RU2294386C2 - Способ изготовления стальной полосы - Google Patents

Способ изготовления стальной полосы Download PDF

Info

Publication number
RU2294386C2
RU2294386C2 RU2003112469/02A RU2003112469A RU2294386C2 RU 2294386 C2 RU2294386 C2 RU 2294386C2 RU 2003112469/02 A RU2003112469/02 A RU 2003112469/02A RU 2003112469 A RU2003112469 A RU 2003112469A RU 2294386 C2 RU2294386 C2 RU 2294386C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
strip
steel
microstructure
mpa
yield strength
Prior art date
Application number
RU2003112469/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2003112469A (ru
Inventor
Каннаппар МУКУНТХАН (AU)
Каннаппар МУКУНТХАН
Лазар СТРЕЗОВ (AU)
Лазар Стрезов
Рама МАХАПАТРА (US)
Рама МАХАПАТРА
Уолтер БЛЕДЖД (US)
Уолтер БЛЕДЖД
Original Assignee
Ньюкор Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=3824539&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2294386(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Ньюкор Корпорейшн filed Critical Ньюкор Корпорейшн
Publication of RU2003112469A publication Critical patent/RU2003112469A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2294386C2 publication Critical patent/RU2294386C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)

Abstract

Изобретение относится к изготовлению стальной полосы и к литой стальной полосе. Техническим результатом изобретения является получение полосы с заданной микроструктурой и обеспечением заданного предела текучести полосы. Способ включает непрерывную разливку расплавленной низкоуглеродистой стали в полосу толщиной не более 5 мм, имеющую крупные аустенитные зерна шириной 100-300 микрон, и обеспечение требуемого предела текучести в стальной полосе посредством охлаждения для превращения аустенитных зерен в феррит в интервале температур между 850°С и 400°С с выбранной скоростью охлаждения по меньшей мере 0,01°С/сек для получения микроструктуры, позволяющей изготовить полосу с пределом текучести, по меньшей мере, 200 МПа. Полученная низкоуглеродистая сталь имеет заданную микроструктуру. 2 н. и 26 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 ил.

Description

Заявитель просит установить дату приоритета настоящей заявки на основании заявки Австралии № PR0479, поданной 29 сентября 2000 г.
Настоящее изобретение относится к способу изготовления стальной полосы и к литой стальной полосе, изготовленной данным способом.
В частности, настоящее изобретение относится к изготовлению стальной полосы в машине непрерывного литья полосы.
Под "полосой" в данной заявке подразумевается изделие толщиной 5 мм или меньше.
Заявитель выполнил обширные научно-исследовательские и проектно-конструкторские работы в области разливки стальной полосы в машине непрерывного литья полосы, выполненной в форме двухвалковой литейной машины.
В общих чертах, при непрерывной разливке стальной полосы в двухвалковой литейной машине расплавленную сталь подают между двумя горизонтальными, вращающимися в противоположных направлениях литейными валками, которые охлаждаются изнутри водой, в результате чего на их движущихся поверхностях металл затвердевает с образованием корок с двух сторон, которые соединяются друг с другом в зазоре между валками, образуя затвердевшую полосу, подаваемую вниз из зазора между валками; под "зазором" в данном контексте подразумевается общая область, в которой валки находятся ближе всего друг к другу. Расплавленный металл можно заливать из ковша в меньшую емкость, из которой он течет через патрубок для подачи металла, расположенный над зазором, для направления металла в зазор между валками, с образованием литейной ванны расплавленного металла, удерживаемой на литейных поверхностях валков непосредственно над зазором по его длине. Эта литейная ванна обычно заключена между боковыми пластинами или подпорами, которые удерживаются в скользящем контакте с торцевыми поверхностями валков, образуя преграды переливу металла с двух концов литейной ванны, хотя также известны и альтернативные средства, например электромагнитные барьеры. Разливка стальной полосы в двухвалковых литейных машинах такого типа описана, например, в патентах США 5184668, 5277243 и 5934359.
Стальная полоса с заданным химическим составом, имеющая широкий диапазон микроструктур, а значит и широкий диапазон пределов текучести, образуется посредством непрерывной разливки полосы с последующим избирательным охлаждением полосы для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С до 400°С. Понятно, что диапазон превращения находится в интервале между 850°С до 400°С, но не охватывает весь данный диапазон температур. Точный диапазон температур превращения колеблется в зависимости от химического состава стали и параметров обработки.
В частности, на основании работ, проводившихся на низкоуглеродистой стали, включая низкоуглеродистую сталь, раскисленную кремнием/марганцем или алюминием, было определено, что посредством подбора скоростей охлаждения в интервале от 0,01°С/сек до более чем 100°С/сек для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С и 400°С можно получить стальную полосу, имеющую предел текучести от 200 МПа до 700 МПа или выше. Это является существенным достижением, так как было обнаружено, что в отличие от обычных процессов разливки/горячей прокатки слябов, в которых для получения широкого диапазона свойств необходимо изменять химический состав, тот же самый результат можно получить с одним и тем же химическим составом.
Соответственно, предложен способ изготовления стальной полосы, заключающийся в том, что
(а) осуществляют непрерывную разливку расплавленной низкоуглеродистой стали в полосу толщиной не более 5 мм с крупными аустенитными зернами шириной 100-300 микрон, и
(b) охлаждают полосу для превращения аустенитных зерен в феррит при температуре между 850°С и 400°С с выбранной скоростью охлаждения по меньшей мере 0,01°С/сек для получения микроструктуры, обеспечивающей полосу с пределом текучести в интервале от 200 МПа до более 700 МПа, причем данная микроструктура выбрана из группы, включающей микроструктуры, которые являются
(i) преимущественно полигональным ферритом;
(ii) смесью полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения;
(iii) преимущественно продуктами низкотемпературного превращения.
Понятие "продукты низкотемпературного превращения" включает в себя феррит, ориентированный по Виндманштетту, игольчатый феррит, бейнит и мартенсит.
Предложенный способ может включать в себя пропускание полосы на выходном рольганге, при этом на этапе (b) регулируют охлаждение полосы на выходном рольганге для достижения выбранной скорости охлаждения для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С и 400°С.
Способ может дополнительно включать этап горячей прокатки литой полосы на одной технологической линии перед ее охлаждением для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С и 400°С. При горячей прокатке на одной технологической линии толщину полосы уменьшают на величину до 15%.
Литая полоса, полученная на этапе (а), иллюстративно имеет толщину не более 2 мм.
Крупные аустенитные зерна шириной 100-300 микрон, полученные на этапе (а), имеют длину, зависящую от толщины литой полосы. Обычно, крупные аустенитные зерна незначительно меньше половины толщины полосы. Например, для литой полосы толщиной 2 мм крупные аустенитные зерна имеют длину около 750 микрон.
Литая полоса, полученная на этапе (а), может иметь аустенитные зерна столбчатой формы.
Верхний предел скорости охлаждения на этапе (b) составляет, по меньшей мере, 100°С/сек.
Под "низкоуглеродистой сталью" подразумевается сталь, имеющая следующий химический состав в мас.%:
С: 0,02-0,08%;
Si: 0,5% или меньше;
Mn: 1,0% или меньше;
остаточные/случайные примеси: 1,0% или меньше;
остальное Fe %.
Под "остаточными/случайными примесями" подразумеваются уровни таких элементов, как медь, олово, цинк, никель, хром и молибден, которые могут присутствовать в относительно малых количествах, однако не в результате специального добавления этих элементов, а обусловленные процессом изготовления стали. Например, эти элементы могут присутствовать в результате использования стального скрапа для получения низкоуглеродистой стали.
Низкоуглеродистая сталь может быть раскислена кремнием/марганцем и иметь следующий химический состав в мас.%:
Углерод 0,02-0,08%;
Марганец 0,30-0,80%;
Кремний 0,10-0,40%;
Сера 0,002-0,05%;
Алюминий менее 0,01%.
Низкоуглеродистая сталь может быть обработана кальцием, раскислена алюминием и иметь следующий химический состав в мас.%:
Углерод 0,02-0,08%;
Марганец макс.0,40%;
Кремний макс.0,05%;
Сера 0,002-0,05%;
Алюминий макс.0,05%.
Раскисленная алюминием сталь может быть обработана кальцием.
Предел текучести раскисленной алюминием стали обычно на 20-50 МПа ниже, чем предел текучести стали, раскисленной кремнием/марганцем.
Для иллюстрации, при скорости охлаждения на этапе (b) менее 1°С/сек получается микроструктура, представляющая собой преимущественно полигональный феррит и имеющая предел текучести менее чем 250 МПа.
Для иллюстрации, при скорости охлаждения на этапе (b) в интервале 1-15°С/сек получается микроструктура, представляющая собой смесь полигонального феррита, феррита, ориентированного по Виндманштетту, и игольчатого феррита и имеющая предел текучести в интервале 250-300 МПа.
Для иллюстрации, при скорости охлаждения на этапе (b) в интервале 15-100°С/сек получается микроструктура, представляющая собой смесь полигонального феррита, бейнита и мартенсита и имеющая предел текучести в интервале 300-450 МПа.
Для иллюстрации, при скорости охлаждения на этапе (b) по меньшей мере 100°С/сек получается микроструктура, представляющая собой смесь полигонального феррита, бейнита и мартенсита и имеющая предел текучести, по меньшей мере, 450 МПа.
Машина для непрерывной разливки может быть двухвалковой литейной машиной.
Предложена низкоуглеродистая сталь, полученная описанным выше способом, имеющая заданные микроструктуру и предел текучести.
Краткое описание чертежей
В дальнейшем более подробно описывается пример воплощения настоящего изобретения со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:
на фиг.1 изображена установка для литья полосы, содержащая установленные на одной технологической линии стан горячей прокатки и моталку,
фиг.2 - детально изображена двухвалковая литейная машина,
фиг.3(а) - 3(d) - микрофотоснимки литой полосы, иллюстрирующие влияние скоростей охлаждения на окончательную микроструктуру в диапазоне температур аустенитно-ферритного превращения.
Подробное описание изобретения
Следующее описание вариантов осуществления изобретения представлено в контексте непрерывной разливки стальной полосы с использованием двухвалковой литейной машины. Однако настоящее изобретение не ограничено использованием двухвалковых литейных машин и распространяется также на другие типы машин непрерывного литья.
На фиг.1 показаны последовательные части технологической линии, на которой можно получать стальную полосу согласно изобретению. На фиг.1 и 2 представлена двухвалковая литейная машина, обозначенная в общем позицией 11, для получения литой стальной полосы 12, проходящей по транспортировочному пути 10 через направляющий рольганг 13 в клеть 14 с тянущими валками 14А. Сразу после выхода из клети 14 с тянущими валками полоса поступает в стан 16 горячей прокатки, содержащий два обжимных валка 16А и два опорных валка 16В, которые осуществляют горячую прокатку полосы для уменьшения ее толщины. Прокатанная полоса поступает на выпускной рольганг 17, на котором ее можно принудительно охладить конвекцией посредством контакта с водой, подаваемой через водяные сопла 18 (или другие подходящие средства), и излучением. После этого прокатанную полосу пропускают через клеть 20 с тянущими валками 20А, а затем в моталку 19. Окончательное охлаждение полосы (если оно необходимо) происходит на моталке.
Как видно на фиг.2, двухвалковая литейная машина 11 содержит основную раму 21, на которой установлены два параллельных литейных валка 22, имеющих литейные поверхности 22А. Расплавленный металл подается во время операции разливки из ковша (не показан) в промежуточное литейное устройство 23, через огнеупорную выпускную насадку 24 в распределитель 25, а из него через патрубок 26 подачи металла в зазор 27 между литейными валками 22. Горячий металл, подаваемый таким образом в зазор 27, образует над зазором ванну 30, ограниченную по концам валков парой боковых подпоров или пластин 28, которые прижаты к концам валков парой упоров (не показаны), содержащих узлы гидравлических цилиндров, соединенные с боковыми держателями пластин. Верхняя поверхность ванны 30 (обычно именуемая уровнем "мениска") может подниматься над нижним концом подающего патрубка, так что нижний конец подающего патрубка погружается в ванну.
Литейные валки 22 охлаждаются водой, так что на их движущихся поверхностях застывают корки, которые сближаются в зазоре 27 между валками и образуют затвердевшую полосу 12, подаваемую вниз из зазора между валками.
Двухвалковая литейная машина может быть такого типа, как машина, представленная и более подробно описанная в патентах США 5184668 и 5277243, или патенте США 5488988, и ссылки на эти патенты могут приводиться в отношении соответствующих конструктивных деталей, которые не составляют часть настоящего изобретения.
Описанная выше двухвалковая литейная машина осуществляет непрерывную разливку полосы 12 толщиной не менее 2 мм с микроструктурой из столбчатых аустенитных зерен шириной 100-300 мкм.
Согласно показанному на чертеже варианту выполнения способа скорость охлаждения литой полосы для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С и 400°С выбирается таким образом, чтобы контролировать аустенитно-ферритное превращение микроструктуры, необходимое для обеспечения заданного предела текучести литой полосы.
Согласно показанному на чертеже варианту скорость охлаждения составляет по меньшей мере 0,01°С/сек и может быть выше 100°С/сек, и выбирается таким образом, чтобы обеспечить аустенитно-ферритное превращение стальной полосы до тех пор, пока не будет завершено превращение аустенита.
В случае низкоуглеродистых сталей такой диапазон микроструктур может обеспечить пределы текучести в интервале от 200 МПа до более чем 700 МПа.
При таких скоростях охлаждения низкоуглеродистой стали можно получить литую полосу с микроструктурами, включающими
(i) преимущественно полигональный феррит;
(ii) смесь полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения, таких как феррит, ориентированный по Виндманштетту, игольчатый феррит и бейнит, и
(iii) преимущественно продукты низкотемпературного превращения.
В случае низкоуглеродистых сталей такой диапазон микроструктур может обеспечить пределы текучести в интервале от 200 МПа до более чем 700 МПа.
Настоящее раскрытие основано частично на экспериментальных работах, которые выполнялись на низкоуглеродистой стали, раскисленной кремнием/марганцем.
В представленной ниже таблице показано влияние скорости охлаждения для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С и 400°С на микроструктуру и достигаемый предел текучести низкоуглеродистой стали, раскисленной кремнием/марганцем. Полосы разливали в двухвалковой литейной машине описанного выше типа.
Скорость охлаждения (С°/сек) Температура намотки (°С) Элементы микроструктуры Предел текучести (МПа)
0,1 >800 Полигональный феррит, перлит 210
13 670 Полигональный феррит, феррит, ориентированный по Виндманштетту, игольчатый феррит 320
25 580 Полигональный феррит, бейнит 390
100   Полигональный феррит, бейнит, мартенсит 490
На фиг.3(а)-3(d) представлены микрофотоснимки окончательной микроструктуры литой полосы.
Из таблицы и микрофотоснимков видно, что выбор и регулирование скорости охлаждения оказывают существенное влияние на микроструктуру и предел текучести литой полосы, имеющей один и тот же химический состав. Как отмечалось выше, в обычных процессах разливки и горячей прокатки слябов требуется некоторый диапазон разных химических составов, чтобы обеспечить данный диапазон пределов текучести. Диапазон химических составов в прошлом обеспечивали путем добавления различного количества сплавов, что существенно удорожает процесс производства стали.
Регулирование скорости охлаждения для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С и 400°С достигается путем регулирования охлаждения на выпускном рольганге 17 и/или на моталке 19 установки для литья полосы.
Для получения мягких материалов (с пределом текучести <350 МПа) требуются относительно малые скорости охлаждения в диапазоне температур аустенитно-ферритного превращения. Для достижения этих низких скоростей охлаждения необходимо заканчивать превращение аустенита на моталке 19.
Для получения более твердых материалов (с пределом текучести >400 МПа) требуются более высокие скорости охлаждения для аустенитно-ферритного превращения полосы в интервале температур между 850°С и 400°С. Чтобы достичь более высоких скоростей охлаждения превращение аустенита заканчивают на выходном рольганге.
На фиг.3(а)-(d) представлены микрофотоснимки окончательных микроструктур литой полосы.
Несмотря на то, что изобретение было проиллюстрировано на представленных чертежах и подробно описано со ссылками на несколько вариантов его осуществления, следует понимать, что данное описание является иллюстративным и не имеет ограничительного характера, и что изобретение не ограничено раскрытыми вариантами. Напротив, настоящее изобретение охватывает все варианты, модификации и эквивалентные конструкции, которые подпадают под объем притязаний изобретения. Другие признаки изобретения будут понятны специалистам после изучения подробного описания, в котором приводится предпочтительный путь реализации изобретения. В настоящее изобретение можно внести множество модификаций, не выходя за рамки объема притязаний.

Claims (28)

1. Способ изготовления стальной полосы, включающий непрерывную разливку расплавленной низкоуглеродистой стали в полосу толщиной не более 5 мм, имеющую крупные аустенитные зерна шириной 100-300 мкм, и охлаждение полосы для превращения аустенитных зерен в феррит в интервале температур между 850 и 400°С со скоростью охлаждения, по меньшей мере, 0,01°С/с для получения микроструктуры, содержащей полигональный феррит и обеспечивающей желаемый предел текучести, по меньшей мере, 200 МПа.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что литая полоса имеет толщину не более 2 мм.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что аустенитные зерна имеют столбчатую форму.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полосу охлаждают со скоростью, по меньшей мере, 100°С/с.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что низкоуглеродистая сталь раскислена кремнием/марганцем.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что низкоуглеродистая сталь, раскисленная кремнием/марганцем, имеет следующий химический состав, мас.%:
Углерод 0,02-0,08 Марганец 0,30-0,80 Кремний 0,10-0,40 Сера 0,002-0,05 Алюминий Менее 0,01
7. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что низкоуглеродистая сталь раскислена алюминием.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что низкоуглеродистая сталь, раскисленная алюминием, имеет следующий химический состав, мас.%:
Углерод 0,02-0,08 Марганец Макс. 0,40 Кремний Макс. 0,05 Сера 0,002-0,05 Алюминий Макс. 0,05
9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что полосу охлаждают со скоростью меньше 1,0°С/с для получения микроструктуры, имеющей предел текучести 200-250 МПа.
10. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что полосу охлаждают со скоростью 1,0-15°С/с.для получения микроструктуры, имеющей предел текучести 250-300 МПа.
11. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что полосу охлаждают со скоростью 15-100°С/с для получения микроструктуры, имеющей предел текучести 300-450 МПа.
12. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что полосу охлаждают со скоростью, по меньшей мере, 100°С/с для получения микроструктуры, имеющей предел текучести, по меньшей мере, 450 МПа.
13. Способ по любому из пп.1-12, отличающийся тем, что полосу дополнительно пропускают по выходному рольгангу и контролируют охлаждение полосы на выходном рольганге для достижения скорости охлаждения, обеспечивающей превращение аустенитных зерен в феррит в интервале температур 850-400°С.
14. Способ по любому из пп.1-13, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют на одной технологической линии горячую прокатку литой полосы, полученную непрерывной разливкой стали, для уменьшения толщины полосы на величину до 15%.
15. Способ по любому из пп.1-14, отличающийся тем, что непрерывную разливку осуществляют в двухвалковой литейной машине.
16. Способ по п.1, отличающийся тем, что полоса имеет предел текучести 200-700 МПа.
17. Стальная полоса, характеризующаяся тем, что она получена посредством непрерывной разливки расплавленной низкоуглеродистой стали в полосу толщиной не более 5 мм с крупными аустенитными зернами шириной 100-300 мкм и охлаждения полосы для превращения аустенитных зерен в феррит в интервале температур между 850 и 400°С со скоростью охлаждения, по меньшей мере, 0,01°С/с для получения микроструктуры, содержащей полигональный феррит, обеспечивающей предел текучести от 200 до более чем 700 МПа.
18. Стальная полоса по п.17, отличающаяся тем, что имеет толщину не более 2 мм.
19. Стальная полоса по п.17 или 18, отличающаяся тем, что аустенитные зерна имеют столбчатую форму.
20. Стальная полоса по любому из пп.17-19, отличающаяся тем, что полосу охлаждают со скоростью, по меньшей мере, 100°С/с.
21. Стальная полоса по любому из пп.17-20, отличающаяся тем, что низкоуглеродистая сталь раскислена кремнием/марганцем.
22. Стальная полоса по п.21, отличающаяся тем, что сталь имеет следующий химический состав, мас.%:
Углерод 0,02-0,08 Марганец 0,30-0,80 Кремний 0,10-0,40 Сера 0,002-0,05 Алюминий Менее 0,01
23. Стальная полоса по любому из и.п.17-20, отличающаяся тем, что низкоуглеродистая сталь раскислена алюминием.
24. Стальная полоса по п.23, отличающаяся тем, что сталь имеет следующий химический состав, мас.%:
Углерод 0,02-0,08 Марганец Макс. 0,40 Кремний Макс. 0,05 Сера 0,002-0,05 Алюминий Макс. 0,05
25. Стальная полоса по любому из пп.17-19, отличающаяся тем, что полосу охлаждают со скоростью меньше 1,0°С/с для получения микроструктуры, представляющей собой, преимущественно полигональный феррит и имеющей предел текучести 200-250 МПа.
26. Стальная полоса по любому из пп.17-19, отличающаяся тем, что полосу охлаждают со скоростью 1,0-15°С/с для получения микроструктуры, представляющей собой смесь полигонального феррита, феррита, ориентированного по Виндманштетту, и игольчатого феррита и имеющей предел текучести в 250-300 МПа.
27. Стальная полоса по любому из пп.17-19, отличающаяся тем, что полосу охлаждают со скоростью 15-100°С/с для получения микроструктуры, представляющей собой смесь полигонального феррита и бейнита и имеющей предел текучести 300-450 МПа.
28. Стальная полоса по любому из пп.17-19, отличающаяся тем, что полосу охлаждают со скоростью, по меньшей мере, 100°С/с для получения микроструктуры, представляющей собой смесь полигонального феррита, бейнита и мартенсита и имеющей предел текучести, по меньшей мере, 450 МПа.
RU2003112469/02A 2000-09-29 2001-09-28 Способ изготовления стальной полосы RU2294386C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AUPR0479A AUPR047900A0 (en) 2000-09-29 2000-09-29 A method of producing steel
AUPR0479 2000-09-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2003112469A RU2003112469A (ru) 2004-12-27
RU2294386C2 true RU2294386C2 (ru) 2007-02-27

Family

ID=3824539

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2003112469/02A RU2294386C2 (ru) 2000-09-29 2001-09-28 Способ изготовления стальной полосы

Country Status (15)

Country Link
US (2) US6585030B2 (ru)
EP (1) EP1326723B9 (ru)
JP (1) JP4901060B2 (ru)
KR (2) KR100937798B1 (ru)
CN (1) CN1287931C (ru)
AT (1) ATE442925T1 (ru)
AU (1) AUPR047900A0 (ru)
BR (1) BR0114338B1 (ru)
CA (1) CA2420492C (ru)
DE (1) DE60139945D1 (ru)
MX (1) MXPA03001971A (ru)
MY (1) MY126851A (ru)
RU (1) RU2294386C2 (ru)
TW (1) TW575471B (ru)
WO (1) WO2002026422A1 (ru)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2493266C2 (ru) * 2009-03-11 2013-09-20 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Способ изготовления горячекатаной полосы и изготовленная из ферритной стали горячекатаная полоса
RU2562574C2 (ru) * 2011-05-25 2015-09-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Горячекатаный стальной лист и способ его получения
RU2593567C2 (ru) * 2011-09-26 2016-08-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 мпа и способ ее производства
US9546413B2 (en) 2011-03-28 2017-01-17 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Hot-rolled steel sheet and production method thereof
RU2661692C2 (ru) * 2014-04-23 2018-07-19 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Горячекатаный стальной лист для прокатанной заготовки переменной толщины, прокатанная заготовка переменной толщины и способы для их производства

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7117925B2 (en) * 2000-09-29 2006-10-10 Nucor Corporation Production of thin steel strip
KR100848939B1 (ko) * 2000-09-29 2008-07-29 누코 코포레이션 얇은 강철 스트립 및 그 제조방법
AUPR047900A0 (en) * 2000-09-29 2000-10-26 Bhp Steel (Jla) Pty Limited A method of producing steel
US7048033B2 (en) 2001-09-14 2006-05-23 Nucor Corporation Casting steel strip
US7485196B2 (en) * 2001-09-14 2009-02-03 Nucor Corporation Steel product with a high austenite grain coarsening temperature
US7690417B2 (en) 2001-09-14 2010-04-06 Nucor Corporation Thin cast strip with controlled manganese and low oxygen levels and method for making same
BRPI0212499B1 (pt) * 2001-09-14 2015-12-08 Nucor Corp processo para produzir tira de aço por lingotamento contínuo e tira de aço fina produzida pelo mesmo
ITMI20021512A1 (it) * 2002-07-10 2004-01-12 Danieli Off Mecc Metodo per la regolazione della temperatura del nastro in un impiantodi colata continua di nastro metallico e relativo dispositivo di attua
US20040144518A1 (en) 2003-01-24 2004-07-29 Blejde Walter N. Casting steel strip with low surface roughness and low porosity
RU2375145C2 (ru) * 2003-10-10 2009-12-10 Ньюкор Корпорейшн Литье стальной полосы
US10071416B2 (en) 2005-10-20 2018-09-11 Nucor Corporation High strength thin cast strip product and method for making the same
US9149868B2 (en) 2005-10-20 2015-10-06 Nucor Corporation Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
US9999918B2 (en) 2005-10-20 2018-06-19 Nucor Corporation Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
WO2007079545A1 (en) * 2006-01-16 2007-07-19 Nucor Corporation Thin cast steel strip with reduced microcracking
US20070199627A1 (en) * 2006-02-27 2007-08-30 Blejde Walter N Low surface roughness cast strip and method and apparatus for making the same
US8562766B2 (en) 2006-02-27 2013-10-22 Nucor Corporation Method for making a low surface roughness cast strip
AT504225B1 (de) † 2006-09-22 2008-10-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zur herstellung eines stahlbandes
PL1918402T3 (pl) * 2006-10-30 2009-10-30 Thyssenkrupp Steel Ag Sposób wytwarzania płaskich produktów stalowych ze stali tworzącej strukturę o fazach złożonych
MY157870A (en) * 2007-05-06 2016-07-29 Bluescope Steel Ltd A thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
KR20150127739A (ko) * 2007-05-06 2015-11-17 누코 코포레이션 미소합금 첨가물을 갖는 박판 주조 스트립 제품과 그 제조 방법
US7984748B2 (en) * 2008-07-03 2011-07-26 Nucor Corporation Apparatus for continuous strip casting
CN102002628B (zh) * 2009-08-31 2012-07-25 宝山钢铁股份有限公司 一种低碳钢薄板的制造方法
WO2011100798A1 (en) 2010-02-20 2011-08-25 Bluescope Steel Limited Nitriding of niobium steel and product made thereby
US9156082B2 (en) 2013-06-04 2015-10-13 Nucor Corporation Method of continuously casting thin strip
CN107438487B (zh) * 2014-12-19 2021-01-12 纽科尔公司 热轧轻型马氏体钢板及其制作方法
MX2019010126A (es) * 2017-02-27 2019-10-15 Nucor Corp Ciclo termico para el refinamiento del grano de austenita.
AU2018338204B2 (en) * 2017-09-22 2024-05-23 Nucor Corporation Iterative learning control for periodic disturbances in twin-roll strip casting with measurement delay
CN112203781B (zh) * 2018-04-06 2023-10-31 纽科尔公司 薄金属带的高摩擦轧制

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6199630A (ja) 1984-10-22 1986-05-17 Nippon Kokan Kk <Nkk> 冷延鋼板の製造方法
JPS61213322A (ja) 1985-03-19 1986-09-22 Nippon Steel Corp 鋼板の製造法
JPH0689410B2 (ja) 1986-03-06 1994-11-09 住友金属工業株式会社 冷延鋼板の成形加工時における肌荒れ防止法
JPS6362822A (ja) 1986-09-01 1988-03-19 Kobe Steel Ltd 深絞り用冷延鋼板の製造方法
JPH02236224A (ja) 1989-03-09 1990-09-19 Nippon Steel Corp 靭性に優れた高張力鋼板の製造方法
JPH0317244A (ja) * 1989-06-14 1991-01-25 Kobe Steel Ltd 加工性と溶接性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法
JP2768807B2 (ja) * 1990-02-06 1998-06-25 新日本製鐵株式会社 薄帯鋼板の製造方法
JPH03274321A (ja) 1990-03-26 1991-12-05 Sharp Corp 加熱調理器
JP2938147B2 (ja) * 1990-04-13 1999-08-23 新日本製鐵株式会社 薄鋳帯による冷延鋼板の製造方法
EP0646656A4 (en) * 1993-04-26 1995-07-26 Nippon Steel Corp STEEL SHEET HAVING EXCELLENT EDGE ABILITY AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME.
WO1995013155A1 (en) * 1993-11-08 1995-05-18 Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Limited In-line heat treatment of continuously cast steel strip
JP2792834B2 (ja) * 1995-04-18 1998-09-03 新日本製鐵株式会社 薄鋳帯からの強度５００ＭＰａ 以下の炭素鋼薄鋼帯の製造方法
JPH09168844A (ja) * 1995-12-19 1997-06-30 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 双ドラム式連続鋳造方法
JP3709003B2 (ja) * 1996-01-26 2005-10-19 新日本製鐵株式会社 薄板連続鋳造方法
PT954392E (pt) * 1996-12-19 2004-12-31 Corus Staal Bv Processo para producao de tira de aco ou chapa
IT1290743B1 (it) * 1997-04-10 1998-12-10 Danieli Off Mecc Procedimento di laminazione per prodotti piani con spessori sottili e relativa linea di laminazione
WO1998057787A2 (en) 1997-06-19 1998-12-23 Plastic Pallet Production, Inc. Multiple mold workstation with single injection feeder and hydraulic pumping station
IT1291931B1 (it) * 1997-06-19 1999-01-21 Voest Alpine Ind Anlagen Procedimento per la produzione di nastri grezzi di colaggio in acciaio a basso contenuto di carbonio e nastri cosi' ottenibili
GB9803409D0 (en) * 1998-02-19 1998-04-15 Kvaerner Metals Davy Ltd Method and apparatus for the manufacture of light gauge steel strip
AUPP811399A0 (en) * 1999-01-12 1999-02-04 Bhp Steel (Jla) Pty Limited Cold rolled steel
FR2796966B1 (fr) * 1999-07-30 2001-09-21 Ugine Sa Procede de fabrication de bandes minces en acier de type "trip" et bandes minces ainsi obtenues
FR2798871B1 (fr) * 1999-09-24 2001-11-02 Usinor Procede de fabrication de bandes d'acier au carbone, notamment d'acier pour emballages, et bandes ainsi produites
AUPR047900A0 (en) * 2000-09-29 2000-10-26 Bhp Steel (Jla) Pty Limited A method of producing steel

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2493266C2 (ru) * 2009-03-11 2013-09-20 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Способ изготовления горячекатаной полосы и изготовленная из ферритной стали горячекатаная полоса
US9546413B2 (en) 2011-03-28 2017-01-17 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Hot-rolled steel sheet and production method thereof
RU2562574C2 (ru) * 2011-05-25 2015-09-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Горячекатаный стальной лист и способ его получения
US9567658B2 (en) 2011-05-25 2017-02-14 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Cold-rolled steel sheet
US9631265B2 (en) 2011-05-25 2017-04-25 Nippon Steel Hot-rolled steel sheet and method for producing same
US10167539B2 (en) 2011-05-25 2019-01-01 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Hot-rolled steel sheet and method for producing same
US10266928B2 (en) 2011-05-25 2019-04-23 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Method for producing a cold-rolled steel sheet
RU2593567C2 (ru) * 2011-09-26 2016-08-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Высокопрочная стальная полоса с высокой ударной вязкостью и пределом текучести 700 мпа и способ ее производства
RU2661692C2 (ru) * 2014-04-23 2018-07-19 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Горячекатаный стальной лист для прокатанной заготовки переменной толщины, прокатанная заготовка переменной толщины и способы для их производства

Also Published As

Publication number Publication date
EP1326723B1 (en) 2009-09-16
ATE442925T1 (de) 2009-10-15
KR20030064760A (ko) 2003-08-02
BR0114338B1 (pt) 2012-02-22
CA2420492A1 (en) 2002-04-04
CA2420492C (en) 2009-12-01
CN1287931C (zh) 2006-12-06
US6585030B2 (en) 2003-07-01
EP1326723A1 (en) 2003-07-16
EP1326723B9 (en) 2010-02-03
JP4901060B2 (ja) 2012-03-21
TW575471B (en) 2004-02-11
MY126851A (en) 2006-10-31
CN1458870A (zh) 2003-11-26
US20020043357A1 (en) 2002-04-18
MXPA03001971A (es) 2004-09-10
US20030205355A1 (en) 2003-11-06
KR100937798B1 (ko) 2010-01-20
BR0114338A (pt) 2003-12-09
EP1326723A4 (en) 2004-09-08
JP2004508942A (ja) 2004-03-25
AUPR047900A0 (en) 2000-10-26
US6818073B2 (en) 2004-11-16
KR20090011017A (ko) 2009-01-30
DE60139945D1 (de) 2009-10-29
WO2002026422A1 (en) 2002-04-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2294386C2 (ru) Способ изготовления стальной полосы
RU2275273C2 (ru) Изготовление тонкой стальной полосы
US20070212249A1 (en) Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
US11225697B2 (en) Hot rolled light-gauge martensitic steel sheet and method for making the same
US6841010B2 (en) Cold rolled steel
US9999918B2 (en) Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
JP5509222B2 (ja) 熱間圧延薄鋳造ストリップ品及びその製造方法
JP2009503259A (ja) 薄鋼ストリップの製造
RU2307002C2 (ru) Способ изготовления стальной полосы
US7591917B2 (en) Method of producing steel strip
JPH05200514A (ja) 連続鋳造方法
AU2001291499B2 (en) A method of producing steel
US4422884A (en) Method of treating a continuously cast strand formed of stainless steel
AU2001291499A1 (en) A method of producing steel
JP3775178B2 (ja) 薄鋼板およびその製造方法
AU2007216778A1 (en) A method of producing steel strip
RU2444413C1 (ru) Способ непрерывного литья заготовок
AU2001291502A1 (en) A method of producing steel strip
EP0951958A1 (en) Process for the continuous casting of steel

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200929