RU2142497C1 - Способ конверсии углеводородного сырья, каталитическая эмульсия для конверсии углеводородного сырья и способ ее приготовления - Google Patents
Способ конверсии углеводородного сырья, каталитическая эмульсия для конверсии углеводородного сырья и способ ее приготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2142497C1 RU2142497C1 RU98106861A RU98106861A RU2142497C1 RU 2142497 C1 RU2142497 C1 RU 2142497C1 RU 98106861 A RU98106861 A RU 98106861A RU 98106861 A RU98106861 A RU 98106861A RU 2142497 C1 RU2142497 C1 RU 2142497C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- catalytic emulsion
- alkaline
- catalytic
- emulsion
- Prior art date
Links
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 title claims abstract description 124
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 title claims abstract description 118
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 title claims abstract description 91
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 title claims abstract description 90
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 title claims abstract description 78
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 127
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims description 22
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 111
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 111
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 63
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 46
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 claims abstract description 30
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims abstract description 20
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 claims abstract description 11
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 50
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 50
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 40
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 30
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 claims description 26
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 26
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 24
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims description 18
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 18
- -1 alkali metal salt Chemical class 0.000 claims description 17
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 claims description 15
- 239000012047 saturated solution Substances 0.000 claims description 15
- 239000010953 base metal Substances 0.000 claims description 14
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 12
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 claims description 12
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 12
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 claims description 12
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 11
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 9
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims description 9
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 8
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 8
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- HNNQYHFROJDYHQ-UHFFFAOYSA-N 3-(4-ethylcyclohexyl)propanoic acid 3-(3-ethylcyclopentyl)propanoic acid Chemical compound CCC1CCC(CCC(O)=O)C1.CCC1CCC(CCC(O)=O)CC1 HNNQYHFROJDYHQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 claims description 6
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims description 6
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 5
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 5
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 claims description 5
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 5
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims description 5
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 claims description 4
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 2
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims 1
- 239000007970 homogeneous dispersion Substances 0.000 claims 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 abstract 1
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 33
- 230000008569 process Effects 0.000 description 25
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 18
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 11
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 11
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 9
- MQRWBMAEBQOWAF-UHFFFAOYSA-N acetic acid;nickel Chemical compound [Ni].CC(O)=O.CC(O)=O MQRWBMAEBQOWAF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229940078494 nickel acetate Drugs 0.000 description 8
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 7
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 6
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 6
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 description 5
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 5
- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 4
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 4
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 4
- 238000011033 desalting Methods 0.000 description 4
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 2
- 239000002585 base Substances 0.000 description 2
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 2
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001242 acetic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000000872 buffer Substances 0.000 description 1
- 239000007853 buffer solution Substances 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- MYWUZJCMWCOHBA-VIFPVBQESA-N methamphetamine Chemical compound CN[C@@H](C)CC1=CC=CC=C1 MYWUZJCMWCOHBA-VIFPVBQESA-N 0.000 description 1
- 125000005608 naphthenic acid group Chemical class 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 1
- 229910000480 nickel oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000007524 organic acids Chemical class 0.000 description 1
- GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N oxonickel Chemical compound [Ni]=O GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G17/00—Refining of hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, with acids, acid-forming compounds or acid-containing liquids, e.g. acid sludge
- C10G17/02—Refining of hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, with acids, acid-forming compounds or acid-containing liquids, e.g. acid sludge with acids or acid-containing liquids, e.g. acid sludge
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
- C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
- C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G11/02—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils characterised by the catalyst used
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G49/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00
- C10G49/10—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00 with moving solid particles
- C10G49/12—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00 with moving solid particles suspended in the oil, e.g. slurries
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/005—Coking (in order to produce liquid products mainly)
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/007—Visbreaking
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Использование: нефтехимия. Сущность: готовят каталитическую эмульсию, представляющую собой эмульсию воды в масле, содержащую первый, щелочной, металл и второй металл, выбранный из группы, включающей неблагородные металл группы VIII, щелочноземельные металлы и их смеси, смешивают каталитическую эмульсию с углеводородным сырьем с получением реакционной смеси и воздействуют на реакционную смесь условиями конверсии водяным паром таким образом, что при этом обеспечивается повышение качества углеводородного продукта. Технический результат - повышение степени конверсии. 3 с. и 56 з.п.ф-лы, 3 ил. 7 табл.
Description
Настоящее изобретение относится к способу конверсии углеводородного сырья водяным паром и к каталитической эмульсии, обеспечивающей высокую скорость конверсии тяжелого углеводородного сырья в более легкие, более ценные углеводородные продукты, а также к способу получения катализатора.
Известны различные способы конверсии тяжелых углеводородов в более необходимые жидкие и газообразные продукты. Эти способы включают легкий крекинг и термический крекинг в экстремальных условиях. Однако эти способы характеризуются низкими скоростями конверсии и/или высоким процентом образования нежелательных, побочных продуктов, таких как коксовый остаток, который, помимо прочего, может создать проблемы с транспортировкой и утилизацией.
Более близким аналогом настоящего изобретения является способ конверсии углеводородного сырья в присутствии катализатора, содержащего металл, и водяного пара (US 4743357, 88).
Задачей настоящего изобретения является разработка способа конверсии водяным паром, в котором достигается хорошая конверсия с получением уменьшенных количеств нежелательных побочных продуктов, таких как коксовый остаток.
Далее задачей настоящего изобретения является создание катализатора конверсии водяным паром, который можно использовать при осуществлении способа по настоящему изобретению.
Еще одной задачей настоящего изобретения является разработка способа получения катализатора конверсии водяным паром по настоящему изобретению.
Другой задачей настоящего изобретения является разработка способа выделения каталитических металлов из побочных продуктов, образующихся при осуществлении способа конверсии водяным паром, с целью их использования при получении катализатора для последующих процессов конверсии водяным паром.
Другие задачи и преимущества настоящего изобретения очевидны из приведенного ниже описания.
Указанные выше задачи достигаются описываемым способом конверсии углеводородного сырья в присутствии катализатора, включающим (а) приготовление каталитической эмульсии, представляющей собой эмульсию воды в масле, содержащую первый, щелочной, металл и второй металл, выбранный из группы, включающей неблагородные металлы группы VIII, щелочноземельные металлы и их смеси, (б) смешение каталитической эмульсии с углеводородным сырьем с получением реакционной смеси и (в) воздействие на эту реакционную смесь условиями конверсии водяным паром таким образом, что при этом обеспечивается повышение качества углеводородного продукта.
В предпочтительном варианте стадия (а) предлагаемого в соответствии с изобретением способа конверсии водяным паром включает стадии приготовления кислого углеводородного материала, кислотное число которого составляет по меньшей мере приблизительно 0,4 мг KOH/г углеводородов, приготовления первого раствора первого, щелочного, металла в воде, смешения этих кислого углеводородного материала и первого раствора таким образом, чтобы по меньшей мере частично нейтрализовать этот углеводородный материал и получить практически гомогенную смесь, в которой щелочной металл взаимодействует с углеводородным материалом с образованием органической соли щелочного металла, приготовления второго раствора второго металла в воде и смешения практически гомогенной смеси и второго раствора с получением каталитической эмульсии.
Поставленные задачи достигаются также созданием каталитической эмульсии, которая представляет собой эмульсию воды в масле, содержащую первый, щелочной, металл и второй металл, выбранный из группы, включающей неблагородные металлы группы VIII Периодической системы, щелочноземельные металлы и их смеси.
Кроме того, указанные задачи решаются способом приготовления каталитической эмульсии, который включает приготовление кислого углеводородного материала, кислотное число которого составляет по меньшей мере приблизительно 0,4 мг KOH/г углеводородов, приготовление первого раствора первого, щелочного, металла в воде, смешение кислого углеводородного материала и первого раствора таким образом, чтобы по меньшей мере частично нейтрализовать этот углеводородный материал и получить практически гомогенную смесь, в которой щелочной металл взаимодействует с углеводородным материалом с образованием органической соли щелочного металла, приготовление второго раствора второго металла, выбранного из группы, включающей неблагородные металлы VIII группы Периодической системы, щелочноземельные металлы и их смеси, в воде и смешение практически гомогенной смеси и второго раствора с получением каталитической эмульсии.
Ниже изобретение более подробно поясняется на примере предпочтительных вариантов его выполнения со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых показано:
на фиг. 1 - технологическая схема, иллюстрирующая способ конверсии водяным паром в соответствии с настоящим изобретением;
на фиг. 2 - технологическая схема, иллюстрирующая способ получения синтетической сырой нефти в соответствии с настоящим изобретением, и
на фиг. 3 - технологическая схема, иллюстрирующая способ приготовления каталитической эмульсии в соответствии с настоящим изобретением.
на фиг. 1 - технологическая схема, иллюстрирующая способ конверсии водяным паром в соответствии с настоящим изобретением;
на фиг. 2 - технологическая схема, иллюстрирующая способ получения синтетической сырой нефти в соответствии с настоящим изобретением, и
на фиг. 3 - технологическая схема, иллюстрирующая способ приготовления каталитической эмульсии в соответствии с настоящим изобретением.
Таким образом, изобретение относится к способу конверсии водяным паром и к катализатору, которые применяют для повышения качества тяжелого углеводородного сырья, такого как сверхтяжелые продукты, или сырья, включающего остаточную фракцию, температура кипения которой составляет более 500oC, а также к способу получения такого катализатора.
В соответствии с изобретением описываются способ конверсии водяным паром и катализатор, преимущество которых состоит в улучшении конверсии тяжелого углеводородного сырья в сравнении с конверсией, достигаемой в известных способах легкого крекинга или термического крекинга, и которые, кроме того, обеспечивают пониженную скорость образования нежелательных твердых побочных продуктов, таких как коксовый остаток.
В качестве сырья, предназначенного для обработки в соответствии с настоящим изобретением, может быть использовано любое приемлемое тяжелое углеводородное сырье, когда необходима конверсия в более легкие, более ценные продукты. Этим сырьем может служить, например, сырье, включающее остаточную фракцию, температура кипения которой составляет более 500oC, или включающую существенную долю продуктов, температура кипения которых составляет более 500oC, и дополнительную долю продуктов с температурой кипения в интервале 350-500oC, или оно может представлять собой по существу саму остаточную фракцию, например, после перегонки особого исходного сырья, или может представлять собой остаток вакуумной перегонки или любое другое приемлемое сырье. В приведенной табл. 1 представлены характеристики типичного примера сырья, пригодного для обработки в соответствии с изобретением.
Остаток вакуумной перегонки, характеристики которого представлены в табл. 1, является примером приемлемого сырья, которое можно эффективно обрабатывать в соответствии с настоящим изобретением. Очевидно, что с тем же успехом можно обрабатывать и множество других исходных материалов.
В способе согласно изобретению в качестве сырья предпочтительно используют сверхтяжелое сырье, обладающее первой плотностью в градусах Американского нефтяного института и первой вязкостью, и углеводородный продукт повышенного качества представляет собой синтетическое сырье, обладающее второй плотностью в градусах Американского института, превышающей первую плотность в градусах Американского нефтяного института, и второй вязкостью, которая меньше первой вязкости.
При этом более предпочтительно сырьем служит сверхтяжелое сырье, обладающее плотностью в градусах Американского нефтяного института, которая меньше или равна приблизительно 10oC, а углеводородный продукт повышенного качества представляет собой синтетическое сырье, обладающее плотностью в градусах Американского института, которая больше или равна приблизительно 13o.
В соответствии с изобретением описывается способ конверсии водяным паром для повышения качества тяжелого углеводородного сырья, такого как представленное в табл. 1, с целью повысить сортность углеводородного сырья с получением более легких, более ценных продуктов. В соответствии с изобретением в условиях конверсии водяным паром осуществляют контактирование этого сырья с описываемым катализатором в форме каталитической эмульсии воды в масле, содержащей первый, щелочной, металл и второй металл, выбранный из группы, включающей неблагородные металлы группы VIII, щелочноземельные металлы и их смеси, благодаря чему повышается качество тяжелого углеводородного сырья.
В соответствии с изобретением условия конверсии водяным паром включают температуру в пределах от примерно 360 до примерно 520oC, предпочтительно в пределах от примерно 410 до примерно 470oC, давление менее или равное приблизительно 600 фунтов/кв. дюйм, в предпочтительном варианте в пределах от примерно 5 до примерно 600 фунтов/кв. дюйм, в наиболее предпочтительном варианте менее или равное приблизительно 300 фунтов/кв.дюйм, предпочтительно в пределах от примерно 10 до примерно 300 фунтов/кв.дюйм, среднечасовую скорость подачи жидкости в зависимости от необходимой жесткости обработки в пределах от примерно 0,001 до примерно 3,5 ч-1 и водяной пар в количестве, находящемся в пределах от примерно 1 до примерно 15 мас.%, предпочтительно в пределах от примерно 3 до примерно 12 мас.% в пересчете на количество сырья.
В зависимости от конкретного сырья, которое необходимо обработать, эффективное технологическое давление может быть равным практически атмосферному или может быть несколько повышенным, в частности в пределах от примерно 50 до примерно 600 фунтов кв./дюйм, а в предпочтительном варианте в пределах от примерно 100 до примерно 300 фунтов/кв. дюйм.
Условия конверсии водяным паром обладают рядом преимуществ по сравнению с условиями конверсии по известному способу водородом, поскольку в первом случае можно поддерживать более низкое давление, чем давление, которое было бы необходимым в случае использования водорода. Таким образом, способ конверсии водяным паром по настоящему изобретению позволяет применять более дешевое технологическое и вспомогательное оборудование, чем работающее под более высоким давлением.
В предпочтительном варианте катализатор или каталитическую эмульсию в соответствии с настоящим изобретением готовят в форме эмульсии воды в масле, предпочтительный средний размер капелек в которой составляет менее или равен приблизительно 10 мкм, более предпочтительно менее или равен примерно 5 мкм, и в которой объемное соотношение между водой и маслом находится в пределах от примерно 0,1 до примерно 0,4; более предпочтительно в пределах от примерно 0,15 до примерно 0,3. В соответствии с изобретением предлагается каталитическая эмульсия, которая включает первый, щелочной, металл, предпочтительно калий, натрий или их смеси, и второй металл, который в предпочтительном варианте может представлять собой неблагородный металл группы VIII, предпочтительно никель или кобальт и их смесь, или щелочноземельный металл, предпочтительно кальций или магний, или их смеси. Приемлемая каталитическая эмульсия может содержать различные сочетания упомянутых первого и второго металлов, причем особенно предпочтительные сочетания включают калий и никель; натрий и никель; натрий и кальций; а также натрий, кальций и никель. Предпочтительная каталитическая эмульсия включает первый, щелочной, металл в концентрации по меньшей мере приблизительно 10000 ч./млн. в пересчете на массу этой каталитической эмульсии и также в предпочтительном варианте содержит первый, щелочной, металл и второй металл в массовом соотношении в пределах от примерно 0,5:1 до примерно 20:1, более предпочтительно в пределах от примерно 1:1 до примерно 10:1.
Предпочтительно каталитическая эмульсия содержит первый, щелочной, металл в количестве, достаточном для получения реакционной смеси с концентрацией этого первого, щелочного, металла по меньшей мере приблизительно 400 ч./млн. , более предпочтительно 800 ч./млн. в пересчете на массу этой каталитической эмульсии.
Предпочтительно кислый углеводородный материал получают из углеводородного сырья.
В соответствии с изобретением предпочтительную каталитическую эмульсию готовят получением кислого углеводородного материала, предпочтительное кислотное число которого составляет по меньшей мере приблизительно 0,5 мг KOH/г углеводородов, где кислотное число определяют по стандарту ASTM D 664-89. В соответствии со стандартом ASTM D 664-89 кислотным числом является такое количество основания в миллиграммах гидроксида калия на грамм образца, которое требуется для титрования образца в растворителе от начального показания прибора для него до показания прибора, которое соответствует свежеприготовленному неводному основному буферному раствору. Согласно настоящему изобретению это число используют для обозначения количества основания, которое требуется для нейтрализации кислотности кислого углеводородного материала, используемого для приготовления каталитической эмульсии по настоящему изобретению.
Для приготовления целевой каталитической эмульсии водные растворы необходимых каталитических металлов в кислый углеводородный материал добавляют следующим образом.
Для смешения с кислым углеводородным материалом готовят первый раствор первого, щелочного, металла в воде. В соответствии с изобретением предпочтительный раствор щелочного металла в воде представляет собой насыщенный раствор, содержащий щелочной металл в интервале приблизительно 5% от точки насыщения раствора при комнатной температуре, причем этой точкой насыщения служит точка, после которой дополнительное количество щелочного металла, по-видимому, не растворяется в растворе, а вместо этого, вероятно, выпадает из раствора в осадок. В принципе можно использовать более разбавленные растворы, однако объем добавляемой при этом воды служит частью каталитической эмульсии, поэтому в конечном счете во время обработки сырья его следует испарять. Таким образом, в предпочтительном варианте готовят раствор согласно описанной выше методике в интервале приблизительно 5% относительно точки насыщения, что позволяет избежать лишнего расхода тепла.
В соответствии с изобретением кислый углеводородный материал и раствор щелочного металла в воде совмещают и перемешивают таким образом, чтобы по меньшей мере частично нейтрализовать этот углеводородный материал и приготовить практически гомогенную смесь, в которой щелочной металл взаимодействует с углеводородным материалом с образованием органической соли щелочного металла и в предпочтительном варианте взаимодействует с нафтеновой кислотой, входящей в состав углеводородного материала, с образованием нафтеновой соли щелочного металла. Эту стадию можно осуществлять целиком в смесителе, если это необходимо, или такие материалы можно совмещать по ходу процесса до смесителя и направлять в смеситель для соответствующего смешения с получением целевой практически гомогенной смеси, которая на этом этапе может представлять собой эмульсию. В предпочтительном варианте углеводородный материал в количество щелочного металла выбирают таким образом, чтобы практически весь щелочной металл вступал в реакцию с образованием органической соли щелочного металла, более предпочтительно нафтеновой соли щелочного металла, с одновременной по меньшей мере частичной, предпочтительно существенной нейтрализацией кислотности углеводородного материала. Это обеспечивает практически гомогенное введение щелочного металла в конечную каталитическую эмульсию.
Конверсия щелочного металла в органическую соль щелочного металла необходима, поскольку этот щелочной металл, все еще находящийся в смеси в форме гидроксида, во время последующего смешения мог бы взаимодействовать с солями второго металла с образованием нежелательных оксидов вторых металлов, таких как оксид никеля, который оказывает нежелательное влияние на весь процесс. Кроме того, сохранение высокой кислотности в большинстве случаев оказывается нежелательным, так как способно вызвать коррозию смесительного оборудования и т.п.
Предпочтительно практически гомогенная смесь содержит практически весь первый, щелочной, металл в виде органической соли щелочного металла.
Второй раствор готовят с использованием второго металла - неблагородного металла группы VIII, щелочноземельного металла или их смесей в воде. В предпочтительном варианте этот второй раствор также является насыщенным раствором, наиболее предпочтительно содержащим приемлемый второй металл в количестве, которое находится в интервале приблизительно 5%, более предпочтительно в интервале примерно 2% относительно точки насыщения второго раствора при комнатной температуре. В предпочтительном варианте второй металл вводят во второй раствор в форме ацетата, например, такого как ацетат никеля.
Далее этот второй раствор совмещают и смешивают с практически гомогенной смесью первого раствора и кислого материала по описанной выше методике. Второй раствор и практически гомогенную смесь можно совмещать в смесительном аппарате для осуществления стадии смешения или по ходу процесса перед смесительным аппаратом, что зависит от параметров конкретного процесса.
Осуществление этой второй стадии смешения, на которой второй раствор смешивают с практически гомогенной смесью, обеспечивает приготовление описанной выше каталитической эмульсии, в которой первый, щелочной, металл содержится в виде органической соли щелочного металла на границе раздела между водной фазой и непрерывной масляной фазой и выполняет функции поверхностно-активного вещества и в которой второй металл содержится в виде раствора в водной фазе.
Следует отметить, что описанные выше стадии смешения осуществляют с помощью оборудования, которое хорошо известно в данной области техники и которое не включено в объем настоящего изобретения.
В предпочтительном варианте в соответствии с изобретением кислотное число кислого углеводородного материала, из которого готовят каталитическую эмульсию, находится в пределах от примерно 0,4 до примерно 300 мг KOH/г. Этот материал может быть приготовлен из тяжелого углеводородного сырья, которое подвергают обработке, если это сырье обладает приемлемой кислотностью. По другому варианту кислый углеводородный материал может быть приготовлен с использованием любого другого приемлемого источника. Предпочтительный кислый углеводородный материал включает органическую кислоту, предпочтительно нафтеновую кислоту, преимущество которой, как было установлено, заключается в том, что во время приготовления каталитической эмульсии она взаимодействует с щелочным металлом таким образом, что в результате образуется целевая нафтеновая соль щелочного металла, преимущество которой состоит в ее действии как поверхностно-активного вещества, обеспечивающего дополнительную устойчивость и необходимый размер капелек каталитической эмульсии по настоящему изобретению.
При осуществлении стадий смешения нафтеновая соль щелочного металла мигрирует к границе раздела между водяными капельками и непрерывной масляной фазой каталитической эмульсии, действует как поверхностно-активное вещество, способствуя устойчивости эмульсии, и обеспечивает получение капелек достаточно малого размера, необходимого для хорошего диспергирования второго металла в сырье.
Преимущество применения каталитической эмульсии, содержащей каталитические первый и второй металлы, состоит в том, что она обеспечивает быстрое распределение таких каталитических металлов по всему сырью, качество которого повышают в соответствии со способом по настоящему изобретению, что в значительной степени улучшает конверсию тяжелой остаточной фракции или другого сырья. При смешении каталитической эмульсии с сырьем эти каталитические металлы в существенной мере диспергируются по всему сырью и, как полагают, в дальнейшем условия конверсии водяным паром обеспечивают испарение воды из эмульсии, удовлетворяя по меньшей мере некоторые потребности процесса в водяном паре, а также обусловливают вхождение очень тонкодисперсных отчасти твердых и отчасти расплавленных частиц первого и второго каталитических металлов в плотный контакт с сырьем, благодаря чему усиливается целевая конверсия в более легкие продукты.
Далее в условиях более высокой жесткости в результате осуществления способа конверсии водяным паром по настоящему изобретению повышается качество углеводородного продукта, а также образуется остаток или коксовый остаток в качестве побочного продукта, который, хотя его и получают в значительно меньшем количестве в сравнении с количествами, которые образуются при осуществлении известных способов, содержит, как также было установлено, отработавшие первый и второй каталитические металлы. В зависимости от жесткости условий процесса этот побочный продукт представляет собой либо остаток, либо коксовый остаток, либо то и другое. В соответствии со способом по настоящему изобретению коксовый остаток или остаток как побочный продукт в предпочтительном варианте подвергают дальнейшей обработке, например, путем обессоливания в случае остатка или путем газификации в случае коксового остатка, удаляя каталитические металлы для последующего их использования при приготовлении каталитической эмульсии с целью продолжить процессы конверсии водяным паром. Было установлено, что такие технологические приемы позволяют выделять значительное количество щелочного металла, когда остаток обессоливают, а в некоторых случаях обеспечивают рекуперацию более 100% второго металла, в частности неблагородного металла группы VIII, когда углеродистый твердый (коксовый остаток) побочный продукт подвергают газификации, с одновременным достижением высокого выхода выделяемого щелочного металла. Когда побочный продукт представляет собой главным образом остаток, с целью выделить металлы его можно обессоливать разбавлением, например, до плотности приблизительно 14o в градусах Американского нефтяного института, а затем направлять на обычное обессоливание.
В ходе проведения типичного процесса в соответствии с изобретением тяжелое углеводородное сырье пропускают через печь для нагрева до целевой температуры, а затем направляют в ректификационную колонну для выделения различных фракций с получением тяжелого углеводородного остатка в качестве сырья, которое подвергают обработке в соответствии с настоящим изобретением.
Если побочный продукт осуществления такого способа богат твердым компонентом (т. е. содержание коксового остатка составляет более или равно приблизительно 5%), этот остаток можно газифицировать или подвергать регулируемому сжиганию, полученную золу можно промывать для рекуперации щелочного металла путем растворения водой, а весь остающийся твердый компонент можно обрабатывать в присутствии CO2 и аммиака с получением NiCO3, который с использованием уксусной кислоты при комнатной температуре можно превращать в ацетат никеля. Очевидно, что эти операции проводят в том случае, когда вторым металлом является никель. Более того, по такому способу может быть достигнута рекуперация отработавшего никеля, превышающая 100%, поскольку в дополнение к технологическому никелю, который используют для приготовления каталитической эмульсии, при этом рекуперируют некоторое количество содержащегося в сырье природного никеля.
На фиг. 1 схематически проиллюстрирован пример системы для осуществления способа конверсии водяным паром по настоящему изобретению.
В соответствии с фиг. 1 тяжелое углеводородное сырье, подвергаемое обработке, направляют в печь 10 для подогрева до приемлемой температуры, а затем в ректификационную колонну 12 для перегонки под атмосферным давлением или в вакууме с целью выделения низкокипящих компонентов. Более тяжелые компоненты из ректификационной колонны 12 направляют далее в другую печь 14 для дальнейшего нагревания, после чего в реакционную камеру/реактор 16 для проведения процесса конверсии. Как показано на фиг. 1, предусмотрена установка для приготовления катализатора или станция 18, в которой готовят каталитическую эмульсию по настоящему изобретению. Эту каталитическую эмульсию можно смешивать с подвергаемым конверсии сырьем на нескольких различных участках. На фиг. 1 показано, как каталитическую эмульсию инжектируют в сырье после ректификационной колонны 12, но перед печью 14. По другому варианту каталитическую эмульсию можно смешивать с углеводородным сырьем после печи 10 и до ректификационной колонны 12 на участке, обозначенном позицией 20, или можно вводить после печи 14 и до реакционной камеры/реактора 16 на участке, обозначенном позицией 22.
Как показано далее на фиг. 1, продукт из реакционной камеры/реактора 16 вновь объединяют с легкими продуктами из ректификационной колонны 12 и направляют в циклонный отпарной аппарат 24, в котором от побочных продуктов отделяют углеводородные продукты повышенного качества. Продукт повышенного качества направляют в ректификационную колонну 26, где его разделяют на различные фракции, включающие газообразные легкие фракции, бензинолигроиновую фракцию, газойль и кубовые остатки, в то время как побочный продукт подают через теплообменник 28 в обессоливающую установку 30 для дополнительной обработки по мере необходимости. При необходимости в эту фракцию можно добавлять разбавитель, как показано на чертеже.
В этой обессоливающей установке 30 из побочных продуктов выделяют каталитические металлы, которые в предпочтительном варианте возвращают в установку 18 для приготовления катализатора с целью использовать при приготовлении дополнительного количества каталитической эмульсии, применяемой в способе по настоящему изобретению, совместно с дополнительными количествами или новыми порциями металлов, добавляемыми по мере необходимости. Кроме того, как показано на фиг. 1, часть сырья из печи 10 можно по отводному патрубку направлять в установку 18 для приготовления катализатора, если таковое требуется для использования в качестве кислого углеводородного материала, на основе которого готовят каталитическую эмульсию. В особенно предпочтительном варианте обрабатываемое углеводородное сырье обладает достаточной кислотностью или содержат другое поверхностно-активное вещество.
Необходимо отметить, что хотя на фиг. 1 представлено схематическое изображение системы для осуществления способа конверсии по настоящему изобретению, этот способ, как очевидно, можно осуществлять с применением других стадий и другого оборудования, что не ограничивает объем настоящего изобретения.
На фиг. 2 представлена другая технологическая схема, применяемая для осуществления предлагаемого способа, проиллюстрированного на примере процесса получения синтетической сырой нефти из сверхтяжелой сырой нефти.
В соответствии с фиг. 2 необработанное сверхтяжелое сырье, которое, как правило, характеризуется низкой плотностью в градусах Американского нефтяного института, например менее или равной приблизительно 10o, можно соответствующим образом смешивать с разбавителем с целью повысить плотность в градусах Американского нефтяного института, например, до приблизительно 14o, таким образом, чтобы это сырье можно было обрабатывать в обычной обессоливающей установке 32. Из обессоливающей установки 32 обессоленное сырье можно соответствующим образом направлять в установку 34 для атмосферной перегонки, в которой вместе с другими низкокипящими продуктами отделяют разбавитель для последующего разбавления сырья и остаток атмосферной перегонки. В предпочтительном варианте этот остаток атмосферной перегонки смешивают с каталитической эмульсией в соответствии с изобретением, подаваемой со станции 36 приготовления катализатора, и направляют в реакционную камеру/реактор 38 для проведения процесса конверсии по настоящему изобретению. Как показано на чертеже, на смесь сырья с каталитической эмульсией в реакционной камере/реакторе 38 воздействуют условиями конверсии водяным паром, например, избыточным давлением 10 бар и температурой 440oC. Из реакционной камеры/реактора 38 получают углеводородный продукт повышенного качества и побочный продукт, содержащий остаток и/или коксовый остаток, а также каталитический металл из каталитической эмульсии. Эту смесь в качестве побочного продукта направляют в теплообменник 40, а затем в обессоливающую установку 42, где благодаря газификации и/или обессоливанию удаляют каталитические соли металлов, и возвращают на станцию 36 приготовления катализатора, в то время как в качестве транспортабельного продукта осуществления предлагаемого способа получают синтетическую сырую нефть, как правило обладающую улучшенной плотностью в градусах Американского нефтяного института, например, составляющей более или равной 13o.
Необходимо отметить, что хотя на фиг. 2 схематически проиллюстрирован предпочтительный вариант осуществления способа по настоящему изобретению, он не ограничивает объем настоящего изобретения.
На фиг. 3 представлена другая технологическая схема, иллюстрирующая способ приготовления каталитической эмульсии в соответствии с настоящим изобретением. На фиг. 3 показано впускное приспособление для кислого углеводородного материала, такого как богатый нафтеновой кислотой углеводородный материал, который направляют в теплообменник 44, а затем смешивают с насыщенным раствором гидроксида щелочного металла в воде. Этот материал, богатый нафтеновой кислотой, а также насыщенный щелочной раствор в предпочтительном варианте смешивают в соответствующем соотношении, при котором по меньшей мере частично нейтрализуется кислотность углеводородного материала и практически весь гидроксид щелочного металла этого насыщенного раствора вступает в реакцию с образованием нафтеновой соли щелочного металла. Эта реакция протекает еще более интенсивно, а эмульсия может образовываться в смесителе 46, в который подают смесь углеводородного материала/насыщенного щелочного раствора. После завершения этой стадии при необходимости смесь из смесителя 46 направляют на станцию 48 окончательной обработки для нейтрализации всей оставшейся кислотности углеводородного материала. После станции 48 окончательной обработки со смесью, отводимой из этой станции 48, смешивают второй насыщенный раствор второго каталитического металла, в данном примере раствор ацетата никеля в воде, и подают в дополнительный смеситель 50, которому сообщают энергию смешения, достаточную для получения целевой каталитической эмульсии воды в масле, включающей первый щелочной металл в форме нафтеновой соли щелочного металла, находящейся на границе между водяными капельками и непрерывной масляной фазой и выполняющей также функции поверхностно-активного вещества, и второй металл, в данном случае ацетат никеля, растворенный в водяных капельках этой эмульсии. Служащая поверхностно-активным веществом нафтеновая соль щелочного металла обусловливает целевой размер мелких капелек, преимущество которого состоит в хорошем диспергировании каталитического металла, прежде всего второго каталитического металла, во всем сырье, сортность которого повышают в соответствии с изобретением.
При необходимости эту эмульсию можно направлять в буферную емкость 52, а затем в обрабатывающую систему для конверсии водяным паром тяжелого углеводородного сырья в соответствии с настоящим изобретением. Размер капелек приготовленной таким образом предпочтительной каталитической эмульсии составляет менее или равен приблизительно 10 мкм, более предпочтительно менее или равен примерно 5 мкм, наиболее предпочтительно примерно 1 мкм.
Необходимо отметить, что хотя на фиг. 3 представлено схематическое изображение системы для приготовления каталитической эмульсии в соответствии с настоящим изобретением, это схематическое изображение не ограничивает объем настоящего изобретения.
Преимущества способа и каталитической эмульсии по настоящему изобретению демонстрируют приведенные ниже примеры.
Пример 1.
Этот пример иллюстрирует преимущества способа по настоящему изобретению в сравнении с известным способом снижения вязкости (легким крекингом). Для приготовления каталитической эмульсии в соответствии с изобретением использовали сырье, представленное в табл. 1 (с кислотным числом 25 мг KOH/г), а также калий и никель. Эту каталитическую эмульсию готовили смешением вначале сырого материала с 40 мас.% раствора KOH, а затем подмешиванием раствора ацетата никеля при массовом соотношении K:Ni = 4:1. Каталитическую эмульсию смешивали с сырьем таким образом, чтобы концентрация калия составляла 1000 ч. /млн. калия, концентрация ацетата никеля составляла 250 ч. /млн. в пересчете на количество сырья, и эту реакционную смесь подвергали воздействию условий конверсии водяным паром, включающих температуру (T) 430oC и среднечасовую скорость подачи жидкости (ССПЖ) 2 ч-1 при 8 мас.% водяного пара в пересчете на сырье (процесс 1). Эмульсию и сырье обрабатывали в реакционной камере, объем которой составлял 1,2 л. Расход сырья был равным 2400 г/ч, тогда как расход каталитической эмульсии составлял 113 г/ч.
То же самое сырье подвергали легкому крекингу в тех же самых условиях без применения катализатора и с использованием небольшого количества водяного пара (процесс 2). Конверсия и другие параметры проведения процессов указаны в табл. 2.
Очевидно, что при применении способа по настоящему изобретению (процесс 1) достигались результаты, которые превосходили результаты осуществления известного способа легкого крекинга (процесс 2): по конверсии 40% против 25%.
Более того, конечный продукт процесса 1 в соответствии с изобретением включает углеводороды повышенной сортности, а также широкую и узкую остаточные фракции, которые, как было установлено в соответствии с изобретением, содержат большую часть, если не все количество, каталитического металла каталитической эмульсии. Этот каталитический металл может быть рекуперирован в соответствии с изобретением посредством обессоливания или газификации с целью последующего использования при приготовлении дополнительных количеств каталитической эмульсии для дальнейшего проведения процесса в соответствии с изобретением. В этом случае получаемую остаточную фракцию процесса 1 обессоливали и рекуперировали до 94 мас.% от первоначально используемого количества калия.
Пример 2.
В данном примере способ конверсии водяным паром по настоящему изобретению осуществляли в более жестких условиях конверсии водяным паром с использованием в качестве сырья остаточной фракции, состав которой представлен в табл. 3.
Сырье обрабатывали каталитической эмульсией, которую готовили согласно примеру 1 в тех же пропорциях, что указаны выше.
Очевидно, что осуществление способа в соответствии с настоящим изобретением обеспечивало исключительно высокую конверсию остаточной фракции продуктов с температурой кипения 500oC и выше и обеспечивало, кроме того, достижение высокого выхода более легких углеводородных фракций. Более того, количество образовывавшегося коксового остатка было существенно меньше 9% в отличие от более 30% коксового остатка, который, как правило, образуется при осуществлении известных способов с замедленным коксованием. Это уменьшение количества коксового остатка особенно эффективно сказывается на уменьшении количества сухого вещества, которое нуждается в транспортировке или утилизации.
Кроме того, способ по настоящему изобретению обеспечивает получение побочного продукта в виде углеродистых твердых веществ, которые содержат почти все количество каталитических металлов. Газификацией коксового остатка рекуперировали 95 мас.% исходного щелочного металла (калия) для использования при приготовлении дополнительных количеств каталитической эмульсии, а посредством простого растворения в уксусной кислоте рекуперировали 110% переходного металла (никеля).
Пример 3.
Данный пример демонстрирует способ по настоящему изобретению в сравнении с известным легким крекингом в ходе проведения процесса получения синтетического сырья. Использовали исходный материал, состав которого приведен ниже в табл. 4.
Это сырье обрабатывали с применением каталитической эмульсии и способа конверсии водяным паром в соответствии с настоящим изобретением, где каталитическую эмульсию готовили по ходу процесса с использованием сырья, кислотное число которого составляло 3,5 мг KOH/г. С этим сырьем каталитическую эмульсию смешивали в количестве, достаточном для нейтрализации 1 мг KOH/г. Эмульсию готовили с использованием раствора KOH концентрацией 40 мас.% с расходом 6 г/ч и раствора ацетата никеля концентрацией 14 мас.% с расходом 13,6 г/ч. Расход потока сырья составлял 2400 г/ч. Это сырье обрабатывали также в соответствии с известным способом легкого крекинга в тех же самых условиях. Результаты представлены ниже в табл. 5.
Как видно из табл. 5, способ по настоящему изобретению обеспечивал достижение улучшенных выхода продукта и свойств получаемого синтетического сырья в сравнении с результатами легкого крекинга.
Пример 4.
Этот пример иллюстрирует способ по настоящему изобретению, когда его осуществляют в более жестких условиях [при T 440oC, P 150 фунтов/кв. дюйм, объемной скорости (объем реакционной камеры/объем остатка/ч) 0,5 ч-1, парциальном давлении водяного пара 130 фунтов/кв. дюйм] в сравнении с известным способом с замедленным коксованием. В данном примере использовали то же самое сырье, что и в табл. 4 приведенного выше примера 3. Каталитическую эмульсию готовили согласно примеру 3. Для достижения объемной скорости 0,5 ч-1 расход сырья уменьшали до 600 г/ч. Значения расхода раствора KOH и раствора ацетата никеля составляли соответственно 1,5 и 3,4 г/ч. Результаты осуществления обоих способов представлены в табл. 6.
Данные, приведенные в табл. 6, позволяют сделать несколько выводов. Очевидно, что в принципе синтетическое сырье, полученное замедленным коксованием, обладает более высоким качеством по сравнению с сырьем, которое получали в соответствии со способом по настоящему изобретению. Однако количество сухого вещества, которое получали по обычному способу, намного больше того количества, что получали в соответствии с настоящим изобретением. Более того, при осуществлении способа по настоящему изобретению получали более значительное количество газойля, а остаток, получаемый в таком способе, при необходимости можно подвергать дальнейшей переработке даже с применением замедленного коксования, достигая в целом более высокого выхода фракций с более низкими температурами кипения.
Уменьшенное количество коксового остатка, который получали в способе в соответствии с настоящим изобретением, является преимуществом, например когда синтетическое сырье получают в отдаленных районах, где основные инвестиции, осуществляемые в секторе технических средств для транспортировки твердых материалов, должны, вероятно, приходиться на долю средств транспортировки коксового остатка и, следовательно, предотвращения загрязнения окружающей среды в отдаленном районе. Более того, коксовый остаток, получаемый в соответствии с настоящим изобретением, можно полностью сжигать, используя выделяющееся тепло для удовлетворения других внутренних потребностей процесса, одновременно с этим выделяя из образующейся золы каталитические металлы, о которых речь шла выше, для их повторного применения при приготовлении дополнительного количества каталитической эмульсии.
Пример 5.
Этот пример иллюстрирует эффективность конверсии углеводородного сырья в соответствии со способом по настоящему изобретению с использованием каталитической эмульсии, включающей различные сочетания каталитических металлов. Процессы конверсии проводили с использованием фракции продуктов с температурой кипения 500oC и выше, полученной вакуумной перегонкой сырья, представленного в табл. 4. Эксперименты данного примера проводили при температуре 440oC, под избыточным давлением 1 бар и при соотношении сырье/водяной пар 7. Непрерывный процесс проводили при постоянном расходе сырья (60 мл/ч) и водяного пара в течение 4 ч в каждом эксперименте. Применяли реактор с мешалкой емкостью 100 мл. Полученные результаты приведены в представленной табл. 7.
Очевидно, что каждое из сочетаний каталитических металлов в каталитической эмульсии по настоящему изобретению обеспечивает исключительно высокую конверсию сырья и достижение преимущества, заключающегося в уменьшенных количествах коксовых остатков.
Настоящее изобретение можно выполнять в других вариантах или осуществлять другими путями, не выходя при этом за его объем. Следовательно, предложенный вариант его выполнения во всех отношениях следует рассматривать как иллюстрирующий, а не ограничивающий объем изобретения, который определяется прилагаемой формулой изобретения, а все изменения, которые в этот вариант могут быть внесены, необходимо считать включенными в объем настоящего изобретения.
Claims (59)
1. Способ конверсии углеводородного сырья в присутствии катализатора, содержащего металл, и водяного пара, отличающийся тем, что способ включает следующие стадии: (а) приготовление каталитической эмульсии, представляющей собой эмульсию воды в масле, содержащую первый, щелочной, металл и второй металл, выбранный из группы, включающей неблагородные металлы группы VIII, щелочноземельные металлы и их смеси; (б) смешение каталитической эмульсии с углеводородным сырьем с получением реакционной смеси и (в) воздействие на эту реакционную смесь условиями конверсии водяным паром таким образом, что при этом обеспечивается повышение качества углеводородного продукта.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что условия конверсии водяным паром включают температуру в пределах от примерно 360 до примерно 520oС, давление в пределах от примерно 5 до примерно 600 фунтов/кв.дюйм, среднечасовую скорость подачи жидкости в пределах от примерно 0,001 до примерно 3,5 ч-1 и количество водяного пара в пределах от примерно 1 до примерно 15 мас.% в пересчете на сырье.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что условия конверсии водяным паром включают температуру в пределах от примерно 410 до примерно 470oС, давление в пределах от примерно 10 до примерно 300 фунтов/кв.дюйм и количество водяного пара в пределах от примерно 3 до примерно 12 мас.% в пересчете на сырье.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что условия конверсии водяным паром включают давление менее или равное приблизительно 600 фунтов/кв.дюйм.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что условия конверсии водяным паром включают давление в пределах от примерно 50 до примерно 600 фунтов/кв.дюйм.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что условия конверсии водяным паром включают давление менее или равное приблизительно 300 фунтов/кв.дюйм.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что условия конверсии водяным паром включают давление в пределах от примерно 100 до примерно 300 фунтов/кв.дюйм.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что на стадии (в) образуется практически гомогенная дисперсия первого, щелочного, металла и второго металла в сырье, благодаря чему упрощается конверсия водяным паром.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что на стадии (в) испаряется практически вся вода эмульсии, благодаря чему удовлетворяется по меньшей мере часть потребности в водяном паре для конверсии водяным паром.
10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сырьем служит сверхтяжелое сырье, обладающее первой плотностью в градусах Американского нефтяного института и первой вязкостью, и где углеводородный продукт повышенного качества представляет собой синтетическое сырье, обладающее второй плотностью в градусах Американского института, превышающей первую плотность в градусах Американского нефтяного института, и второй вязкостью, которая меньше первой вязкости.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что сырьем служит сверхтяжелое сырье, обладающее плотностью в градусах Американского нефтяного института, которая меньше или равна приблизительно 10o, и где углеводородный продукт повышенного качества представляет собой синтетическое сырье, обладающее плотностью в градусах Американского института, которая больше или равна приблизительно 13o.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что далее включает смешение сверхтяжелого сырья с разбавителем таким образом, чтобы обеспечить образование смеси, обладающей плотностью в градусах Американского нефтяного института, превышающей плотность сверхтяжелого сырья, подачу этой смеси в ректификационную колонну для разделения разбавителя и остатка и смешение этого остатка с каталитической эмульсией с получением реакционной смеси.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что на стадии (в) обеспечивается получение углеводородного продукта повышенного качества и побочного продукта, содержащего первый, щелочной, металл и второй металл из каталитической эмульсии, и далее включающий выделение первого, щелочного, металла и второго металла из побочного продукта с получением выделенных металлов и использование выделенных металлов при приготовлении дополнительных количеств каталитической эмульсии для стадии (а).
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что средний размер капелек каталитической эмульсии составляет менее или равен приблизительно 10 мкм.
15. Способ по п.1, отличающийся тем, что средний размер капелек каталитической эмульсии составляет менее или равен приблизительно 5 мкм.
16. Способ по п.1, отличающийся тем, что первый, щелочной, металл содержится в каталитической эмульсии в виде органической соли щелочного металла на границе раздела между водной фазой и масляной фазой и где второй металл содержится в этой каталитической эмульсии в виде раствора в водной фазе.
17. Способ по п.16, отличающийся тем, что органическая соль щелочного металла представляет собой соль щелочного металла нафтеновой кислоты.
18. Способ по п.1, отличающийся тем, что первый, щелочной, металл выбирают из группы, включающей калий, натрий и их смеси.
19. Способ по п.1, отличающийся тем, что второй металл представляет собой неблагородный металл группы VIII, выбранный из группы, включающей никель, кобальт и их смеси.
20. Способ по п.1, отличающийся тем, что второй металл представляет собой щелочноземельный металл, выбранный из группы, включающей кальций, магний и их смеси.
21. Способ по п.1, отличающийся тем, что этот второй металл включает неблагородный металл группы VIII, выбранный из группы, включающей никель, кобальт и их смеси, и щелочноземельный металл, выбранный из группы, включающей кальций, магний и их смеси.
22. Способ по п.1, отличающийся тем, что первый, щелочной, металл включает натрий, а второй металл включает кальций и никель.
23. Способ по п.1, отличающийся тем, что каталитическая эмульсия содержит первый, щелочной, металл и второй металл в массовом соотношении в пределах от примерно 0,5 : 1 до примерно 20 : 1.
24. Способ по п.1, отличающийся тем, что каталитическая эмульсия содержит первый, щелочной, металл и второй металл в массовом соотношении в пределах от примерно 1 : 1 до примерно 10 : 1.
25. Способ по п.1, отличающийся тем, что каталитическая эмульсия содержит первый, щелочной, металл в концентрации по меньшей мере приблизительно 10000 ч./млн. в пересчете на массу этой каталитической эмульсии.
26. Способ по п.1, отличающийся тем, что каталитическая эмульсия содержит первый, щелочной, металл в количестве, достаточном для получения реакционной смеси с концентрацией этого первого, щелочного, металла по меньшей мере приблизительно 400 ч. /млн. в пересчете на массу этой каталитической эмульсии.
27. Способ по п.1, отличающийся тем, что каталитическая эмульсия содержит первый, щелочной, металл в количестве, достаточном для получения реакционной смеси с концентрацией этого первого, щелочного, металла по меньшей мере приблизительно 800 ч./млн. в пересчете на массу этой реакционной смеси.
28. Способ по п. 1, отличающийся тем, что объемное соотношение между водой и маслом в каталитической эмульсии составляет от примерно 0,1 до примерно 0,4.
29. Способ по п. 1, отличающийся тем, что объемное соотношение между водой и маслом в каталитической эмульсии составляет от примерно 0,15 до примерно 0,3.
30. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадия (а) включает следующие стадии: приготовление кислого углеводородного материала, кислотное число которого составляет по меньшей мере приблизительно 0,4 мг КОН/г углеводородов; приготовление первого раствора первого, щелочного, металла в воде; смешение кислого углеводородного материала и первого раствора таким образом, чтобы по меньшей мере частично нейтрализовать этот углеводородный материал и получить практически гомогенную смесь, в которой щелочной металл взаимодействует с углеводородным материалом с образованием органической соли щелочного металла; приготовление второго раствора второго металла в воде и смешение практически гомогенной смеси и второго раствора с получением каталитической эмульсии.
31. Способ по п.30, отличающийся тем, что кислотное число кислого углеводородного материала составляет от примерно 0,4 до примерно 300 мг КОН/г.
32. Способ по п.30, отличающийся тем, что кислый углеводородный материал включает нафтеновую кислоту.
33. Способ по п.30, отличающийся тем, что стадия приготовления первого раствора включает приготовление насыщенного раствора первого, щелочного, металла в воде, где насыщенность этого насыщенного раствора находится в интервале приблизительно 5% относительно точки насыщения раствора при комнатной температуре.
34. Способ по п.30, отличающийся тем, что стадия приготовления второго раствора включает приготовление насыщенного раствора второго металла в воде, где насыщенность этого насыщенного раствора находится в интервале приблизительно 5% относительно точки насыщения этого насыщенного раствора при комнатной температуре.
35. Способ по п.30, отличающийся тем, что кислый углеводородный материал получают из углеводородного сырья.
36. Каталитическая эмульсия для конверсии углеводородного сырья, характеризующаяся тем, что представляет собой эмульсию воды в масле, содержащую первый, щелочной, металл и второй металл, выбранный из группы, включающей неблагородные металлы VIII группы Периодической системы, щелочноземельные металлы и их смеси.
37. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что средний размер капелек каталитической эмульсии составляет менее или равен приблизительно 10 мкм.
38. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что средний размер капелек каталитической эмульсии составляет менее или равен приблизительно 5 мкм.
39. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что первый, щелочной, металл содержится в каталитической эмульсии в виде органической соли щелочного металла на границе раздела между водной фазой и масляной фазой, а второй металл содержится в виде раствора в водной фазе.
40. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что органическая соль щелочного металла представляет собой нафтеновую соль щелочного металла.
41. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что первый, щелочной, металл выбран из группы, включающей калий, натрий и их смеси.
42. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что второй металл представляет собой неблагородный металл VIII группы Периодической системы и он выбран из группы, включающей никель, кобальт и их смесь.
43. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что второй металл представляет собой щелочноземельный металл, выбранный из группы, включающей кальций, магний и их смеси.
44. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что второй металл включает неблагородный металл VIII группы Периодической системы, и он выбран из группы, включающей никель, кобальт и их смеси, и щелочноземельный металл, выбранный из группы, включающей кальций, магний и их смеси.
45. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что первым, щелочным, металлом является натрий, а вторым металлом являются кальций и никель.
46. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что содержит первый, щелочной, металл и второй металл в массовом соотношении в пределах от примерно 0,5 : 1 до примерно 20 : 1.
47. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что содержит первый, щелочной, металл и второй металл в массовом соотношении в пределах от примерно 1 : 1 до примерно 10 : 1.
48. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что содержит первый, щелочной, металл в концентрации по меньшей мере приблизительно 10000 ч./млн. в пересчете на массу этой каталитической эмульсии.
49. Каталитическая эмульсия по п.36, характеризующаяся тем, что объемное соотношение между водой и маслом в каталитической эмульсии составляет от примерно 0,1 до примерно 0,4.
50. Каталитическая эмульсия по п.36, где объемное соотношение между водой и маслом в каталитической эмульсии составляет от примерно 0,15 до примерно 0,3.
51. Способ приготовления каталитической эмульсии, заключающийся в: приготовлении кислого углеводородного материала, кислотное число которого составляет по меньшей мере приблизительно 0,4 мг КОН/г углеводородов; приготовлении первого раствора первого, щелочного, металла в воде; смешении кислого углеводородного материала и первого раствора таким образом, чтобы по меньшей мере частично нейтрализовать этот углеводородный материал и получить практически гомогенную смесь, в которой щелочной металл взаимодействует с углеводородным материалом с образованием органической соли щелочного металла; приготовлении второго раствора второго металла, выбранного из группы, включающей неблагородные металлы VIII группы Периодической системы, щелочноземельные металлы и их смеси, в воде и смешении практически гомогенной смеси и второго раствора с получением каталитической эмульсии.
52. Способ по п.51, заключающийся в том, что кислотное число кислого углеводородного материала составляет от примерно 0,4 до примерно 300 мг КОН/г.
53. Способ по п.51, заключающийся в том, что кислый углеводородный материал включает нафтеновую кислоту.
54. Способ по п.51, заключающийся в том, что стадия приготовления первого раствора включает приготовление насыщенного раствора первого, щелочного, металла в воде, где насыщенность этого насыщенного раствора находится в интервале приблизительно 5% относительно точки насыщения раствора при комнатной температуре.
55. Способ по п.51, заключающийся в том, что стадия приготовления второго раствора включает приготовление насыщенного раствора второго металла в воде, где насыщенность этого насыщенного раствора находится в интервале приблизительно 5% относительно точки насыщения этого насыщенного раствора при комнатной температуре.
56. Способ по п.51, заключающийся в том, что кислый углеводородный материал, обладающий кислотностью, и первый раствор, характеризующийся содержанием гидроксида щелочного металла, смешивают в таких количествах, которых достаточно для взаимодействия практически всего количества гидроксида щелочного металла с углеводородным материалом с образованием органической соли щелочного металла и по меньшей мере для частичной нейтрализации его кислотности.
57. Способ по п. 51, заключающийся в том, что углеводородный материал содержит нафтеновую кислоту, благодаря чему щелочной металл взаимодействует с этим углеводородным материалом с образованием нафтеновой соли щелочного металла.
58. Способ по п.51, заключающийся в том, что практически гомогенная смесь содержит практически весь первый, щелочной, металл в виде органической соли щелочного металла.
59. Способ по п. 51, заключающийся в том, что второй раствор содержит второй металл в форме ацетата второго металла.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US08/838,834 US5885441A (en) | 1997-04-11 | 1997-04-11 | Steam conversion process and catalyst |
| US08/838,834 | 1997-04-11 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2142497C1 true RU2142497C1 (ru) | 1999-12-10 |
| RU98106861A RU98106861A (ru) | 2000-01-27 |
Family
ID=25278169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98106861A RU2142497C1 (ru) | 1997-04-11 | 1998-04-10 | Способ конверсии углеводородного сырья, каталитическая эмульсия для конверсии углеводородного сырья и способ ее приготовления |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5885441A (ru) |
| EP (1) | EP0870815B1 (ru) |
| JP (1) | JP3087116B2 (ru) |
| KR (1) | KR100250114B1 (ru) |
| CN (2) | CN1102952C (ru) |
| AT (1) | ATE248902T1 (ru) |
| CA (1) | CA2233699C (ru) |
| DE (1) | DE69817653T2 (ru) |
| ES (1) | ES2206779T3 (ru) |
| NL (1) | NL1008843C2 (ru) |
| PT (1) | PT870815E (ru) |
| RU (1) | RU2142497C1 (ru) |
| SG (1) | SG64488A1 (ru) |
Families Citing this family (39)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6169054B1 (en) * | 1997-04-11 | 2001-01-02 | Intevep, S.A. | Oil soluble coking additive, and method for making and using same |
| US6030522A (en) * | 1997-04-11 | 2000-02-29 | Intevep, S.A. | Combined steam conversion process for treating vacuum gas oil |
| US6043182A (en) * | 1997-04-11 | 2000-03-28 | Intevep, S.A. | Production of oil soluble catalytic precursors |
| US6387840B1 (en) * | 1998-05-01 | 2002-05-14 | Intevep, S.A. | Oil soluble coking additive |
| US7444305B2 (en) * | 2001-02-15 | 2008-10-28 | Mass Connections, Inc. | Methods of coordinating products and service demonstrations |
| US7745369B2 (en) * | 2003-12-19 | 2010-06-29 | Shell Oil Company | Method and catalyst for producing a crude product with minimal hydrogen uptake |
| US20070000810A1 (en) * | 2003-12-19 | 2007-01-04 | Bhan Opinder K | Method for producing a crude product with reduced tan |
| US8070937B2 (en) * | 2003-12-19 | 2011-12-06 | Shell Oil Company | Systems, methods, and catalysts for producing a crude product |
| US20070012595A1 (en) * | 2003-12-19 | 2007-01-18 | Brownscombe Thomas F | Methods for producing a total product in the presence of sulfur |
| US20060289340A1 (en) * | 2003-12-19 | 2006-12-28 | Brownscombe Thomas F | Methods for producing a total product in the presence of sulfur |
| US7416653B2 (en) * | 2003-12-19 | 2008-08-26 | Shell Oil Company | Systems and methods of producing a crude product |
| US20070000808A1 (en) * | 2003-12-19 | 2007-01-04 | Bhan Opinder K | Method and catalyst for producing a crude product having selected properties |
| TW200602591A (en) * | 2004-07-08 | 2006-01-16 | hong-yang Chen | Gas supply device by gasifying burnable liquid |
| TWI415930B (zh) * | 2005-04-06 | 2013-11-21 | Shell Int Research | 減少液態含烴原料總酸值（ｔａｎ）的方法 |
| KR20070120594A (ko) * | 2005-04-11 | 2007-12-24 | 쉘 인터내셔날 리써취 마트샤피지 비.브이. | 원유 생성물을 제조하기 위한 시스템, 방법 및 촉매 |
| CA2604012C (en) * | 2005-04-11 | 2013-11-19 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Method and catalyst for producing a crude product having a reduced mcr content |
| CN101166809A (zh) * | 2005-04-11 | 2008-04-23 | 国际壳牌研究有限公司 | 生产具有降低氮含量的原油产品的方法和催化剂 |
| CA2604006A1 (en) * | 2005-04-11 | 2006-10-19 | Shell International Research Maatschappij B.V. | Method and catalyst for producing a crude product having a reduced nitroge content |
| US20070231870A1 (en) * | 2006-03-31 | 2007-10-04 | Fundacion Instituto De Estudios Avanzados (Idea) | Process for the upgrading of heavy crude oil, extra-heavy crude oil or bitumens through the addition of a biocatalyst |
| ES2581599T3 (es) * | 2006-04-27 | 2016-09-06 | Tapioca-Comércio E Servicos Sociedade Unipessoal Lda | Procedimiento para convertir aceite pesado en aceite ligero |
| WO2007149917A1 (en) * | 2006-06-22 | 2007-12-27 | Shell Oil Company | Methods for producing a total product with selective hydrocarbon production |
| MX2008016078A (es) * | 2006-06-22 | 2009-01-15 | Shell Int Research | Metodo para obtener un producto crudo a partir de una fuente seleccionada. |
| US20070295646A1 (en) * | 2006-06-22 | 2007-12-27 | Bhan Opinder K | Method for producing a crude product with a long-life catalyst |
| US20080083650A1 (en) * | 2006-10-06 | 2008-04-10 | Bhan Opinder K | Methods for producing a crude product |
| JP5743552B2 (ja) * | 2008-02-14 | 2015-07-01 | ロジャー・ジー・エッター | 所望の生成物の収率および特性を改善するために添加剤をコーキング法に導入するシステムおよび方法 |
| US8356678B2 (en) | 2010-10-29 | 2013-01-22 | Racional Energy & Environment Company | Oil recovery method and apparatus |
| US9334436B2 (en) | 2010-10-29 | 2016-05-10 | Racional Energy And Environment Company | Oil recovery method and product |
| WO2013000067A1 (en) * | 2011-06-30 | 2013-01-03 | Nexen Inc. | Systems and methods for catalytic steam cracking of non-asphaltene containing heavy hydrocarbons |
| MX2017007274A (es) | 2014-12-03 | 2018-04-26 | Racional Energy & Env Company | Metodo y aparato de pirolisis catalitica. |
| US10611969B2 (en) | 2014-12-03 | 2020-04-07 | Racional Energy & Environment Company | Flash chemical ionizing pyrolysis of hydrocarbons |
| US10851312B1 (en) * | 2014-12-03 | 2020-12-01 | Racional Energy & Environment Company | Flash chemical ionizing pyrolysis of hydrocarbons |
| US10752847B2 (en) | 2017-03-08 | 2020-08-25 | Saudi Arabian Oil Company | Integrated hydrothermal process to upgrade heavy oil |
| CN113631689A (zh) | 2019-01-29 | 2021-11-09 | 沙特基础工业全球技术公司 | 用于改质原油、重油和渣油的方法和系统 |
| US11827857B2 (en) | 2019-01-29 | 2023-11-28 | Sabic Global Technologies B.V. | Conversion of heavy ends of crude oil or whole crude oil to high value chemicals using a combination of thermal hydroprocessing, hydrotreating with steam crackers under high severity conditions to maximize ethylene, propylene, butenes and benzene |
| US11118121B2 (en) | 2019-12-19 | 2021-09-14 | Saudi Arabian Oil Company | Catalyst and process of upgrading heavy oil in the presence of steam |
| CN115768856A (zh) * | 2020-03-13 | 2023-03-07 | 拉肯耐尔能量及环境公司 | 低固体闪速化学电离热解 |
| US11286429B2 (en) | 2020-06-25 | 2022-03-29 | Saudi Arabian Oil Company | Process for heavy oil upgrading utilizing hydrogen and water |
| WO2024012991A1 (en) * | 2022-07-09 | 2024-01-18 | Sabic Global Technologies B.V. | Aquaprocessing of crude and heavy hydrocarbon feedstocks |
| WO2024012995A1 (en) * | 2022-07-09 | 2024-01-18 | Sabic Global Technologies B.V. | Systems and methods of producing olefins and/or aromatics by low and medium severity aquaprocessing followed by high severity aquaprocessing and steam cracking |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR612327A (fr) * | 1926-03-03 | 1926-10-21 | Ig Farbenindustrie Ag | Procédé pour l'obtention de produits de conversion de composés organiques |
| US3676331A (en) * | 1970-06-19 | 1972-07-11 | Phillips Petroleum Co | Upgrading of crude oils |
| US4743357A (en) * | 1983-12-27 | 1988-05-10 | Allied Corporation | Catalytic process for production of light hydrocarbons by treatment of heavy hydrocarbons with water |
| EP0553931B1 (en) * | 1992-01-30 | 1997-04-16 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for upgrading a hydrocarbonaceous feedstock |
| US5688741A (en) * | 1995-03-17 | 1997-11-18 | Intevep, S.A. | Process and catalyst for upgrading heavy hydrocarbon |
| US5725609A (en) * | 1996-02-09 | 1998-03-10 | Intevep, S.A. | Water in viscous hydrocarbon emulsion combustible fuel for diesel engines and process for making same |
-
1997
- 1997-04-11 US US08/838,834 patent/US5885441A/en not_active Expired - Lifetime
-
1998
- 1998-04-01 CA CA002233699A patent/CA2233699C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-04 SG SG1998000816A patent/SG64488A1/en unknown
- 1998-04-07 ES ES98106318T patent/ES2206779T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-04-07 DE DE69817653T patent/DE69817653T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-04-07 AT AT98106318T patent/ATE248902T1/de active
- 1998-04-07 PT PT98106318T patent/PT870815E/pt unknown
- 1998-04-07 EP EP98106318A patent/EP0870815B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-04-08 NL NL1008843A patent/NL1008843C2/nl not_active IP Right Cessation
- 1998-04-09 KR KR1019980012652A patent/KR100250114B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1998-04-10 RU RU98106861A patent/RU2142497C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1998-04-10 CN CN98101186A patent/CN1102952C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-10 JP JP10098888A patent/JP3087116B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-07-24 CN CNB021407843A patent/CN1209445C/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1209445C (zh) | 2005-07-06 |
| DE69817653T2 (de) | 2004-07-01 |
| NL1008843A1 (nl) | 1998-10-14 |
| SG64488A1 (en) | 1999-04-27 |
| CN1446887A (zh) | 2003-10-08 |
| EP0870815A2 (en) | 1998-10-14 |
| NL1008843C2 (nl) | 1999-03-12 |
| KR19980081253A (ko) | 1998-11-25 |
| US5885441A (en) | 1999-03-23 |
| PT870815E (pt) | 2004-01-30 |
| JP3087116B2 (ja) | 2000-09-11 |
| DE69817653D1 (de) | 2003-10-09 |
| CA2233699C (en) | 2001-07-31 |
| CA2233699A1 (en) | 1998-10-11 |
| EP0870815A3 (en) | 1998-12-09 |
| EP0870815B1 (en) | 2003-09-03 |
| ES2206779T3 (es) | 2004-05-16 |
| CN1102952C (zh) | 2003-03-12 |
| CN1196379A (zh) | 1998-10-21 |
| ATE248902T1 (de) | 2003-09-15 |
| JPH1129778A (ja) | 1999-02-02 |
| KR100250114B1 (ko) | 2000-03-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2142497C1 (ru) | Способ конверсии углеводородного сырья, каталитическая эмульсия для конверсии углеводородного сырья и способ ее приготовления | |
| US6344429B2 (en) | Oil soluble coking additive, and method for making and using same | |
| US4840725A (en) | Conversion of high boiling liquid organic materials to lower boiling materials | |
| JP3805375B2 (ja) | 極性芳香族炭化水素のコントロールによる重質炭化水素の水素化分解 | |
| JP5539074B2 (ja) | 重質油、超重質油及び残留油の水素化分解法 | |
| RU2137806C1 (ru) | Способ конверсии тяжелого углеводородного сырья и катализатор для его осуществления | |
| JPH0139475B2 (ru) | ||
| DE112006002722T5 (de) | Katalytische Dampfvergasung von Petrolkoks zu Methan | |
| US3179584A (en) | Oil coking with increased hydrogen production | |
| US6387840B1 (en) | Oil soluble coking additive | |
| JPS5898386A (ja) | 重質油または残油の気体および留出可能炭化水素への転化法 | |
| FR3091294A1 (fr) | Procédé de co-traitement | |
| JPS5975985A (ja) | 重質油から留出油増収のアルカリ土金属塩基性条件下の分解法 | |
| JPS5975986A (ja) | 重質炭化水素の軽質化法 | |
| Kadiev et al. | Hydrofining of Oil Shale Pyrolysis Tar in the Presence of Ultradispersed Catalysts | |
| DE3339139A1 (de) | Verfahren zum trocknen und desoxygenieren von fuer die kohleverfluessigung bestimmter kohle | |
| MXPA98002780A (en) | Steam and catalytic conversion process | |
| RU2087523C1 (ru) | Способ гидрогенизационной переработки остаточных нефтепродуктов | |
| GB2078252A (en) | Hydrogenative Coal Liquefaction | |
| JPS61501855A (ja) | 合成ガスによる硫黄含有重質炭化水素の水添変換法 | |
| EA046195B1 (ru) | Способ гидроконверсии нефтяного сырья | |
| AU696287B2 (en) | Process of coal liquefaction | |
| CN100357400C (zh) | 一种催化热转化方法 | |
| RU2123026C1 (ru) | Способ переработки тяжелых нефтяных фракций | |
| JPS608390A (ja) | 炭化水素よりオレフインを製造する方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160411 |