RU2323266C2 - Способ производства и комплекс для производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали - Google Patents

Способ производства и комплекс для производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали Download PDF

Info

Publication number
RU2323266C2
RU2323266C2 RU2006108544/02A RU2006108544A RU2323266C2 RU 2323266 C2 RU2323266 C2 RU 2323266C2 RU 2006108544/02 A RU2006108544/02 A RU 2006108544/02A RU 2006108544 A RU2006108544 A RU 2006108544A RU 2323266 C2 RU2323266 C2 RU 2323266C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
partial pressure
sheet
log
annealing
coating
Prior art date
Application number
RU2006108544/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2006108544A (ru
Inventor
Казухико ХОНДА (JP)
Казухико ХОНДА
Коки ТАНАКА (JP)
Коки ТАНАКА
Original Assignee
Ниппон Стил Корпорейшн
Юзинор
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ниппон Стил Корпорейшн, Юзинор filed Critical Ниппон Стил Корпорейшн
Publication of RU2006108544A publication Critical patent/RU2006108544A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2323266C2 publication Critical patent/RU2323266C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/561—Continuous furnaces for strip or wire with a controlled atmosphere or vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
    • C23C2/004—Snouts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0222—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating in a reactive atmosphere, e.g. oxidising or reducing atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали. Для получения листовой стали более высокой прочности осуществляют непрерывный отжиг холоднокатаного листа с содержанием Si от 0,4 до 2,0 мас.% в феррито-аустенитной двухфазной температурной области от 720 до 880°С, в печи для отжига трубчато-радиационного типа в восстановительной зоне, в которой создают атмосферу, содержащую от 1 до 60 мас.% Н2 и остальное N2, H2O, О2, СО2, СО и неизбежные примеси, и регулируют в атмосфере величину log(PCO2/PH2) для парциального давления диоксида углерода и парциального давления водорода до log(PCO2/PH2)≤-0,5, величину log(PH2O/PH2) для парциального давления воды и парциального давления водорода до log(PH2O/PH2)≤-0,5 и величину log(PT/PH2) общего парциального давления РТ, парциального давления диоксида углерода РСО2 и парциального давления воды РН2O, и парциального давления водорода до -3≤log(PT/PH2)≤-0,5. После отжига лист охлаждают и ведут нанесение покрытия расплавленного цинка при непрерывном перемещении листа через гальваническую ванну с образованием на поверхности холоднокатаного стального листа гальванического слоя горячего погружения и последующий нагрев до 460-550°С для легирования листа. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 ил.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к способу производства и комплексу для производства высокопрочного листа оцинкованной и отожженной стали, и более конкретно к листовой стали с гальваническим покрытием, которая может быть использована в различных прикладных областях, например к листовой стали, предназначенной для строительных материалов или для автомобилей.
Уровень техники
Оцинкованная и отожженная листовая сталь является листовой сталью с металлическим покрытием, обладающей высокой стойкостью к коррозии. Такую оцинкованную отожженную листовую сталь обычно получают обезжириванием стального листа, после чего лист предварительно нагревают в неокислительной печи, подвергают восстановительному отжигу в восстановительной печи для очистки поверхности и обеспечения качества, погружают в горячую гальваническую ванну, контролируя степень осаждения, и затем легируют. Благодаря характеристикам очень высокой коррозионной стойкости, адгезии гальванического покрытия и т.д. получаемая листовая сталь широко применяется для автомобилей, строительных материалов и в других областях применения.
В частности, в последние годы автомобильный сектор требует производства более прочной оцинкованной листовой стали для выполнения функций как защиты пассажиров при столкновениях, так и снижения веса с целью повышения экономии топлива.
Кроме того, в последнее время с целью осуществления более равномерной реакции на поверхности листовой стали в процессе легирования и улучшения внешнего вида гальванического покрытия приобрело распространение применение комплексов для производства листовой оцинкованной стали с использованием печей для отжига полностью трубчато-радиационного типа.
Для получения сталей более высокой прочности без ухудшения их способности к обработке эффективно добавление таких элементов как Si, Mn и Р. Эти элементы избирательно окисляются на стадии восстановительного отжига и концентрируются на поверхности листовой стали. В частности, оксиды Si, сконцентрированные на поверхности листовой стали, обусловливают уменьшение смачиваемости листовой стали расплавленным цинком. В экстремальных случаях расплавленный цинк не пристает к стальному листу.
В связи с этим, чтобы нанести гальваническое покрытие из расплавленного цинка на листовую сталь, к которой был добавлен элемент, подобный Р, в целях снижения образования оксидных слоев элементов, таких как Si, Mn и Р, и улучшения смачиваемости, применяется способ регулирования толщины оксидной пленки из железа в подходящих пределах (см., например, патент Японии №2513532) или же способ предварительного нанесения гальванического покрытия с целью улучшения смачиваемости покрытия (см., например, не прошедшую экспертизу японскую патентную публикацию (Kokai) №2-38549).
Далее изобретателями был предложен способ производства, включающий надлежащий контроль восстановительной атмосферы для обеспечения внутреннего окисления SiO с целью улучшения смачиваемости покрытия (см., например, не прошедшую экспертизу японскую патентную публикацию (Kokai) №2001-323355).
Однако технология, раскрытая в японском патенте №2513532 и в не прошедшей экспертизу японской патентной публикации (Kokai) №2001-323355, является технологией, в которой для нагрева в неокислительной атмосфере и отжига в восстановительной атмосфере используется система производства оцинкованной листовой стали методом горячего погружения сендзимировского типа, и эта система не может быть использована в аппаратуре для производства оцинкованной листовой стали горячего погружения с использованием отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа. Кроме того, в технологии, раскрытой в не прошедшей экспертизу японской патентной публикации (Kokai) №2-38549, необходима система предварительного нанесения гальванического покрытия. В случае отсутствия свободного установочного пространства такая технология использована быть не может. При этом неизбежен рост себестоимости, обусловленный установкой системы предварительного нанесения гальванического покрытия.
Раскрытие изобретения
Таким образом, настоящее изобретение решает названную выше проблему и предлагает способ производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали с помощью производственного оборудования и комплекса производства оцинкованной листовой стали горячего погружения с использованием отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа.
Изобретателями было предпринято интенсивное научное исследование способа производства высокопрочной оцинкованной листовой стали с применением производственной аппаратуры для оцинкованной и отожженной листовой стали горячего погружения с использованием отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа, в результате которого было установлено, что высокопрочную листовую оцинкованную сталь можно производить путем создания в восстановительной зоне атмосферы, которая содержит Н2 в количестве от 1 до 60% мас. и остальное N2, H2O, O2, СО2, СО и неизбежные примеси, регулирования величины log(PCO2/PH2) парциального давления диоксида углерода и парциального давления водорода в атмосфере до log(PCO2/PH2)≤-0,5 и величины log(PH2O/PH2) парциального давления воды и парциального давления водорода до log(PH2O/PH2)≤-0,5, а также регулирования величины log(PT/PH2) общего парциального давления РТ, т.е. парциального давления диоксида углерода PCO2 и парциального давления воды РН2O, и парциального давления водорода до -3<log(PT/PH2)≤-0,5. Кроме того, изобретателями было установлено, что высокопрочную оцинкованную и отожженную листовую сталь можно производить путем заполнения отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа газом, содержащим от 1 до 100% мас. CO2 и остальное количество N2, Н2О, O2, СО и неизбежные примеси.
Таким образом, суть настоящего изобретения состоит в следующем:
(1) Способ производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, включающий непрерывное нанесение гальванического покрытия с помощью расплавленного цинка на высокопрочную листовую сталь с содержанием Si от 0,4 до 2,0% мас., в процессе которого в восстановительной зоне создают атмосферу, содержащую от 1 до 60% мас. Н2, остальное N2, Н2O, O2, CO2, СО и неизбежные примеси, регулируют в атмосфере величину log(PCO2/PH2) парциального давления диоксида углерода и парциального давления водорода до log(PCO2/pH2)≤-0,5, величину log(PH2O/PH2) парциального давления воды и парциального давления водорода до log(PH2O/PH2)≤-0,5 и величину log(PT/PH2) общего парциального давления РТ, т.е. парциального давления диоксида углерода PCO2 и парциального давления воды РН2О, и парциального давления водорода до -3≤log(PT/PH2)≤-0,5, проведение отжига в восстановительной зоне в феррит-аустенитной двухфазной температурной области от 720 до 880°С, последующее охлаждение с помощью гальванической ванны и проведение гальванизации таким образом, чтобы на поверхности холоднокатаной листовой стали образовался гальванический слой горячего погружения, последующий нагрев с целью легирования стального листа, на котором при 460-550°С образуется гальванический слой горячего погружения, в результате чего становится возможным производство высокопрочной листовой оцинкованной и отожженной стали.
(2) Способ производства высокопрочной листовой оцинкованной и отожженной стали, как изложено в (1), отличающийся тем, что гальванизацию проводят в горячей гальванической ванне, состав которой включает эффективную концентрацию Al, равную, по меньшей мере, 0,07% мас., и остальное Zn и неизбежные примеси, и легирование проводят при температуре (°С), удовлетворяющей условию:
450≤Т≤410×ехр(2×[Al%])
где [Al%] означает эффективную концентрацию Al (% мас.) в горячей гальванической ванне.
(3) Способ производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, как изложено в (1) или (2), обладающей повышенной сцепляемостью, отличающийся тем, что процесс проводят при эффективной концентрации Al (% мас.) в ванне, удовлетворяющей эффективной концентрации Al:
[Al%]≤0,092-0,001×[Si%]2
где [Si%] означает содержание Si в листовой стали (% мас.).
(4) Производственное оборудование для оцинкованной листовой стали горячего погружения, включающее горячую гальваническую ванну и непрерывное нанесение гальванического покрытия с помощью расплавленного цинка на листовую сталь, причем названное оборудование для производства оцинкованной листовой стали горячего погружения, предназначенное для осуществления способа производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, описанного в (1), отличающееся тем, что отжиговой печью является печь для отжига полностью трубчато-радиационного типа и имеется устройство для ввода в отжиговую печь газа, содержащего СО2 в количестве от 1 до 100% мас. и остальное N2, Н2O, О2, СО и неизбежные примеси.
(5) Производственное оборудование для оцинкованной листовой стали горячего погружения, включающее горячую гальваническую ванну и непрерывное нанесение гальванического покрытия с помощью расплавленного цинка на листовую сталь, причем названное оборудование для производства оцинкованной листовой стали горячего погружения предназначено для осуществления способа производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, описанного в (1), отличающееся тем, что отжиговой печью является печь для отжига полностью трубчато-радиационного типа и имеется устройство для сжигания СО или углеводорода в отжиговой печи с образованием газа, содержащего CO2 в количестве от 1 до 100% мас., остальное N2, H2O, O2, СО и неизбежные примеси.
Далее в настоящем изобретении возможно производство высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, являющейся целью настоящего изобретения, в указанных ниже условиях.
1. В способе производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, изложенном в любом из приведенных выше пунктов (1)-(5), лист охлаждают от максимальной достигнутой температуры до 650°С со средней скоростью охлаждения от 0,5 до 10°С/сек и затем от 650°С до температуры гальванической ванны со средней скоростью охлаждения, по меньшей мере, 3°С/сек.
2. В способе производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, изложенном в любом из приведенных выше пунктов (1)-(5), лист охлаждают от максимальной достигнутой температуры до 650°С со средней скоростью охлаждения от 0,5 до 10°С/сек и затем от 650°С до 500°С со средней скоростью охлаждения, по меньшей мере, 3°С и затем от 500°С со средней скоростью охлаждения 0,5°С/сек от 420 до 460°С и выдерживают при температуре от 500°С до температуры гальванической ванны в течение времени от 25 до 240 сек, после чего осуществляют горячую гальванизацию.
3. В способе производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, изложенном в любом из приведенных выше пунктов (1)-(5), время охлаждения до температуры не выше 400°С после горячей гальванизации составляет от 30 до 120 сек.
4. В способе производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали, изложенном в любом из приведенных выше пунктов (1)-(5), лист после отжига охлаждают до 400-450°С и затем повторно нагревают от 430 до 470°С, после чего осуществляют горячую гальванизацию.
Краткое описание чертежей
Фиг.1 представляет вид сбоку примера комплекса для производства оцинкованной листовой стали горячего погружения согласно настоящему изобретению.
Фиг.2 представляет вид сбоку примера комплекса для производства оцинкованной листовой стали горячего погружения согласно настоящему изобретению.
Осуществление изобретения
Далее настоящее изобретение описывается с дополнительными деталями. Настоящее изобретение включает высокопрочную листовую сталь с содержанием Si от 0,4 до 2,0% мас., имеющую гальваническое покрытие, полученное путем непрерывного горячего погружения с применением комплекса для производства высокопрочной оцинкованной листовой стали с использованием отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа, в процессе которого в восстановительной зоне создают такую атмосферу, которая не вызывает окисления железа и вызывает внутреннее окисление SiO2. В данном случае «внутреннее окисление Si» является явлением, в котором диффундирующий в стальной лист кислород реагирует с Si вблизи поверхностного слоя сплава и осаждается в виде оксида. Явление внутреннего окисления имеет место тогда, когда скорость диффузии кислорода внутрь намного выше скорости диффузии Si к поверхности, т.е. когда потенциал кислорода в атмосфере относительно высок. В этом случае Si вообще не подвержен значительным перемещениям и окисляется на месте, благодаря чему причина уменьшения адгезии гальванического покрытия, т.е. концентрация Si на поверхности стального листа, может быть предотвращена.
Более конкретно, изобретение включает создание в восстановительной зоне атмосферы, которая содержит Н2 в количестве от 1 до 60% мас., и остальное N2, Н2О, O2, СО2, СО и неизбежные примеси, регулирование величины log(PCO2/PH2) парциального давления диоксида углерода и парциального давления водорода в атмосфере до log(PCO2/PH2)≤-0,5 и величины log(PH2O/PH2) парциального давления воды и парциального давления водорода до log(PH2O/PH2)≤-0,5, регулирование величины log(PT/PH2) общего парциального давления РТ, парциального давления диоксида углерода PCO2 и парциального давления воды РН2O, и парциального давления водорода до -3≤log(PT/PH2)≤-0,5 и проведение отжига в восстановительной зоне в феррит-аустенитной двухфазной температурной области от 720 до 880°С.
В восстановительной зоне используется газ, содержащий Н2 в пределах от 1 до 60% мас. Причина ограничения Н2 пределами от 1 до 60% мас. состоит в том, что при содержании Н2, меньшем 1%, оксидная пленка, образующаяся на поверхности стального листа перед отжигом, не может быть в достаточной степени уменьшена и не может быть обеспечена смачиваемость покрытия, в то время как при содержании Н2 более 60% улучшения восстановления не наблюдается и себестоимость повышается.
Далее, в целях стимулирования внутреннего окисления SiO2 в восстановительной зоне в восстановительную зону вводят один, два или более ингредиентов из группы Н2О, O2, СО2, СО, величину log(PCO2/PH2) парциального давления диоксида углерода и парциального давления водорода в атмосфере регулируют до log(PCO2/PH2)≤-0,5, и величину log(PH2O/PH2) парциального давления воды и парциального давления водорода регулируют до log(PH2O/PH2)≤-0,5, а величину log(PT/PH2) общего парциального давления РТ парциального давления диоксида углерода PCO2 и парциального давления воды РН2O и парциального давления водорода регулируют до -3≤log(PT/PH2)≤-0,5.
Величину log(PCO2/PH2) парциального давления диоксида углерода и парциального давления водорода и величину log(PH2O/PH2) для парциального давления воды и парциального давления водорода регулируют вводом в печь CO2 и водяного пара
Причина ограничения log(PCO2/PH2) верхним значением - 0,5 состоит в том, что, если log(PCO2/PH2) больше - 0,5, оксидная пленка, которая образовалась на поверхности стального листа перед отжигом, не может быть в достаточной степени уменьшена и смачиваемость покрытия обеспечена быть не может. Вместе с тем причина ограничения log(PH2O/PH2) значением - 0,5 состоит в том, что, если log(PH2O/PH2) больше - 0,5, оксидная пленка, которая образовалась на поверхности стального листа перед отжигом, не может быть в достаточной степени уменьшена и смачиваемость электроосаждения обеспечена быть не может.
Причина ограничения log(PT/PH2) парциального давления диоксида углерода PCO2 и парциального давления воды PH2O и парциального давления водорода верхним значением - 0,5 состоит в том, что, если log(PT/PH2) больше - 0,5, оксидная пленка, которая образовалась на поверхности стального листа перед отжигом, не может быть в достаточной степени уменьшена и смачиваемость покрытия не может быть обеспечена. Далее причина нижнего ограничения log(PT/PH2) значением - 3 состоит в том, что, если log(PT/PH2) меньше - 3, происходит внешнее окисление Si, SiO2 образуется на поверхности стального листа и смачиваемость покрытия уменьшается.
O2 и СО не следует вводить намеренно, но когда Н2О и CO2 вводят в печь при преимущественной температуре и давлении отжига, происходит их частичное восстановление водородом и образуются O2 и СО.
Ввод Н2O и CO2 производится только в требуемых количествах. Способ введения особенно не ограничивается, однако могут быть упомянуты: способ сжигания газа, состоящего, например, из смеси СО и Н2, и введения образовавшихся Н2O и CO2; способ сжигания газообразного СН4, С2Н6, C8H8 или другого углеводорода, или смеси сжиженного природного газа или другого углеводорода и введения образовавшихся Н2О и CO2; способ сжигания смеси бензина, легкого масла, тяжелого масла или другого жидкого углеводорода и введения образовавшихся Н2O и CO2; способ сжигания СН3ОН, С2Н5OH или другого спирта, или их смеси, или разного типа органических растворителей и введения образовавшихся Н2О и СО2 и т.д.
Может быть также рассмотрен способ сжигания только СО и введения образовавшегося CO2, но когда CO2 вводится в печь при преимущественной температуре и давлении отжига, происходит частичное восстановление водородом. Данный случай не отличается по своей сути от случая, когда для образования СО и Н2O вводятся Н2О и СО2.
Далее, в дополнение к способу введения в отжиговую печь образовавшихся при сжигании Н2O и CO2 может быть также использован способ введения одновременно с кислородом газа, состоящего из смеси СО и Н2, газообразного CH4, С2Н6, C8H8 или другого углеводорода, смеси сжиженного природного газа или другого углеводорода, смеси бензина, легкого масла, тяжелого масла или другого жидкого углеводорода, СН3ОН, С2Н5ОН или другого спирта, или их смеси, и разного типа органических растворителей и т.д. и сжигания их в печи с образованием Н2О и CO2.
При проведении отжига с использованием системы непрерывной горячей гальванизации поточного типа температуру отжига поддерживают в феррит-аустенитной двухфазной температурной области от 720 до 880°С. Если температура отжига ниже 720°С, рекристаллизация является недостаточной и необходимая для листовой стали способность к обработке на прессе не может быть обеспечена. Отжиг при температуре выше 880°С приводит к росту себестоимости, в результате чего такая температура не является выгодной.
Далее, стальную полосу охлаждают методом погружения в гальваническую ванну, но в том случае, когда не предполагается использования детали, для которой необходима особо строгая обработка, к какому-либо особому процессу охлаждения не прибегают. Горячую гальванизацию проводят таким образом, чтобы образовать на поверхности стального листа слой горячего цинкования, после чего стальной лист, на котором образовался упомянутый слой, подвергают термообработке с целью легирования при 460-550°С, в результате чего получают высокопрочную оцинкованную и отожженную листовую сталь.
В частности, чтобы добиться высокой прочности и одновременно хорошей способности к обработке на прессе, листовую сталь, к которой было добавлено большое количество Si или Mn, подвергают отжигу, после чего охлаждают погружением в гальваническую ванну от максимальной достигнутой температуры до 650°С со средней скоростью охлаждения от 0,5 до 10°С/сек и затем охлаждают от 650°С до температуры гальванической ванны со средней скоростью охлаждения, по меньшей мере, 3°С/сек. Скорость охлаждения до 650°С выбирают в среднем от 0,5 до 10°С/сек с целью повышения объемного процента феррита для улучшения обрабатываемости и одновременного повышения концентрации С в аустените с целью снижения вырабатываемой свободной энергии и получают температуру начала превращения мартенсита не более чем температура гальванической ванны. Для того чтобы понизить среднюю скорость охлаждения до 650°С ниже 0,5°С/сек, необходимо удлинить производственное оборудование для непрерывной горячей гальванизации, в результате чего повышается себестоимость. Вследствие этого, среднюю скорость охлаждения до 650°С поддерживают равной не ниже 0,5°С/сек.
Для того чтобы понизить среднюю скорость охлаждения до 650°С ниже 0,5°С/сек, можно допустить снижение максимально достигаемой температуры и проводить отжиг при температуре, обеспечивающей низкое объемное содержание аустенита. Однако в этом случае подходящий температурный диапазон уже температурного диапазона, который разрешен для настоящего процесса, и если температура отжига будет даже несколько ниже, аустенит образовываться не будет, и цель достигнута не будет.
С другой стороны, если среднюю скорость охлаждения до 650°С повысить сверх 10°С/сек, недостаточным окажется не только объемный процент феррита, но также окажется низким повышение концентрации в аустените С, вследствие чего перед тем как полоса стали будет погружена в гальваническую ванну, часть стали будет превращена в мартенсит, а мартенсит при последующем нагреве с целью легирования будет отпускаться и оседать в виде цементита. Таким образом, достижение высокой прочности и хорошей обрабатываемости станет затруднительным.
Среднюю скорость охлаждения от 650°С до температуры гальванической ванны поддерживают не ниже 3°С/сек для того, чтобы избежать в процессе охлаждения превращения аустенита в перлит. При скорости охлаждения ниже 3°С/сек происходит отпуск листа при температуре, определенной в настоящем изобретении. При этом даже при охлаждении до 650°С образование перлита является неизбежным. Верхний предел средней скорости охлаждения строго не ограничен, но охлаждать полосу стали так, чтобы средняя скорость охлаждения не превышала 20°С/сек, в сухой атмосфере затруднительно.
Далее, чтобы производить высокопрочную оцинкованную и отожженную листовую сталь с хорошей способностью к обработке, лист охлаждают от 650°С до 500°С со средней скоростью охлаждения, по меньшей мере, 3°С/сек, затем охлаждают от 500°С до 420-460°С со средней скоростью охлаждения, по меньшей мере, 0,5°С/сек, выдерживают от 500°С до температуры гальванической ванны в течение от 25 до 240 сек и затем проводят горячую гальванизацию.
Среднюю скорость охлаждения от 650°С до 500°С поддерживают не ниже 3°С/сек, чтобы предотвратить в процессе охлаждения превращение аустенита в перлит. При скорости охлаждения менее 3°С/сек, даже если производить отпуск при определенной в настоящем изобретении температуре или производить охлаждение до 650°С, образование перлита является неизбежным. Верхний предел средней скорости охлаждения строго не ограничен, но охлаждать полосу стали так, чтобы средняя скорость охлаждения не превышала 20°С/сек, в сухой атмосфере затруднительно.
Среднюю скорость охлаждения от 500°С поддерживают, по крайней мере, 0,5°С/сек для того, чтобы предотвратить в процессе охлаждения превращение аустенита в перлит. При скорости охлаждения менее 0,5°С/сек, даже если производить отжиг при определенной в настоящем изобретении температуре или производить охлаждение до 500°С, образование перлита является неизбежным. Верхний предел средней скорости охлаждения строго не ограничен, но охлаждать полосу стали так, чтобы средняя скорость охлаждения не превышала 20°С/сек, в сухой атмосфере затруднительно. Кроме того, конечную температуру охлаждения выбирают равной от 420 до 460°С, в результате чего повышается концентрация С в аустените, и получают высокопрочный гальванический слой из легированного расплавленного цинка с повышенной способностью к обработке.
Причина ограничения времени выдерживания от менее чем 25 сек до ниже 240 сек между 500°С и температурой гальванической ванны состоит в том, что, когда время выдерживания меньше 25 сек, концентрация С в аустените не достигает уровня, делающего возможным присутствие остаточного аустенита при комнатной температуре. Если же время выдерживания превышает 240 сек, превращение бейнита не слишком велико, количество аустенита уменьшается и образование достаточного количества остаточного аустенита невозможно.
Далее, лист охлаждают сразу до температуры 400-450°С во время выдержки от 500°С до температуры гальванической ванны. В процессе выдерживания происходит повышение в аустените С и получают высокопрочный гальванический слой из легированного расплавленного цинка с повышенной способностью к обработке. Однако если продолжить погружение листа в гальваническую ванну при температуре ниже 430°С, гальваническая ванна охладится и затвердеет, из-за чего для проведения горячей гальванизации ванну необходимо вначале вновь подогреть до температуры 430-470°С.
При производстве оцинкованной и отожженной листовой стали настоящего изобретения для того, чтобы получить высокопрочную оцинкованную и отожженную листовую сталь с хорошей способностью к обработке, концентрация Al в используемой гальванической ванне должна быть отрегулирована до эффективной концентрация Al в ванне от 0,07 до 0,092% мас, В данном случае эффективная концентрация Al в гальванической ванне представляет собой значение концентрации Al в ванне минус концентрация Fe в ванне.
Причина ограничения эффективной концентрации Al от 0,07 до 0,092% мас. состоит в том, что, если эффективная концентрация Al меньше 0,07%, образование фазы Fe-Al-Zn, служащей в качестве легирующего барьера в начале нанесения покрытия является недостаточным, а на поверхности раздела оцинкованной листовой стали в процессе нанесения покрытия образуется хрупкая Г-фаза, вследствие чего может быть получена лишь оцинкованная и отожженная листовая сталь, характеризующаяся в процессе обработки пониженной силой сцепления гальванического покрытия. С другой стороны, если эффективная концентрация Al выше 0,092%, становится необходимым проводить легирование при высокой температуре в течение долгого времени, оставшийся в стали аустенит превращается в перлит и, следовательно, реализация как высокой прочности, так и хорошей способности к обработке становятся затруднительными. При этом в процессе легирования температура во время легирования в настоящем изобретении Т (°С) удовлетворяет условию:
450≤Т≤410×ехр(2×[Al%])
где [Al%] означает эффективную концентрацию Al (% мас.) в горячей гальванической ванне, что является эффективным для производства оцинкованной и отожженной листовой стали с хорошей способностью к обработке.
Причина применения температуры легирования от не ниже чем 450°С до не выше чем 410×ехр(2×[Al%]) состоит в том, что если температура легирования Т ниже 450°С, легирование происходить не будет или же легирование будет происходить в недостаточной степени, легирование будет неполным и гальванический слой будет покрыт η-фазой с пониженной сцепляемостью. Если же Т выше 410×ехр(2×[Al%]), легирование будет происходить слишком активно и на поверхности раздела оцинкованной листовой стали будет плотно образовываться хрупкая Г-фаза, вследствие чего сила сцепления при обработке уменьшится.
Если температура легирования в настоящем изобретении слишком высока, оставшийся в стали аустенит превращается в перлит и становится затруднительно получить листовую сталь, добившись при этом как высокой прочности, так и хорошей способности к обработке. Отсюда следует, что чем больше количество добавленного Si и чем труднее легирование, тем в большей степени требуется снижение эффективной концентрации Al в ванне и снижение температуры легирования для того, чтобы улучшить способность к обработке.
Более конкретно, нанесение покрытия проводят при эффективной концентрации Al (% мас.) в ванне, удовлетворяющей условию:
[Al%]≤0,092-0,001×[Si%]2
где [Si%] обозначает содержание Si (% мас).
Причина ограничения эффективной концентрации Al не более чем 0,092-0,001×[Si%]2 состоит в том, что, если эффективная концентрация Al выше 0,092-0,001×[Si%]2, становится необходимым проводить легирование при высокой температуре и в течение длительного времени, оставшийся в стали аустенит превращается в перлит и способность к обработке ухудшается.
Причина ограничения времени охлаждения до температуры не более чем 400°С после горячей гальванизации от 30 до 120 сек состоит в том, что, если это время меньше 30 сек, легирование неудовлетворительно, оно становится неполным и поверхностный слой гальванического покрытия покрывается η-фазой с пониженной силой сцепления, в то время как, если указанное время больше 120 сек, превращение перлита происходит слишком активно, количество аустенита уменьшается и достаточного количества остаточного аустенита образоваться не может.
Фиг.1 и фиг.2 представляют пример производственного оборудования для оцинкованной листовой стали горячего погружения согласно настоящему изобретению (вид сбоку). На этих фигурах 1 обозначает высокопрочную листовую сталь с содержанием Si от 0,4 до 2,0% мас., 2 - зону нагрева отжиговой печи, 3 - зону выдержки отжиговой печи, 4 - зону охлаждения отжиговой печи, 5 - печной валок, 6 - направление передвижения стального листа, 7 - чан для горячей гальванизации, 8 - расплавленный цинк, 9 - входной выступ, 10 - направляющий валок, 11 - сопло ликвидации газов, 12 - отжиговая печь, 13 - клапан регулирования газового потока, 14 - трубопровод для восстановительного газа, 15 - направление потока восстановительного газа, 16 - горелка, 17 - трубопровод для газообразных продуктов сгорания, 18 - направление потока газообразных продуктов сгорания, 19 - трубопровод для топливного газа, 20 - направление потока топливного газа, 21 - воздушный трубопровод, 22 - направление потока воздуха и 23 - установленная в печи горелка.
Пример 1
Сляб, имеющий состав, указанный в таблице 1 символом R, нагревают до 1150°С, получая полосу горячекатаной стали толщиной 4,5 мм при температуре завершающей обработки 910-930°С. Полосу сматывали при 580-680°С, протравливали и затем подвергали холодной прокатке, получая полосу холоднокатаной стали толщиной 1,6 мм, после чего применяли оборудование для непрерывной горячей гальванизации с использованием отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа с целью термообработки и нанесения покрытия в условиях, указанных в таблице 2, в результате чего получают оцинкованную и отожженную листовую сталь. Оборудование для непрерывной горячей гальванизации включает устройство для сжигания газа, состоящего из смеси СО и H2, и введения образовавшихся Н2O и CO2. Величину log(PТ/PH2) общего парциального давления РT, парциального давления диоксида углерода РСО2 и парциального давления воды РН2О и парциального давления водорода регулируют так, чтобы получить значение, указанное в таблице 2.
Предел прочности на разрыв (TS) и относительное удлинение (Е1) были получены путем нарезки из стальных листов образцов для испытания JIS No 5 и проведения испытаний на относительное удлинение при нормальной температуре.
Количество осажденного при нанесении покрытия металла определяли путем растворения пленки покрытия в соляной кислоте в ингибиторе и измерения весовым методом.
О смачиваемости судили путем оценивания доли поверхности участков полосы с нанесенным покрытием следующим образом. Оценка 3 или выше считалась приемлемой.
4: доля поверхности участков с покрытием менее 1%
3: доля поверхности участков с покрытием от 1% до менее 5%
2: доля поверхности участков с покрытием от 5% до менее 10%
1: доля поверхности участков с покрытием от 10% и выше
Результаты оценки приведены в таблице 2. Для №1 значение log(PT/PH2) общего парциального давления РT, т.е. парциального давления диоксида углерода РСО2 и парциального давления воды РН2O и парциального давления водорода выходит за рамки настоящего изобретения, вследствие чего оксидная пленка, образующаяся на поверхности стального листа перед отжигом, не может быть в достаточной степени восстановлена и смачиваемость покрытия оценивается как неприемлемая. Для №7 значение log(PT/PH2) общего парциального давления РT, т.е. парциального давления диоксида углерода PCO2 и парциального давления воды PH2O и парциального давления водорода выходит за рамки настоящего изобретения, вследствие чего происходит внешнее окисление Si, на поверхности стального листа образуется SiO2 и смачиваемость покрытия оценивается как неприемлемая.
Остальная часть стальных листов, которые были получены согласно способу настоящего изобретения, представляли собой листы высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали с повышенной смачиваемостью покрытия.
Пример 2
Сляб, имеющий состав, указанный в таблице, нагревали до 1150°С, получая полосу горячекатаной стали толщиной 4,5 мм при температуре завершающей обработки 910-930°С. Полосу сматывали при 580-680°С, протравливали и затем подвергали холодной прокатке, получая полосу холоднокатаной стали толщиной 1,6 мм, после чего применяли оборудование для непрерывной горячей гальванизации с использованием отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа с целью термообработки и нанесения покрытия в условиях, указанных в таблице 3, в результате чего получают оцинкованную листовую сталь. Оборудование для непрерывной горячей гальванизации включает устройство для сжигания газа, состоящего из смеси СО и H2, и введения образовавшихся Н2О и CO2. Величину log(PT/PH2) общего парциального давления РT, т.е. парциального давления диоксида углерода РСО2 и парциального давления воды РН2O и парциального давления водорода регулируют так, чтобы получить значение от -1 до -2.
Предел прочности на разрыв (TS) и относительное удлинение (E1) были получены путем вырезки из стальных листов образцов для испытания JIS No5 и проведения испытаний на относительное удлинение при нормальной температуре.
Количество осажденного при нанесении покрытия металла определяли путем растворения пленки покрытия в соляной кислоте в ингибиторе и измерения весовым методом.
О смачиваемости судили путем оценивания доли поверхности участков полосы с нанесением покрытия следующим образом.
4: доля поверхности участков с покрытием менее 1%
3: доля поверхности участков с покрытием от 1% до менее 5%
2: доля поверхности участков с покрытием от 5% до менее 10%
1: доля поверхности участков с покрытием от 10% и выше
Результаты оценки приведены в таблице 3. Применение способа настоящего изобретения делает возможным производство высокопрочной оцинкованной листовой стали с повышенной смачиваемостью покрытия.
В частности, способы производства, указанные под №№4, 5, 6, 10, 11, 13, 14, 16, 17, 20, 21, 22, 25, 31, 32, 34, 35 и 36, включают подходящие скорости охлаждения в отжиговой печи, эффективные концентрации Al в горячей гальванической ванне и температуры отжига, позволяющие производить высокопрочную оцинкованную листовую сталь с хорошей способностью к обработке.
Таблица 1
Символ Химический состав (% мас.)
С Si Mn Р S Al N Ni Cu
А 0,02 0,73 1,87 0,006 0,004 0,045 0,0023    
В 0,08 1,83 2,35 0,004 0,005 0,063 0,0030 1,5  
С 0,07 0,40 2,21 0,036 0,002 0,040 0,0032    
D 0,07 0,43 2,18 0,011 0,002 0,035 0,0028    
Е 0,07 0,64 0,95 0,009 0,004 0,029 0,0040    
F 0,07 0,66 1,55 0,006 0,003 0,283 0,0026    
G 0,07 0,71 2,08 0,004 0,002 0,031 0,0030    
Н 0,07 1,14 1,95 0,007 0,003 0,037 0,0027    
I 0,08 1,65 1,80 0,008 0,003 0,027 0,0035    
J 0,10 0,69 2,32 0,009 0,004 0.044 0,0033    
К 0,14 0,50 1,61 0,013 0,005 0,038 0,0042    
L 0,13 0,40 2,11 0,011 0,003 0,026 0,0036    
М 0,14 0,82 2,27 0,008 0,002 0,054 0,0034    
N 0,14 0,60 2,90 0,016 0,005 0,028 0,0045    
0 0,18 0,94 2,77 0,018 0,004 0,037 0,0039    
Р 0,08 1,83 2,35 0,004 0,005 0,063 0,0030    
Q 0,09 1,78 1,13 0,008 0,001 0,29 0,0027    
R 0,07 1,14 1,95 0,007 0,003 0,037 0,0027 0,5 0,1
Таблица 2
Образец № Стальной лист № Log
(PT/
PH2)		 Эффективная концентрация Al (%) Температура ванны (°C) Температура гальванизации (°C) Время до достижения 400°С (сек) Предел прочности на разрыв (МПа) Относительное удлинение (%) Осадок покрытия (г/м2) Смачиваемость покрытия Примечания
1 R -0,4 0,087 450 480 60 600 37 35 2 Сравн. пример
2 R -0,8 0,087 450 480 60 600 37 35 4 Пример из-ния
3 R -1,0 0,087 450 480 60 600 37 35 4 Пример из-ния
4 R -1,5 0,087 450 480 60 600 37 35 4 Пример из-ния
5 R -2,0 0,087 450 480 60 600 37 35 4 Пример из-ния
6 R -2,5 0,087 450 480 60 600 37 35 3 Пример из-ния
7 R -3,2 0,087 450 480 60 600 37 35 1 Сравн. пример
Таблица 3
Пример № Стальной лист № Макс. т-ра при отжиге (°С) Сред. скорость охлаждения до 650°С (°С/сек) Сред. скорость охлаждения до 500°С (°С/сек) Т-ра конца охлаждения
(°С)		 Сред. скорость охлаждения до конца охлаждения (°С/сек) Время выдержки от 500°С до т-ры ванны (сек) Эффективная к-ция Al (%) Т-ра ванны
(°С)		 Т-ра гальваноотжига
(°С)		 Время достижения 400°С (сек) Предел прочности на разрыв (МПа) Относительное удлинение (%) Осадок покрытия (г/м2) Смачиваемо сть покрытия Примечания
1 А 770 5 15 450 10 5 0,088 450 480 60 423 38 36 4 Пример из-я
2 В 830 2 4 450 1,7 30 0,085 450 480 60 875 27 37 4 Пример из-я
3 С 760 4 10 450 5 10 0,088 450 480 60 630 28 35 4 Пример из-я
4 D 760 2 8 450 1,7 30 0,088 450 480 60 597 35 37 4 Пример из-я
5 D 760 2 8 465 1,2 30 0,088 465 480 60 610 34 35 4 Пример из-я
6 D 760 2 8 440 2 30 0,088 440 480 60 595 35 38 4 Пример из-я
7 D 720 2 8 450 1,7 30 0,088 450 480 60 967 5 36 4 Пример из-я
8 D 890 2 8 450 1,7 30 0,088 450 480 60 566 18 38 4 Пример из-я
9 Б 780 3 15 450 5 10 0,088 450 480 60 431 35 40 4 Пример из-я
10 F 780 3 10 450 1,3 40 0,088 450 470 60 543 38 35 4 Пример из-я
11 F 780 3 10 450 1,3 40 0,088 450 490 50 522 35 37 4 Пример из-я
12 F 800 3 6 450 1,7 30 0,088 450 530 50 516 26 38 4 Пример из-я
13 G 770 1 6 450 1,4 35 0,088 450 480 60 595 36 40 4 Пример из-я
14 G 830 1 6 450 1,4 35 0,088 450 465 70 734 28 36 4 Пример из-я
15 G 890 2 8 450 1,7 30 0,088 450 480 60 713 17 39 4 Пример из-я
16 Н 780 2 7 450 1,7 30 0,087 450 480 60 600 37 35 4 Пример из-я
17 Н 820 1 4 450 1,7 30 0,087 450 480 60 611 36 36 4 Пример из-я
18 Н 820 15 18 450 10 5 0,087 450 480 60 718 14 39 4 Пример из-я
19 Н 820 1 4 450 2,5 20 0,087 450 480 60 604 29 36 4 Пример из-я
20 Н 820 1 4 450 1,7 150 0,087 450 460 60 627 39 36 4 Пример из-я
21 I 800 2 4 450 1,4 35 0,085 450 470 80 620 35 37 4 Пример из-я
22 J 770 0,8 3 450 1 50 0,088 450 480 60 777 29 38 4 Пример из-я
23 К 790 2 4 450 1,7 30 0,088 450 480 60 627 26 37 4 Пример из-я
24 L 760 2 10 450 1,7 30 0,088 450 480 60 683 22 36 4 Пример из-я
25 М 770 3 12 450 1,7 30 0,088 450 480 60 828 27 39 4 Пример из-я
26 М 770 3 12 450 1,7 30 0,088 450 530 50 670 18 41 4 Пример из-я
27 М 770 0,3 15 450 1,7 30 0,088 450 480 60 695 18 38 4 Пример из-я
28 М 770 5 1 450 0.6 90 0,088 450 480 60 645 19 35 4 Пример из-я
29 N 760 2 4 450 1,7 30 0,088 450 480 60 987 12 36 4 Пример из-я
30 0 770 2 4 450 1,7 30 0,088 450 480 60 1120 8 36 4 Пример из-я
31 Р 830 2 4 450 1,7 30 0,085 450 480 60 875 27 37 4 Пример из-я
32 Р 830 2 4 470 1,7 30 0,085 465 480 60 875 27 38 4 Пример из-я
33 Р 830 2 4 465 1,7 30 0,085 465 520 60 798 21 38 4 Пример из-я
34 Q 830 2 4 450 1,7 30 0,085 450 480 60 783 27 36 4 Пример из-я
35 R 800 2 7 450 1,7 30 0,087 450 480 60 600 37 35 4 Пример из-я
Применимость в промышленности
Согласно настоящему изобретению, становится возможным предложение способа для производства получаемой путем нанесения покрытия высокопрочной листовой стали с содержанием Si от 0,4 до 2,0% мае, применяя для этого оборудование для непрерывной горячей гальванизации с использованием отжиговой печи полностью трубчато-радиационного типа и соответствующего устройства. Вклад в развитие промышленности чрезвычайно высок.

Claims (5)

1. Способ производства высокопрочного оцинкованного и отожженного гальванизированного стального листа, включающий непрерывный отжиг холоднокатаного стального листа, содержащего кремний 0,4-2,0 мас.%, и непрерывное нанесение гальванического покрытия, причем отжиг проводят в ферритоаустенитной двухфазной области от 720 до 880°С в восстановительной зоне в атмосфере, содержащей 1-60 мас.% Н2, остальное N2, Н2О, О2, СО2, СО и неизбежные примеси, которую регулируют до величины
log(РСО2/РН2)≤-0,5; log(РН2О/РН2)≤-0,5; -3≤log(РТ/РН2)≤-0,5,
где РН2О - парциональное давление воды;
РСО2 - парциальное давление диоксида углерода;
РН2 - парциальное давление водорода;
Рт - общее парциальное давление РСО2 и РН2,
после отжига в ферритоаустенитной двухфазной области осуществляют охлаждение и нанесение покрытия расплавленного цинка путем непрерывного перемещения листа через гальваническую ванну с образованием на поверхности холоднокатаного стального листа гальванического слоя горячего погружения и последующий нагрев до 460-550°С для легирования стального листа.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нанесение покрытия проводят в горячей гальванической ванне, состав которой (мас.%) включает эффективную концентрацию Al, равную, по меньшей мере, 0,07, остальное Zn и неизбежные примеси, а легирование проводят при температуре (°С), удовлетворяющей условию
450≤Т≤410·ехр(2·[Al]),
где [Al] означает эффективную концентрацию Al (мас.%) в горячей гальванической ванне.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что нанесение покрытия проводят при эффективной концентрации Al (мас.%) в ванне, удовлетворяющей условию
[Al%]≤0,092-0,001·[Si]2,
где [Si] означает содержание Si в листовой стали (мас.%).
4. Оборудование для производства высокопрочного оцинкованного отожженнного гальванизированного стального листа по п.1, содержащее печь для отжига трубчато-радиационного типа, устройство для ввода в отжиговую печь газа, содержащего (мас.%) СО2 в количестве от 1 до 100 и остальное N2, Н2О, О2, СО и неизбежные примеси, и гальваническую ванну для непрерывного нанесения покрытия расплавленного цинка на стальной лист.
5. Оборудование для производства высокопрочного оцинкованного отожженного гальванизированного стального листа по п.1, содержащее печь для отжига трубчато-радиационного типа и устройство для сжигания СО или углеводорода в отжиговой печи с образованием газа, содержащего (мас.%) СО2 в количестве от 1 до 100, остальное N2, Н2О, О2, СО и неизбежные примеси, гальваническую ванну для непрерывного нанесения покрытия расплавленного цинка на стальной лист.
RU2006108544/02A 2003-08-19 2004-08-19 Способ производства и комплекс для производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали RU2323266C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2003-207881 2003-08-19
JP2003207881A JP4192051B2 (ja) 2003-08-19 2003-08-19 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法と製造設備

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2006108544A RU2006108544A (ru) 2006-07-27
RU2323266C2 true RU2323266C2 (ru) 2008-04-27

Family

ID=34190081

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2006108544/02A RU2323266C2 (ru) 2003-08-19 2004-08-19 Способ производства и комплекс для производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали

Country Status (13)

Country Link
US (1) US8491734B2 (ru)
EP (1) EP1658387B1 (ru)
JP (1) JP4192051B2 (ru)
KR (1) KR100766165B1 (ru)
CN (1) CN100385019C (ru)
AT (1) ATE550447T1 (ru)
BR (1) BRPI0413708B1 (ru)
CA (1) CA2536153C (ru)
ES (1) ES2381364T3 (ru)
PL (1) PL1658387T3 (ru)
RU (1) RU2323266C2 (ru)
TW (1) TWI268964B (ru)
WO (1) WO2005017214A1 (ru)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2465375C1 (ru) * 2009-02-03 2012-10-27 Ниппон Стил Корпорейшн Отожженный и оцинкованный стальной лист и способ его производства
RU2510423C2 (ru) * 2009-08-31 2014-03-27 Ниппон Стил Корпорейшн Высокопрочная гальванизированная листовая сталь и способ ее изготовления
RU2566131C1 (ru) * 2011-09-30 2015-10-20 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Гальванизированный горячим способом стальной лист и способ его изготовления
RU2566695C1 (ru) * 2011-09-30 2015-10-27 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный погружением стальной лист, высокопрочный подвергнутый легированию гальванизированный погружением стальной лист с превосходной характеристикой механической резки и способ их изготовления
RU2574555C2 (ru) * 2011-09-30 2016-02-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный погружением стальной лист, высокопрочный, подвергнутый легированию, гальванизированный погружением стальной лист с превосходной способностью к термическому упрочнению, и способ их изготовления
RU2586386C2 (ru) * 2011-09-30 2016-06-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный погружением стальной лист и высокопрочный легированный гальванизированный погружением стальной лист, имеющий превосходную адгезию покрытия, формуемость и раздачу отверстия, с пределом прочности 980 мпа или больше, а также способ его производства
RU2590787C2 (ru) * 2012-01-23 2016-07-10 ТиссенКрупп Рассельштайн ГмбХ Способ улучшения металлического покрытия на стальной ленте
RU2669663C2 (ru) * 2013-05-17 2018-10-12 Ак Стил Пропертиз, Инк. Сталь c цинковым покрытием для упрочнения под прессом, применения и способ изготовления

Families Citing this family (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4741376B2 (ja) * 2005-01-31 2011-08-03 新日本製鐵株式会社 外観が良好な高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法と製造設備
BRPI0617390B1 (pt) * 2005-10-14 2017-12-05 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation METHOD OF CONTINUOUS CUTTING AND COATING BY HOT IMMERSION AND CONTINUOUS CUTTING AND COATING SYSTEM BY HOT IMMERSION OF STEEL PLATES CONTAINING Si
JP4912684B2 (ja) * 2006-01-18 2012-04-11 新日本製鐵株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造装置ならびに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
WO2007086158A1 (ja) * 2006-01-30 2007-08-02 Nippon Steel Corporation 成形性及びめっき性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及び高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板ならびにそれらの製造方法及び製造装置
JP4837459B2 (ja) * 2006-06-30 2011-12-14 新日本製鐵株式会社 外観が良好な耐食性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP4932363B2 (ja) * 2006-07-20 2012-05-16 新日本製鐵株式会社 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP4932376B2 (ja) * 2006-08-02 2012-05-16 新日本製鐵株式会社 めっき性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
DE102006039307B3 (de) * 2006-08-22 2008-02-21 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zum Beschichten eines 6-30 Gew.% Mn enthaltenden warm- oder kaltgewalzten Stahlbands mit einer metallischen Schutzschicht
JP5223360B2 (ja) * 2007-03-22 2013-06-26 Ｊｆｅスチール株式会社 成形性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP5103988B2 (ja) * 2007-03-30 2012-12-19 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板
FR2920439B1 (fr) 2007-09-03 2009-11-13 Siemens Vai Metals Tech Sas Procede et dispositif d'oxydation/reduction controlee de la surface d'une bande d'acier en defilement continu dans un four a tubes radiants en vue de sa galvanisation
JP5200463B2 (ja) * 2007-09-11 2013-06-05 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP5119903B2 (ja) * 2007-12-20 2013-01-16 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板および高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP5614159B2 (ja) * 2009-10-30 2014-10-29 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板および高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
CN101781745A (zh) * 2010-03-19 2010-07-21 杭州创宇金属制品科技有限公司 钢丝钢带热镀零排放节能生产系统及生产方法
JP2011224584A (ja) * 2010-04-16 2011-11-10 Jfe Steel Corp 熱延鋼板の製造方法及び溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
ES2425916T3 (es) 2010-11-30 2013-10-18 Tata Steel Uk Limited Método para galvanizar una banda de acero en una línea de galvanización en caliente de templado continuo
CN102031474A (zh) * 2010-12-07 2011-04-27 重庆万达薄板有限公司 高强度热浸镀锌钢带生产方法
TWI465581B (zh) * 2011-09-30 2014-12-21 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp A steel sheet having a melt-plated galvanized layer having excellent plating wetting property and plating adhesion and a method of manufacturing the same
JP5505430B2 (ja) * 2012-01-17 2014-05-28 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼帯の連続焼鈍炉及び連続焼鈍方法
DE102012101018B3 (de) * 2012-02-08 2013-03-14 Thyssenkrupp Nirosta Gmbh Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts
WO2013150710A1 (ja) * 2012-04-06 2013-10-10 Ｊｆｅスチール株式会社 連続式溶融亜鉛めっき設備
TWI488978B (zh) 2012-08-03 2015-06-21 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Molten galvanized steel sheet and method of manufacturing the same
KR101699644B1 (ko) * 2012-11-06 2017-01-24 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 합금화 용융 아연 도금 강판과 그 제조 방법
US10233526B2 (en) * 2012-12-04 2019-03-19 Jfe Steel Corporation Facility having a continuous annealing furnace and a galvanization bath and method for continuously manufacturing hot-dip galvanized steel sheet
JP5626324B2 (ja) 2012-12-11 2014-11-19 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
CN104342547B (zh) * 2013-07-31 2017-03-01 宝山钢铁股份有限公司 一种连续退火炉的分级式热吹扫方法
CN111676350A (zh) * 2013-12-10 2020-09-18 安赛乐米塔尔公司 对钢板进行退火的方法
EP3216886A4 (en) 2014-11-05 2018-04-11 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Hot-dip galvanized steel sheet
ES2761600T3 (es) 2014-11-05 2020-05-20 Nippon Steel Corp Lámina de acero galvanizada en caliente
PL3216892T3 (pl) 2014-11-05 2019-12-31 Nippon Steel Corporation Blacha stalowa cienka ocynkowana ogniowo
US20190024208A1 (en) * 2016-02-25 2019-01-24 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Method for manufacturing steel sheet and device for continuous annealing steel sheet
JP6455544B2 (ja) * 2017-05-11 2019-01-23 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
BR112020001437A2 (pt) 2017-07-31 2020-07-28 Nippon Steel Corporation chapa de aço galvanizada por imersão a quente
EP3663425B1 (en) 2017-07-31 2024-03-06 Nippon Steel Corporation Hot-dip galvanized steel sheet
CN110959047B (zh) 2017-07-31 2022-01-04 日本制铁株式会社 热浸镀锌钢板
US11384419B2 (en) * 2019-08-30 2022-07-12 Micromaierials Llc Apparatus and methods for depositing molten metal onto a foil substrate
IT202000013879A1 (it) 2020-06-10 2021-12-10 Tenova Spa Gruppo bruciatore a fiamma libera per forni per il trattamento termo-chimico di nastri d’acciaio in impianti per la zincatura a caldo continua.

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5917169B2 (ja) 1978-12-25 1984-04-19 日本鋼管株式会社 無酸化炉の雰囲気制御方法
AU518681B2 (en) * 1979-12-05 1981-10-15 Nippon Steel Corporation Continuously annealing a cold-rolled low carbon steel strip
JPH0645853B2 (ja) 1988-07-26 1994-06-15 住友金属工業株式会社 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP2513532B2 (ja) 1990-11-30 1996-07-03 新日本製鐵株式会社 高Ｓｉ含有鋼の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP3176843B2 (ja) 1996-06-05 2001-06-18 川崎製鉄株式会社 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および製造設備
JPH09324210A (ja) 1996-06-07 1997-12-16 Kawasaki Steel Corp 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および製造設備
JP3956550B2 (ja) 1999-02-02 2007-08-08 Ｊｆｅスチール株式会社 強度延性バランスに優れた高強度溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法
JP2001279412A (ja) * 2000-03-29 2001-10-10 Nippon Steel Corp 耐食性の良好なＳｉ含有高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法
JP2001323355A (ja) * 2000-05-11 2001-11-22 Nippon Steel Corp めっき密着性と塗装後耐食性の良好なＳｉ含有高強度溶融亜鉛めっき鋼板と塗装鋼板およびその製造方法
FR2828888B1 (fr) 2001-08-21 2003-12-12 Stein Heurtey Procede de galvanisation a chaud de bandes metalliques d'aciers a haute resistance
JP5338087B2 (ja) 2008-03-03 2013-11-13 Ｊｆｅスチール株式会社 めっき性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および連続溶融亜鉛めっき設備

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2465375C1 (ru) * 2009-02-03 2012-10-27 Ниппон Стил Корпорейшн Отожженный и оцинкованный стальной лист и способ его производства
US8404358B2 (en) 2009-02-03 2013-03-26 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Galvannealed steel sheet and producing method therefor
RU2510423C2 (ru) * 2009-08-31 2014-03-27 Ниппон Стил Корпорейшн Высокопрочная гальванизированная листовая сталь и способ ее изготовления
US9109275B2 (en) 2009-08-31 2015-08-18 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation High-strength galvanized steel sheet and method of manufacturing the same
RU2566131C1 (ru) * 2011-09-30 2015-10-20 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Гальванизированный горячим способом стальной лист и способ его изготовления
RU2566695C1 (ru) * 2011-09-30 2015-10-27 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный погружением стальной лист, высокопрочный подвергнутый легированию гальванизированный погружением стальной лист с превосходной характеристикой механической резки и способ их изготовления
RU2574555C2 (ru) * 2011-09-30 2016-02-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный погружением стальной лист, высокопрочный, подвергнутый легированию, гальванизированный погружением стальной лист с превосходной способностью к термическому упрочнению, и способ их изготовления
RU2586386C2 (ru) * 2011-09-30 2016-06-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный погружением стальной лист и высокопрочный легированный гальванизированный погружением стальной лист, имеющий превосходную адгезию покрытия, формуемость и раздачу отверстия, с пределом прочности 980 мпа или больше, а также способ его производства
US10407760B2 (en) 2011-09-30 2019-09-10 Nippon Steel Corporation Hot-dip galvanized steel sheet and manufacturing method thereof
RU2590787C2 (ru) * 2012-01-23 2016-07-10 ТиссенКрупп Рассельштайн ГмбХ Способ улучшения металлического покрытия на стальной ленте
RU2669663C2 (ru) * 2013-05-17 2018-10-12 Ак Стил Пропертиз, Инк. Сталь c цинковым покрытием для упрочнения под прессом, применения и способ изготовления
RU2807620C1 (ru) * 2020-05-07 2023-11-17 Арселормиттал Способ получения стального листа с покрытием, оцинкованный стальной лист (варианты) и применение оцинкованного стального листа

Also Published As

Publication number Publication date
US8491734B2 (en) 2013-07-23
TW200510567A (en) 2005-03-16
WO2005017214A1 (en) 2005-02-24
US20070051438A1 (en) 2007-03-08
ATE550447T1 (de) 2012-04-15
EP1658387B1 (en) 2012-03-21
KR100766165B1 (ko) 2007-10-10
CN100385019C (zh) 2008-04-30
KR20060026970A (ko) 2006-03-24
JP4192051B2 (ja) 2008-12-03
EP1658387A1 (en) 2006-05-24
RU2006108544A (ru) 2006-07-27
ES2381364T3 (es) 2012-05-25
CA2536153A1 (en) 2005-02-24
CA2536153C (en) 2009-10-06
BRPI0413708B1 (pt) 2012-12-11
BRPI0413708A (pt) 2006-10-17
JP2005060743A (ja) 2005-03-10
TWI268964B (en) 2006-12-21
CN1839210A (zh) 2006-09-27
PL1658387T3 (pl) 2012-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2323266C2 (ru) Способ производства и комплекс для производства высокопрочной оцинкованной и отожженной листовой стали
JP4741376B2 (ja) 外観が良好な高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法と製造設備
JP5206705B2 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP4932376B2 (ja) めっき性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP4119804B2 (ja) 密着性の優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
RU2418094C2 (ru) Высокопрочный горячеоцинкованный погружением стальной лист и высокопрочный отожженный после цинкования стальной лист с превосходными формуемостью и способностью к нанесению гальванопокрытия и способы изготовления и устройства для изготовления таких листов
KR101403111B1 (ko) 표면품질이 우수한 용융아연도금강판 및 이의 제조방법
KR101726090B1 (ko) 표면품질 및 도금밀착성이 우수한 고강도 용융아연도금강판 및 그 제조방법
JP5799819B2 (ja) めっき濡れ性及び耐ピックアップ性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP4837464B2 (ja) めっき密着性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP2012514131A (ja) 鋼板の焼鈍装置、これを含むメッキ鋼板の製造装置及びそれを用いたメッキ鋼板の製造方法
JP5552859B2 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP4837459B2 (ja) 外観が良好な耐食性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP4912684B2 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造装置ならびに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP5552862B2 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
CN1717499A (zh) 加工性优异的高强度合金化热浸镀锌钢板及其制造方法
JPH09176815A (ja) めっき密着性の良好な高強度溶融亜鉛めっき鋼板
JPH09310163A (ja) プレス加工性及びメッキ密着性に優れる高強度溶融亜鉛メッキ鋼板
KR20140123921A (ko) 도금표면 품질 및 도금밀착성이 우수한 고강도 용융아연도금강판 제조방법
JP2002173714A (ja) 高張力溶融めっき鋼板およびその製造方法
JP2005200711A (ja) 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
WO2018047891A1 (ja) めっき鋼板の製造方法
JP5552861B2 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP5552860B2 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PC43 Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions

Effective date: 20150123

PD4A Correction of name of patent owner