CN1839210A - 高强度镀锌钢板的生产方法和生产系统 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了通过使用全辐射管型退火炉的热浸镀锌钢板生产设备来生产高强度镀锌钢板的方法及其生产设备，所述方法包含对Si含量为0.4至2.0重量％的高强度钢板实施连续热浸镀锌，在此期间使还原区的气氛包含1至60重量％的H2和余量的N2、H2O、O2、CO2、CO以及不可避免的杂质；控制所述气氛中的二氧化碳分压和氢气分压的log(PCO2/PH2)至log(PCO2/PH2)≤－0.5，水分压和氢气分压的log(PH2O/PH2)至log(PH2O/PH2)≤－0.5，且二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的log(PT/PH2)满足－3≤log(PT/PH2)≤－0.5。

Description

高强度镀锌钢板的生产方法和生产系统
                      技术领域
本发明涉及高强度镀锌钢板的生产方法和生产系统，更具体地说涉及能够用于各种应用的镀覆钢板，例如用于建筑材料或汽车的钢板。
                      背景技术
镀锌钢板是一种具有良好耐腐蚀性的镀覆钢板。这种镀锌钢板通常通过如下方法生产：使钢板脱脂，然后在非氧化炉中预处理，在还原炉中还原退火，以清洁表面并保证质量，在热浸镀锌浴中浸泡，控制沉积量，然后合金化。由于其优越的耐腐蚀性、镀覆粘附性等，镀锌钢板被广泛地用于汽车、建筑材料和其它应用。
特别是最近几年，在汽车领域，必须制造出强度更高的镀锌钢板，以实现在碰撞时保护乘客并且为了提高燃料效率而降低重量的功能。
此外，最近为了在退火时使钢板表面上的反应更均匀并且改善镀覆外观，已广泛使用全辐射管型退火炉的镀锌钢板生产系统。
为了使钢板强度更高而不降低其可加工性，添加像Si、Mn和P的元素是有效的。这些元素在还原退火步骤中被选择性地氧化并且在钢板表面上富集。具体地说，富集在钢板表面上的Si的氧化物引起钢板和熔融锌的可湿性下降。在极端情况中，熔融的锌不能粘附到钢板上。
因此，为了用熔融的锌镀覆已经添加了像P的元素的钢板，已经使用使铁氧化膜的厚度达到适当范围，以抑制例如Si、Mn和P的元素氧化层的产生并改善可湿性的方法(例如参见日本专利第2513532号)或者提供预镀覆来改善镀覆可湿性的方法(例如参见日本未审专利公开(Kokai)第2-38549号)。
此外，本发明人曾提出包括适当控制还原气氛，引起SiO内部氧化，从而提高镀层可湿性的生产方法(例如参见日本未审专利公开(Kokai)第2001-323355号)。
但是，日本专利第2513532号和日本未审专利公开(Kokai)第2001-323355号公开的技术是使用Sendzimir型热浸镀锌钢板生产系统在非氧化性气氛中加热并在还原性气氛中退火的技术，但是该技术不能在使用全辐射管型退火炉的热浸镀锌钢板生产设备中使用。此外，在日本未审专利公开(Kokai)第2-38549号公开的技术中，需要预镀覆系统。当没有安装空间时，可以不使用预镀覆系统。此外，由安装预镀覆系统引起的成本升高是不可避免的。
                      发明内容
因此，本发明解决了上面的问题，并且建议了通过使用全辐射管型退火炉的热浸镀锌钢板生产设备的高强度镀锌钢板的生产方法以及用于该镀锌钢板的生产系统。
本发明人对于通过使用全辐射管型退火炉的热浸镀锌钢板生产设备来生产高强度镀锌钢板的生产方法进行了详细的研究，结果发现通过使还原区的气氛包含1至60重量％的H2和余量的N2、H2O、O2、CO2、CO以及不可避免的杂质，控制所述气氛中的二氧化碳分压和氢气分压的对数log(PCO2/PH2)至log(PCO2/PH2)≤-0.5，水分压和氢气分压的对数log(PCO2/PH2)至log(PH2O/PH2)≤-0.5，并控制二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的对数log(PT/PH2)满足-3≤log(PT/PH2)≤-0.5，从而可以生产出高强度的镀锌钢板。此外，本发明人发现通过用包含1至100重量％CO2和余量的N2、H2O、O2、CO2、CO及不可避免的杂质的气体充填所述全辐射管型退火炉，可以生产出高强度镀锌钢板。
也就是说，本发明的要点如下：
(1)一种高强度镀锌钢板的生产方法，其包括用熔融锌连续镀覆Si含量为0.4至2.0重量％的高强度钢板，在此期间使还原区的气氛包含1至60重量％的H2和余量的N2、H2O、O2、CO2、CO以及不可避免的杂质；控制所述气氛中的二氧化碳分压和氢气分压的对数log(PCO2/PH2)至log(PCO2/PH2)≤-0.5，水分压和氢气分压的对数log(PCO2/PH2)至log(PH2O/PH2)≤-0.5，且二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的对数log(PT/PH2)满足-3≤log(PT/PH2)≤-0.5；在处于720℃至880℃的铁素体和奥氏体两相温区的还原区中进行退火，然后借助镀浴冷却并实施镀锌，从而在冷轧钢板的表面上形成热浸镀锌层，然后在460至550℃下加热使上面形成有热浸镀锌层的钢板合金化，从而生产出高强度镀锌钢板。
(2)如(1)中所述的高强度镀锌钢板的生产方法，其特征在于在热浸镀锌浴中进行热浸镀锌，所述镀锌浴的组成包含浴中有效浓度至少为0.07重量％的Al和余量的Zn及不可避免的杂质，并且在满足下面关系的温度(℃)下进行合金化：
450≤T≤410×exp(2×[Al％])
其中，[Al％]：热浸镀锌浴中有效的Al浓度(重量％)。
(3)如(1)或(2)中所述的可焊接性优越的高强度镀锌钢板的生产方法，其特征在于所述浴中的有效Al浓度(重量％)满足如下关系：
[Al％]≤0.092-0.001×[Si％]2
其中，[Si％]：钢板中的Si含量(重量％)。
(4)热浸镀锌钢板生产设备，其提供热浸镀锌浴并借助熔融锌连续镀覆钢板，所述热浸镀锌钢板生产设备用于实施(1)中所述的高强度镀锌钢板生产方法，其特征在于使用全辐射管型退火炉作为退火炉，并提供用于向退火炉中引入气体的设备，所述气体包含1至100重量％的CO2和余量的N2、H2O、O2、CO以及不可避免杂质。
(5)热浸镀锌钢板生产设备，其提供热浸镀锌浴并借助熔融锌连续镀覆钢板，所述热浸镀锌钢板生产设备用于实施(1)中所述的高强度镀锌钢板生产方法，其特征在于使用全辐射管型退火炉作为退火炉，并提供在退火炉中燃烧CO或烃并产生包含1至100重量％的CO2和余量的N2、H2O、O2、CO和不可避免杂质的设备。
此外，在本发明中，在下面定义的条件下可以生产出本发明的高强度镀锌钢板：
1)在上面(1)至(5)中任何一项中提出的高强度镀锌钢板的生产过程中，以0.5至10℃/秒的平均冷却速率从所达到的最高温度将所述钢板冷却至650℃，然后以至少3℃/秒的平均冷却速率将所述钢板从650℃冷却至镀浴温度。
2)在上面(1)至(5)中任何一项中提出的高强度镀锌钢板的生产过程中，以0.5至10℃/秒的平均冷却速率从所达到的最高温度将所述钢板冷却至650℃，然后以至少3℃/秒的平均冷却速率将所述钢板从650℃冷却至500℃，并再以0.5℃/秒的平均冷却速率从500℃冷却至420℃到460℃，并且在500℃至镀浴温度之间保持25秒至240秒，然后进行热浸镀锌。
3)在上面(1)至(5)中任何一项中提出的高强度镀锌钢板的生产过程中，在热浸镀锌后冷却至不超过400℃的温度的时间设置为30秒至120秒。
4)在上面(1)至(5)中任何一项中提出的高强度镀锌钢板的生产过程中，退火后冷却所述钢板至400℃到450℃，然后从430℃再加热至470℃并且进行热浸镀锌。
                    附图说明
图1是根据本发明的热浸镀锌钢板的生产系统实例的侧视图。
图2是根据本发明的热浸镀锌钢板的生产系统实例的侧视图。
                  具体实施方式
下面，将更详细地解释本发明。
本发明包含通过使用全辐射管型退火炉的热浸镀锌钢板生产系统对Si含量为0.4至2.0重量％的高强度钢板实施连续热浸镀锌，在此期间设置还原区的气氛，使其不会引起铁氧化和SiO2的内部氧化。此处，“Si的内部氧化”是扩散在钢板中的氧与合金表面层附近的Si反应并且作为氧化物沉积的现象。当氧气向内扩散的速率远快于Si向外扩散的速率时，即当气氛中的氧势差较高时发生内部氧化的现象。此时，Si根本不大移动并且原位被氧化，所以可以防止引起镀覆粘附性降低的原因，即Si在钢板表面上的浓缩。
具体地说，本发明包括使还原区的气氛包含1至60重量％的H2和余量的N2、H2O、O2、CO2、CO以及不可避免的杂质，控制所述气氛中的二氧化碳分压和氢气分压的对数log(PCO2/PH2)至log(PCO2/PH2)≤-0.5，水分压和氢气分压的对数log(PH2O/PH2)至log(PH2O/PH2)≤-0.5，控制二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的对数log(PT/PH2)满足-3≤log(PT/PH2)≤-0.5，并且在处于720℃至880℃的铁素体和奥氏体两相温区的还原区中进行退火。
在还原区中，使用包含1至60重量％H2的气体。限制H2为1至60％的原因是如果低于1％，不能充分地还原退火前在钢板表面上产生的氧化物膜并且不能保证镀层的可湿性，而如果高于60％，看不到还原行为的改善并且成本增加。
此外，在还原区中，为了引起SiO2内部氧化，向还原气氛中引入H2O、O2、CO2和CO中的一种或两种以上，控制所述气氛中二氧化碳分压和氢气分压的对数log(PCO2/PH2)至log(PCO2/PH2)≤-0.5，并且水分压和氢气分压的对数log(PH2O/PH2)至log(PH2O/PH2)≤-0.5，且二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的对数log(PT/PH2)满足-3≤log(PT/PH2)≤-0.5。
通过向炉中引入CO2和水蒸气来控制二氧化碳分压和氢气分压的对数log(PCO2/PH2)及水分压和氢气分压的对数log(PH2O/PH2)。
使log(PCO2/PH2)不超过-0.5的原因是如果log(PCO2/PH2)超过-0.5，不能充分地还原退火前已经在钢板表面上产生的氧化物膜并且不能保证镀层的可湿性。此外，使log(PH2O/PH2)不超过-0.5的原因是如果log(PH2O/PH2)超过-0.5，不能充分地还原退火前已经在钢板表面上产生的氧化物膜并且不能保证镀层的可湿性。
使二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的对数log(PT/PH2)不超过-0.5的原因是如果log(PT/PH2)超过-0.5，不能充分地还原退火前已经在钢板表面上产生的氧化物膜并且不能保证镀层的可湿性。此外，使log(PT/PH2)不低于-3的原因是如果log(PT/PH2)低于-3，发生Si的外部氧化，在钢板表面上产生SiO2，并且引起镀层可湿性降低。
不一定必须有意引入O2的CO2，当向处于主要退火温度和气氛下的炉中引入H2O和CO2时，部分被H2还原并产生O2和CO。
只需要引入所需量的H2O和CO2。引入方法没有具体限制，但是可以提及如下方法：燃烧由例如CO和H2混合物组成的气体并且引入所产生的H2O和CO2的方法；燃烧CH4、C2H6、C8H8或其它烃或者LNG或其它烃的混合物气体并且引入所产生的H2O和CO2的方法；燃烧汽油、轻油、重油，或者其它液态烃的混合物并且引入所产生的H2O和CO2的方法；燃烧CH3OH、C2H5OH，或者其它醇或其混合物或者各种有机溶剂并且引入所产生的H2O和CO2的方法等等。
还可以考虑只燃烧CO并且引入所产生的CO2的方法，但是当向主要退火温度和气氛下的炉中引入CO2时，部分被H2还原。这与引入H2O和CO2以产生CO和H2O的情况没有内在的不同。
此外，除了引入通过燃烧产生的H2O和CO2的方法以外，还可以使用与氧气同时向退火炉中引入CO和H2的混合物气体；包含CH4、C2H6、C8H8或者其它烃的气体；LNG或其它烃的混合物；汽油、轻油、重油，或者其它液态烃的混合物；CH3OH、C2H5OH或者其它醇或它们的混合物；以及各种有机溶剂等，并且在炉中燃烧它们，以产生H2O和CO2的方法。
当通过在线退火型连续热浸镀锌系统退火时，退火温度设置在720℃至880℃的铁素体和奥氏体两相温区。如果退火温度低于720℃，重结晶不足。不能提供钢板所需的挤压可加工性。通过在880℃以上的温度下退火，引起成本升高，所以这是不优选的。
接着，通过在镀浴中浸泡的过程冷却钢带，如果不是旨在加工要求特别严格的部件，不必进行特殊的冷却处理。实施热浸镀锌，在钢板表面上形成热浸镀锌层，然后为了合金化，在460至550℃下热处理上面形成有所述热浸镀锌层的钢板，从而制造出高强度的镀锌钢板。
具体地说，为了实现高的强度和良好的挤压可加工性，退火已经添加了大量Si或Mn的钢板，然后在浸入镀浴的过程中以0.5至10℃/秒的平均冷却速率从所到达的最高温度冷却至650℃，然后以至少3℃/秒的平均冷却速率从650℃冷却至镀浴温度。为了提高可加工性，使冷却至650℃的冷却速率为平均0.5至10℃/秒以增加铁素体的体积百分数，并且同时增加奥氏体的C浓度以降低产生的自由能并且使马氏体转变的开始温度不超过镀浴温度。为了使冷却至650℃的平均冷却速率低于0.5℃/秒，需要使连续热浸镀锌生产设备的生产线长度更长并且成本变高，所以冷却至650℃的平均冷却速率设置为至少0.5℃/秒。
为了使冷却至650℃的平均冷却速率低于0.5℃/秒，可以考虑降低所到达的最高温度并且在奥氏体体积百分数小的温度下退火，但是在此情况下适当的温度范围比实际操作允许的温度范围要窄，并且如果退火温度即便稍低一点，将不会形成奥氏体并且不能实现本发明目的。
另一方面，如果冷却至650℃的平均冷却速率超过10℃/秒，不仅铁素体的体积百分数的增加将是不足的，而且奥氏体中的C浓度的增加将是小的，所以在将钢带浸入镀浴中前，其部分将转变成马氏体并且通过随后的合金化加热使马氏体回火并且作为碳化铁沉积，所以很难实现高强度和良好的可加工性。
使从650℃至镀浴温度的平均冷却速率至少为3℃/秒以避免奥氏体在冷却期间转变成珠光体。在低于3℃/秒的冷却速率下，在本发明定义的温度下退火钢板。此外，即使冷却至650℃，形成珠光体也是不可避免的。平均冷却速率的上限没有特别限制，但是在干的气氛中冷却钢带以至于平均冷却速率不超过20℃/秒是困难的。
此外，为了生产具有良好可加工性的高强度镀锌钢板，通过从650℃至500℃以至少3℃/秒的平均冷却速率冷却所述钢板，再从500℃以至少0.5℃/秒的平均冷却速率冷却至420℃到460℃，在500℃至镀浴温度之间保持25秒至240秒，然后进行热浸镀锌。
为了避免奥氏体在冷却期间转变成珠光体，使从650℃至500℃的平均冷却速率至少为3℃/秒。在低于3℃/秒的冷却速率下，即使在本发明定义的温度下退火或者冷却至650℃，形成珠光体也是不可避免的。平均冷却速率的上限没有特别限制，但是在干的气氛中冷却钢带以至于平均冷却速率不超过20℃/秒是困难的。
使从500℃的平均冷却速率至少为0.5℃/秒，从而避免奥氏体在冷却期间转变成珠光体。在低于0.5℃/秒的冷却速率下，即使在本发明定义的温度下退火或者冷却至500℃，形成珠光体也是不可避免的。平均冷却速率的上限没有特别限制，但是在干的气氛中冷却钢带以至于平均冷却速率不超过20℃/秒是困难的。此外，使冷却的最终温度为420℃至460℃，从而提高奥氏体中的C浓度并且获得可加工性优越的高强度合金化熔融锌镀层。
限制在500℃和镀浴温度之间的维持时间不少于25秒并低于240秒的原因是当维持时间少于25秒时，奥氏体中的C浓度是不足的并且奥氏体中的C浓度不能达到在室温下使奥氏体残存的水平。如果超过240秒，贝氏体转变不会进行得太多，奥氏体的量变小，并且不能产生足够量的残余奥氏体。
此外，使钢板急速冷却至400到450℃，同时保持在500℃到镀浴温度之间。当保持在上述温度之间时，促进了奥氏体中的C浓缩并且获得可加工性优越的高强度合金化熔融锌镀层。但是，如果继续在430℃以下的镀浴中浸泡钢板，镀浴冷却并固化，所以需要将其重新加热至430至470℃，然后进行热浸镀锌。
在本发明镀锌钢板的生产中，为了生产具有良好可加工性的高强度镀锌钢板，应该调节所用的热浸镀锌浴，使以浴中有效Al浓度C计的Al浓度为0.07至0.092重量％。此处，镀浴中有效Al浓度为浴中Al浓度减去浴中Fe浓度的值。
限制有效Al浓度为0.07至0.092重量％的原因是，如果有效Al浓度低于0.07％，在镀覆开始时用作合金化阻挡层的Fe-Al-Zn相的形成是不足的，并且镀覆时在镀覆钢板的界面上形成厚厚的脆的Γ相，所以只能获得在工作时镀覆层粘接力差的镀锌钢板。另一方面，如果有效Al浓度高于0.092％，需要长时间在高温下合金化，残留在钢板中的奥氏体转变成珠光体，因此同时实现高强度和良好的可加工性变得困难。此外，使在本发明合金化时的合金化温度为满足下式的温度对于生产具有良好可加工性的高强度镀锌钢板是有效的：
450≤T≤410×exp(2×[Al％])
其中，[Al％]：热浸镀锌浴中有效的Al浓度。
使合金化温度至少为450℃至不超过410×exp(2×[Al％])℃的原因是，如果合金化温度T低于450℃，不发生合金化，或者合金化进行不足，合金化将是不完全的，并且镀层会被粘接性差的η相覆盖。此外，如果T高于410×exp(2×[Al％])℃，合金化进行得太多并且在镀覆钢板界面处形成厚厚的脆的Γ相，所以工作时镀层粘接强度降低。
在本发明中，如果合金化温度太高，残留在钢板中的奥氏体转变成珠光体并且难于获得同时实现高强度和良好可加工性的钢板。因此，添加的Si量越大，合金化越困难，越能有效地降低浴中的有效Al浓度并降低合金化温度，以改善可加工性。
具体地说，在浴中的有效Al浓度满足下述关系的情况下进行镀覆：
[Al％]≤0.092-0.001×[Si％]2
其中，[Si％]：钢板中的Si含量(重量％)。
限制有效Al浓度不超过0.092-0.001×[Si％]2的原因是，如果有效Al浓度高于0.092-0.001×[Si％]2，需要在更高温度下合金化更长时间，钢板中残留的奥氏体转变成珠光体，并且可加工性降低。
使热浸镀锌后冷却至不超过400℃的温度的时间为30秒至120秒的原因是，如果低于30秒，合金化不足，合金化变得不完全，并且镀层表面层被粘接性差的η相覆盖，而如果超过120秒，珠光体转变进行得太多，奥氏体的量变得太小，并且不能产生足够量的残余奥氏体。
图1和图2以侧视图表示了根据本发明的热浸镀锌钢板生产设备的实例。在图中，1表示Si含量为0.4至2.0重量％的高强度钢板，2表示退火炉的加热区，3表示退火炉的浸泡区，4表示退火炉的冷却区，5表示炉内辊，6表示钢板前进方向，7表示热浸镀锌罐，8表示熔融锌，9表示出口(snout)，10表示导辊，11表示气体擦拭喷嘴，12表示合金化炉，13表示气流调节阀，14表示还原气管道，15表示还原气流向，16表示燃烧炉，17表示燃烧气管道，18表示燃烧气流向，19表示燃料气管道，20表示燃料气流向，21表示空气管道，22表示空气流向，并且23表示炉中提供的燃烧器。
                     实施例1
加热组成由表1中R表示的板坯(slab)至1150℃，以获得终轧温度为910至930℃的4.5毫米热轧钢带。在580至680℃下缠绕钢带。酸洗钢带，然后冷轧，以获得1.6毫米冷轧钢带，然后利用使用全辐射管型退火炉的连续热浸镀锌生产设备在例如表2所示的条件下进行热处理和镀覆，生产出镀锌钢板。所述连续热浸镀锌生产设备装备配备有燃烧由CO和H2的混合物组成的气体并引入所产生的H2O和CO2的设备，从而调节二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的log(PT/PH2)至表2中所示的值。
通过从钢板中切出JIS No.5试验片并在常规温度下进行拉伸试验以测定拉伸强度(TS)和伸长率(EL)。
通过在抑制剂(inhibitor)中的盐酸中溶解镀覆膜并且通过重量方法测量来确定镀层的沉积量。
通过对轧制卷材的镀层缺口的面积百分数进行如下评分来评估可湿性。3以上的分数定为通过。
4：镀层缺口的面积百分数小于1％
3：镀层缺口的面积百分数为1％至小于5％
2：镀层缺口的面积百分数为5％至小于10％
1：镀层缺口的面积百分数为10％以上
评价结果如表2中所示。1号的二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的log(PT/PH2)在本发明的范围外，所以不能充分地还原退火前在钢板表面上产生的氧化物膜并且其镀层可湿性评为不足。7号的二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的log(PT/PH2)在本发明的范围外，所以发生Si的外部氧化，在钢板表面上产生SiO2，并且其镀层可湿性评为不足。
其余的钢板，即由本发明方法生产的钢板是镀层可湿性优越的高强度镀锌钢板。
                    实施例2
加热组成如表1所示的板坯至1150℃，以获得终轧温度为910至930℃的4.5毫米热轧钢带。在580至680℃下缠绕钢带。酸洗钢带，然后冷轧，以获得1.6毫米冷轧钢带，然后利用使用全辐射管型退火炉的连续热浸镀锌生产设备在例如表3所示的条件下进行热处理和镀覆，生产出镀锌钢板。连续热浸镀锌生产设备装备有用来燃烧由CO和H2混合物组成的气体并引入所产生的H2O和CO2的设备，以调节二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的log(PT/PH2)至-1或-2。
通过从钢板中切出JIS No.5试验片并在常规温度下进行拉伸试验以测定拉伸强度(TS)和伸长率(EL)。
通过在抑制剂中的盐酸中溶解镀覆膜并且通过重量方法测量来确定镀层的沉积量。
通过对轧制卷材的镀层缺口的面积百分数进行如下评分来评估可湿性。
4：镀层缺口的面积百分数小于1％
3：镀层缺口的面积百分数为1％至小于5％
2：镀层缺口的面积百分数为5％至小于10％
10：镀层缺口的面积百分数为10％以上
评价结果如表3中所示。使用本发明的方法，可以生产出镀层可湿性优越的高强度镀锌钢板。
具体地说，在第4、5、6、10、11、13、14、16、17、20、21、22、25、31、32、34、35和36号中表示的生产过程具有适当的退火炉冷却速率、热浸镀锌浴有效Al浓度和合金化温度，所以能够生产出可加工性良好的高强度热浸镀锌钢板。
                                         表1
标记  化学组成(重量％)
 C  Si  Mn  P  S  Al  N  Ni  Cu
 A  0.02  0.73  1.87  0.006  0.004  0.045  0.0023
 B  0.08  1.83  2.35  0.004  0.005  0.063  0.0030  1.5
 C  0.07  0.40  2.21  0.036  0.002  0.040  0.0032
 D  0.07  0.43  2.18  0.011  0.002  0.035  0.0028
 E  0.07  0.64  0.95  0.009  0.004  0.029  0.0040
 F  0.07  0.66  1.55  0.006  0.003  0.283  0.0026
 G  0.07  0.71  2.08  0.004  0.002  0.031  0.0030
 H  0.07  1.14  1.95  0.007  0.003  0.037  0.0027
 I  0.08  1.65  1.80  0.008  0.003  0.027  0.0035
 J  0.10  0.69  2.32  0.009  0.004  0.044  0.0033
 K  0.14  0.50  1.61  0.013  0.005  0.038  0.0042
 L  0.13  0.40  2.11  0.011  0.003  0.026  0.0036
 M  0.14  0.82  2.27  0.008  0.002  0.054  0.0034
 N  0.14  0.60  2.90  0.016  0.005  0.028  0.0045
 O  0.18  0.94  2.77  0.018  0.004  0.037  0.0039
 P  0.08  1.83  2.35  0.004  0.005  0.063  0.0030
 Q  0.09  1.78  1.13  0.008  0.001  0.29  0.0027
 R  0.07  1.14  1.95  0.007  0.003  0.037  0.0027  0.5  0.1
                                                                       表2
  样品号   钢板号 log(PT/PH2)   有效Al浓度(％)   浴温(℃)   镀锌温度(℃)     至400℃的时间(秒)     拉伸强度(MPa)     伸长率(％)     镀层沉积(g/cm2)   镀层可湿性 备注
  1   R    -0.4   0.087   450   480     60     600     37     35   2 比较实施例
  2   R    -0.8   0.087   450   480     60     600     37     35   4 本发明实施例
  3   R    -1.0   0.087   450   480     60     600     37     35   4 本发明实施例
  4   R    -1.5   0.087   450   480     60     600     37     35   4 本发明实施例
  5   R    -2.0   0.087   450   480     60     600     37     35   4 本发明实施例
  6   R    -2.5   0.087   450   480     60     600     37     35   3 本发明实施例
  7   R    -3.2   0.087   450   480     60     600     37     35   1 比较实施例
                                                                                            表3
  样品号   钢板号   退火时达到的最高温度(℃)     至650℃的平均冷却速率(℃/秒)     至500℃的平均冷却速率(℃/秒) 冷却终止温度(℃)    至冷却终止时的平均冷却速率(℃/秒)  从500℃至镀浴温度的保持时间(秒)     有效Al浓度(％) 浴温(℃)     镀锌温度(℃)    至400℃的时间(秒)     拉伸强度(MPa)     伸长率(％)     镀层沉积(g/cm2)   镀层可湿性 备注
  1   A   770     5     15   450    10  5     0.088     450     480    60     423     38     36   4   本发明实施例
  2   B   830     2     4   450    1.7  30     0.085     450     480    60     875     27     37   4   本发明实施例
  3   C   760     4     10   450    5  10     0.088     450     480    60     630     28     35   4   本发明实施例
  4   D   760     2     8   450    1.7  30     0.088     450     480    60     597     35     37   4   本发明实施例
  5   D   760     2     8   465    1.2  30     0.088     465     480    60     610     34     35   4   本发明实施例
  6   D   760     2     8   440    2  30     0.088     440     480    60     595     35     38   4   本发明实施例
  7   D   720     2     8   450    1.7  30     0.088     450     480    60     967     5     36   4   本发明实施例
  8   D   890     2     8   450    1.7  30     0.088     450     480    60     566     18     38   4   本发明实施例
  9   E   780     3     15   450    5  10     0.088     450     480    60     431     35     40   4   本发明实施例
  10   F   780     3     10   450    1.3  40     0.088     450     470    60     543     38     35   4   本发明实施例
  11   F   780     3     10   450    1.3  40     0.088     450     490    50     522     35     37   4   本发明实施例
  12   F   800     3     6   450    1.7  30     0.088     450     530    50     516     26     38   4   本发明实施例
  13   G   770     1     6   450    1.4  35     0.088     450     480    60     595     36     40   4   本发明实施例
  14   G   830     1     6   450    1.4  35     0.088     450     465    70     734     28     36   4   本发明实施例
  15   G   890     2     8   450    1.7  30     0.088     450     480    60     713     17     39   4   本发明实施例
  16   H   780     2     7   450    1.7  30     0.087     450     480    60     600     37     35   4   本发明实施例
  17   H   820     1     4   450    1.7  30     0087     450     480    60     611     36     36   4   本发明实施例
  18   H   820     15     18   450    10  5     0.087     450     480    60     718     14     39   4   本发明实施例
  19   H   820     1     4   450    2.5  20     0.087     450     480    60     604     29     36   4   本发明实施例
  20   H   820     1     4   450    1.7  150     0.087     450     460    60     627     39     36   4   本发明实施例
  21   I   800     2     4   450    1.4  35     0 085     450     470    60     620     35     37   4   本发明实施例
  22   J   770     0.8     3   450    1  50     0.088     450     480    60     777     29     38   4   本发明实施例
  23   K   790     2     4   450    1.7  30     0.088     450     480    60     627     26     37   4   本发明实施例
  24   L   760     2     10   450    1.7  30     0.088     450     480    60     683     22     36   4   本发明实施例
  25   M   770     3     12   450    1.7  30     0.088     450     480    60     828     27     39   4   本发明实施例
  26   M   770     3     12   450    1.7  30     0.088     450     530    50     670     18     41   4   本发明实施例
  27   M   770     0.3     15   450    1.7  30     0.088     450     480    60     695     18     38   4   本发明实施例
  28   M   770     5     1   450    0.6  90     0.088     450     480    60     645     19     35   4   本发明实施例
  29   N   760     2     4   450    1.7  30     0.088     450     480    60     987     12     36   4   本发明实施例
  30   O   770     2     4   450    1.7  30     0.088     450     480    60     1120     8     36   4   本发明实施例
  31   P   830     2     4   450    1.7  30     0.085     450     480    60     875     27     37   4   本发明实施例
  32   P   830     2     4   470    1.7  30     0.085     465     480    60     875     27     38   4   本发明实施例
  33   P   830     2     4   465    1.7  30     0.085     465     520    60     798     21     38   4   本发明实施例
  34   Q   830     2     4   450    1.7  30     0.085     450     480    60     783     27     36   4   本发明实施例
  35   R   800     2     7   450    1.7  30     0.087     450     480    60     600     37     35   4   本发明实施例
                      工业适用性
根据本发明，可以提供利用使用全辐射管型退火炉的连续热浸镀锌设备来镀覆Si含量为0.4至2.0重量％高强度钢板的生产方法以及用于该方法的设备。本发明对工业发展的贡献是极大的。

Claims (5)

1.高强度镀锌钢板的生产方法，其包括对Si含量为0.4至2.0重量％的高强度钢板实施连续热浸镀锌，在此期间使还原区的气氛包含1至60重量％的H2和余量的N2、H2O、O2、CO2、CO以及不可避免的杂质；控制所述气氛中的二氧化碳分压和氢气分压的log(PCO2/PH2)至log(PCO2/PH2)≤-0.5，水分压和氢气分压的log(PCO2/PH2)至log(PH2O/PH2)≤-0.5，且二氧化碳分压PCO2和水分压PH2O的总分压与氢气分压的log(PT/PH2)满足-3≤log(PT/PH2)≤-0.5；在处于720℃至880℃的铁素体和奥氏体两相温区的还原区中进行退火，然后借助镀浴冷却并实施熔融镀锌，从而在冷轧钢板的表面上形成热浸镀锌层，然后在460至550℃下加热使上面形成有热浸镀锌层的钢板合金化，从而生产出高强度镀锌钢板。
2.权利要求1的高强度镀锌钢板的生产方法，其特征在于在热浸镀锌浴中进行热浸镀锌，所述镀锌浴的组成包含浴中有效浓度至少为0.07重量％的Al和余量的Zn及不可避免的杂质，并且在满足下面关系的温度(℃)下进行合金化：
450≤T≤410×exp(2×[Al％])
其中，[Al％]为热浸镀锌浴中有效的Al浓度(重量％)。
3.权利要求1或2所述的高强度镀锌钢板的生产方法，所述钢板具有优越的可焊接性，所述方法的特征在于所述浴中的有效Al浓度(重量％)满足如下关系：
[Al％]≤0.092-0.001×[Si％]2
其中，[Si％]为钢板中的Si含量(重量％)。
4.热浸镀锌钢板生产设备，其包括提供热浸镀锌浴并借助熔融锌连续镀覆钢板，所述热浸镀锌钢板生产设备用于实施权利要求1中所述的高强度镀锌钢板生产方法，其特征在于使用全辐射管型退火炉作为退火炉，并提供用于向退火炉中引入气体的设备，所述气体包含1至100重量％的CO2和余量的N2、H2O、O2、CO以及不可避免杂质。
5.热浸镀锌钢板生产系统，其包括提供热浸镀锌浴并借助熔融锌连续镀覆钢板，所述热浸镀锌钢板生产系统用于实施权利要求1中所述的高强度镀锌钢板生产方法，其特征在于使用全辐射管型退火炉作为退火炉，并提供在退火炉中燃烧CO或烃并产生包含1至100重量％的CO2和余量的N2、H2O、O2、CO以及不可避免杂质的气体的设备。
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