RU2159672C1 - Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления - Google Patents
Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2159672C1 RU2159672C1 RU99108058A RU99108058A RU2159672C1 RU 2159672 C1 RU2159672 C1 RU 2159672C1 RU 99108058 A RU99108058 A RU 99108058A RU 99108058 A RU99108058 A RU 99108058A RU 2159672 C1 RU2159672 C1 RU 2159672C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- molar ratio
- oxide
- drying
- fluorine
- chlorine
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к каталитической химии, в частности к приготовлению катализаторов гидроочистки нефтяного сырья, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Описывается новый катализатор гидроочистки нефтяных фракций, содержащий оксид алюминия, оксид молибдена, оксид никеля или кобальта, оксид цинка, фтор и хлор. Катализатор имеет следующий состав мас.%: оксид молибдена 10 - 14; оксид никеля или оксид кобальта 3,5; оксид цинка 0,2 - 2,0; фтор и хлор 0,2 - 1,0 при мольном соотношении фтора к хлору 1,7 - 2,2; 0,2 - 1,0; оксид алюминия 78 - 86,6. Описывается также способ его приготовления. Технический результат - повышение активности катализатора. 3 с.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к каталитической химии, в частности к приготовлению катализаторов гидроочистки нефтяного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Целью изобретения является получение катализатора с повышенной активностью за счет введения в состав катализатора модифицирующей добавки ZnO и элементов VII A группы, предпочтительно F и Cl, взятых в определенном мольном соотношении.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ заключается в следующем: известен способ получения катализаторов гидрообессеривания, содержащих в качестве активных компонентов оксиды молибдена, никеля или кобальта и фосфорный ангидрид /RU 2074025 C1, 27.02.97/.
Недостатком этих катализаторов является то, что введение фосфорной кислоты в гидроксид алюминия существенно снижает механическую прочность катализатора, что отрицательно сказывается на его эксплуатационных характеристиках.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ [SU 1657226 A1, 23.06.91], согласно которому алюмоникельмолибденовый катализатор, модифицированный добавками олова и фтора, проявляет свою наивысшую активность в области высоких температур процесса гидроочистки, что приводит к снижению выхода целевого продукта и повышению содержания кокса на катализаторе.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ заключается в следующем: изобретение направлено на решение задачи получения высокоактивного катализатора гидрообессеривания как прямогонных нефтяных фракций, так и продуктов вторичных процессов.
Полученный технический результат позволяет решить поставленную задачу. Данный технический результат достигается получением катализатора следующего состава, мас. %: оксид молибдена - 10-14; оксид никеля или оксид кобальта - 3-5; оксид цинка - 0,2-2,0; фтор и хлор - 0,2-1,0 при мольном соотношении фтора к хлору - 1,7-2,2; способом получения катализатора, включающим внесение 0,2-2,0 мас.% оксида цинка в виде ацетата цинка в массу гидроксида алюминия, модифицированную фтором и хлором, содержание которых в пересчете на прокаленный катализатор составляет 0,2-1,0 мас.% при мольном соотношении 1,7-2,2, и способом получения катализатора, включающим пропитку алюмомолибденового носителя, модифицированного 0,2-1,0 мас.% фтора и хлора при мольном соотношении 1,7-2,2, совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта.
СУЩЕСТВЕННЫМИ ПРИЗНАКАМИ предлагаемого изобретения являются состав катализатора, соотношение его компонентов и способ его получения.
ОТЛИЧИТЕЛЬНЫМИ ПРИЗНАКАМИ данного изобретения являются состав и соотношение компонентов катализатора, мас.%:
Оксид молибдена (MoO3) - 10 - 14
Оксид никеля (NiO) или оксид кобальта (CoO) - 3 - 5
Оксид цинка (ZnO) - 0,2 - 2,0
Фтор (F) и хлор (Cl) в сумме при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7 - 2,2 - 0,2 - 1,0
Оксид алюминия (Al2O3) - 78 - 86,6
а также способ его получения, включающий внесение ацетата цинка в гидроксид алюминия, модифицированный фтором и хлором при мольном соотношении 1,7-2,2, и способ, включающий пропитку алюмомолибденового носителя, модифицированного фтором и хлором при мольном соотношении 1,7-2,2, совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта.
Оксид молибдена (MoO3) - 10 - 14
Оксид никеля (NiO) или оксид кобальта (CoO) - 3 - 5
Оксид цинка (ZnO) - 0,2 - 2,0
Фтор (F) и хлор (Cl) в сумме при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7 - 2,2 - 0,2 - 1,0
Оксид алюминия (Al2O3) - 78 - 86,6
а также способ его получения, включающий внесение ацетата цинка в гидроксид алюминия, модифицированный фтором и хлором при мольном соотношении 1,7-2,2, и способ, включающий пропитку алюмомолибденового носителя, модифицированного фтором и хлором при мольном соотношении 1,7-2,2, совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта.
НОВИЗНА предлагаемого изобретения заключается во введении в состав алюмоникельмолибденового или алюмокобальтмолибденового катализатора модифицирующих добавок фтора и хлора, взятых при определенном мольном соотношении, и оксида цинка, а также в способах его введения в гидроксид алюминия на стадии пептизации из водного раствора ацетата цинка и на стадии пропитки алюмомолибденового носителя, модифицированного фтором и хлором, совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта. Наличие в гидроксиде алюминия фтора и хлора, взятых с определенным мольным соотношением, способствует образованию активной фазы, сформированной из укрупненных частиц оксида молибдена, что способствует такому распределению оксида цинка, при котором он в максимальной степени проявляет свои электронно-донорные свойства. В конечном итоге это приводит к повышению активности алюмоникельмолибденовых и алюмокобальтмолибденовых катализаторов в реакциях процесса гидроочистки и снижению температуры процесса для достижения определенной степени превращения гетероорганических соединений.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,245 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,24 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мac.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане до влажности 70 мас.%, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул с диаметром 2,0-2,3 мм. Сформованные гранулы подвергают термической обработке: сушке на воздухе в течение 12 ч; сушке в течение 2 ч при 60oC; 2 ч при 80oC и 2 ч при 110oC; прокаливанию при температуре 550oC в течение 4 ч.
97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10,0 мас.% MoO3; 0,2 мас.% ZnO; 0,2 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 12,8 г гексагидрата нитрата никеля. Пропитку носителя проводят при 60-70oC в течение 1 ч.
Катализатор подвергают термической обработке: сушке в течение 1 ч при 80oC; 1 ч при 100oC; 1 ч при 120oC; 1 ч при 140oC; 1 ч при 160oC; 1 ч при 180oC; прокаливанию при температуре 500oC 2 ч.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 10,0, NiO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = l,7; Al2O3 - 86,6.
Пример 2. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,75 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,74 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас.% MoO3; 0,8 мас.% ZnO; 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 16 г гексагидрата нитрата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 12,0; NiO - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7; Al2O3 - 82,6.
Пример 3. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,23 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,20 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3 В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
95 г прокаленного модифицированного, алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас. % MoO3; 2,0 мас.% ZnO; 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 20 г гексагидрата нитрата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 14,0; NiO - 5,0; ZnO - 1,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7; Al2O3 - 78,0.
Пример 4. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,28 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,21 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10 мас.% MoO3; 0,3 мас.% ZnO; 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 12 г гексагидрата нитрата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 10,0; CoO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2; Al2O3 - 86,6
Пример 5. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,84 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,63 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
Пример 5. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,84 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,63 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас.% MoO3; 0,8 мас.% ZnO; 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 16 г гексагидрата нитрата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 12,0; CoO - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2; Al2O3 - 86,6.
Пример 6. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,4 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,05 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
95 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас.% MoO3; 2,0 мас.% ZnO; 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 20 г гексагидрата нитрата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 14,0; CoO - 5,0; ZnO - 2,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2; Al2O3 - 78,0.
Пример 7. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,27 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,22 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10 мас. % MoO3; 0,2 мас. % в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка и 10 г гексагидрата ацетата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 10,0; NiO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al2O3 - 86,6.
Пример 8. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,81 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,66 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас. % MoO3; 0,6 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка и 13,3 г тетрагидрата ацетата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 12,0; NiО - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al2O3 - 82,6.
Пример 9. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,35 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,10 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
95 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас. % MoO3; 1,0 мас. % в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка и 16,7 г тетрагидрата ацетата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 14,0; NiO - 5,0; ZnO - 2,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al2O3 - 78,0.
Пример 10. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,27 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,22 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10 мас. % MoO3; 0,21 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка и 10 г тетрагидрата ацетата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 10,0; CoO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al2O3 - 86,6.
Пример 11. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,81 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,66 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас. % MoO3; 0,6 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка и 13,3 г тетрагидрата ацетата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 12,0; CoO - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al2O3 - 82,6.
Пример 12. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,35 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см3, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,10 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см3. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.
95 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас. % MoO3; 1,0 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка и 16,7 г тетрагидрата ацетата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%: MoO3 - 14,0; CoO - 5,0; ZnO - 2,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al2O3 - 78,0
Испытание активности катализаторов проводили на лабораторной проточной установке в процессе гидроочистки прямогонного дизельного топлива утяжеленного фракционного состава в смеси с газойлем коксования и газойлем каталитического крекинга. Смесевое сырье с пределами выкипания 180-400oC имело следующий состав, об.%;
Прямогонное дизельное топливо - 80
Газойль коксования - 10
Газойль каталитического крекинга - 10
Общее содержание серы в сырье составляло 1,20 мас.%.
Испытание активности катализаторов проводили на лабораторной проточной установке в процессе гидроочистки прямогонного дизельного топлива утяжеленного фракционного состава в смеси с газойлем коксования и газойлем каталитического крекинга. Смесевое сырье с пределами выкипания 180-400oC имело следующий состав, об.%;
Прямогонное дизельное топливо - 80
Газойль коксования - 10
Газойль каталитического крекинга - 10
Общее содержание серы в сырье составляло 1,20 мас.%.
Температура процесса - 340 и 360oC; объемная скорость подачи сырья - 2,5 ч-1; давление - 3,5 МПа; кратность подачи водорода - 400 нл/л сырья.
Результаты испытаний представлены в таблице. В качестве катализатора сравнения выбран катализатор-прототип [2] марки ГР-26.
Из данных таблицы следует, что предлагаемый катализатор для гидроочистки нефтяных фракций, в том числе и вторичного происхождения, характеризуется более высокой активностью, что позволяет достигать на нем высокую степень обессеривания сырья при пониженных температурах процесса. Это приводит к снижению энергозатрат и удлинению срока службы катализатора.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Патент РФ N 2074025. Насиров Р.К. Способ получения катализатора гидроочистки нефтяных фракций. Опубл. 27.02.97. Бюл. N 6. B 1 J 21/04.
1. Патент РФ N 2074025. Насиров Р.К. Способ получения катализатора гидроочистки нефтяных фракций. Опубл. 27.02.97. Бюл. N 6. B 1 J 21/04.
2. Авт. свид. СССР N 1657226. Логинова А.Н., Шарихина М.А., Томина Н.Н., Плаксина В. В. , Шабалина Т.Н., Милюткин B.C., Вязков В.А., Васильева М.И. Куйбышевский политехнический институт им. В.В.Куйбышева. Опубл. 23.06.91. Бюл. N 23. B 01 J 37/02, 23/88.
Claims (2)
1. Катализатор гидроочистки нефтяных фракций, содержащий оксид алюминия, оксид молибдена, оксид никеля или кобальта, оксид цинка, фтор и хлор, отличающийся следующим соотношением компонентов, мас.%:
Оксид молибдена (MoO3) - 10 - 14
Оксид никеля (NiO) или оксид кобальта (CoO) - 3 - 5
Оксид цинка (ZnO) - 0,2 - 2,0
Фтор (F) и хлор (Cl) в сумме при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7 - 2,2 - 0,2 - 1,0
Оксид алюминия (Al2O3) - 78 - 86,6
2. Способ получения катализатора по п.1. включающий осаждение гидроксида, алюминия, фторирование, пептизацию, введение соединения молибдена, формование экструзией, сушку, прокаливание, пропитку водным раствором активных компонентов с последующей сушкой и прокаливанием, отличающийся тем, что пептизацию фторированного гидроксида алюминия осуществляют соляной кислотой, взятой в таком количестве, чтобы мольное соотношение F и Cl составляло 1,7 - 2,2, с последовательным введением в пептизированную массу водных растворов солей ацетата цинка и парамолибдата аммония с последующими формованием, сушкой, прокаливанием, пропиткой, водным раствором нитрата или ацетата никеля или кобальта, сушкой и прокаливанием.
Оксид молибдена (MoO3) - 10 - 14
Оксид никеля (NiO) или оксид кобальта (CoO) - 3 - 5
Оксид цинка (ZnO) - 0,2 - 2,0
Фтор (F) и хлор (Cl) в сумме при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7 - 2,2 - 0,2 - 1,0
Оксид алюминия (Al2O3) - 78 - 86,6
2. Способ получения катализатора по п.1. включающий осаждение гидроксида, алюминия, фторирование, пептизацию, введение соединения молибдена, формование экструзией, сушку, прокаливание, пропитку водным раствором активных компонентов с последующей сушкой и прокаливанием, отличающийся тем, что пептизацию фторированного гидроксида алюминия осуществляют соляной кислотой, взятой в таком количестве, чтобы мольное соотношение F и Cl составляло 1,7 - 2,2, с последовательным введением в пептизированную массу водных растворов солей ацетата цинка и парамолибдата аммония с последующими формованием, сушкой, прокаливанием, пропиткой, водным раствором нитрата или ацетата никеля или кобальта, сушкой и прокаливанием.
3. Способ получения катализатора по п.1, включающий осаждение гидроксида алюминия, фторирование, пептизацию, введение соединения молибдена, формование экструзией, сушку, прокаливание, пропитку водным раствором активных компонентов с последующей сушкой и прокаливанием, отличающийся тем, что алюмомолибденовый носитель, содержащий 10 - 14 мас.% MoO3 и 0,2 - 2,0 мас.% фтора и хлора при мольном соотношении 1,7 - 2,2, пропитывают совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта с последующей сушкой и прокаливанием.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99108058A RU2159672C1 (ru) | 1999-04-19 | 1999-04-19 | Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99108058A RU2159672C1 (ru) | 1999-04-19 | 1999-04-19 | Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2159672C1 true RU2159672C1 (ru) | 2000-11-27 |
Family
ID=20218730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99108058A RU2159672C1 (ru) | 1999-04-19 | 1999-04-19 | Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2159672C1 (ru) |
-
1999
- 1999-04-19 RU RU99108058A patent/RU2159672C1/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4472556B2 (ja) | 炭化水素油の水素化処理触媒及びその製造方法並びに炭化水素油の水素化処理方法 | |
| CA2659797C (en) | A catalyst and process for the manufacture of ultra-low sulfur distillate product | |
| JP6396289B2 (ja) | 水素化処理触媒および重質炭化水素供給原料を処理するための方法 | |
| EP2750792B1 (en) | Catalyst support and catalysts prepared therefrom | |
| JP4275526B2 (ja) | 水素化精製触媒、それに用いる担体および製造方法 | |
| JPS595011B2 (ja) | 重質炭化水素油の水素化処理用触媒ならびにその製法 | |
| RU2534998C1 (ru) | Катализатор гидроочистки углеводородного сырья | |
| JP2009545442A (ja) | 高度に安定な、重質炭化水素の水素化脱硫触媒およびその製造方法およびその使用 | |
| EP1789182A1 (en) | A high activity hydrodesulfurization catalyst, a method of making said catalyst, and a process for manufacturing an ultra-low sulfur middle distillate fuel | |
| RU2534997C1 (ru) | Способ приготовления катализатора гидроочистки углеводородного сырья | |
| JP2018086656A (ja) | 重質炭化水素原料を処理するための自己活性化水素化触媒および方法 | |
| JP4864106B2 (ja) | 炭化水素油の水素化処理触媒の製造方法 | |
| RU2607908C1 (ru) | Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья | |
| JP4242055B2 (ja) | 水素化処理用触媒およびそれを用いる炭化水素油の水素化処理方法 | |
| RU2633965C1 (ru) | Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья | |
| JP2013027847A (ja) | 炭化水素油の水素化処理触媒、炭化水素油の水素化処理触媒の製造方法及び炭化水素油の水素化処理方法 | |
| RU2159672C1 (ru) | Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления | |
| RU2385764C2 (ru) | Способ приготовления катализаторов для глубокой гидроочистки нефтяных фракций | |
| JP4503327B2 (ja) | 炭化水素油の水素化処理触媒及びその製造方法並びに炭化水素油の水素化処理方法 | |
| RU2147255C1 (ru) | Катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления | |
| RU2607905C1 (ru) | Катализатор гидрокрекинга углеводородного сырья | |
| RU2663901C1 (ru) | Способ приготовления носителя катализатора глубокого гидрообессеривания вакуумного газойля | |
| RU2662234C1 (ru) | Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья | |
| RU2684422C1 (ru) | Способ получения катализатора гидроочистки дизельных фракций и катализатор, полученный этим способом | |
| JP2006306974A (ja) | 炭化水素油の水素化処理触媒及びその製造方法並びに炭化水素油の水素化処理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070420 |