RU2221071C2 - Способ получения и обработки легированного литейного материала, литейный материал для рабочей части валков и комбинированный валок - Google Patents

Способ получения и обработки легированного литейного материала, литейный материал для рабочей части валков и комбинированный валок Download PDF

Info

Publication number
RU2221071C2
RU2221071C2 RU2001131418A RU2001131418A RU2221071C2 RU 2221071 C2 RU2221071 C2 RU 2221071C2 RU 2001131418 A RU2001131418 A RU 2001131418A RU 2001131418 A RU2001131418 A RU 2001131418A RU 2221071 C2 RU2221071 C2 RU 2221071C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
mainly
vol
vanadium
graphite
roll
Prior art date
Application number
RU2001131418A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2001131418A (ru
Inventor
Бернхард ФАЙСТРИТЦЕР (AT)
Бернхард ФАЙСТРИТЦЕР
Карл-Хайнрих ШРЕДЕР (AT)
Карл-Хайнрих ШРЕДЕР
Михель ВИНДХАГЕР (AT)
Михель ВИНДХАГЕР
Карл-Хайнц ЦИЕНБЕРГЕР (AT)
Карл-Хайнц ЦИЕНБЕРГЕР
Original Assignee
Айзенверк Зульцау-Верфен Р. Унд Е.Вайнбергер Аг
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=3498040&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2221071(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Айзенверк Зульцау-Верфен Р. Унд Е.Вайнбергер Аг filed Critical Айзенверк Зульцау-Верфен Р. Унд Е.Вайнбергер Аг
Publication of RU2001131418A publication Critical patent/RU2001131418A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2221071C2 publication Critical patent/RU2221071C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/04—Cast-iron alloys containing spheroidal graphite
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D5/00—Heat treatments of cast-iron
    • C21D5/04—Heat treatments of cast-iron of white cast-iron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/06—Cast-iron alloys containing chromium
    • C22C37/08—Cast-iron alloys containing chromium with nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/10—Cast-iron alloys containing aluminium or silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/003—Cementite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/006—Graphite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/38—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for roll bodies
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component

Abstract

Изобретение относится к металлургии, в частности к способу изготовления легированного материала для комбинированных валков широкополосовых прокатных станов и толстополосовых прокатных станов. В способе получают расплав со следующим химическим составом, мас. %: 2,0-3,5 углерода, 1,0-2,0 кремния, 0,5-2,0 марганца, 1,0-3,0 хрома, 3,5-4,9 никеля, 0,2-2,9 молибдена, остальное железо и примеси. Добавляют более 0,5 мас.% ванадия в количестве до 5,9 мас. %, растворяют в нем и регулируют состав расплава путем легирования за счет установления концентраций углерода и кремния в присутствии никеля, а сумму активностей карбидообразующих элементов регулируют с возможностью образования при его затвердевании микроструктуры, содержащей 1,0-3,0 об.% графита, с условием, чтобы на 1 мм2 площади наблюдения металлографического шлифа приходилось более 20, однако менее 100 графитовых частиц, а остаток состоял, в основном, из мартенсита, 8-35 об.% эвтектических карбидов и по меньшей мере 1 об. % тонкодисперсных карбидов ванадия. После чего расплав заливают в форму и дают затвердеть. Полученный валок подвергают термообработке. Рабочая часть или рубашка комбинированного валка имеет толщину 10-150 мм. Материал рубашки имеет структуру, состоящую из 1,0-2,5 об.% графита в тонкодисперсном виде с числом частиц более 20 на 1 мм2 площади металлографического шлифа, 8-35 об.% эвтектических карбидов и 1-20 об.% карбида ванадия в равномерном распределении, остальное мартенсит и обусловленные примесями или технологией изготовления компоненты, и твердость 70-90 единиц по Шору. Изобретение позволяет усовершенствовать способ, посредством которого материал рабочей части комбинированных валков имеет меньшую склонность к прилипанию прокатываемого материала и обладает постоянной высокой стойкостью к истиранию по всей толщине используемой зоны, а литейный материал при этом содержит мелкодисперсные и однородно распределенные выделения графита с малой объемной долей и особые карбиды с малым диаметром зерен, за счет чего рабочая поверхность комбинированного валка имеет неизменные свойства и уменьшается опасность отслаивания и образования трещин на ней. 3 с. и 27 з.п.ф-лы, 1 табл., 4 ил.

Description

Изобретение относится к способу получения легированного литейного материала, в частности материала для неопределенных валков, содержащего элементы углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, при необходимости другие элементы 5-й группы Периодической системы, алюминий, остальное железо и обусловленные процессом получения примеси.
Далее изобретение относится к литейному материалу, содержащему приведенные выше элементы.
Кроме того, изобретение относится также к комбинированному неопределенному валку, в частности к рабочему валку для пластической деформации полосовой стали, состоящему из рабочей части или рубашки, образованной литейным сплавом с небольшой склонностью к сцеплению или сварке прокатываемого материала, и из вязкопрочной внутренней части из низколегированного чугуна, в частности чугуна с шаровидным графитом.
Инструменты или детали машин, которые при их использовании подвержены большому числу разного рода нагрузок, требуют особых свойств. Исходя из этого следует в отношении экономичного изготовления и срока службы при практической эксплуатации деталей выбирать наиболее подходящие материалы и способы изготовления.
Детали, используемые при изменяющихся температурах выше комнатной температуры, в частности для горячей пластической деформации заготовок, выполнены во многих случаях из литейных материалов. За счет подобного выбора материала можно оптимальным образом, в основном, уменьшить коробление вследствие локально разных температур, повысить экономичность изготовления деталей и в значительной степени согласовать свойства материала с нагрузками.
Рабочие валки для горячей прокатки стали, например валки в листовых широкополосовых станах горячей прокатки, в частности в клетях Стеккеля и в чистовых клетях, подвержены, с одной стороны, высоким механическим и тепловым нагрузкам и, с другой стороны, должны иметь, по возможности, небольшую склонность к склеиванию и свариванию с прокатываемым материалом. Чем тоньше прокатывается горячая полоса, тем выше становятся удельные давления между рабочим валком и прокатываемым материалом, что существенно усиливает тенденцию сцепления полосы с поверхностью валка, чему способствуют низкие конечные температуры прокатки в последних клетях. Это склеивание, сваривание поверхности валка с полосой может привести к вырыву материала из полосы, что само по себе, а также в сочетании с валком может привести к дальнейшим дефектам прокатки, а это часто неизбежно ведет к ухудшению качества горячей полосы.
Известно, что для удовлетворения требований в отношении уменьшения трения и растворе валков и склонности к сцеплению полосы с поверхностью валка, а также для повышения сопротивления к отслаиваниям и повреждениям материала в результате термошока в рабочей части валков в последних клетях полосового горячепрокатного стана применяют неопределенный литейный материал.
Неопределенное качество определяется тремя существенно различными структурными составными частями, которые образуются в литье, а именно из графита, карбидов и сталеподобной матрицы. Только матрица может быть существенно изменена за счет термообработки. Качество неопределенных валков или сплав образует в структуре при быстром затвердевании много карбида и мало графита, а при меньшей скорости затвердевания условия обратные, т.е. образуется меньше карбида и больше графита. Следствием этого является то, что быстро затвердевший материал тверже, а медленно затвердевший - мягче. У неопределенного валка это сказывается таким образом, что по мере удаления от поверхности отливки доля карбидов уменьшается, доля графита увеличивается, а твердость также становится меньше. Поскольку в этом случае не наблюдается определенного скачка твердости, это качество называется "неопределенным".
Выделения графита могут, однако, уменьшить твердость и, в частности, ухудшить износостойкость материала, так что для уменьшения этого недостатка микроструктура должна дополнительно содержать твердые карбида.
Специалисту известно, что с помощью мероприятий техники легирования можно получить литую структуру с графитовыми частицами и карбидами, причем следует согласовать между собой содержание способствующих образованию графита элементов, в основном, никеля и кремния, концентрацию карбидообразователей, в основном, хрома и молибдена в небольших количествах, и содержание углерода в расплаве, а также следует учитывать их взаимодействие при затвердевании.
Неопределенные валки имеют согласно уровню техники следующий состав в мас. %: углерод 2,6-3,6, кремний 0,6-1,1, марганец 0,6-1,0, хром 1,5-2,1, никель 4,1-4,6, молибден 0,3-0,5, остальное железо, сопутствующие элементы и примеси. Структура рабочего тела или рубашки комбинированного валка состоит, в основном, из бейнитной и/или мартенситной матрицы с долями эвтектических карбидов 28-40 об. % и графита 1,3-2,2 об.%, причем на 1 мм2 площади шлифа приходится 5-20 графитовых частиц.
Для улучшения потребительских свойств неопределенных валков, в частности повышения их сопротивления износу в рабочей части, уже предпринимались попытки (PCT/GB 93/02380) ввода в предусмотренный для этого расплав преимущественно карбидных частиц более высокой твердости с поверхностным покрытием. Специалисту известно, что высокотвердые карбида в небольшой доле в большей степени повышают износостойкость материала, чем повышение количества важных для качества карбидов небольшой твердости. При изготовлении валка или его рубашки из подобного расплава способом центробежного литья из-за разной удельной массы расплава и карбидных частиц и вследствие центробежной силы могут образоваться нежелательные явления зейгерования и неоднородности. Далее изменение расплава может нарушить образование необходимого графита.
В PCT/OS 96/09181 было предложено ввести в расплав с уравновешенным составом для неопределенных валков 0,3-6,0 мас.% ниобия и стехиометрически повысить содержание углерода в соответствии с образующимся карбидом ниобия. В результате этого процесса повышаются, правда, доля карбида и сопротивление материала износу, однако повышенные содержания ниобия могут привести к первичному образованию карбидов, что может вызвать укрупнение зерен карбида и графитовых частиц.
При центробежном литье рабочей части неопределенного валка сплав в кокиле во время затвердевания подвержен высокой центробежной нагрузке, например в диапазоне 80-180 G. Поскольку образованные первично в расплаве монокарбиды ванадия имеют меньшую плотность, а карбиды ниобия имеют более высокую плотность, чем монокарбиды жидкого металла, могут возникнуть явления зейгерования или расслоения. Во избежание подобного зейгерования уже предлагалось (US 5738734) легировать расплав ванадием и ниобием в равной мере таким образом, чтобы образующиеся при затвердевании монокарбиды были смешанными карбидами (VNb)C и, в основном, имели одинаковую с расплавом плотность. Из-за максимально высоких содержаний образующих монокарбид элементов до 17 мас.% согласно этой публикации необходимо установить также концентрацию углерода в соответствии с известными взаимосвязями. Подобный сплав может иметь, однако, неблагоприятную затвердевшую структуру с локальными расслоениями и крупными графитовыми частицами, что, с одной стороны, уже через небольшое время использования ухудшает качество поверхности валка и, с другой стороны, усиливает склонность к прилипанию прокатываемого материала.
Исходя из уровня техники в основе изобретения лежит задача создания нового усовершенствованного способа, посредством которого материал рабочей части неопределенных валков имеет существенно меньшую склонность к прилипанию или привариванию прокатываемого материала и обладает постоянно высокой стойкостью к истиранию по всей толщине используемой зоны.
Далее изобретение ставит своей целью создание литейного материала, который содержал бы мелкодисперсно и однородно распределенные выделения графита с малой объемной долей и так же равномерно распределенные в основном материале особые карбиды с малым диаметром зерен, а также имел при сошлифовывании, в основном, неизменные свойства рабочей поверхности.
Наконец, изобретение ставит своей целью создание комбинированных неопределенных валков, потребительские свойства которых существенно улучшены, а опасность разрушений валков, отслаиваний и трещинообразований в зоне перехода к внутренней части уменьшена.
Эта задача решается способом согласно изобретению за счет того, что
A) получают расплав со следующим химическим составом в мас.%:
Углерод - 2,0-3,5
Кремний - 1,0-2,0
Марганец - 0,5-2,0
Хром - 1,0-3,0
Никель - 3,5-4,9
Молибден - 0,2-2,9
Железо и примеси - остальное
B) добавляют более 0,5 мас.% ванадия в количестве до 5,9 мас.%, растворяют в нем, и
C) состав расплава путем легирования за счет установления концентраций углерода и кремния в присутствии никеля и сумму активностей карбидообразующих элементов регулируют с возможностью образования при его затвердевании микроструктуры, содержащей 1,0-3,0 об. % графита с условием, чтобы на 1 мм2 площади наблюдения металлографического шлифа приходилось более 20, однако менее 100 графитовых частиц, а остаток состоял, в основном, из мартенсита, 8-35 об.% эвтектических карбидов и по меньшей мере 1 об.% тонкодисперсных карбидов ванадия, после чего
D) расплав заливают в форму, преимущественно в кокиль для центробежного литья, и дают затвердеть с получением преимущественно рабочего тела валка и, при необходимости, отливку модифицируют, например, в комбинированный валок, и изготовленную таким образом заготовку или валок
Е) подвергают термообработке, состоящей по меньшей мере из однократного нагрева до температуры обработки, выдержки при этой температуре и охлаждения до комнатной температуры.
Достигнутые изобретением преимущества заключаются, в основном, в том, что кинетику затвердевания расплава и морфологию структуры материала регулируют предпочтительно с изменением. Это изменение достигается за счет синергетического действия легирующих элементов в указанных концентрациях, причем обеспечено большое число мелких графитовых частиц за счет незначительного по сравнению с уровнем техники увеличения содержания кремния и, при необходимости, алюминия в присутствии никеля в узких пределах. При этом, однако, сумма активностей карбидообразующих элементов при эвтектическом затвердевании важна, причем хром и молибден в предусмотренных концентрациях были обнаружены как решающе влияющие величины. Поскольку карбиды ванадия выделяются по меньшей мере частично перед эвтектическим затвердеванием до границы растворимости ванадия в жидком сплаве, важно, чтобы эти монокарбиды имели небольшой размер зерен и не могли быть, таким образом, зейгерованы в расплаве при затвердевании действующим центробежным ускорением. В соответствии с современным уровнем знаний мелкозернистость первичного дисперсного выделения карбидов достигается за счет взаимодействия углерода, кремния, а также никеля, с одной стороны, и хрома, молибдена, а также ванадия, с другой стороны. Эти взаимодействия активностей элементов научно пока не полностью выяснены, однако можно предположить, что при затвердевании достигается предпочтительная кинетика выделений и при соответствующих содержаниях кремния и концентрациях никеля в остаточном расплаве выделения графита и эвтектических карбидов замедляются и что по достижении большего переохлаждения происходит мелкозернистое остаточное затвердевание. Состав расплава должен быть при этом отрегулирован таким образом, чтобы доля графита в затвердевшем материале составляла 1,0-3,0 об.%. Меньшие доли графита даже при высокой плотности графитовых частиц на 1 мм2 более 20 повышают склонность к прилипанию прокатываемого материала к поверхности валка. Если доля графита превышает 3,0 об.%, то износ валка увеличивается. Далее, путем легирования следует получить долю эвтектических карбидов 8-35 об.% и содержание особых или монокарбидов по меньшей мере 1 об. %. Доли карбидов менее 8 и 1 об.% приводят к меньшему сопротивлению материала износу, а более 35 об.% эвтектических карбидов повышают опасность трещинообразования или разрушения.
Особенно выраженные стойкость к трещинам от пережога и качество поверхности при небольшом износе валка при эксплуатации может быть достигнута в том случае, если состав расплава регулируют путем легирования таким образом, чтобы при затвердевании образовалась микроструктура, содержащая 1,2-2,5 об.%, преимущественно 1,25-1,95 об.%, графита с условием, чтобы на 1 мм2 площади наблюдения металлографического шлифа приходилось более 22, однако самое большее 90 графитовых частиц, а остаток состоял, в основном, из мартенсита, 10-25 об. % эвтектических карбидов и 2-20 об.% тонкодисперсных монокарбидов.
Если согласно одному предпочтительному усовершенствованию изобретения состав расплава регулируют таким образом, чтобы в присутствии никеля соотношение концентраций углерода и кремния составляло менее/равно 2,6, преимущественно менее/равно 2,0, то можно с высокой точностью и в узких пределах достичь выделения графита или доли графита в материале в нужном диапазоне. При соотношении содержаний углерода и кремния, превышающем значение 2,6, образуются как крупные первичные монокарбиды, так и возникает негативное влияние на графитообразование.
При оптимизации свойств и качества материала предпочтительно, если содержание углерода в расплаве устанавливают до значения 2,2-3,1, преимущественно 2,6-2,95 мас.%.
В смысле особого уравновешивания распределения графита и карбидов при затвердевании и для дальнейшего улучшения потребительских свойств валка оказалось благоприятным, если предусматривают конечное содержание кремния более чем 1,2-1,95, преимущественно 1,4-1,75 мас.%.
Элемент алюминий, с одной стороны, способствует тенденции графитообразования, а с другой стороны, однако, - выделению мелкозернистых особых карбидов. Алюминий может, следовательно, с точки зрения кинетики активности по меньшей мере частично заместить кремний и в качестве управляющего элемента найти применение для уравновешенного выделения графита/карбидов, так что при регулировании путем легирования состава расплава может быть добавлен алюминий в количестве 0,002-0,65 мас.% и растворен в нем. Предпочтительными являются содержания алюминия 0,005-0,04 мас.%.
Установление высокого качества материала в узких пределах благоприятно, если содержание никеля в расплаве устанавливают до значения 3,51-4,7, преимущественно 4,15-4,6 мас.%.
С точки зрения кинетики затвердевания, а также в отношении образования большого числа графитовых частиц оказалось предпочтительным, если соотношение концентраций молибдена и хрома составляет менее 1,0, преимущественно менее 0,8.
Мо/Сr<1,0, преимущественно <0,8
Если значение соотношения превышает 1,0, то при охлаждении и термообработке комбинированного валка могут образоваться высокие напряжения, возникающие в результате превращения, из-за чего могут возникнуть отделения материала. Эта опасность у меньших валков выше, однако из-за безопасности в отношении трещинообразования предпочтительно в любом случае предусмотреть соотношение содержаний хрома и молибдена менее 0,8.
В смысле целенаправленного образования эвтектических карбидов и тем самым уменьшения опасности разрушения материала валка при ударных нагрузках оказалось предпочтительным установить содержания хрома и молибдена в расплаве до значений в мас.%: хром 1,2-2,6, преимущественно 1,5-2,01, молибден 0,20-2,6, преимущественно 0,3-0,9.
Марганец служит, в первую очередь, для связывания серы, причем оптимальным образом содержание марганца в расплаве устанавливают до значения 0,6-1,6, преимущественно 0,7-1,45 мас.%.
Для дальнейшего повышения тонкодисперсного распределения графитовых частиц и поддержания равномерно малого размера зерен особых карбидов и тем самым улучшения потребительских свойств неопределенного валка даже при многократном сошлифовывании может быть предпочтительным добавление в расплав ванадия в количестве 1,8-3,9, преимущественно 1,9-2,9 мас.%, и растворения в нем.
Может быть также предпочтительной частичное замещение ванадия другими элементами 5-й группы Периодической системы в количестве менее 0,6 мас.% и образования смешанных карбидов. Наконец, путем термообработки достигают предусмотренных свойств материала. В процессе осуществления способа согласно изобретению оказалось предпочтительным, если отливку или валок подвергают термообработке, состоящей по меньшей мере из одного нагрева с комнатной температуры до температуры обработки 400-500oС, преимущественно 460-480oС, выдержки при этой температуре в течение по меньшей мере двух часов, преимущественно по меньшей мере восьми часов, и охлаждения до комнатной температуры при необходимости с низкотемпературной обработкой.
Другая цель изобретения достигается у литейного материала описанного выше рода за счет того, что сплав содержит в мас.%:
Ванадий - 0,5-5,9,
Кремний - 1,0-2,0
Марганец - 0,5-2,0
Хром - 1,0-3,0
Никель - 3,5-4,9
Молибден - 0,20-2,9
Углерод - 2,0-3,5
с условием, чтобы 1,0-3,0 об.% графитовых частиц приходилось с распределением более 20, однако менее 100 частиц на 1 мм2 площади металлографического шлифа материала.
Преимуществом образованного таким образом материала является его особая пригодность для изготовления неопределенных валков, и его следует усматривать, в основном, в том, что по сравнению с уровнем техники достигается постоянная доля графита с подобным профилем свойств материала. За счет вызванной легированием высокой плотности графитовых частиц существенно уменьшается склонность сваривания или сцепления прокатываемого материала с поверхностью валка. Число частиц менее 20 на 1 мм2 площади наблюдения не оказывает, однако, достаточного действия. То же самое происходит, если число графитовых частиц составляет свыше 100 на 1 мм2, поскольку тогда диаметр отдельных частиц слишком мал для уменьшения в требуемой степени склонности к сцеплению. Для обеспечения большого числа графитовых частиц и тонкого эвтектического затвердевания с небольшими особыми карбидами требуется, чтобы содержание ванадия превышало 0,5 мас.%, поскольку меньшие концентрации не вызывают эффективного уменьшения крупности структуры. Для тонкодисперсного образования графитовых частиц, а также для получения нужной затвердевшей структуры материала следует при требуемом содержании углерода предусмотреть также элементы кремния в присутствии никеля, а также хром и молибден в соответственно узких пределах концентраций, поскольку эти элементы находятся в кинетическом взаимодействии между собой. Правда, высокие содержания ванадия приводят к крупным первичным выделениям карбидов типа МС и могут вызвать повышенную опасность разрушения и выкрашивание крупных карбидов из рабочей поверхности, так что концентрация этого элемента в материале не должна превышать значения 5,9 мас.%.
Потребительские свойства валка могут быть дополнительно улучшены предпочтительным образом, если сплав содержит:
- 1,8-4,8 мас.% элементов ванадиевой группы Периодической системы;
- 2,2-3,1 мас.% углерода с условием, чтобы 1,2-2,5 об.% графита в частицах приходилось с распределением более 22, однако самое большее 90 частиц на 1 мм2 площади металлографического шлифа. Если при содержании графита 1,8 об. % число графитовых частиц превышает 100 на 1 мм2 площади изображения, то существенно повышается склонность к сцеплению прокатываемого материала с поверхностью валка.
Высокое качество, в частности в отношении характера превращения материала, достигается тогда, когда сплав содержит в мас. %:
Углерод - 2,0-3,5
Кремний - 1,0-2,0
Марганец - 0,5-2,0
Хром - 1,0-3,0
Никель - 3,5-4,9
Молибден - 0,2-2,9
Ванадий - 1,5-4,9
Железо и примеси - остальное
Далее, как оказалось, при выполнении состава материала согласно изобретению в отношении однородного и тонкодисперсного образования графитовых частиц, а также улучшенных потребительских свойств предпочтительным является неопределенный валок, если сплав имеет соотношение концентраций углерода и кремния менее/равно 2,6, преимущественно менее/равно 2,0, причем предусмотрено присутствие никеля.
Как для образования особенно тонкого графита и карбидов, так и для уравновешенного выделения эвтектического графита и карбидов оказалось предпочтительным, если сплав содержит более 1,2-1,85, преимущественно 1,4-1,75 мас.% кремния.
Алюминий в количествах 0,002-0,65 мас.%, преимущественно 0,005-0,04 мас. %, может оптимальным образом обеспечить нужное образование графита и карбидов и тонкую затвердевшую структуру отливки.
В отношении контролируемого содержания графита и предусмотренного роста твердости материала сплав предпочтительно содержит 3,5-4,9, преимущественно 4,15-4,6 мас.% никеля.
Для связывания серы сплав может содержать оптимальным образом 0,6-1,6, преимущественно 0,7-1,4 мас.% марганца.
Как морфология затвердевания, так и поведение материала рубашки при превращении могут быть улучшены, а опасность трещинообразования комбинированного валка снижена, если сплав имеет соотношение концентраций молибдена и хрома менее 1,0, преимущественно менее 0,8. За счет этого внутренние напряжения валка значительно уменьшаются. Это относится и к содержаниям ванадия до 5,9 мас.% и лишь к небольшим содержаниям других элементов 5-й группы Периодической системы. За счет содержаний хрома 1,5-2,01 мас.% и концентраций молибдена 0,3-0,9, в частности при содержании углерода 2,6-2,95 мас.%, может быть предпочтительно получена доля эвтектических карбидов в материале валка.
Если сплав содержит 1,8-4,0, преимущественно 1,9-2,95 мас.% ванадия, одновременно достигаются оптимальные значения сопротивления износу при высоких значениях твердости материала и улучшенная характеристика материала при структурном превращении.
Содержание ванадия может быть частично замещено также за счет содержания других, образующих монокарбид элементов 5-й группы Периодической системы в количестве менее 0,6 мас.%. При концентрациях в сплаве ниобия или тантала 0,6 мас.% и выше могут образоваться крупные фазы в структуре, которые ухудшают свойства рабочего валка и качество поверхности прокатываемого материала.
Наконец, высокое сопротивление разрушению и небольшая склонность к отслаиваниям при улучшенном характере износа литейного материала достигаются тогда, когда он содержит в мас.%:
- 8-35, преимущественно 10-25, эвтектического карбида и
- 1-15, преимущественно 2-10, карбидов элементов 5-й группы, ванадиевой группы, Периодической системы.
Другая цель изобретения, а именно создание родовых, изготовленных способом центробежного литья комбинированных неопределенных валков с существенно лучшими потребительскими свойствами и меньшей опасностью разрушений валков, отслаиваний, трещинообразований от пережога и трешинообразований в зоне перехода к внутренней части, достигается за счет того, что рабочая часть или рубашка имеет толщину 10-150 мм, а материал рубашки имеет структуру, состоящую, в основном, из 1,0-2,5 об.% графита, причем он имеется в тонкодисперсном виде с числом частиц более 20 на 1 мм2 площади металлографического шлифа, из 8-35 об.% эвтектических карбидов, из 1-20 об.% карбидов ванадия в равномерном распределении, в частности в направлении толщины рубашки, остальное, в основном, мартенсит и обусловленные примесями и технологией изготовления компоненты, и твердость 70-90 единиц по Шору.
Преимущество валков согласно изобретению следует усматривать, в основном, в том, что рубашка, металлически связанная с внутренней частью высокой твердости, имеет большое число графитовых частиц, которое особенно эффективно предотвращает сцепление или сваривание прокатываемого материала в процессе прокатки. Это однородное образование графита, а также равномерное распределение мелких особых карбидов ванадия достигаются воздействием за счет легирования на кинетику затвердевания, так что расслаивания из-за так называемого центробежного зейгерования в процессе центробежного литья возникнуть не могут. Таким образом, даже при требуемых радиальных съемах материала образование структуры и производительность прокатки после каждой дополнительной обработки рабочей поверхности в значительной степени одинаковые. Соответствующая производительность прокатки до требуемой дополнительной обработки поверхности предпочтительно повышена, поскольку высокая плотность графитовых частиц вызывает повышение стойкости к трещинообразованию от пережога, а также улучшенное качество поверхности, более износостойкой за счет особых карбидов рубашки.
Повышенный уровень свойств валка согласно изобретению может быть надежно достигнут в том случае, если рабочая часть или материал рубашки имеет структуру, содержащую 1,0-2,5 об.% графита с условием, чтобы плотность его распределения составляла по меньшей мере 22 частицы, самое большее, однако, 100 частиц на 1 мм2 площади металлографического шлифа, эвтектические карбида в количестве 10-25 об.% и 2-10 об.% особых карбидов элементов 5-й группы Периодической системы.
Если, согласно одному предпочтительному варианту, рабочий материал или материал рубашки имеет состав в мас.%:
С 2,0-3,5, преимущественно 2,21-3,1, в частности 2,6-2,95,
Si 1,0-2,0, преимущественно более 1,2-1,85, в частности 1,4-1,75,
Mn 0,5-2,0, преимущественно 0,6-1,6, в частности 0,7-l,4,
Cr 1,0-3,0, преимущественно 1,3-2,5, в частности 1,5-2,01,
Ni 3,5-4,9, преимущественно 3,5-4,7, в частности 4,15-4,6,
Мо 0,2-2,9, преимущественно 0,25-1,3, в частности 0,3-0,9,
Al 0,002-0,65, преимущественно 0,005-0,1, в частности 0,005-0,04,
V 0,5-5,9, преимущественно 1,8-3,9, в частности 1,9-2,9,
при необходимости Nb и/или Та менее 0,6, остальное железо и примеси, а внутренняя часть валка выполнена из чугуна с шаровидным графитом, достигаются, с одной стороны, высокая износостойкость, уменьшенная опасность трещинообразования и распространения трещин и высокая твердость рабочей части валка.
Высокая надежность против возникновения трещин достигается тогда, когда зона связи рубашки или рабочей части с внутренней частью валка из низколегированного чугуна, преимущественно чугуна с шаровидным графитом, имеет в радиальном направлении предел прочности при изгибе (образец для испытания на изгиб в трех точках) свыше 600 Н/мм2.
Изобретение более подробно поясняется с помощью диаграмм и изображений результатов испытаний, а также таблицы, которые изображают:
- фиг.1 - диаграмму С/Si;
- фиг.2 - диаграмму Мо/Сr;
- фиг.3 и 4 - изображения шлифов без травления;
- таблица 1 - материалы валков и их производительность в практическом использовании.
На фиг. 1 изображена концентрация кремния и углерода, причем область, согласно изобретению, описана точками α, β, γ, δ. Обозначены предпочтительные области с соотношением C/Si 2,6 (область A) (α, β, γ, δ1, α1) и с соотношением C/Si≤2,Q (область В) (α, β, γ, δ2).
На фиг. 2 изображена диаграмма молибдена и хрома, на которой изображена область соотношения согласно изобретению (α, β, γ, δ) содержаний. Предпочтительно области с соотношением Мо/Сr≤1,0 (область А) (α, β, γ, δ1, α2) и с соотношением Мо/Сr 0,8 (область В) (α, β, δ2, α1) обозначены, как на фиг.1.
На фиг. 3 в виде изображения шлифа с 50-кратным увеличением показано образование графита в материале валка в соответствии с уровнем техники. Рубашка валка имеет следующий химический состав в мас.%: С 3,09, Si 0,91, Mn 0,84, Cr 1,79, Ni 4,51, Мо 0,38, Al 0,003, доля графита: 3,9 об.%, 18 графитовых частиц на 1 мм2.
На фиг.4 в виде изображения шлифа с таким же 50-кратным увеличением показано большое число и равномерное распределение графитовых частиц в имеющей состав согласно изобретению рабочей части валка. Химический состав рабочей части в мас.% следующий: С 3,02, Si 1,42, Mn 0,9, Cr 1,8, Ni 4,36, Мо 0,52, V 2,9, Al 0,008, доля графита: 2,8 об.%, 42 графитовые частицы на 1 мм2.
По сравнению с материалом в соответствии с уровнем техники, несмотря на более низкое содержание углерода и более низкую долю графита в сплаве, согласно изобретению число графитовых частиц было более чем вдвое большим, и было измерено содержание карбидов ванадия 3,2 об.%.
В таблице приведены соответствующий химический состав материала валка, образование структуры и достигнутая в практическом использовании производительность прокатки 10 валковых пар. Валки А-Е в соответствии с уровнем техники не были, следовательно, легированы ванадием, а валки F-J были изготовлены из материала рубашки, легированного согласно изобретению.
За счет добавки ванадия (валки F-N) при меньшей доле эвтектических карбидов удалось получить твердые карбиды ванадия с меньшим размером зерен и в значительной степени однородным распределением в материале, благодаря чему существенно повысились износостойкость материала и производительность прокатки. Большое число графитовых частиц на 1 мм2, достигнутое за счет взаимодействий активностей элементов Cr, Si, Ni, Мо, С и V, препятствовало даже при малых долях графита прилипанию или свариванию прокатываемого материала с поверхностью валка. Добавка ниобия и тантала, т.е. других элементов 5-й группы Периодической системы, дало при содержаниях менее 0,6 мас.% небольшое увеличение стойкости к истиранию и производительности прокатки при эксплуатации. Примечательно, что трещинообразование и распространение трещин, а также отслаивания в материале рубашки согласно изобретению существенно уменьшились, что, вероятно, объясняется большим числом графитовых частиц. Микроиспытание показало, что монокарбиды МС имели небольшой размер зерен и были в значительной степени тонкодисперсно распределены. Поскольку, с одной стороны, плотность карбидов ванадия составляет около 5,82 г/см3 при RT, а с другой стороны, не было замечено центробежное зейгерование, вызванное центробежным литьем, допустим вывод о том, что выделение особых карбидов и выделение тонкого графита происходило, в основном, во время эвтектического затвердевания или первичное выделение было в значительной степени предотвращено.

Claims (30)

1. Способ получения и обработки легированного литейного материала для рабочей части валков, содержащего элементы углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, при необходимости другие элементы V группы Периодической системы, алюминий, остальное железо, сопутствующие элементы и обусловленные процессом получения примеси, отличающийся тем, что получают расплав со следующим химическим составом, мас.%:
Углерод 2,0-3,5
Кремний 1,0-2,0
Марганец 0,5-2,0
Хром 1,0-3,0
Никель 3,5-4,9
Молибден 0,2-2,9
Железо и примеси Остальное
добавляют более 0,5 мас.% ванадия в количестве до 5,9 мас.%, растворяют в нем и регулируют состав расплава путем легирования за счет установления концентраций углерода и кремния в присутствии никеля и сумму активностей карбидообразующих элементов с возможностью образования при его затвердевании микроструктуры, содержащей 1,0-3,0 об.% графита с условием, чтобы на 1 мм2 площади наблюдения металлографического шлифа приходилось более 20, однако менее 100 графитовых частиц, а остаток состоял, в основном, из мартенсита, 8-35 об.% эвтектических карбидов и по меньшей мере 1 об.% тонкодисперсных карбидов ванадия, после чего расплав заливают в форму, преимущественно в кокиль для центробежного литья, и дают затвердеть с образованием отливки, преимущественно рабочего тела валка и, при необходимости, отливку преобразуют, например, в комбинированный валок, и изготовленную таким образом отливку или валок подвергают термообработке, состоящей по меньшей мере из однократного нагрева до температуры обработки, выдержки при этой температуре и охлаждения до комнатной температуры.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что состав расплава регулируют путем легирования за счет установления концентраций углерода и кремния в присутствии никеля и суммы активностей карбидообразующих элементов таким образом, чтобы при затвердевании образовалась микроструктура, содержащая 1,2-2,5 об.%, преимущественно 1,25-1,95 об.% графита с условием, чтобы на 1 мм2 площади наблюдения металлографического шлифа приходилось более 22, однако самое большее 100, графитовых частиц, а остаток состоял, в основном, из мартенсита, 10-25 об.% эвтектических карбидов и 2-20 об.% тонкодисперсных карбидов элементов V группы Периодической системы.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, состав расплава регулируют таким образом, чтобы соотношение концентраций углерода и кремния составляло менее/равно 2,6, преимущественно менее/равно 2,0, C/Si≤2,6, преимущественно равно 2,0.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что содержание углерода в расплаве устанавливают до значения 2,2-3,1, преимущественно 2,6-2,95, мас.%.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что предусматривают конечное содержание кремния 1,2-1,85, преимущественно 1,4-1,75 мас.%.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что при регулировании путем легирования состава расплава добавляют 0,002-0,65, преимущественно 0,005-0,04 мас.% алюминия и растворяют в нем.
7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что содержание никеля в расплаве устанавливают до значения 3,51-4,7, преимущественно 4,15-4,6 мас.%.
8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что состав расплава регулируют таким образом, чтобы соотношение концентраций молибдена и хрома составляло менее 1,0, преимущественно менее 0,8, Мо/Сr<1,0, преимущественно <0,8.
9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что содержание хрома и молибдена в расплаве устанавливают до значений в маc.%: хром 1,5-1,9, молибден 0,3-0,9.
10. Способ по любому из пп.1-9, отличающийся тем, что в расплав добавляют 1,8-3,9, преимущественно 1,9-2,9 мас.% ванадия и растворяют в нем.
11. Способ по любому из пп.1-10, отличающийся тем, что ванадий частично замещают другими элементами 5-й группы Периодической системы в количестве менее 0,6 маc.% и образуют смешанные карбиды.
12. Способ по любому из пп.1-11, отличающийся тем, что отливку или валок подвергают термообработке, состоящей по меньшей мере из одного нагрева комнатной температуры до температуры обработки 400-500°С, преимущественно 460-480°С, выдержки при этой температуре в течение по меньшей мере двух часов, преимущественно по меньшей мере восьми часов, и охлаждения до комнатной температуры, при необходимости с низкотемпературной обработкой.
13. Литейный материал для рабочей части валков, содержащий элементы: углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, остальное - железо, сопутствующие элементы и обусловленные процессом получения примеси, отличающийся тем, что сплав содержит, мас.%:
Ванадий 0,5-5,9
Кремний 1,0-2,0
Марганец 0,5-2,0
Хром 1,0-3,0
Никель 3,5-4,9
Молибден 0,20-2,9
Углерод 2,0-3,5
с условием, чтобы 1,0-3,0 об.% графитовых частиц приходилось с распределением более 20, однако менее 100 частиц на 1 мм2 площади металлографического шлифа материала, остальное железо и примеси.
14. Литейный материал по п.13, отличающийся тем, что сплав содержит 1,8-4,9 мас.% ванадия, 2,2-3,1 мас.% углерода с условием, чтобы 1,2-2,5 об.% графита в частицах приходилось с распределением более 22, однако самое большее 90 частиц на 1 мм2 площади шлифа.
15. Литейный материал по п.13 или 14, отличающийся тем, что сплав содержит, мас.%:
Углерод 2,0-3,5
Кремний 1,0-2,0
Марганец 0,5-2,0
Хром 1,2-2,5
Никель 3,5-4,9
Молибден 0,5-2,1
Ванадий 1,5-4,9
Железо и примеси Остальное
16. Литейный материал по любому из пп.13-15, отличающийся тем, что сплав имеет соотношение концентраций углерода и кремния менее/равно 2,6, преимущественно менее/равно 2,0.
C/Si≤2,6, преимущественно ≤2,0.
17. Литейный материал по любому из пп.13-16, отличающийся тем, что сплав содержит 2,6-2,95 мас.% углерода.
18. Литейный материал по любому из пп.13-17, отличающийся тем, что сплав содержит 1,2-1,85, преимущественно 1,4-1,75 мас.% кремния.
19. Литейный материал по любому из пп.13-18, отличающийся тем, что сплав дополнительно содержит 0,002-0,65, преимущественно 0,005-0,04 мас.% алюминия.
20. Литейный материал по любому из пп.13-19, отличающийся тем, что сплав содержит 3,5-4,9, преимущественно 4,15-4,6 мас.% никеля.
21. Литейный материал по любому из пп.13-20, отличающийся тем, что сплав имеет соотношение концентраций молибдена и хрома менее 1,0, преимущественно менее 0,8, Мо/Сr<1,0, преимущественно <0,8.
22. Литейный материал по любому из пп.13-21, отличающийся тем, что сплав содержит 1,5-2,01 мас.% хрома и 0,3-0,9 мас.% молибдена.
23. Литейный материал по любому из пп.13-22, отличающийся тем, что сплав содержит 1,8-3,9, преимущественно 1,9-2,95 мас.% ванадия.
24. Литейный материал по любому из пп.13-23, отличающийся тем, что содержание ванадия частично замещено содержанием других элементов 5-й группы Периодической системы в количестве менее 0,6 мас.%.
25. Литейный материал по любому из пп.13-24, отличающийся тем, что он содержит 8-35, преимущественно 10-25 об.% эвтектических карбидов и 1-15, преимущественно 2-10 об.% карбидов элементов V группы Периодической системы.
26. Комбинированный валок для чистовых клетей широкополосовых прокатных станов и толстополосовых прокатных станов, отличающийся тем, что он изготовлен способом по пп.1-12, состоит из рабочей части или рубашки из литейного сплава по пп.13-25 с небольшой склонностью к сцеплению или сварке прокатываемого материала и внутренней части из чугуна с шаровидным графитом, при этом рабочая часть или рубашка имеет толщину 10-150 мм, а материал рубашки имеет структуру, состоящую из 1,0-2,5 об.% графита в тонкодисперсном виде с числом частиц более 20 на 1 мм2 площади металлографического шлифа, 8-35 об.% эвтектических карбидов, и 1-20 об.% карбида ванадия в равномерном распределении, остальное мартенсит и обусловленные примесями или технологией изготовления компоненты, и твердость 70-90 единиц по Шору.
27. Валок по п.26, отличающийся тем, что рабочая часть или материал рубашки имеет структуру, содержащую 1,0-2,5 об.% графита с условием, чтобы плотность его распределения составляла по меньшей мере 22 частицы, однако, самое большее 100 частиц на 1 мм2 площади металлографического шлифа, эвтектические карбиды в количестве 10-25 об.% и 2-10 об.% особых карбидов элементов V группы Периодической системы.
28. Валок по п.26 или 27, отличающийся тем, что рабочий материал или материал рубашки имеет состав, мас.%: углерода 2,0-3,5, преимущественно 2,21-3,1, в частности 2,6-2,95, кремния 1,0-2,0, преимущественно более 1,2-1,85, в частности 1,4-1,75, марганца 0,5-2,0, преимущественно 0,6-1,6, в частности 0,7-1,4, хрома 1,0-3,0, в частности 1,5-2,01, никеля 3,5-4,9, преимущественно 3,5-4,7, в частности 4,15-4,6, молибдена 0,2-2,9, в частности 0,3-0,9, алюминия 0,002-0,65, преимущественно 0,005-0,1, в частности 0,005-0,04, ванадия 0,5-5,9, преимущественно 1,8-3,9, в частности 1,9-2,9, остальное железо и примеси, а внутренняя часть валка выполнена из чугуна с шаровидным графитом.
29. Валок по любому из пп.26-28, отличающийся тем, что рабочий материал или материал рубашки содержит в мас.% ванадия 3,1-3,9, преимущественно 3,3-3,75, ниобий+тантал менее 0,6, остальное железо и примеси.
30. Валок по любому из пп.26-29, отличающийся тем, что зона связи рубашки или рабочей части с внутренней частью валка из низколегированного чугуна, преимущественно чугуна с шаровидным графитом, имеет в радиальном направлении предел прочности при изгибе образца в трех точках свыше 600 Н/мм2.
RU2001131418A 1999-04-22 2000-04-20 Способ получения и обработки легированного литейного материала, литейный материал для рабочей части валков и комбинированный валок RU2221071C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA720/99 1999-04-22
AT0072099A AT408666B (de) 1999-04-22 1999-04-22 Gusswerkstoff und verfahren zu dessen herstellung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2001131418A RU2001131418A (ru) 2003-07-10
RU2221071C2 true RU2221071C2 (ru) 2004-01-10

Family

ID=3498040

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2001131418A RU2221071C2 (ru) 1999-04-22 2000-04-20 Способ получения и обработки легированного литейного материала, литейный материал для рабочей части валков и комбинированный валок

Country Status (19)

Country Link
US (2) US6805757B1 (ru)
EP (1) EP1190108B9 (ru)
JP (1) JP2002543279A (ru)
KR (1) KR100497110B1 (ru)
CN (1) CN1144891C (ru)
AT (2) AT408666B (ru)
AU (1) AU3946100A (ru)
BR (1) BR0009941A (ru)
CZ (1) CZ299776B6 (ru)
DE (1) DE50003288D1 (ru)
ES (1) ES2204549T3 (ru)
HK (1) HK1047140B (ru)
MX (1) MXPA01010622A (ru)
RU (1) RU2221071C2 (ru)
SE (1) SE1190108T5 (ru)
SI (1) SI1190108T1 (ru)
UA (1) UA61168C2 (ru)
WO (1) WO2000065118A1 (ru)
ZA (1) ZA200001981B (ru)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2547188C (en) * 2003-12-01 2010-12-14 Sms Demag Aktiengesellschaft Reel driving device comprising driving rolls provided with a cast envelope
KR101312597B1 (ko) * 2004-09-13 2013-09-30 히타치 긴조쿠 가부시키가이샤 압연 롤용 원심 주조 외층 및 그 제조 방법
DE102005010090A1 (de) * 2005-03-04 2006-09-07 Federal-Mogul Friedberg Gmbh Gusseisen-Werkstoff mit Graphitausbildung
DE102006024414B4 (de) * 2006-05-24 2011-01-13 Federal-Mogul Burscheid Gmbh Kolbenringe und Zylinderlaufbuchsen
DE112007003350A5 (de) * 2007-02-20 2010-02-25 Siemens Aktiengesellschaft Bauteil, Vorrichtung zur Verschleißkontrolle für ein Bauteil und Verfahren zur Instandsetzung eines Bauteils
EP2745944B1 (en) * 2011-09-21 2018-12-19 Hitachi Metals, Ltd. Centrifugal casted composite roller for hot rolling and method for producing same
CN102399533A (zh) * 2011-09-26 2012-04-04 宁国市东方碾磨材料有限责任公司 耐磨耐腐蚀纳米研磨材料及其制备方法
US9221232B2 (en) 2011-11-21 2015-12-29 Hitachi Metals, Ltd. Centrifugally cast composite roll and its production method
EP2660344A1 (en) * 2012-05-04 2013-11-06 Akers AB Centrifugally cast roll for last finishing stands in hot strip mills
RU2508416C1 (ru) * 2013-02-19 2014-02-27 Юлия Алексеевна Щепочкина Чугун
WO2015100472A1 (en) * 2013-12-30 2015-07-09 Weir Minerals Australia Ltd Composite metal product
CN104525898B (zh) * 2014-11-18 2017-01-11 西安理工大学 导卫板及其制备方法
JP6313844B1 (ja) 2016-12-28 2018-04-18 株式会社クボタ 圧延用複合ロール
JP6840696B2 (ja) * 2018-03-22 2021-03-10 株式会社クボタ 圧延用複合ロール
CN109014678B (zh) * 2018-08-30 2020-12-08 陕西庆华汽车安全系统有限公司 一种薄壁材料焊接面的熔深及熔宽检测方法
CN111101053B (zh) * 2019-12-30 2021-11-19 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 一种线棒材粗轧机架用工作辊及其制造方法
CN115212994A (zh) * 2022-06-12 2022-10-21 华能国际电力股份有限公司营口电厂 一种高耐磨金属陶瓷复合辊套及其制备方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE439496B (sv) * 1976-06-25 1985-06-17 Kubota Ltd Anvendning av ett adamitmaterial till valsar for valsverk
US5536230A (en) 1987-12-23 1996-07-16 Chavanne-Ketin Composite working roll for hot rolling flat products
JPH01287245A (ja) * 1988-05-12 1989-11-17 Toshiba Tungaloy Co Ltd 被覆表面調質焼結合金
JPH076030B2 (ja) 1988-05-13 1995-01-25 住友金属工業株式会社 圧延用ロール
DE69213608T2 (de) 1991-07-09 1997-02-06 Hitachi Metals Ltd Verbundwalze und Verfahren zur Herstellung derselben
US5355932A (en) * 1992-03-06 1994-10-18 Hitachi Metals, Ltd. Method of producing a compound roll
AU5530494A (en) 1992-11-19 1994-06-08 Sheffield Forgemasters Limited Engineering ferrous metals, in particular cast iron and steel
US5514065A (en) 1993-03-31 1996-05-07 Hitachi Metals, Ltd. Wear- and seizing-resistant roll for hot rolling and method of making the roll
JPH08109434A (ja) * 1994-10-13 1996-04-30 Kubota Corp 鋼板移送用高硬度ロール
JP2852018B2 (ja) * 1995-03-07 1999-01-27 川崎製鉄株式会社 遠心鋳造ロール用外層材
ES2201186T5 (es) 1995-06-06 2007-03-01 Akers International Ab Rodillo de temple superficial indefinido de fundicion de hierro, producido por la adicion de niobio.

Also Published As

Publication number Publication date
CZ299776B6 (cs) 2008-11-19
WO2000065118A1 (de) 2000-11-02
JP2002543279A (ja) 2002-12-17
CN1144891C (zh) 2004-04-07
ATA72099A (de) 2001-06-15
SE1190108T5 (ru) 2004-06-22
SE1190108T3 (ru) 2003-11-25
EP1190108B1 (de) 2003-08-13
US20040214030A1 (en) 2004-10-28
AT408666B (de) 2002-02-25
CZ20013671A3 (cs) 2002-10-16
CN1347463A (zh) 2002-05-01
HK1047140B (zh) 2004-07-09
MXPA01010622A (es) 2003-09-04
SI1190108T1 (en) 2004-02-29
UA61168C2 (ru) 2003-11-17
DE50003288D1 (de) 2003-09-18
ES2204549T3 (es) 2004-05-01
BR0009941A (pt) 2002-03-12
KR20010113879A (ko) 2001-12-28
EP1190108A1 (de) 2002-03-27
HK1047140A1 (en) 2003-02-07
ATE247178T1 (de) 2003-08-15
EP1190108B9 (de) 2004-02-04
US6805757B1 (en) 2004-10-19
AU3946100A (en) 2000-11-10
ZA200001981B (en) 2001-01-23
KR100497110B1 (ko) 2005-06-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2221071C2 (ru) Способ получения и обработки легированного литейного материала, литейный материал для рабочей части валков и комбинированный валок
RU2610645C2 (ru) Центробежнолитой составной валок и способ его изготовления
KR101785182B1 (ko) 롤 외층재 및 열간 압연용 복합 롤
JP5136138B2 (ja) 熱間圧延用遠心鋳造製複合ロール
WO2013057914A1 (ja) 耐疲労性に優れた熱間圧延用遠心鋳造製ロール外層材および熱間圧延用遠心鋳造製複合ロール
JP4483585B2 (ja) 熱間圧延用ロール外層材および熱間圧延用複合ロール
WO2018124101A1 (ja) 圧延用複合ロール
JP3632640B2 (ja) 熱間圧延用ロール外層材および熱間圧延用複合ロール
JP2006281301A (ja) 圧延用複合ロール
JP6292362B1 (ja) 熱間圧延用ロール外層材および熱間圧延用複合ロール
JP5516545B2 (ja) 耐疲労性に優れた熱間圧延用遠心鋳造製ロール外層材および熱間圧延用遠心鋳造製複合ロール
JPS61177355A (ja) 圧延用複合ロ−ルの外層材
JP6518314B2 (ja) 圧延用複合ロール
JP4259406B2 (ja) 熱間圧延用ロール
JP3412590B2 (ja) 圧延用ロール
JP6669109B2 (ja) 熱間圧延用ロール外層材および熱間圧延用複合ロール
JPH0941072A (ja) 熱間圧延用ロール、ロール外層材及び熱間圧延用ロールの製造方法
JP4569122B2 (ja) 熱間圧延用ロール外層材および熱間圧延用複合ロール
JP5327342B2 (ja) 耐疲労性に優れた熱間圧延用遠心鋳造製ロール外層材および熱間圧延用遠心鋳造製複合ロール
JP5867143B2 (ja) 耐疲労性に優れた熱間圧延用遠心鋳造製ロール外層材および熱間圧延用遠心鋳造製複合ロール、ならびにそれらの製造方法
JPS6126758A (ja) 耐焼付性に優れる複合ロ−ル材
JPS641203B2 (ru)
JP2003313642A (ja) 高速度工具鋼及びその製造方法
JP2022178535A (ja) 熱間圧延用ロール外層材および熱間圧延用複合ロール
JP5867144B2 (ja) 耐疲労性に優れた熱間圧延用遠心鋳造製ロール外層材および熱間圧延用遠心鋳造製複合ロール、ならびにそれらの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20140421