JP4932363B2 - 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 - Google Patents
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このことから疲労耐久性を向上させるためには、疲労亀裂亀裂の形成抑制、あるいは、亀裂伝播を抑制することが重要となる。
一方、自動車や建機に使用される薄鋼板は、板厚が薄いことから、疲労亀裂が形成されると、すぐに板厚を貫通し、破断に至ってしまう場合がある。このことから、疲労亀裂形成の抑制が特に重要である。
また、自動車部材への適用を考えた場合、微小な亀裂であっても、車体の衝突時に、破壊の起点となる懸念があり、所定の衝突安全性が得られない懸念があることから、衝突特性向上のためにも重要と考えられる。
このため、表面の亀裂形成を抑制することが、疲労耐久性を向上させる上で特に重要になる。
しかし、この技術によっても表面の亀裂形成を十分に抑制することは難しかった。
(1)質量%で、
C:0.07〜0.25%、
Si:0.8〜2.0%、
Mn:1.1〜2.5%、
Al:0.001〜2.0%、
N:0.01%以下、
S:0.01%以下、
O:0.01%以下
を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる高強度鋼板の上に、Feを含有する合金化溶融亜鉛めっき層を有する高強度合金化溶融亜鉛鋼板であって、
前記高強度鋼板は、残留オーステナイトの体積率が5%以上であり、かつベイナイトとマルテンサイトの体積率が合計で10%以上であり、
前記合金化溶融亜鉛めっき層及び前記高強度鋼板の界面において、GDSによるFe濃度が20〜90%となる領域の厚みが1.2μm以上であることを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
Ni:0.05〜2.0%、
Cu:0.05〜2.0%、
Cr:0.05〜2.0%、
Mo:0.05〜2.0%、
B:0.0001〜0.002%、
Ti:0.001〜0.1%、
Nb:0.001〜0.1%、
V:0.001〜0.1%、
REM:0.0001〜0.1%、
Ca:0.0001〜0.1%
の一種以上を含有することを特徴とする上記(1)又は(2)に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
(5)平行部が30mm、板厚2mm、曲率半径が100mmであるJIS Z 2275に規定の1号試験片に対してJIS Z 2275に準拠した疲労試験を行うことにより求められる2×106回時間強さを引張最大強度で除した値である疲労限度比が、0.55以上であることを特徴とする上記(1)〜(4)のいずれかに記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
(6)引張最大強度(Ts)と伸び(EI)の積が21000(MPa・%)以上であることを特徴とする上記(1)〜(5)のいずれかに記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
C:0.07〜0.25%、
Si:0.8〜2.0%、
Mn:1.1〜2.5%、
Al:0.001〜2.0%、
N:0.001〜0.1%
S:0.0001〜0.1%、
O:0.0001〜0.1%
を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる高強度鋼板を還元帯に通すことにより還元し、その後めっき浴に浸漬して引き上げ、その後合金化処理を行うことにより、連続的に溶融亜鉛めっきを施す高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
前記還元帯の雰囲気として、H2を1〜60体積%含有し、残部がN2、H2O、O2、CO2、COの1種又は2種以上並びに不可避的不純物からなり、その雰囲気中の酸素分圧の対数logPO2を
−0.000034T2+0.105T−0.2〔Si%〕2+2.1〔Si%〕−98.8≦logPO2≦−0.000038T2+0.107T−90.4…(1)
923≦T≦1173 ・・・(2)
T:鋼板の最高到達温度(K)、〔Si%〕:鋼板中のSi含有量(mass%)
に制御した雰囲気で還元を行い、
前記高強度鋼板を前記めっき浴に浸漬させる際に、前記めっき浴内の溶融亜鉛を、前記高強度鋼板の板幅方向に流動させることを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
(9)前記合金化処理を480℃以下の温度で行うことを特徴とする上記(7)又は(8)に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
(10)前記高強度鋼板は、
鋳造スラブを加熱し、前記加熱された鋳造スラブをAr3変態点以上で熱間圧延した後、630℃以下の温度域において巻き取り、その後、酸洗後に圧下率40〜70%で冷間圧延することにより形成され、
前記高強度鋼板を還元する際に、
前記還元帯において750℃以上900℃以下で焼鈍処理し、その後650℃まで0.1〜200℃/秒で冷却し、その後650℃〜500℃の間の平均冷却速度が3〜200℃/秒となるように、(前記めっき液の温度−40)〜(前記めっき液の温度+50)℃まで冷却することを特徴とする上記(7)〜(9)のいずれかに記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
この理由は、合金層(ビッカース硬度がHV300〜330程度)は鋼板の軟質相(ビッカース硬度がHV150〜200程度)と比較して高硬度であるため、合金層が存在することにより表面の亀裂形成が抑制されること、及び、一般に鋼板表面は凹凸が形成されているが、合金層の厚みをこの凹凸以上にすることにより亀裂形成を抑制できるためと考えられる。特に、軟質なフェライトと硬質なベイナイト組織、残留オーステナイト及びマルテンサイト組織(ビッカース硬度がHV300〜500程度)の硬度差は大きく、繰り返し変形を受けると両組織の界面に変形が集中し、疲労亀裂の形成の起点となる。しかし、鋼板表面に軟質層より硬質な合金層を付与することで、繰り返し変形時の軟質層の変形を抑制することが可能である。この結果、軟質組織と硬質組織の界面への応力集中を緩和することが可能となり、疲労耐久性が向上するものと考えられる。
−0.000034T2+0.105T−0.2〔Si%〕2+2.1〔Si%〕−98.8≦logPO2≦−0.000038T2+0.107T−90.4…(1)
923≦T≦1173 ・・・(2)
〔Si%〕:鋼板中のSi含有量(mass%)
ただし、当然のことながら、Si酸化物やSiO2が混在する領域が存在するが、SiO2の濃度分布のピークをSi酸化物の濃度分布のピークの内側に位置させることで、本発明の効果である優れためっき性と疲労耐久性の確保が可能となる。
また、条件によっては、SiO2の分率が非常に小さくなる場合があるが、本発明の条件の効果である優れためっき性や疲労耐久性は確保される。
H2O=H2+1/2O2:K1=P(H2)・P(O2)1/2/P(H2O)
ただし、平衡定数K1は温度に依存する変数であるため、温度が変化した場合、PH2O/PH2とPO2は別々に変化する。即ち、ある温度域でSiの内部酸化領域の酸素ポテンシャルにあたる水分圧と水素分圧の比の領域であっても、別の温度域では鉄が酸化する領域の酸素ポテンシャルに対応したり、Siの外部酸化領域の酸素ポテンシャルに対応したりするためである。
ただし、上記条件が満たされるのであれば、炉内雰囲気の全部を−0.000034T2+0.105T−0.2〔Si%〕2+2.1〔Si%〕−98.8≦logPO2の範囲とする必要はない。上記雰囲気とする目的は、SiO2やSi酸化物を鋼板内部に形成させることにある。形成したSiO2やSi酸化物は、還元帯の雰囲気では、還元され難いことから、SiやMn等のFeより酸化し易い元素を、一旦鋼板内部でSiO2やSi酸化物としてしまえば、鋼板表層にSiO2やSi酸化物を形成することがなくなる。このことから、炉内雰囲気の全部を上記範囲に制御する必要はない。同様に、鋼板表面に一旦SiO2やSi酸化物ができると還元し難いことから、加熱時の炉内雰囲気は上記範囲内とすることが重要である。
疲労試験片の形状を平行部が30mm、板厚2mm、曲率半径が100mmとしたのは、曲率半径が大きいと応力集中係数が大きく、容易の疲労亀裂の形成が起こる。このことから、本発明の効果である疲労亀裂形成の抑制による疲労耐久性向上効果の評価に適さないためである。
なお、熱延板に直接めっきを行う場合は、冷間圧延を行わなくても良い。あるいは、箱焼鈍や連続焼鈍ラインを通板後、めっきを行っても構わない。
また、得られた合金化溶融亜鉛めっき鋼板にスキンパス圧延を施しても構わない。
めっき鋼板のめっき密着性をさらに向上させるために、焼鈍前に鋼板に、Ni、Cu、Co、Feの単独あるいは複数より成るめっきを施しても本発明を逸脱するものではない。
また、本発明の溶接部の耐水素脆性に優れる高強度鋼板の素材は、通常の製鉄工程である精錬、製鋼、鋳造、熱延、冷延工程を経て製造されることを原則とするが、その一部あるいは全部を省略して製造されるものでも、本発明に係わる条件を満足する限り、本発明の効果を得ることができる。
○:不めっき部分なし
△:不めっき部分若干あり
×:不めっき部分多数あり
なお、当然のことながらSi酸化物とSiO2が混在する領域があるが、Si酸化物の方が表面側に観察されるのであれば、Si酸化物が表面側に存在しているものとみなした。
Claims (10)
- 質量%で、
C:0.07〜0.25%、
Si:0.8〜2.0%、
Mn:1.1〜2.5%、
Al:0.001〜2.0%、
N:0.01%以下、
S:0.01%以下、
O:0.01%以下
を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる高強度鋼板の上に、Feを含有する合金化溶融亜鉛めっき層を有する高強度合金化溶融亜鉛鋼板であって、
前記高強度鋼板は、残留オーステナイトの体積率が5%以上であり、かつベイナイトとマルテンサイトの体積率が合計で10%以上であり、
前記合金化溶融亜鉛めっき層及び前記高強度鋼板の界面において、GDSによるFe濃度が20〜90%となる領域の厚みが1.2μm以上であることを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。 - 前記合金化溶融亜鉛めっき層または鋼板のいずれか一方、または、両方にFeSiO3、Fe2SiO4、MnSiO3、及びMn2SiO4から選ばれた1種以上のSi酸化物が存在し、かつ前記めっき層または鋼板のいずれか一方、または、両方にSiO2が存在し、前記Si酸化物の濃度分布のピークが、前記SiO2の濃度分布のピークより前記合金化溶融亜鉛めっき鋼板の表面側に位置することを特徴とする請求項1に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
- 前記高強度鋼板は、さらに質量%で
Ni:0.05〜2.0%、
Cu:0.05〜2.0%、
Cr:0.05〜2.0%、
Mo:0.05〜2.0%、
B:0.0001〜0.002%、
Ti:0.001〜0.1%、
Nb:0.001〜0.1%、
V:0.001〜0.1%、
REM:0.0001〜0.1%、
Ca:0.0001〜0.1%
の一種以上を含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。 - 前記合金化溶融亜鉛めっき層は、更にAlを含有することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
- 平行部が30mm、板厚2mm、曲率半径が100mmであるJIS Z 2275に規定の1号試験片に対してJIS Z 2275に準拠した疲労試験を行うことにより求められる2×106回時間強さを引張最大強度で除した値である疲労限度比が、0.55以上であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
- 前記鋼板の引張最大強度(Ts)と伸び(EI)の積が21000(MPa・%)以上であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
- 質量%で、
C:0.07〜0.25%、
Si:0.8〜2.0%、
Mn:1.1〜2.5%、
Al:0.001〜2.0%、
N:0.001〜0.1%
S:0.0001〜0.1%、
O:0.0001〜0.1%
を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる高強度鋼板を還元帯に通すことにより還元し、その後めっき浴に浸漬して引き上げ、その後合金化処理を行うことにより、連続的に溶融亜鉛めっきを施す高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
前記還元帯の雰囲気として、H2を1〜60体積%含有し、残部がN2、H2O、O2、CO2、COの1種又は2種以上並びに不可避的不純物からなり、その雰囲気中の酸素分圧の対数logPO2を
−0.000034T2+0.105T−0.2〔Si%〕2+2.1〔Si%〕−98.8≦logPO2≦−0.000038T2+0.107T−90.4…(1)
923≦T≦1173 ・・・(2)
T:鋼板の最高到達温度(K)、〔Si%〕:鋼板中のSi含有量(mass%)
に制御した雰囲気で還元を行い、
前記高強度鋼板を前記めっき浴に浸漬させる際に、前記めっき浴内のめっき液を、前記高強度鋼板の板幅方向に流動させることを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 前記めっき液の流動速度を0.5〜2.5m/秒にすることを特徴とする請求項7に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記合金化処理を480℃以下の温度で行うことを特徴とする請求項7又は8に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記高強度鋼板は、鋳造スラブを加熱し、前記加熱された鋳造スラブをAr3変態点以上で熱間圧延した後、630℃以下の温度域において巻き取り、その後、酸洗後に圧下率40〜70%で冷間圧延することにより形成され、
前記高強度鋼板を還元する際に、
前記還元帯において750℃以上900℃以下で焼鈍処理し、その後650℃まで0.1〜200℃/秒で冷却し、その後650℃〜500℃の間の平均冷却速度が1〜200℃/秒となるように、(前記めっき液の温度−40)〜(前記めっき液の温度+50)℃まで冷却することを特徴とする請求項7〜9のいずれか一項に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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