RU2193923C1 - Способ получения катализатора - Google Patents
Способ получения катализатора Download PDFInfo
- Publication number
- RU2193923C1 RU2193923C1 RU2001114426/04A RU2001114426A RU2193923C1 RU 2193923 C1 RU2193923 C1 RU 2193923C1 RU 2001114426/04 A RU2001114426/04 A RU 2001114426/04A RU 2001114426 A RU2001114426 A RU 2001114426A RU 2193923 C1 RU2193923 C1 RU 2193923C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- bentonite clay
- carbon monoxide
- strength
- copper oxide
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области неорганической химии и может быть использовано, в частности, для приготовления катализатора, применяемого для разложения озона в производствах с его участием, для очистки газовых смесей от оксида углерода, а также для других индустриальных и природоохранных целей. Описан способ получения катализатора, включающий смешение исходного сырья, в качестве которого берут отработанный катализатор окисления оксида углерода на основе диоксида марганца, оксида меди и связующего - бентонитовой глины - с водой, формование гранул, сушку, дробление и термообработку. При этом перед формованием дополнительно добавляют бентонитовую глину в количестве 0,5-4,5 мас. % от исходного сырья. Способ позволяет значительно повысить прочность катализатора. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области неорганической химии и может быть использовано, в частности, для приготовления катализатора, применяемого для разложения озона в производствах с его участием, а именно водоподготовке, очистке сточных вод, обработке полупроводников в электронной промышленности, стерилизации в медицине и дезинфекции в сельском хозяйстве, а также для очистки газовых смесей от оксида углерода в системах коллективной и индивидуальной защиты органов дыхания и выбросах промышленных предприятий, для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания, а также для других индустриальных и природоохранных целей.
Известен способ получения катализатора, включающий смешение диоксида марганца и оксида меди со связующим бентонитовой глиной, формование гранул, сушку сформованных гранул при температуре 60-90oС в течение 10-15 часов, дробление и термообработку при температуре 250-370oС (Пат. РФ 2083279 от 31.10.95 г., кл. В 01 J 23/889, 37/04//(В 01 J 23/84, 101:62)).
Недостатком известного способа является высокая себестоимость промышленного процесса получения катализатора, обусловленная высокой стоимостью исходного сырья.
Наиболее близким к предложенному по технической сущности и количеству совпадающих признаков является способ получения катализатора окисления оксида углерода, включающий смешение исходного сырья, в качестве которого берут отработанный катализатор окисления оксида углерода на основе диоксида марганца, оксида меди и связующего - бентонитовой глины, с водой, содержащей свободную серную кислоту в количестве 5-15 мас.%, и перманганат калия в количестве 0,5-2,0 мас.%, формование гранул, сушку сформованных гранул при температуре 20-50oС, дробление и термообработку при температуре 250-350oС (Пат. РФ 2129914 от 23.12.97 г., кл. В 01 J 23/889, 37/04//(В 01 J 23/84, 101: 64)).
Недостатком известного способа является низкая (не более 61,7%) прочность полученного катализатора.
Заявляемое изобретение направлено на решение следующей задачи: повышение прочности катализатора, что достигается предложенным способом, включающим смешение исходного сырья, в качестве которого берут отработанный катализатор окисления оксида углерода на основе диоксида марганца, оксида меди и связующего - бентонитовой глины, с водой, формование гранул, сушку, дробление и термообработку.
Отличие предложенного способа от известного заключается в том, что перед формованием дополнительно добавляют бентонитовую глину в количестве 0,5-4,5 мас.% от исходного сырья.
Из научно-технической литературы автором неизвестна технологическая операция дополнительного добавления перед формованием бентонитовой глины в количестве 0,5-4,5 мас.% от исходного сырья.
Способ осуществляется следующим образом.
В смеситель заливают 4,5-5,5 л воды, включают перемешивающее устройство, добавляют 0,9-1,1 кг отработанного катализатора окисления оксида углерода на основе диоксида марганца, оксида меди и связующего - бентонитовой глины и продолжают перемешивание в течение 2 часов. Полученную суспензию фильтруют и отмывают пасту от примесей. Отмытую пасту загружают в лопастной смеситель, снабженный паровой рубашкой, добавляют бентонитовую глину в количестве 0,005-0,052 кг, что составляет 0,5-4,5 мас.%, перемешивают в течение 30-45 мин и формуют гранулы на шнековом грануляторе при температуре 100-110oС и давлении 35-45 атм через фильеры с диаметром отверстий 1,0-3,0 мм. Сформованные гранулы сушат при температуре 60-90oС в течение 10-15 часов, дробят, отсеивают фракцию 1-5 мм и проводят термообработку при температуре 250-350oС. Полученный катализатор имеет следующий состав: диоксид марганца 50-70 мас. %, оксид меди 8-25 мас.%, бентонитовая глина 10-15 мас.%, примеси - остальное. Прочность полученного катализатора составляет 65,4-81,5%. Прочность катализатора, полученного по известному способу, составляет 52,3-61,7%.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1.
В смеситель заливают 5 л воды, включают перемешивающее устройство, добавляют 1 кг отработанного катализатора окисления оксида углерода на основе диоксида марганца, оксида меди и связующего - бентонитовой глины и продолжают перемешивание в течение 2 часов. По окончании перемешивания пасту фильтруют и отмывают от примесей. Полученную пасту с влажностью 50% загружают в лопастной смеситель, снабженный паровой рубашкой, добавляют бентонитовую глину в количестве 0,005 кг (0,5 мас.%) и ведут процесс пластификации пасты при температуре 50oС в течение 0,6 часа до влажности 33%. Полученную пасту выгружают и формуют на шнековом грануляторе при давлении 40 атм и температуре 110oС через фильеры с диаметром отверстий 1 мм. Сформованные гранулы сушат при температуре 80oС в течение 12 часов. Высушенные гранулы дробят, отсеивают фракцию 1-3 мм и проводят термообработку при температуре 300oС. Прочность полученного катализатора составляет 65,4%.
Пример 2.
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленной перед формованием бентонитовой глины, которое составило 0,025 кг (2,5 мас. %). Прочность полученного катализатора составляет 79,1%.
Пример 3.
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленной перед формованием бентонитовой глины, которое составило 0,045 кг (4,5 мас. %). Прочность полученного катализатора составляет 80,9%.
Результаты исследования влияния количества добавленной перед формованием бентонитовой глины на прочность катализатора приведены в таблице.
Как следует из данных, приведенных в таблице, при добавлении перед формованием бентонитовой глины прочность катализатора растет. При добавлении бентонитовой глины в количестве менее 1,5 мас.% увеличение прочности незначительно, а добавление бентонитовой глины в количестве более 4,5 мас.% не приводит к сколько-нибудь существенному повышению прочности катализатора.
Таким образом, предложенный способ позволяет значительно повысить прочность катализатора.
Реализация предложенного способа делает катализатор доступным для более широкого круга потребителей и позволяет значительно расширить область применения катализатора в водоподготовке, очистке сточных вод, обработке полупроводников в электронной промышленности, стерилизации в медицине и дезинфекции в сельском хозяйстве, а также для других индустриальных и природоохранных целей.
Из изложенного следует, что каждый из признаков заявленной совокупности в большей или меньшей степени влияет на решение поставленной задачи, а именно на повышение прочности катализатора, а вся совокупность является достаточной для характеристики заявленного технического решения.
Claims (1)
- Способ получения катализатора, включающий смешение исходного сырья, в качестве которого берут отработанный катализатор окисления оксида углерода на основе диоксида марганца, оксида меди и связующего - бентонитовой глины - с водой, формование гранул, сушку, дробление и термообработку, отличающийся тем, что перед формованием дополнительно добавляют бентонитовую глину в количестве 0,5-4,5 мас. % от исходного сырья.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001114426/04A RU2193923C1 (ru) | 2001-05-30 | 2001-05-30 | Способ получения катализатора |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001114426/04A RU2193923C1 (ru) | 2001-05-30 | 2001-05-30 | Способ получения катализатора |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2193923C1 true RU2193923C1 (ru) | 2002-12-10 |
Family
ID=20250105
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2001114426/04A RU2193923C1 (ru) | 2001-05-30 | 2001-05-30 | Способ получения катализатора |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2193923C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2521103C1 (ru) * | 2013-06-14 | 2014-06-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Шихта для производства пористого заполнителя |
-
2001
- 2001-05-30 RU RU2001114426/04A patent/RU2193923C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
JP № 51-48155 А, 28.12.1976. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2521103C1 (ru) * | 2013-06-14 | 2014-06-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Шихта для производства пористого заполнителя |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2002029737A (ja) | 有機物含有無機塩の精製方法及び食塩電解用精製塩 | |
RU2193923C1 (ru) | Способ получения катализатора | |
RU2213616C1 (ru) | Способ получения катализатора | |
JPH0268141A (ja) | 気‐固反応に有力なカーボンに基づく触媒 | |
RU2218211C1 (ru) | Способ получения катализатора для разложения озона | |
US3420783A (en) | Process for producing iron-molybdate catalyst for oxidation of methanol to formaldehyde | |
RU2156659C1 (ru) | Способ получения катализатора для разложения вредных примесей | |
JPH11349320A (ja) | 活性炭の製造方法 | |
RU2167713C1 (ru) | Способ получения катализатора для разложения вредных примесей | |
RU2102144C1 (ru) | Способ получения катализатора для разложения вредных примесей | |
RU2083279C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
RU2103067C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
RU2130803C1 (ru) | Способ получения катализатора | |
RU2064834C1 (ru) | Способ получения низкотемпературного катализатора окисления оксида углерода | |
JPH07138010A (ja) | 薬品賦活成型活性炭の製造方法 | |
RU2129914C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
SU1680626A1 (ru) | Способ получени гранулированного морденита | |
JPH08206443A (ja) | 酸性ガス吸収剤及びその製造方法 | |
JP3695845B2 (ja) | 浄水用材 | |
RU2054322C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
RU2134157C1 (ru) | Способ получения катализатора для удаления вредных примесей | |
JPS5835929B2 (ja) | 活性炭−ゼオライト混合物の成型仮焼体の製造法 | |
JPH11349318A (ja) | 活性炭の製造方法 | |
JPH11349319A (ja) | 活性炭の製造方法 | |
JPS59152262A (ja) | 多孔性アルミナ成形体の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050531 |