная термическая обработка с отпуском может быть использована, когда одна из металлических деталей содержит металлическую деталь из низколегированного сплава, а другая металлическая деталь содержит деталь из нержавеющей стали. Такая закалочная термическая обработка с отпуском может быть использована, когда одна из металлических деталей содержит деталь из нержавеющей стали. Например, такая термическая обработка может быть использована, когда одна из металлических деталей содержит деталь из мартенситной нержавеющей стали, а другая металлическая деталь содержит низколегированную ферритную сталь. Следует принять во внимание, что в некоторых случаях может быть преимущественным использование нормализирующей термической обработки для одной металлической детали и закалочной термической обработки с отпуском для другой металлической детали.
Следует принять во внимание, что преимущество термической обработки каждой металлической детали перед тем, как они свариваются вместе, устраняет необходимость в ПТО. Следовательно, в случае, где металлические детали содержат подкомпоненты множества больших компонентов, термическая обработка отдельных подкомпонентов может быть проще, чем необходимость использования ПТО для полностью законченного компонента или детали оборудования. Как таковая, дорогостоящая область ПТО может быть отменена. Далее, должно быть принято во внимание, что такая термическая обработка может быть применена в цехе или в условиях эксплуатации.
Дополнительно после термической обработки каждой металлической детали на этапе 106, каждая металлическая деталь может вновь быть обработана на станке для соответствующей геометрии сварки при подготовке окончательной сварки между двумя металлическими деталями. Следовательно, если выполняется такая обработка на станке, толщина наплавленного слоя должна быть достаточной с учетом уменьшения его толщины в результате такой обработки на станке. Толщина наплавленного слоя может изменяться в зависимости от того, какой вид процесса сварки, композиция наплавочного материала и композиция сплава используется.
На следующем этапе 108 каждая из термически обработанных наплавленных металлических деталей свариваются вместе с использованием наплавочного (присадочного) материала на основе никеля. Как обсуждалось выше, наплавочный материал на основе никеля содержит по меньшей мере 10 или более мас.% никеля или более предпочтительно содержит приблизительно 40-70 мас.% никеля и даже более предпочтительно 40-60 мас.% никеля. Или же наплавочный (присадочный) материал может быть материалом, известным в уровне техники, который будет зависеть, частично, от композиции свариваемых вместе металлических деталей. Примеры некоторых предпочтительных присадочных материалов, которые могут использоваться в настоящем изобретении для наплавки и сварки разнородных металлов, включают INCONEL сварочный электрод 182, INCONEL наплавочный материал 82 и INCO-WELD A электрод. Предпочтительно наплавочный (присадочный) материал на основе никеля, используемый для сварки вместе двух металлических деталей, является тем же, что и наплавочный материал на основе никеля, используемый для формирования наплавленных слоев.
Специалист в данной области техники примет во внимание, что могут быть использованы любые способы и технологии, известные в уровне техники, для сварки двух металлических деталей вместе. Подобно любое оборудование, известное из уровня техники, может быть также использовано. Следует принять во внимание, что данная операция сварки не требовала бы последующей ПТО, поскольку адекватные свойства уже обнаружены в соответствующих ЗТВ в каждой металлической детали. Кроме того, две сваренные металлические детали могут быть введены в эксплуатацию без необходимости использования ПТО.
Фиг.2A-2C иллюстрируют сварку двух металлических деталей согласно одному варианту осуществления настоящего изобретения. Фиг.2A иллюстрирует две свариваемые металлические детали 202, 204. Как отмечалось выше в связи с Фиг.1, каждая металлическая деталь может быть подготовлена в соответствии с известными из уровня техники способами подготовки, такими как обработка на станке. Фиг.2B иллюстрирует нанесение наплавленных слоев 206, 208 на каждую металлическую деталь. В данном конкретном случае наплавленные слои 206, 208 наносятся на концевые поверхности каждой из металлических деталей 202, 204. Как описано выше в связи с Фиг.1, каждая из этих металлических деталей 202, 204, имеющих наплавленные слои 206, 208, могла бы затем быть термически обработана либо посредством нормализующей термической обработки, либо закалочной термической обработкой с отпуском. В дополнение каждая металлическая деталь могла бы, кроме того, быть обработана на станке для достижения заданной формы поверхности. Фиг.2C иллюстрирует результаты окончательного этапа сварки, в котором наплавочный материал 210 используется для сварки наплавленных слоев 206, 208 и, следовательно, двух металлических деталей 202, 204 вместе. Так же, как описано выше в связи с Фиг.1, окончательно сваренные компоненты могут быть введены в эксплуатацию без необходимости ПТО.
Были описаны различные варианты осуществления изобретения. Эти описания предназначаются только для иллюстрации настоящего изобретения. Для специалиста в данной области будет очевидно, что в описанном изобретении могут быть сделаны изменения без отклонения от объема представленной ниже формулы изобретения. Например, должно быть ясно, что изобретение может быть применено для сварки сходных и несходных металлических деталей. Кроме того, должно быть ясно, что хотя изобретение было описано в основном для сварки двух металлических деталей, изобретение может быть использовано в любых применениях, где металлы свариваются вместе. Например, изобретение может быть использовано в энергетике, химическом производстве, нефтяной отрасли, металлургии, транспорте, а также обогащении и бумажном производстве. В более общем смысле способ, в котором применяется сварка низколегированной стали, может использоваться с данной технологией. Дополнительно изобретение может быть использовано для сварки мартенситной нержавеющей стали с ферритной нержавеющей сталью, аустенитной нержавеющей сталью или другой мартенситной нержавеющей сталью.

Claims (30)

1. Способ сварки двух стальных деталей, включающий:
наплавку на поверхность первой стальной детали первого наплавочного металла на основе никеля на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния, образованной в первой стальной детали, от нагрева при последующей сварке, для получения первой наплавленной поверхности;
термическую обработку, по меньшей мере, зоны термического влияния в первой стальной детали после упомянутой наплавки на ее поверхность для получения термически обработанной первой наплавленной поверхности;
наплавку на поверхность второй стальной детали второго наплавочного металла на основе никеля, имеющего тот же состав, что и первый наплавочный металл на основе никеля, на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния, образованной во второй стальной детали, от нагрева при последующей сварке, для получения второй наплавленной поверхности;
термическую обработку, по меньшей мере, зоны термического влияния во второй стальной детали после упомянутой наплавки на ее поверхность для получения термически обработанной второй наплавленной поверхности; и
сварку термически обработанной первой наплавленной поверхности со второй термически обработанной наплавленной поверхностью с применением третьего наплавочного металла на основе никеля, имеющего тот же состав, что и первый и второй наплавочные металлы на основе никеля.
2. Способ по п.1, в котором каждый из первого, второго и третьего наплавочных металлов на основе никеля содержат более 10 мас.% никеля.
3. Способ по п.2, в котором содержание никеля составляет приблизительно 40-60 мас.%.
4. Способ по п.1, в котором каждую из упомянутых термических обработок проводят при температуре, достаточной для нормализации зоны термического влияния в каждой из первой и второй стальных деталей.
5. Способ по п.4, в котором каждую из упомянутых термических обработок проводят при температуре выше соответствующей AC3 температуры каждой из упомянутых стальных деталей.
6. Способ по п.4, в котором каждая из первой и второй стальных деталей выполнена из низколегированной ферритной стали.
7. Способ по п.4, в котором каждая из первой и второй стальных деталей выполнена из нержавеющей стали.
8. Способ по п.7, в котором каждая из первой и второй стальных деталей выполнена из аустенитной нержавеющей стали.
9. Способ по п.4, в котором первая стальная деталь выполнена из мартенситной нержавеющей стали, а вторая стальная деталь - из стали, выбранной из группы, состоящей из низколегированной ферритной стали, аустенитной нержавеющей стали и мартенситной нержавеющей стали.
10. Способ по п.1, в котором каждую из упомянутых термических обработок проводят при температуре, достаточной для закалки с отпуском зоны термического влияния в каждой из первой и второй стальных деталей.
11. Способ по п.10, в котором термическую обработку проводят при температуре выше соответствующей AC1 температуры каждой из упомянутых стальных деталей и ниже соответствующей AC3 температуры каждой из упомянутых стальных деталей.
12. Способ по п.11, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной стали, а вторая стальная деталь выполнена из нержавеющей стали.
13. Способ по п.12, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной ферритной стали, а вторая стальная деталь - из аустенитной нержавеющей стали.
14. Способ по п.11, в котором первая стальная деталь выполнена из мартенситной нержавеющей стали, а вторая стальная деталь - из стали, выбранной из группы, состоящей из низколегированной ферритной стали, аустенитной нержавеющей стали и мартенситной нержавеющей стали.
15. Способ по п.1, в котором первая и вторая стальные детали выполнены из низколегированной ферритной стали.
16. Способ по п.1, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной стали, а вторая стальная деталь - из нержавеющей стали.
17. Способ по п.16, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной ферритной стали, а вторая стальная деталь - из аустенитной нержавеющей стали.
18. Способ по п.1, в котором первая стальная деталь выполнена из мартенситной нержавеющей стали, а вторая стальная деталь - из стали, выбранной из группы, состоящей из низколегированной ферритной стали, аустенитной нержавеющей стали и мартенситной нержавеющей стали.
19. Способ сварки двух отличающихся по составу стальных деталей, включающий:
наплавку на поверхность первой стальной детали первого наплавочного металла на основе никеля на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния, образованной в первой стальной детали, от нагрева при последующей сварке, для получения первой наплавленной поверхности;
термическую обработку первой стальной детали после упомянутой наплавки на ее поверхность для получения термически обработанной первой наплавленной поверхности;
наплавку на поверхность второй стальной детали, имеющей состав, отличающийся от первой стальной детали, второго наплавочного металла на основе никеля, имеющего тот же состав, что и первый наплавочный металл на основе никеля, на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния, образованной в упомянутой второй стальной детали, от нагрева при последующей сварке, для получения второй наплавленной поверхности;
термическую обработку второй стальной детали после упомянутой наплавки на ее поверхность для получения термически обработанной второй наплавленной поверхности; и
сварку термически обработанной первой наплавленной поверхности с термически обработанной второй наплавленной поверхностью при помощи третьего наплавочного металла на основе никеля, имеющего тот же состав, что и первый, и второй наплавочные металлы на основе никеля.
20. Способ по п.19, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной стали, а вторая стальная деталь - из нержавеющей стали.
21. Способ по п.20, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной ферритной стали, а вторая стальная деталь - из аустенитной нержавеющей стали.
22. Способ по п.19, в котором первая стальная деталь выполнена из мартенситной нержавеющей стали, а вторая стальная деталь - из стали, выбранной из группы, состоящей из низколегированной ферритной стали, аустенитной нержавеющей стали и мартенситной нержавеющей стали.
23. Способ по п.19, в котором каждую из упомянутых термических обработок проводят при температуре, достаточной для нормализации зоны термического влияния в каждой из первой и второй стальных деталей.
24. Способ по п.19, в котором каждую из термических обработок проводят при температуре, достаточной для закалки с отпуском зоны термического влияния в каждой из первой и второй стальных деталей.
25. Способ сварки двух отличающихся по составу стальных деталей, включающий:
подготовку для сварки поверхности первой стальной детали и поверхности второй стальной детали, отличающейся по составу от первой стальной детали;
наплавку на поверхность первой стальной детали первого наплавочного металла на основе никеля на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния, образованной в первой стальной детали, от нагрева при последующей сварке, для получения первой наплавленной поверхности;
термическую обработку, по меньшей мере, зоны термического влияния первой стальной детали для получения термически обработанной первой наплавленной поверхности;
обработку на станке первой наплавленной поверхности;
наплавку на поверхность второй стальной детали второго наплавочного металла на основе никеля на толщину, достаточную для изоляции зоны термического влияния, образованной во второй стальной детали, от нагрева при последующей сварке, для получения второй наплавленной поверхности;
термическую обработку, по меньшей мере, зоны термического влияния второй стальной детали для получения термически обработанной второй наплавленной поверхности;
обработку на станке второй наплавленной поверхности и
сварку термически обработанной первой наплавленной поверхности с термически обработанной второй наплавленной поверхностью при помощи третьего наплавочного металла на основе никеля, имеющего тот же состав, что и первый, и второй металлы на основе никеля.
26. Способ по п.25, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной стали, а вторая стальная деталь содержит деталь из нержавеющей стали.
27. Способ по п.26, в котором первая стальная деталь выполнена из низколегированной ферритной стали, а вторая стальная деталь - из аустенитной стали.
28. Способ по п.25, в котором первая стальная деталь выполнена из мартенситной стали, а вторая стальная деталь - из стали, выбранной из группы, состоящей из низколегированной ферритной стали, аустенитной нержавеющей стали и мартенситной нержавеющей стали.
29. Способ по п.25, в котором каждую из упомянутых термических обработок проводят при температуре, достаточной для нормализации зоны термического влияния в каждой из первой и второй стальных деталей.
30. Способ по п.25, в котором каждую из упомянутых термических обработок проводят при температуре, достаточной для улучшения зоны термического влияния в каждой из первой и второй стальных деталей.
RU2007118936/02A 2004-10-22 2005-09-19 Способ увеличения срока службы сварных соединений легированной стали исключением и уменьшением зоны термического влияния RU2397847C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/972,249 US7371988B2 (en) 2004-10-22 2004-10-22 Methods for extending the life of alloy steel welded joints by elimination and reduction of the HAZ
US10/972,249 2004-10-22

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2007118936A RU2007118936A (ru) 2008-11-27
RU2397847C2 true RU2397847C2 (ru) 2010-08-27

Family

ID=36205257

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2007118936/02A RU2397847C2 (ru) 2004-10-22 2005-09-19 Способ увеличения срока службы сварных соединений легированной стали исключением и уменьшением зоны термического влияния

Country Status (17)

Country Link
US (2) US7371988B2 (ru)
EP (1) EP1802417B1 (ru)
JP (1) JP2008517768A (ru)
KR (1) KR100952558B1 (ru)
CN (1) CN100548557C (ru)
AT (1) ATE507920T1 (ru)
AU (1) AU2005300034B2 (ru)
BR (1) BRPI0516222A (ru)
CA (1) CA2584680C (ru)
DE (1) DE602005027871D1 (ru)
HK (1) HK1114815A1 (ru)
MX (1) MX2007004576A (ru)
NZ (1) NZ554899A (ru)
RU (1) RU2397847C2 (ru)
SE (1) SE532665C2 (ru)
WO (1) WO2006047021A2 (ru)
ZA (1) ZA200703202B (ru)

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102005035585B3 (de) * 2005-07-29 2006-08-10 Areva Np Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung sowie Verfahren zur Reparatur einer derartigen Schweißverbindung
JP4885672B2 (ja) * 2006-09-26 2012-02-29 バブコック日立株式会社 管溶接構造体及び管溶接方法ならびに管溶接構造体を備えたボイラ装置
AT10110U1 (de) * 2006-11-08 2008-09-15 Weber Hydraulik Gmbh Bergegerät
WO2008156526A1 (en) * 2007-06-18 2008-12-24 Exxonmobil Upstream Research Company Low alloy steels with superior corrosion resistance for oil country tubular goods
EP2234750A2 (en) * 2007-12-17 2010-10-06 ExxonMobil Research and Engineering Company High strength nickel alloy welds through strain hardening
DE102010035019A1 (de) 2009-08-25 2011-03-03 Alstom Technology Ltd. Gefügte Turbinenrotorkomponenten und Verfahren dafür
EP2410137A1 (de) * 2010-07-22 2012-01-25 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines groß dimensionierten Bauteils aus Sphäroguss
US8921730B2 (en) * 2011-06-22 2014-12-30 General Electric Company Method of fabricating a component and a manufactured component
CN103187106A (zh) * 2011-12-28 2013-07-03 核工业西南物理研究院 一种低环场波纹度的国际热核聚变实验堆实验包层模块
US9604311B2 (en) * 2012-06-29 2017-03-28 Shiloh Industries, Inc. Welded blank assembly and method
US9095891B2 (en) 2013-02-21 2015-08-04 Dusan Milicevic Method of eliminating the heat affected zone in a welded crankshaft
US9804002B2 (en) * 2013-09-04 2017-10-31 Cameron International Corporation Integral sensor
CN105792979B (zh) * 2013-11-25 2018-10-19 麦格纳国际公司 包括经回火的过渡区的结构部件
CA2930313C (en) 2013-11-25 2022-05-31 Magna International Inc. Structural component including a tempered transition zone
CN103894711B (zh) * 2014-03-14 2016-04-27 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 一种高热处理温度差的异种材料焊接方法
EP2918364B1 (en) * 2014-03-14 2022-08-17 Ansaldo Energia IP UK Limited Process for welding pipe connections for high temperature applications
CN104400239B (zh) * 2014-04-30 2017-05-10 西门子公司 用于焊接材料特性存在显著差异的两个部件的方法
US20160016258A1 (en) * 2014-07-17 2016-01-21 GM Global Technology Operations LLC Weld for differential assembly
US10480332B2 (en) * 2014-12-10 2019-11-19 General Electric Company Rotors and methods of making the same
CN104625345B (zh) * 2014-12-30 2016-11-30 上海锅炉厂有限公司 C-hra-3高温镍基合金焊接工艺
US10500672B2 (en) 2015-02-04 2019-12-10 Fisher Controls International Llc Methods and apparatus for welding work pieces having dissimilar compositions
US20180021890A1 (en) * 2016-07-22 2018-01-25 Caterpillar Inc. System and method to produce a structure for a weld joint using additive manufacturing
GB2559325A (en) * 2017-01-25 2018-08-08 Rolls Royce Plc Bladed disc and method of manufacturing the same
US10786878B2 (en) * 2017-07-24 2020-09-29 General Electric Company Method of welding with buttering
CN112719520A (zh) * 2020-12-17 2021-04-30 江苏利柏特股份有限公司 马氏体合金钢工艺管道手工氩电联合焊接及热处理工艺
CN115319244A (zh) * 2022-09-05 2022-11-11 中国石油化工股份有限公司 一种异种钢焊接工艺

Family Cites Families (133)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1554546A (en) 1925-04-04 1925-09-22 Rail Welding & Bonding Company Seam-welding process
US2276782A (en) * 1938-09-14 1942-03-17 Oxweld Railroad Service Compan Production of butt-welded rail joints, and rail adapted for use therewith
US2759249A (en) * 1950-06-20 1956-08-21 Babcock & Wilcox Co Welding dissimilar metal members with welded joint, including stabilized ferritic metal zone
US2673276A (en) * 1951-02-01 1954-03-23 Babcock & Wilcox Co Post heating of electrically welded tubes in line of production
US2681970A (en) 1951-02-19 1954-06-22 Union Carbide & Carbon Corp Gas shielded metal arc welding method
US2870323A (en) 1954-06-15 1959-01-20 Air Reduction Arc welding
US2856281A (en) 1954-10-05 1958-10-14 Solar Aircraft Co High temperature brazing alloys
US2938107A (en) 1958-01-13 1960-05-24 Smith Corp A O Series arc welding circuit
US2932723A (en) 1958-12-24 1960-04-12 Air Reduction Electric arc welding
US3194642A (en) 1960-04-22 1965-07-13 Westinghouse Electric Corp Welding structure and method of making such structure
US3223818A (en) 1961-04-27 1965-12-14 Smith Corp A O Method of welding
US3185814A (en) 1961-12-30 1965-05-25 Siemens Ag Method and apparatus for overlay welding
CH399139A (it) * 1963-02-01 1966-03-31 Terni Ind Elettr Procedimento di saldatura di acciai ad alta temperabilità e prodotto relavito
US3215809A (en) 1963-06-25 1965-11-02 Morimoto Izumi Metal-arc welding
US3274371A (en) 1965-06-01 1966-09-20 Union Carbide Corp Method of depositing metal
US3420979A (en) 1965-06-07 1969-01-07 St Louis Shipbuilding Federal Submerged arc welding apparatus
US3293400A (en) 1966-07-06 1966-12-20 Newport News S & D Co Submerged arc welding process
US3549856A (en) 1967-08-24 1970-12-22 Union Carbide Corp Gas metal arc welding from one side
US3624345A (en) 1968-10-31 1971-11-30 Babcock & Wilcox Co Arc welding electrode arrangements
US3546415A (en) 1968-11-07 1970-12-08 Flame Spray Ind Inc Electric arc metallizing device
US3596053A (en) 1969-07-28 1971-07-27 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Consumable welding rod for welding chromium steels and the resultant welds
US3745322A (en) 1969-12-24 1973-07-10 Sumitomo Metal Ind Welding process preventing the bond brittleness of low-alloy steels
US3746833A (en) 1972-02-14 1973-07-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Process and apparatus for triple-electrode mig welding using short-circuit and spray-arc deposition
US3997374A (en) * 1972-07-07 1976-12-14 Hughes Tool Company Heat treatment of welds
DE2238688A1 (de) 1972-08-05 1974-02-21 British Oxygen Co Ltd Sich verbrauchendes schweisszusatzmaterial und verfahren zu dessen herstellung
BE794848A (fr) * 1972-12-15 1973-05-29 Pompey Acieries Procede de fabrication ameliorant la tenue de pieces soudees en aciers refractaires
US3957194A (en) 1973-08-16 1976-05-18 Rohr Industries, Inc. Liquid interface diffusion method of bonding titanium and/or titanium alloy structure
US4091253A (en) 1973-09-17 1978-05-23 British Steel Corporation Applying a hard facing to an iron or steel former
US3936654A (en) 1974-02-21 1976-02-03 La Soudure Electrique Autogene, Procedes Arcos Process and apparatus for the performance of arc welding and overlaying, preferably submerged arc
US3936655A (en) 1974-09-26 1976-02-03 Arnoldy Roman F Magnetic feeding of powder in submerged arc welding
CA1008932A (en) 1974-10-30 1977-04-19 Dominion Bridge Company Method of butt welding
US4008844A (en) 1975-01-06 1977-02-22 United Technologies Corporation Method of repairing surface defects using metallic filler material
US3978907A (en) 1975-03-24 1976-09-07 Volf Iudovich Rabinovich Method of electroslag remelting by melting main and additional electrodes and machine for effecting said method
US4110514A (en) 1975-07-10 1978-08-29 Elektriska Svetsningsaktiebolaget Weld metal deposit coated tool steel
US4020314A (en) 1975-07-17 1977-04-26 Combustion Engineering, Inc. Delivery of welding flux in a method of submerged arc strip cladding of metallic work pieces
US4027135A (en) 1975-07-17 1977-05-31 Combustion Engineering, Inc. Apparatus and method for submerged arc strip cladding of metallic work pieces
US4143257A (en) 1976-04-02 1979-03-06 Nova-Tech Engineering, Inc. Welding wire feed mechanism
US4050469A (en) * 1976-09-07 1977-09-27 Lin Chung Sing Comb with disposable comb-teeth module
US4745037A (en) 1976-12-15 1988-05-17 Allied Corporation Homogeneous, ductile brazing foils
JPS53102279A (en) 1977-02-18 1978-09-06 Asahi Glass Co Ltd Electrode body
US4149060A (en) 1977-07-25 1979-04-10 Combustion Engineering, Inc. Angled strip cladding system
AT350881B (de) * 1977-08-19 1979-06-25 Voest Ag Verfahren zur verbindung von ausmanganhart- stahlguss bestehenden herzstuecken mit aus kohlenstoffstahl bestehenden schienen
FR2413170A1 (fr) 1977-12-29 1979-07-27 Kobe Steel Ltd Procede de soudage a l'arc immerge avec electrodes multiples
CA1099539A (en) 1978-02-09 1981-04-21 Keizo Ohnishi Method of welding for exfoliation prevention of stainless steel weld-overlay
US4266110A (en) 1978-12-13 1981-05-05 Combustion Engineering, Inc. Clad welding on an inclined surface
SU1459849A1 (ru) 1978-12-25 1989-02-23 Предприятие П/Я А-3959 Способ дуговой сварки плав щимс электродом
JPS55144387A (en) 1979-04-27 1980-11-11 Toshiba Corp Welding equipment of bar material and plate material
SE439892B (sv) 1979-09-07 1985-07-08 Vni Pk Forfarande vid bagsvetsning
FR2509640A1 (fr) 1981-07-17 1983-01-21 Creusot Loire Procede de fabrication d'une piece metallique composite et produits obtenus
JPS5868468A (ja) 1981-10-20 1983-04-23 Kawasaki Steel Corp ４電極タンデム・サブマージアーク溶接法
US4402742A (en) 1981-10-29 1983-09-06 Get Products Corporation Iron-nickel base brazing filler metal
JPS58128277A (ja) * 1982-01-28 1983-07-30 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 異材溶接法
US4611744A (en) 1982-06-23 1986-09-16 Refurbished Turbine Components Ltd. Turbine blade repair
US4487744A (en) 1982-07-28 1984-12-11 Carpenter Technology Corporation Corrosion resistant austenitic alloy
US4521664A (en) 1982-10-26 1985-06-04 Teledyne, Inc. Process and apparatus for surfacing with high deposition and low dilution
EP0116664A1 (de) 1983-02-19 1984-08-29 Schweissindustrie Oerlikon Bührle AG Verfahren zur Unterpulverschweissung im Mehrdrahtsystem
DE3322215C2 (de) 1983-06-21 1986-02-27 Messer Griesheim Gmbh, 6000 Frankfurt Einrichtung zum Lichtbogenschweißen, insbesondere UP-Lichtbogenschweißen mit mehreren gleichzeitig abschmelzenden Drahtelektroden
JPS6028680U (ja) * 1983-08-03 1985-02-26 バブコツク日立株式会社 配管溶接構造
US4518625A (en) 1983-12-09 1985-05-21 The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration Arc spray fabrication of metal matrix composite monotape
US4653684A (en) 1984-09-12 1987-03-31 Nippon Stainless Steel Co. Ltd. Welding material for austenite stainless steel having high Si content and method of application
US4703885A (en) 1985-11-15 1987-11-03 Ga Technologies Inc. Method of welding austenitic steel to ferritic steel with filler alloys
US4750944A (en) 1985-12-30 1988-06-14 United Technologies Corporation Laves free cast+hip nickel base superalloy
EP0234200B1 (de) * 1986-01-21 1990-12-05 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtungen zur Wärmebehandlung von längsnahtgeschweissten Rohren
DE3607699A1 (de) 1986-03-08 1987-09-10 Messerschmitt Boelkow Blohm Verfahren zum diffusionsschweissen mit isostatischem druck
KR900007264B1 (ko) 1986-05-30 1990-10-06 바브콕크-히다찌 가부시기가이샤 열선용접의 제어방법 및 장치
US4702406A (en) 1986-10-16 1987-10-27 Carolina Power & Light Company Forming stable welded joints between dissimilar metals
US4782206A (en) 1987-01-27 1988-11-01 The Babcock & Wilcox Company Method and apparatus for controlling weld bead shape to eliminate microfissure defects when shape melting austenitic materials
DE3712271A1 (de) 1987-04-10 1988-10-27 Vacuumschmelze Gmbh Nickelbasis-lot fuer hochtemperatur-loetverbindungen
CH672450A5 (ru) 1987-05-13 1989-11-30 Bbc Brown Boveri & Cie
US4804815A (en) 1987-06-01 1989-02-14 Quantum Laser Corporation Process for welding nickel-based superalloys
US4814236A (en) * 1987-06-22 1989-03-21 Westinghouse Electric Corp. Hardsurfaced power-generating turbine components and method of hardsurfacing metal substrates using a buttering layer
EP0309087B1 (en) 1987-09-18 1993-01-13 Imperial Chemical Industries Plc Bonding metal components
US4780594A (en) 1987-10-08 1988-10-25 Dimetrics Inc. Method and apparatus for improved control of supply of filler material to a welding location
US4878953A (en) 1988-01-13 1989-11-07 Metallurgical Industries, Inc. Method of refurbishing cast gas turbine engine components and refurbished component
JPH01293982A (ja) * 1988-05-19 1989-11-27 Fujiki Kosan Kk 酸素含有銅材と鋼材との溶接方法
US4835357A (en) 1988-06-20 1989-05-30 Williams International Corporation Sheet metal laser welding
FR2656555B1 (fr) 1989-12-29 1994-10-28 Serimer Systeme mecanique de guidage automatique d'une ou plusieurs torches d'une unite de soudage a l'arc.
EP0443703B1 (en) 1990-02-21 1995-03-22 Kyodo Oxygen Co., Ltd. Consumable electrode arc welding method and apparatus
US5156321A (en) 1990-08-28 1992-10-20 Liburdi Engineering Limited Powder metallurgy repair technique
US5106010A (en) 1990-09-28 1992-04-21 Chromalloy Gas Turbine Corporation Welding high-strength nickel base superalloys
US5214265A (en) 1990-11-15 1993-05-25 Pollack Alex J High speed low deposition submerged arc welding apparatus and method
US5140140A (en) 1990-11-15 1992-08-18 Pollack Alex J Method and apparatus of submerged arc welding with electrodes in tandem
US5071054A (en) 1990-12-18 1991-12-10 General Electric Company Fabrication of cast articles from high melting temperature superalloy compositions
JP3089060B2 (ja) 1991-07-03 2000-09-18 愛知産業株式会社 自動溶接装置
US5233149A (en) 1991-08-02 1993-08-03 Eaton Corporation Reprocessing weld and method
DE69302219T2 (de) 1992-06-05 1996-09-19 Gec Alsthom Electromec Verfahren zum Anbringen von Schutzüberzügen bildenden Einsätzen auf Gegenständen aus martensitischens Stahl oder aus Titanlegierungen
US5217158A (en) 1992-07-14 1993-06-08 Brush Wellman, Inc. Process for thermodynamically treating a region joining two members
US5348212A (en) 1992-10-06 1994-09-20 Commonwelth Edison Welding method for rotatable shafts
US5280849A (en) 1992-10-06 1994-01-25 Commonwealth Edison Welding method for rotating shafts
DE4319727C2 (de) 1993-06-15 1996-08-29 Mtu Muenchen Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Schaufelringes für einen trommelartig aufgebauten Rotor, insbesondere Verdichterrotor einer Turbomaschine
GB9312328D0 (en) 1993-06-15 1993-07-28 Lexor Technology Limited A method of brazing
JPH0724577A (ja) * 1993-07-13 1995-01-27 Kubota Corp クラッド管の突合せ溶接方法
DE4327189C2 (de) 1993-08-13 1996-02-01 Mtu Muenchen Gmbh Reparaturverfahren für im Kopf- oder Kantenbereich beschädigte Schaufelblätter von Turbomaschinen
JPH07228942A (ja) 1994-02-17 1995-08-29 Mitsubishi Heavy Ind Ltd オーステナイト系ステンレス鋼の溶接継手の製造方法
US5422071A (en) 1994-04-08 1995-06-06 Inco Alloys International, Inc. Heat resistant iron/steel weld material
US5783318A (en) 1994-06-22 1998-07-21 United Technologies Corporation Repaired nickel based superalloy
US5425912A (en) 1994-07-07 1995-06-20 Inco Alloys International, Inc. Low expansion superalloy with improved toughness
FR2727889A1 (fr) * 1994-12-09 1996-06-14 Ferry Capitain Sarl Procede de soudage par fusion de pieces de fonte a graphite spheroidal
US6129999A (en) 1995-09-27 2000-10-10 Sumitomo Metal Industries, Ltd. High-strength welded steel structures having excellent corrosion resistance
US5735044A (en) 1995-12-12 1998-04-07 General Electric Company Laser shock peening for gas turbine engine weld repair
FR2742368B1 (fr) * 1995-12-18 1998-03-06 Framatome Sa Procede de raccordement par soudage heterogene bout a bout de deux pieces de natures differentes et utilisations
US6023043A (en) 1996-05-10 2000-02-08 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. Method of welding in the horizontal position and welding apparatus therefor
US5723078A (en) 1996-05-24 1998-03-03 General Electric Company Method for repairing a thermal barrier coating
US5714735A (en) 1996-06-20 1998-02-03 General Electric Company Method and apparatus for joining components with multiple filler materials
US5806751A (en) 1996-10-17 1998-09-15 United Technologies Corporation Method of repairing metallic alloy articles, such as gas turbine engine components
US5732467A (en) 1996-11-14 1998-03-31 General Electric Company Method of repairing directionally solidified and single crystal alloy parts
US5914055A (en) * 1996-11-18 1999-06-22 Tennessee Valley Authority Rotor repair system and technique
US6153854A (en) * 1996-12-20 2000-11-28 Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh Aluminum sheet product and method of welding structural components
BR9714974A (pt) 1996-12-23 2000-10-03 James E Arnold Método de tratamento dos componentes metálicos
US6049978A (en) 1996-12-23 2000-04-18 Recast Airfoil Group Methods for repairing and reclassifying gas turbine engine airfoil parts
US5897801A (en) 1997-01-22 1999-04-27 General Electric Company Welding of nickel-base superalloys having a nil-ductility range
US5762727A (en) 1997-04-14 1998-06-09 General Electric Company Weld repair process and article repaired thereby
JP3934251B2 (ja) 1997-06-10 2007-06-20 株式会社東芝 Ｔｉｇ溶接方法および装置
US5822852A (en) 1997-07-14 1998-10-20 General Electric Company Method for replacing blade tips of directionally solidified and single crystal turbine blades
JPH1180868A (ja) 1997-07-17 1999-03-26 Daido Steel Co Ltd 超硬合金接合用合金およびその複合材
DE19741637A1 (de) 1997-09-22 1999-03-25 Asea Brown Boveri Verfahren zum Schweissen von aushärtbaren Nickel-Basis-Legierungen
FR2781399B1 (fr) * 1998-07-23 2000-08-18 Sochata Energy 1 Soc Procede de brasage-diffusion de pieces en superalliage
US6069334A (en) 1998-07-06 2000-05-30 Capitanescu; Dan Electroslag strip overlay method
DE69920743T2 (de) 1998-10-02 2005-10-13 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Geschweisste struktur aus einer legierung mit niedrigem thermischen ausdehnungskoeffizienten und geschweisstes material
DE69904752T2 (de) 1998-10-19 2003-10-16 3M Innovative Properties Co., Saint Paul Korrosionsbeständige, nickelbasislegierungen enthaltende orthodontische geräte
US6242113B1 (en) 1999-06-10 2001-06-05 Inco Alloys International, Inc. Welding alloy and articles for use in welding, weldments and methods for producing weldments
KR100520371B1 (ko) 1999-12-17 2005-10-11 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 용접재료 및 용접조인트의 제조방법과 이 제조방법에 의한 용접조인트
US6364971B1 (en) * 2000-01-20 2002-04-02 Electric Power Research Institute Apparatus and method of repairing turbine blades
KR100473039B1 (ko) 2000-11-16 2005-03-09 스미토모 긴조쿠 고교 가부시키가이샤 용접성 및 고온강도가 우수한 니켈기 내열 합금, 이를 이용한 용접 조인트, 및 이를 이용한 에틸렌 플랜트용 분해로 또는 개질로에 사용하는 관
US6489584B1 (en) 2001-05-08 2002-12-03 General Electric Company Room-temperature surface weld repair of nickel-base superalloys having a nil-ductility range
US6672169B2 (en) * 2001-05-18 2004-01-06 Clymer Technologies, Llc Performance measuring system and method for analyzing performance characteristics of rotating shafts
US6884959B2 (en) * 2001-09-07 2005-04-26 Electric Power Research Institute, Inc. Controlled composition welding method
US20040079453A1 (en) 2002-10-25 2004-04-29 Groh Jon Raymond Nickel-base alloy and its use in casting and welding operations
US7217905B2 (en) 2003-10-29 2007-05-15 Delphi Technologies, Inc. Weld filler metal that reduces residual stress and distortion
EP2517819A1 (en) 2004-03-26 2012-10-31 The Ohio State University Chromium-free welding consumable
US7562807B2 (en) 2004-05-05 2009-07-21 Electric Power Research Institute Weld filler for welding dissimilar alloy steels and method of using same
US20060060640A1 (en) * 2004-09-23 2006-03-23 General Electric Company Welding of vessel internals with noble metal technology
US20070221705A1 (en) * 2006-03-24 2007-09-27 Arnett Michael D Buttered welding of superalloys

Also Published As

Publication number Publication date
ATE507920T1 (de) 2011-05-15
CN101087671A (zh) 2007-12-12
EP1802417A4 (en) 2009-04-15
US7371988B2 (en) 2008-05-13
SE532665C2 (sv) 2010-03-16
CA2584680A1 (en) 2006-05-04
US20060086708A1 (en) 2006-04-27
US7591410B2 (en) 2009-09-22
CN100548557C (zh) 2009-10-14
WO2006047021A2 (en) 2006-05-04
JP2008517768A (ja) 2008-05-29
ZA200703202B (en) 2008-06-25
WO2006047021A3 (en) 2006-09-21
US20080156402A1 (en) 2008-07-03
HK1114815A1 (en) 2008-11-14
SE0601285L (sv) 2006-08-04
KR100952558B1 (ko) 2010-04-12
RU2007118936A (ru) 2008-11-27
AU2005300034B2 (en) 2009-09-10
EP1802417A2 (en) 2007-07-04
AU2005300034A1 (en) 2006-05-04
CA2584680C (en) 2012-04-10
MX2007004576A (es) 2007-06-22
BRPI0516222A (pt) 2008-08-26
KR20070072549A (ko) 2007-07-04
NZ554899A (en) 2010-11-26
EP1802417B1 (en) 2011-05-04
DE602005027871D1 (de) 2011-06-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2397847C2 (ru) Способ увеличения срока службы сварных соединений легированной стали исключением и уменьшением зоны термического влияния
US4219592A (en) Two-way surfacing process by fusion welding
US7624909B2 (en) Welded component
US20090001142A1 (en) Method for producing a welded rotor of a low-pressure steam turbine
EP2540963A2 (en) Turbine disk preform, welded turbine rotor made therewith and methods of making the same
JP3350726B2 (ja) 溶接方法および溶接材料
JPH11320097A (ja) 高Ｃｒフェライト鋼の溶接継手構造
WO2000032350A1 (en) Improved welding method for joining dissimilar steel workpieces
JP4283380B2 (ja) 異種材料溶接型タービンロータ及びその製造方法
JPH108924A (ja) 大型ディーゼルエンジン用バルブの製造方法
Winsor Welding of low-alloy steels
JP2003145271A (ja) 異鋼種溶接方法
JP2849496B2 (ja) 高低圧一体ロータの製造法
Vinoth Kumar et al. Dissimilar Welding of Nickel-Based Superalloy-A Review
CN115625446A (zh) 一种铬钼钢与马氏体耐热钢的焊接方法
JPS6142492A (ja) 蒸気タ−ビン主蒸気管とケ−シングとの溶接構造
JPS6142493A (ja) 蒸気タ−ビン主蒸気管とケ−シングとの溶接構造
JPH11320096A (ja) 高Ｃｒフェライト鋼の溶接方法とそれを用いた溶接構造
Miller et al. The metallurgy of welding: Part 3
JPH0558835B2 (ru)
Niemann et al. Spindle Shaping of Titanium Sheet
JP2004148346A (ja) 溶接材料、これを用いた溶接方法及びタービンロータ
JPS61222686A (ja) Ｂ入りＣｒＭｏＶ鋳鋼の溶接施工法
JP2017177111A (ja) 鋼部材の溶接方法、及び溶接材料
JPH0322270B2 (ru)

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20130920