RU2086673C1 - Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине - Google Patents

Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине Download PDF

Info

Publication number
RU2086673C1
RU2086673C1 SU925052944A SU5052944A RU2086673C1 RU 2086673 C1 RU2086673 C1 RU 2086673C1 SU 925052944 A SU925052944 A SU 925052944A SU 5052944 A SU5052944 A SU 5052944A RU 2086673 C1 RU2086673 C1 RU 2086673C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
gas
oxygen
sintering
amount
recirculated
Prior art date
Application number
SU925052944A
Other languages
English (en)
Inventor
Штилер Фред
Магеданц Норберт
Герлах Вальтер
Отто Юрген
Хирш Мартин
Каппель Фред
Шлебуш Детлев
Шмидт Херманн
Вайзель Хайко
Верц Ханс-Йоахим
Original Assignee
Металлгезельшафт АГ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19924219491 external-priority patent/DE4219491A1/de
Application filed by Металлгезельшафт АГ filed Critical Металлгезельшафт АГ
Application granted granted Critical
Publication of RU2086673C1 publication Critical patent/RU2086673C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/20—Sintering; Agglomerating in sintering machines with movable grates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)
  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
  • Steroid Compounds (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)
  • Heterocyclic Carbon Compounds Containing A Hetero Ring Having Oxygen Or Sulfur (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Сущность: способ предусматривает отвод части отработанного газа и рециркуляцию другой части газа с предварительным обогащением его богатым кислородом газом, при этом количество отводимых из процесса газов равно сумме образовавшегося в процессе спекания газа, добавленного для обогащения богатого кислородом газа и подсасываемого через неплотности воздуха за вычетом количества расходуемого кислорода, при этом рециркулируемый газ обогащают максимально до 24% кислорода. Рециркулируемые газы подают под колпак, расположенный под аглолентой, поддерживая в его газовом пространстве постоянное давление, близкое к атмосферному, за счет регулирования количества выводимого из процесса газа, а количество вводимого в шихту твердого топлива уменьшают соответственно теплоте сгорания CO в рециркулируемом газе. Рассмотрены варианты какой газ и из каких воздушных камер выводят из процесса и какой рециркулируют, а также варианты очистки газов от газообразных и твердых вредных примесей в газах. 18 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.

Description

Изобретение относится к способу спекания железорудных материалов на агломерационной машине, включающему загрузку содержащей твердое топливо шихты, ее зажигание, просос кислородсодержащего газа, отвод части отработанного газа и рециркуляцию другой части газа с предварительным обогащением его богатым кислородом газом.
В основе изобретения лежит задача снизить возможно наиболее экономичным образом количества отработавших газов при спекании содержащих оксид железа веществ и получить при этом хорошее качество агломерата.
Решение задачи осуществляется за счет того, что количество отводимых из процесса газов равно сумме образовавшегося в процессе спекания газа, добавленного для обогащения богатого кислородом газа и подсасываемого через неплотности воздуха за вычетом количества расходуемого кислорода, при этом рециркулируемый газ обогащают максимально до 24% кислорода.
Богатые кислородом газы это газы, содержание кислорода в которых выше, чем содержание кислорода в отработанных газах. В качестве богатых кислородом газов могут применяться воздух, обогащенный кислородом воздух или технически чистый кислород. Образующийся во время процесса спекания газ состоит преимущественно из CO2 и CO, получающихся в результате сгорания углерода, из водяного пара, образующегося в результате испарения содержащейся в шихте воды, и из SOx, образующихся из содержащейся в шихте серы. Подсасываемый через неплотности воздух встречается, в частности, в начале и в конце зоны спекания. Кроме того, подсасываемый через неплотности воздух может встретиться у уплотнений между палетами агломерационной машины и уплотнительными планками. Часть кислорода расходуется в протекающих при спекании окислительных процессах. Из всего отработанного газа извлекается только такое количество газа, которое отвечает вытекающим из этих процессов объемам газа, а оставшийся отработанный газ направляется назад как циркулируемый газ. Всосанное в шихту количество газа, состоящего из возвращенного циркулируемого газа плюс примешанный к нему богатый кислородом газ, составляет приблизительно 950-1200 Нм3/т изготовленного спека. Количество кислорода в примешанном газе составляет приблизительно 30-130 Нм3/т изготовленного агломерата. Количество исключаемого отводимого из процесса газа и количество добавляемого богатого кислородом газа возрастает с уменьшением содержания O2 в добавляемом богатом кислородом газе. Исключаемое количество наименьшее при применении технически чистого кислорода и наибольшее при применении воздуха, так как в случае воздуха вносятся наибольшие количества азота, и поступающее из добавленного богатого кислородом газа в циркулируемый газ количество азота должно быть исключено как соответствующее количество газа, выводимого из процесса. Нижняя граница O2-содержания в спекающем газе, т.е. "обогащенном" газе, который поступает в шихту агломерационной машины, лежит при приблизительно 8% Количество извлекаемого газа, отводимого из процесса, составляет в зависимости от режима работы до 600 Нм3/т изготовленного спека, причем низкие значения достигаются при применении технически чистого кислорода и исключении или снижении воздуха, подсасываемого через неплотности, а также при конденсации водяного пара и вымывании CO2. Верхнее отделение агломерационной машины покрыто газовым кожухом, в который направляется циркулируемый газ. При начале работы воздух вначале применяется как дутьевой воздух для зажигательного горна и как спекающий газ; отвечающее указанным выше критериям количество отработанного газа отводится в качестве газа, выводимого из процесса, и остающийся отработанный газ направляется назад как циркулируемый газ.
Преимущества изобретения состоят в том, что значительно снижается количество газообразных отходов, их очистка поэтому существенно удешевляется и улучшается и несмотря ни на что получается спеченный материал с очень хорошими свойствами.
Вариант выполнения изобретения состоит в том, что осуществляется обогащение циркулируемого газа до содержания кислорода от 16 до 22% Этот диапазон дает хорошие рабочие результаты при возрастании производительности спекания в противоположность обычной производительности спекания без обогащения кислородом газа при спекании.
Вариант выполнения состоит в том, что осуществляется обогащение циркулируемого газа до содержания кислорода от 18 до 21% Этот диапазон дает очень хорошие рабочие результаты при возрастании производительности спекания в противоположность обычной производительности спекания.
Вариант выполнения состоит в том, что осуществляется обогащение циркулируемого газа до содержания кислорода от 10 до 16% Этот диапазон дает хорошие рабочие результаты при неизменной производительности спекания в противоположность обычной производительности спекания, и расход кислорода снижается, так как меньшее количество кислорода выводится с газом из процесса.
Вариант выполнения состоит в том, что в газовом кожухе для отведенного циркулируемого газа через спекаемую смесь устанавливается постоянное давление, близкое к атмосферному, и посредством регулирования количества отводимого из процесса газа оно поддерживается постоянным. Выражение "возможно наиболее близкое к атмосферному давлению" означает от наименьшего нижнего давления до наименьшего избыточного давления по сравнению с атмосферным давлением. Тем самым предотвращается проникновение воздуха через неплотности или же оно минимизируется, и извлекаемое количество газа, выводимого из процесса, отвечает всегда описанным ранее критериям.
Предпочтительный вариант выполнения состоит в том, что добавляемое к спекаемой смеси количество твердого топлива уменьшается соответственно теплоте сгорания направляемого в циркулируемый газ CO. Несмотря на большой избыток кислорода в циркулируемом газе относительно углерода в спекаемой смеси, отработанный газ может содержать CO в количестве вплоть до многих процентов. Соответственно теплоте сгорания CO количество используемого обычно в спекаемой смеси кокса уменьшается. Достигаемая при этом экономия кокса может составлять до 20% При этом соответственно уменьшается также содержание SOx в отработанном газе, так как сера вводится главным образом с коксом.
Вариант выполнения состоит в том, что количество остаточного газа уменьшается посредством конденсации H2O и/или вымывания CO2 и/или связывания серы при помощи добавления извести. Конденсирование воды и вымывание CO2 осуществляется в отработанном газе. Связывание серы осуществляется посредством добавления CaO или Ca(OH)2 в спекаемую смесь или в слой шихты. Тем самым подлежащее извлечению количество остаточного газа снижается.
Вариант выполнения состоит в том, что циркулируемый газ нагревается для предотвращения понижения температуры ниже точки росы H2SO4. Благодаря этому надежно предотвращаются снижение ниже H2SO4 - точки росы и появления коррозии, если температура газа лежит близко к точке росы.
Вариант выполнения состоит в том, что при конденсировании воды из газа, отводимого из процесса, вначале точка росы газа повышается посредством впрыскивания воды, и затем при помощи косвенного охлаждения осуществляется конденсирование.
Вариант выполнения состоит в том, что циркулируемый газ перед обратной подачей подвергается грубой очистке от пыли (золы), и отделенная пыль (зола) направляется обратно в спекаемую смесь. Грубая очистка от пыли осуществляется в механических пылеулавливающих устройствах, таких как циклоны или мультиклоны. Очистка от пыли может проводиться для всего отработанного газа в целом, только для циркулируемого газа или отдельно для циркулируемого газа и для газа, выводимого из процесса. Благодаря этому сохраняются газопроводы и облегчается тонкая очистка выводимых газов.
Вариант выполнения состоит в том, что около боковых стенок газового кожуха циркулируемый газ используется как запирающий газ. Между началом и концом газового кожуха под верхним отделением расположены воздушные короба, которые создают над шихтовым слоем в газовом кожухе легкое избыточное давление. Благодаря этому незначительное количество циркулируемого газа проходит как запирающий газ через щель между поверхностью шихтового слоя и нижним краем боковой стенки газового кожуха. Таким образом, предотвращается проникновение воздуха через неплотности у боковых сторон.
Вариант выполнения состоит в том, что отработанный газ для удаления газообразных вредных веществ и твердых веществ обрабатывается в циркулируемом вихревом слое с твердым сорбентом при температурах ниже 150oC, предпочтительно, от 80 до 60oC. В качестве сорбента используются главным образом CaO, Ca(OH)2, CaCO3 и доломит. Система вихревого слоя состоит из реактора с вихревым (псевдоожиженным) слоем, сепаратора для отделения твердого вещества из выгруженной из реактора суспензии, в общем рециркуляционного циклона, и перепускной линии для отделенного твердого вещества. Температура смешения отработанного газа и сорбента в реакторе устанавливается, если отработанный газ уже не имеет соответствующую температуру, посредством добавления в реактор воды. Газовая скорость в реакторе с вихревым слоем устанавливается на 1-10 м/с, предпочтительно, 2-5 м/с. Средняя плотность суспензии в реакторе составляет 0,1-100 кг/м3, предпочтительно 1-5 кг/м3. Средний размер частиц сорбента составляет 1-100 мкм, предпочтительно 5-20 мкм. Количество ежечасно циркулируемого сорбента составляет по крайней мере 5-кратное количество находящегося в шахте реактора сорбента, предпочтительно 30-100-кратное количество. При охлаждении температура смеси в реакторе поддерживается на 5-30oC выше точки росы воды. Парциальное давление водяного пара в реакторе устанавливается соответственно на 15-50 об. водяного пара, предпочтительно 25-40 об. Сорбент может вводиться в реактор в виде сухого твердого вещества или в виде водной суспензии. Сорбция может проводиться в реакторе при одновременном присутствии опорного слоя из твердого вещества со средним размером частиц 100-500 мкм, если средний размер частиц добавленного сорбента меньше. Принцип циркулирующего вихревого слоя отличается тем, что в отличие от "классического" вихревого слоя, в случае которого плотная фаза отделена от находящегося над ней газового пространства четко выраженным скачком плотности, в циркулирующем слое дисперсные состояния существуют без определенного граничного слоя. Скачок плотности между плотной фазой и находящимся над ней газовым пространством отсутствует, однако внутри реактора концентрация твердого вещества снизу вверх постоянно уменьшается. Из верхней части реактора выгружается суспензия газ-твердое вещество. При определении рабочих условий через число Фройде и Архимеда получается диапазон:
Figure 00000001

или
0,01 ≅ Ар ≅ 100,
причем
Figure 00000002

Figure 00000003

В формулах использованы следующие обозначения:
U относительная газовая скорость, м/с;
Ар число Архимеда;
Фр число Фройде;
ρg плотность газов, кг/м3;
ρk плотность частиц твердого вещества, кг/м3;
dk диаметр шарообразных частиц, м;
ν кинематическая вязкость, м2/с;
g -константа гравитации, м/с2.
Обработка отработанных газов в циркулирующем вихревом слое может осуществляться таким образом, что обрабатывается весь отработанный газ, только циркулируемый газ, только газ, выводимый из процесса или циркулируемый, и газ, выводимый из процесса отдельно. Обработка в циркулирующем вихревом слое осуществляется, в частности, для удаления большей части SOx и пыли. Удаленный из циркулирующего вихревого слоя, загруженный сорбент направляется назад в спекаемую смесь. При спекании хотя и происходит снова частичное испарение, однако большая часть связывается в спеке и поэтому извлекается из цикла. Посредством сорбции в циркулирующем вихревом слое предотвращается относительно простым и надежным способом обогащение циркулируемого газа SOx, и достигается дополнительное удаление SOx из газа, отводимого из процесса. Кроме того, происходит дополнительная очистка от пыли. Если требуется, газ выводимый из процесса может подвергаться тонкой очистке от пыли, например, в электростатической газоочистке.
Вариант выполнения состоит в том, что газ, выводимый из процесса удаляется из воздушных коробов, которые расположены в начале агломерационной машины. Было установлено, что загрузка отработанных газов различными вредными веществами в начале спеченной полосы существенно меньше, чем в отработанных газах следующих дальше участков спеченной полосы, потому что в начале полосы шихта, по крайней мере в нижних слоях, еще влажная, и поэтому вредные вещества очень эффективно удерживаются в результате адсорбции, абсорбции и фильтрации. Только по мере дальнейшего протекания процесса спекания аккумулированные таким образом в шихте вредные вещества с высокой концентрацией переходят в циркулируемый газ и вместе с ним снова направляются обратно в шихту. Такие вредные вещества являются как газообразными, как, например, SO2, SO3, HCI и HF, или парообразными, как, например, цветные металлы или соединения цветных металлов, так и пылевидными, как, например, хлориды и фториды. Доля газообразных веществ в газе, отводимом из процесса, уходящем в начале спеченной полосы, по отношению ко всему содержанию этих вредных веществ во всем отводимом газе по всей длине спекаемой полосы, убывает в вышеупомянутой последовательности. Если в отработанном газе содержатся диоксины или фураны, они могут содержаться в отводимом из процесса газе в начале спекаемой полосы также только в очень незначительных количествах и далее попадать в циркулируемый газ, с ним они направляются обратно в шихту и при прохождении через фронт горения шихты разрушаются. В результате отвода газа из процесса в начале спекаемой полосы получается также подлежащий извлечению газ, который либо после отделения пыли направляется прямо в атмосферу, либо очистка которого от вредных веществ является относительно простой. Число воздушных коробов или же длина спекаемой полосы, из которых удаляется отводимый из процесса газ, выбирается таким образом, что прямо получается подлежащее отводу количество газа. В целом получается количество отводимого из процесса газа по длине спекаемой полосы, составляющей от 10 до 50% всей длины. Пыль в отводимом из процесса газе первого воздушного короба состоит почти исключительно из крупной пыли, так что отделение может осуществляться уже с помощью циклонов или мультиклонов. Тонкая пыль возникает в процессе спекания, преимущественно, в результате сублимации газообразных, выходящих из зоны горения спекаемой смеси, хлоридов, в частности, щелочных хлоридов. Эта тонкая пыль в шихте отделяется в результате фильтрующего действия еще влажных нижних слоев шихты. Пыль в циркулируемом газе при рециркуляции отделяется в спекаемом слое или же откладывается на больших поверхностях пористой спеченной структуры и тем самым удаляется из цикла, так что очистка циркулируемого газа от пыли очень упрощается. SO2 для предотвращения обогащения в циркулируемом газе должен из него удаляться. Это может осуществляться посредством добавления содержащих кальций веществ, таких как Ca(OH)2 или CaO, к самой шихте или посредством удаления SO2 в циркулируемом газе вне шихты.
Вариант выполнения состоит в том, что по значительной длине спекаемой полосы, в которую циркулируемый газ подается обратно, на поверхность впрыскивается раствор, содержащий гидроксиды и/или оксиды кальция и/или магния. Особенно пригодны водные растворы, содержащие Ca(OH)2. SO2связывается в шихте. Длина полосы шихты, на поверхность которой впрыскиваются связывающие серу вещества, и количество этих веществ определяются соответствующими рабочими условиями и могут устанавливаться эмпирически. Этот вариант выполнения позволяет простое и экономичное удаление SO2 из циркулируемого газа. Как связывающие серу вещества могут применяться побочные продукты, которые таким образом удаляются.
Вариант выполнения состоит в том, что на спекаемую полосу наносится слой постели, увлажненной раствором гидроксидов и/или оксидов кальция и/или магния. Таким образом, также возможно простое и экономичное удаление SO2 из циркулируемого газа.
Вариант выполнения состоит в том, что выводимый из процесса газ нагревается. Взятый в начале агломерационной машины, этот газ имеет относительно низкую температуру около 50-80oC. Для того чтобы избежать коррозии в следующих затем воздуходувках осуществляют нагрев до температуры, которая предотвращает последующую конденсацию.
Вариант выполнения состоит в том, что находящийся у боковой стороны спекаемой полосы, содержащий подсасываемый через неплотности воздух, отработанный газ из первого воздушного короба, или из первой секции воздушного короба, направляется в циркулируемый газ, а выводимый из процесса газ из следующих воздушных коробов удаляется. Благодаря этому достигается, что подсасываемый через неплотности воздух не удаляется тотчас же снова с отводимым газом, а используется для увеличения содержания кислорода в циркулируемом газе. Такой вариант работы является предпочтительным, если увеличение содержания кислорода в циркулируемом газе осуществляется с помощью воздуха или слабо обогащенного кислородом воздуха.
Вариант выполнения состоит в том, что отводимый из процесса газ удаляется из воздушных коробов спекаемой полосы, где он содержит высокие концентрации вредных веществ, и эти вредные вещества удаляются из отводимого газа. Благодаря этому получается отводимый из процесса газ, который содержит большие количества получающихся в процессе спекания вредных веществ, и удаление вредных веществ может осуществляться в очень маленьких объемах газа. Таким образом, из отработанного газа могут селективно удаляться цветные металлы, в частности, цинк и свинец, или же их соединения. Это, в частности, предпочтительно, если спекаемая смесь содержит остаточные вещества металлургического производства, как конвертерная пыль, пыль из агломерационной машины и т.д. так как такие "загрязнители" содержат большую долю цветных металлов.
Вариант выполнения состоит в том, что частичный поток циркулируемого газа удаляется из воздушных коробов спекаемой ленты, в которых отработанный газ содержит высокие концентрации вредных веществ, вредные вещества удаляются из частичного потока, и частичный поток направляется назад в циркулируемый газ. Также таким образом вредные вещества могут удаляться из относительно маленьких объемов отводимого из процесса газа.
Примеры изобретения относятся к 400 м2- агломерационной машине со следующими характеристиками:
Производительность спекания 578,3 т/ч
Расход кислорода 56,9 Нм3/т спека
Образование водяного пара 99,7 Нм3/т спека
CO2-образование 79,3 Нм3/т спека
CO в отработавшем газе 1%
В табл.1 пример 0 относится к обычному спеканию с воздухом, примеры 1-6
к спеканию согласно изобретению.
Примеры 1-3 показывают соотношения при различном O2-содержании в спекающем газе (обогащенный циркулируемый газ).
Пример 4 показывает по сравнению с примером 2 соотношения при уменьшенном количестве воздуха, подсасываемого через неплотности.
Пример 5 показывает по сравнению с примером 4 соотношения при конденсации водяного пара и вымывании CO2 в отработанном газе.
Пример 6 показывает по сравнению с примером 2 соотношения при незначительном содержании O2 в добавляемом богатом кислородом газе.
В примерах 7-9 (табл. 2) указаны параметры для добавления воздуха как богатого кислородом газа. Количества газа указаны в Нм3/т спека (агломерата).
Как следует из примеров, имеют место следующие закономерности:
1) при одинаковом содержании кислорода в спекающем газе:
а) возрастает количество отводимого из процесса газа с уменьшением содержания O2 в добавляемом богатом кислородом газе;
б) возрастает подлежащее добавлению количество O2 на 1 т произведенного спека с увеличением содержания O2 в добавляемом богатом кислородом газе;
2) при одинаковом количестве отводимого из процесса газа подлежащее добавлению количество O2 на 1 т произведенного спека увеличивается с увеличением содержания O2 в добавляемом богатом кислородом газе и с увеличением содержания O2 в спекающем газе;
3) при одинаковом содержании кислорода в добавляемом богатом кислородом газе количество отводимого из процесса газа и подлежащее добавлению количество O2 на 1 т произведенного спека падают с уменьшением содержания кислорода в спекающем газе;
4) при одинаковом добавлении O2 количество отводимого из процесса газа увеличивается с увеличением содержания O2 в спекающем газе и с уменьшением содержания O2 в добавляемом богатом кислородом газе.
В следующих ниже примерах 10 и 11 ссылаемся на примеры 3 и 7.
Пример 10. Извлеченное количество отводимого из процесса газа составило 304,7 Нм3/спека. Это количество газа удаляется на 12% длины спекаемой ленты, считая от начала всасывающего участка. Отводимый газ содержит 7,1% образующегося во всем отработанном газе количества SO2 и 2,6% образующихся во всем отработанном газе хлоридов.
Пример 11. Извлеченное количество отводимого из процесса газа составило 610,51 Нм3/т спека. Это количество газа удаляется на 36% длины спекаемой ленты, считая от начала всасывающего участка. Отводимый газ содержит 14,2% образующегося во всем отработанном газе количества SO2 и 9,1% образующихся во всем отработанном газе хлоридов.
На чертеже представлено распределение массовых потоков SO2 и хлоридов для одного рабочего режима. Каждая точка измерения показывает процентную долю вредных веществ в соответствующем воздушном коробе агломерационной машины относительно всего количества вредных веществ (100%) во всем отработанном газе.

Claims (16)

1. Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине, включающий загрузку содержащей твердое топливо шихты, ее зажигание, просос кислородсодержащего газа, отвод части отработанного газа и рециркуляцию другой части газа с предварительным обогащением его богатым кислородом газом, отличающийся тем, что количество отводимых из процесса газов равно сумме образовавшегося в процессе спекания газа, добавленного для обогащения богатого кислородом газа и подсасываемого через неплотности воздуха за вычетом количества расходуемого кислорода, при этом рециркулируемый газ обогащают максимально до 24% кислорода.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обогащение рециркулируемого газа осуществляют до содержания кислорода 16 22%
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что обогащение рециркулируемого газа осуществляют до содержания кислорода 18 21%
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что обогащение рециркулируемого газа осуществляют до содержания кислорода от 10 до 16%
5. Способ по любому из пп.1 4, отличающийся тем, что рециркулируемые газы подают под колпак, расположенный над аглолентой, поддерживая в его газовом пространстве постоянное давление, близкое к атмосферному за счет регулирования количества выводимого из процесса газа.
6. Способ по любому из пп.1 5, отличающийся тем, что количество вводимого в шихту твердого топлива уменьшают соответственно теплоте сгорания CO в рециркулируемом газе.
7. Способ по любому из пп.1 6, отличающийся тем, что из выводимого из процесса газа путем конденсации удаляют воду, и/или вымывают CO2, и/или связывают серу путем добавления извести.
8. Способ по любому из пп.1 7, отличающийся тем, что рециркулируемый газ нагревают для предотвращения понижения температуры ниже точки росы H2SO4.
9. Способ по п.7, отличающийся тем, что перед конденсированием воды вначале повышают точку росы газа посредством впрыскивания воды, а конденсирование осуществляют путем косвенного охлаждения.
10. Способ по любому из пп.1 9, отличающийся тем, что рециркулируемый газ перед обратной подачей подвергают грубой очистке от пыли, и отделенную пыль направляют обратно в спекаемую смесь.
11. Способ по любому из пп.1 10, отличающийся тем, что у боковых сторон колпака рециркулируемый газ используют как запирающий газ.
12. Способ по любому из пп.1 11, отличающийся тем, что из выводимого из процесса газа удаляют газообразные и твердые вредные вещества путем обработки в циркулирующем вихревом слое с твердым сорбентом при температуре ниже 150oС, предпочтительно 80 60oС.
13. Способ по любому из пп.1 12, отличающийся тем, что отвод газов осуществляют посредством воздушных коробов, при этом газы из воздушных коробов, расположенных в начале агломерационной машины, отводят из процесса.
14. Способ по любому из пп.1 12, отличающийся тем, что отвод газов осуществляют посредством воздушных коробов, при этом находящийся у боковой стороны спекаемой полосы, содержащий подсасываемый через неплотности воздух, газ из первого воздушного короба, или первой секции воздушного короба направляют в циркуляционный газ, а газ из следующих воздушных коробов отводят из процесса.
15. Способ по п.13 или 14, отличающийся тем, что по значительной длине спекаемого слоя шихты, в который подают рециркулируемый газ, на поверхность впрыскивают раствор, содержащий гидроксиды, и/или оксиды кальция, и/или магния.
16. Способ по п.13 или 14, отличающийся тем, что на слой спекаемой шихты наносят слой постели, который увлажнен раствором гидроксидов кальция, и/или магния, и/или раствором оксидов кальция, и/или магния.
17. Способ по любому из пп.13 16, отличающийся тем, что отводимый из процесса газ нагревают.
18. Способ по любому из пп.1 12, отличающийся тем, что отработанные газы, содержащие высокую концентрацию вредных веществ, отводят из процесса с последующим удалением из него вредных веществ.
19. Способ по любому из пп.1 17, отличающийся тем, что часть рециркулируемого газа отбирают из воздушных коробов зоны спекания, в которых отработанный газ содержит высокие концентрации вредных веществ, которые перед подачей в спекаемый слой удаляют из газа.
SU925052944A 1991-10-03 1992-10-02 Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине RU2086673C1 (ru)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEP4132877.9 1991-10-03
DE4132877 1991-10-03
DEP4202054.9 1992-01-25
DE4202054 1992-01-25
DE19924219491 DE4219491A1 (de) 1992-01-25 1992-06-13 Verfahren zum sintern von eisenoxidhaltigen stoffen auf einer sintermaschine
DEP4219491.1 1992-06-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2086673C1 true RU2086673C1 (ru) 1997-08-10

Family

ID=27202992

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU925052944A RU2086673C1 (ru) 1991-10-03 1992-10-02 Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине

Country Status (18)

Country Link
US (1) US5476533A (ru)
EP (1) EP0535727B1 (ru)
JP (1) JP3531114B2 (ru)
AT (1) ATE129750T1 (ru)
AU (1) AU652482B2 (ru)
BR (1) BR9203850A (ru)
CA (1) CA2079766A1 (ru)
CZ (1) CZ282472B6 (ru)
DE (1) DE59204191D1 (ru)
ES (1) ES2081036T3 (ru)
FI (1) FI101810B1 (ru)
HU (1) HU214151B (ru)
LV (1) LV11558B (ru)
NO (1) NO180052C (ru)
PL (1) PL171639B1 (ru)
RO (1) RO109559B1 (ru)
RU (1) RU2086673C1 (ru)
SK (1) SK281770B6 (ru)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4315822C2 (de) * 1993-05-12 2002-01-17 Mg Technologies Ag Verfahren zum Sintern von eisenoxidhaltigen Stoffen auf einer Sintermaschine
DE4429027C2 (de) * 1994-08-16 1997-09-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Abtrennung von polycyclischen und polyhalogenierten Kohlenwasserstoffen, insbesondere von Dioxinen und Furanen, aus dem Abgas eines Sinterprozesses
US5656062A (en) * 1995-05-31 1997-08-12 Betzdearborn Inc. Method for inhibiting deposits in the calcination of fluxed iron ore pellets
CN1062913C (zh) * 1996-08-16 2001-03-07 新日本制铁株式会社 生产烧结矿的方法及所用的烧结机
US6063159A (en) * 1997-04-22 2000-05-16 Betzdearborn Inc. Method for inhibiting deposits in the calcination of fluxed iron ore pellets
DE10224448B4 (de) * 2002-05-29 2004-12-16 Mannesmannröhren-Werke Ag Verfahren zum Sintern von eisenoxidhaltigen Stoffen auf einer Sintermaschine
BE1015697A3 (fr) * 2003-09-29 2005-07-05 Ct Rech Metallurgiques Asbl Procede ameliore d'agglomeration de minerals de fer sur grille mobile.
BE1016644A3 (fr) * 2005-06-17 2007-03-06 Ct Rech Metallurgiques Asbl Procede d'agglomeration de minerais de fer avec suppression totale d'emissions polluantes vers l'atmosphere.
JP4976721B2 (ja) * 2006-03-30 2012-07-18 株式会社神戸製鋼所 排ガス循環方式焼結操業方法およびその装置
CN102676798B (zh) * 2012-05-24 2017-12-22 山东省冶金设计院股份有限公司 烧结混合料的减水方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2672412A (en) * 1949-07-18 1954-03-16 Broken Hill Ass Smelter Continuous oxidizing operations
DE1201558B (de) * 1964-06-13 1965-09-23 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Drucksinterung sulfidischer Zink- und Bleierze und -Konzentrate
GB1259982A (en) * 1969-01-09 1972-01-12 Imp Smelting Corp Ltd Improvements in or relating to sintering of sulphidic ores
DE2434722C2 (de) * 1974-07-19 1982-07-29 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum Drucksintern von Eisenerzen
JPS52116703A (en) * 1976-03-26 1977-09-30 Nippon Steel Corp Treatment of waste gas of sintering
JPS52116702A (en) * 1976-03-26 1977-09-30 Nippon Steel Corp Treatment of waste gas of sintering
AU500466B2 (en) * 1977-08-01 1979-05-24 Metallgesellschaft Ag Cleaning gases from sintering plants
DE2841629A1 (de) * 1977-09-26 1979-04-05 Nippon Kokan Kk Verfahren zum behandeln des abgases eines sinterapparats
JPS5461004A (en) * 1977-10-26 1979-05-17 Nippon Steel Corp Sintering method for powdery ore

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Заявка Японии N 55-69228, кл. C 22 B 1/20, 1980. *

Also Published As

Publication number Publication date
SK281770B6 (sk) 2001-07-10
FI924369A (fi) 1993-04-04
AU652482B2 (en) 1994-08-25
NO180052C (no) 1997-02-05
ES2081036T3 (es) 1996-02-16
LV11558A (lv) 1996-10-20
PL296118A1 (en) 1993-09-20
JPH05247546A (ja) 1993-09-24
RO109559B1 (ro) 1995-03-30
FI101810B (fi) 1998-08-31
AU2610392A (en) 1993-04-08
JP3531114B2 (ja) 2004-05-24
EP0535727A1 (de) 1993-04-07
NO923689D0 (no) 1992-09-23
NO923689L (no) 1993-04-05
SK300592A3 (en) 2000-12-11
HU214151B (hu) 1998-01-28
CA2079766A1 (en) 1993-04-04
LV11558B (en) 1996-12-20
FI924369A0 (fi) 1992-09-29
FI101810B1 (fi) 1998-08-31
HUT66955A (en) 1995-01-30
HU9203150D0 (en) 1992-12-28
US5476533A (en) 1995-12-19
BR9203850A (pt) 1993-05-04
CZ300592A3 (en) 1993-04-14
CZ282472B6 (cs) 1997-07-16
NO180052B (no) 1996-10-28
PL171639B1 (pl) 1997-05-30
EP0535727B1 (de) 1995-11-02
ATE129750T1 (de) 1995-11-15
DE59204191D1 (de) 1995-12-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4006066A (en) Method of and apparatus for the treatment of exhaust-gases in the electrolytic production of aluminum
RU2086673C1 (ru) Способ спекания железорудных материалов на агломерационной машине
US4670237A (en) Process of removing pollutants from exhaust gases
US6773680B2 (en) Combustion exhaust gas treatment system
UA56993C2 (ru) Способ сухого обессеривания отработанного газа
EP0793527B1 (en) Method for separating substances from a gaseous medium by dry adsorption
US3973762A (en) Sintering process and apparatus
US4209322A (en) Method for processing dust-like matter from metallurgical waste gases
US4595574A (en) Method for recovering zinc from substances containing a zinc compound
KR0169783B1 (ko) 용융선철 제조방법
US4447261A (en) Method for separating non-ferrous metals from iron-containing materials
WO1994020199A1 (en) Method and apparatus for cleaning flue gas
EP1142624B1 (en) Combustion exhaust gas treatment apparatus and method
JP2005530923A (ja) 焼結機で酸化鉄含有物質を焼結するための方法
RU2092588C1 (ru) Способ производства окускованного сырья из сернистых материалов
DE4219491A1 (de) Verfahren zum sintern von eisenoxidhaltigen stoffen auf einer sintermaschine
GB2271560A (en) Method for reducing the harmful-substance content of flue gases in a furnace unit
JPS58113328A (ja) 高炉ダストの処理方法
LT3886B (en) Method for agglomerating materials having ferrous oxide
CN85104824A (zh) 海绵铁生产工艺
DE4315822A1 (de) Verfahren zum Sintern von eisenoxidhaltigen Stoffen auf einer Sintermaschine