HU214151B - Eljárás vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelésére szinterelő berendezésen - Google Patents

Eljárás vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelésére szinterelő berendezésen Download PDF

Info

Publication number
HU214151B
HU214151B HU9203150A HU9203150A HU214151B HU 214151 B HU214151 B HU 214151B HU 9203150 A HU9203150 A HU 9203150A HU 9203150 A HU9203150 A HU 9203150A HU 214151 B HU214151 B HU 214151B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
gas
sintering
priority
oxygen
process according
Prior art date
Application number
HU9203150A
Other languages
English (en)
Other versions
HUT66955A (en
HU9203150D0 (en
Inventor
Fred Cappel
Walter Gerlach
Martin Hirsch
Norbert Magedanz
Jürgen Otto
Detlev Schlebusch
Hermann Schmidt
Fred Stieler
Heiko Weisel
Hans-Joachim Werz
Original Assignee
Metallgesellschaft Ag.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19924219491 external-priority patent/DE4219491A1/de
Application filed by Metallgesellschaft Ag. filed Critical Metallgesellschaft Ag.
Publication of HU9203150D0 publication Critical patent/HU9203150D0/hu
Publication of HUT66955A publication Critical patent/HUT66955A/hu
Publication of HU214151B publication Critical patent/HU214151B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/20—Sintering; Agglomerating in sintering machines with movable grates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)
  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Steroid Compounds (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)
  • Heterocyclic Carbon Compounds Containing A Hetero Ring Having Oxygen Or Sulfur (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

(57) KIVONAT A találmány tárgya eljárás vas-őxid-tartalmú anyagők szintereléséreszinterelő berendezésben, amely szinterelőszalagőt, ezalattelrendezett szélládát és a szinterelő szalag felett ázsapkát főglalmagában, amelynél a szinterelő berendezésre szilárd tüzelőanyagőttartalmazó szinterkeveréket jűttatnak, a szinterkeverék felszínétmeggyújtják, a szinterkeveréken keresztül őxigéntar almú gázt vezetnekát, a távőzó gáz egy részét őxigénben gazdag gáz hőzzáadásávaldúsítva, mint őxigéntartalmú körfőlyamatban résztvevő gázt vezetikvissza, a távőzó gáz másik részét pedig mint marad k gázt vezetik el.A találmány szerinti eljárást az jellemzi, hőgy maradék gázként csakazt a gázmennyiséget bőcsátják ki, amely a szinterelési főlyamatnálképződő gáznak, plűsz a dúsításként hőzzáadőtt őxigéngazd g gáznak,plűsz a kívülről beszivárgó hamis levegőnek és mínűsz a felhasználtőxigénnek felel meg, a távőzó gáz másik részáramát, mint akörfőlyamatban résztvevő gázt vezetik vissza és a szinter-keve ék valóbejűttatás előtt őxigéngazdag gáz hőzzáadásával 10–24 tf%őxigéntartalőmig dúsítják fel. ŕ

Description

A találmány vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelö berendezésen olyképpen történő szinterelésére vonatkozik, hogy a szilárd tüzelőanyagot tartalmazó szinterkeveréket a szinterelö berendezésre adjuk fel, a szinterkeverék felszínét meggyújtjuk, a szinterkeveréken keresztül oxigéntartalmú gázt vezetünk keresztül, az égéstermékek egy részét oxigéntartalmú gázok hozzáadásával végzett dúsítás után, mint a körfolyamatban résztvevő oxigéntartalmú gázt vezetjük vissza és az égéstermékek másik részét mint visszamaradó gázt vezetjük el.
A vas-oxid-tartalmú anyagok, különösképpen a vasércek, vagy dúsított vasércek szinterelését szinterelö berendezésen végzik. A vasércből, a visszanyert termékből, a szilárd tüzelőanyagból és az adalékokból álló szinterkeveréket a szinterelö berendezésre adagolják és az égetőkemence alatt a leterített anyag felszínén a tüzelőanyagot meggyújtják. Ezt követöleg levegőt szívnak át a szinterkeverék-rétegen és a szinterelö égésfront felülről lefelé átvándorol a szinterkeverékrétegen. A szinterelö berendezés alatt lévő szélládából az égésterméket a gyűjtővezetékbe szívják és tisztítás után a légkörbe bocsátják. A szinterelési művelet a forró égéstermék és a hideg szilárd anyag között hőátadást tesz szükségessé. A szilárd anyag mennyisége és a levegő mennyisége hőegyenértéket képvisel. Ez a hőcserélés nagy levegőmennyiséget és ezzel nagy égéstermékmennyiséget igényel. A levegő oxigénjét csak részben használják el. Ezenkívül a távozó gáz a szinterkeverékből elgőzölögtetett vizet, a tüzelőanyag égéséből és a kalcinációs folyamatokból COi-t, a kén égéséből, főleg a beadott kokszból és szénből származó kén-oxidot, a nem tökéletes égésből CO-t, valamint különböző más gáz alakú égésterméket, továbbá olyan hamis levegőt tartalmaz, amely a rétegek között a rostélysor oldalfalánál kihasználatlanul jut a távozó gázba.
A távozó gáz ezenkívül port visz magával. A szinterkeveréknél tonnánként a távozó gáz, mintegy 1000 normál köbmétert tesz ki, vagy 1 000 000 normál köbmétert óránként egy 400 m2-es szinterelö berendezésnél.
A rétegen keresztül szívott levegő hatására a szinterelési folyamat a réteg vékony vízszintes síkjában zajlik le és az égési fronttal felülről lefelé halad keresztül a rétegen úgy, hogy a színtereit anyag nagyon porózus termékből áll. Ha ezt a szinterelési elrendezést meg kell tartani, a szinterezési folyamatot nem szabad úgy megváltoztatni, mint ahogy például az olvasztásnál lehetne és így a nagy gáztérfogat a szinterelési folyamat előfeltétele.
A távozó gáz térfogatának bizonyos csökkentése a hamis levegő mennyiségének a csökkentésével lehetséges.
Ezenkívül javasolták azt, hogy az utolsó szívó szekrényből a forró égésterméket vezessék vissza a szinterelö berendezés első részébe. Ezáltal a távozó gáz mennyiségét mintegy 40%-ig lehet csökkenteni (lásd: Stahl und Eisen, 99 (1979), Heft 7, Seite 327/333; ΑΙΜΕ, írón Making Conference Proceedings, Vol. 38. Detroit, Mi., 1979, Seite 104/111).
Az 52 116 703 számú japán bejelentésből olyan szinterelési eljárás ismert, amelynél a távozó gázt nem vezetik a légkörbe. Ehhez a szinterelö gáz oxigéntartalmát a rétegbe történő belépése előtt oxigén hozzáadásával növelik meg és vagy az egész távozó gázmennyiséget, vagy ennek egy részét egy kúpoló kemencébe vezetik, a másik részét pedig a körfolyamatba irányítják. Ha a teljes távozó gázmennyiséget a kúpoló kemencébe vezetik, akkor a rétegbe történő belépés előtt a gáz oxigéntartalmának 30 tf% felett kell lenni, a kiszívott gázmennyiség pedig a szinterkeverék tonnájára számítva legfeljebb 650 normál köbméter és növekvő oxigéntartalomnál csökken. Ha az égésterméknek csak egy részét vezetik a kúpoló kemencébe, a másik részét pedig mint szinterelö égésterméket a körfolyamatba juttatják, akkor 17 tf% oxigéntartalomnál a legfeljebb megengedett átszívott gázmennyiség ugyancsak 650 normál köbméter és optimálisan 500 normál köbméter tonnánként. Növekvő oxigéntartalommal az átszívott gázmennyiség tovább csökken. Ezzel a megengedett gázmennyiséggel azonban rossz szinterelési eredmény érhető el. Ezen kívül a kúpoló kemencével a gázátadással járó kapcsolat nagyon nehézkes, az oxigén-felhasználás pedig rendkívül nagy.
A találmány feladata az, hogy a vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelésénél a távozó gáz mennyiségét lehetőleg gazdaságos módon messzemenőleg csökkentsük és emellett a szinterelés jó minőségét megtartsuk.
A bevezetésben vázolt eljárásnál e feladat megoldása azáltal lehetséges, hogy maradék gázként csak azt a távozó gázmennyiséget bocsátjuk ki, amely a szinterezési folyamatnál képződő gáznak, plusz a dúsításként hozzáadott oxigéngazdag gáznak, plusz a kívülről beszivárgó hamis levegőnek és mínusz a felhasznált oxigénnek felel meg, a távozó gáz másik részáramát, mint a körfolyamatban résztvevő gázt vezetjük vissza és a szinterkeverékbe való betáplálás előtt oxigénben gazdag gáz hozzáadásával legfeljebb 24 tf% oxigéntartalomig dúsítjuk fel.
Oxigénben gazdagok azok a gázok, amelyeknek az O2 -tartalma nagyobb, mint a távozó gázok O2-tartalma.
Oxigénben gazdag gázként használható fel a levegő, az oxigénben dúsított levegő, vagy a technikailag tiszta oxigén. A szinterelési folyamat közben képződő gáz főképpen olyan CO2 és CO, amely a szén elégésénél keletkezik, olyan vízgőz, amely a színtereit anyagrétegben lévő víz elgőzölgéséből képződik, továbbá olyan SOX, amely a színtereit anyagrétegben lévő kénből fejlődik. A hamis levegő különösen a szinterelö szalag elejénél és végénél jut be. Ezenkívül a hamis levegő a rostély és a tömítőlécek közötti tömítő csíkoknál léphet be.
Az oxigén egy része a szinterelési eljárás során lejátszódó oxidációs folyamatokban elhasználódik. Az összes égéstermékből csak olyan gázmennyiség kerül kibocsátásra, amely az ezekből a folyamatokból adódó gáztérfogatnak felel meg, a többi kilépő gázt pedig, mint a körfolyamatban résztvevő gázt vezetjük vissza. A rétegbe beszívott gázmennyiség, amely a körfolyamatban résztvevő visszavezetett gázból és a hozzákevert oxigénben gazdag gázból áll, mintegy 950 1200 normál köbmétert tesz ki szintereit anyag tonnánként. A hozzáke2
HU 214 151 Β vert gázban az 02 mennyisége, mintegy 30-130 normálköbmétert jelent színtereit anyag tonnánként. A kibocsátott gázmaradék és a hozzáadott oxigénben gazdag gáz mennyisége a hozzáadandó oxigénben gazdag gáz csökkenő űrtartalmával növekszik. A kibocsátott mennyiség technikailag tiszta oxigén alkalmazása esetén a legkisebb és levegő felhasználásakor a legnagyobb, mivel a levegő viszi be a legnagyobb mennyiségű nitrogént és a hozzáadott oxigénben gazdag gázzal a körfolyamatban résztvevő gázba bevitt nitrogénmennyiséget, mint a megfelelő visszamaradó gázmennyiséget ki kell bocsátani. A szinterelő gázban, azaz a szinterelő berendezésben a rétegre áramló dúsított gázban az O2-tartalom alsó határa körülbelül 8 tf%-nál van. A kibocsátott maradék gáz mennyisége az üzemmódtól függően 600 normálköbméterig növekedhet színtereit anyag tonnánként oly módon, hogy a kisebb értékek technikailag tiszta oxigén használatával és a hamis levegő kizárásával, vagy csökkentésével, valamint a vízgőz kondenzálásával és a CO2 kimosásával érhető el. A szinterelő berendezés felső része olyan gázsapkával fedhető le, amelybe a körfolyamatban résztvevő gázt vezethetjük be. A körfolyamatban résztvevő gáz az égetőkemencébe is bevezethető. Indiáskor először az égetőkemence égéslevegőjeként és szinterelő gázként levegő használható, ebből az előzőleg tárgyalt feltételeknek megfelelő mennyiségű égésterméket bocsátjuk ki, mint maradék gázt, a megmaradó égésterméket pedig mint a körfolyamatban résztvevő gázt vezetjük vissza.
A találmány előnye abban áll, hogy az égéstermék mennyisége tetemesen csökkenthető, ezáltal a tisztítása lényegesen olcsóbbá és tökéletesebbé válik, a színtereit termék pedig nagyon jó tulajdonságokkal állítható elő.
Az egyik megvalósítás olyan, hogy a körfolyamatban résztvevő gáz dúsítása 16-22 tf% oxigéntartalomig történik. Ez a tartomány jó üzemi eredményeket szolgáltat a szinterelés teljesítményének a növelése terén a szintereléshez használt levegő oxigénnel történő dúsítása nélkül kapható szinterelési teljesítményhez képest.
Van olyan megvalósítás, amelynél a körfolyamatban résztvevő gáz dúsítása 18-21 tf% oxigéntartalomig történik. Ez a tartomány nagyon jó üzemi eredményeket szolgáltat a szinterelési teljesítmény terén a szokásos szinterelési teljesítményhez képest.
Van olyan megvalósítás, amelynél a körfolyamatban résztvevő gáz dúsítása 10-16 tf% oxigéntartalomig történik. Ez a tartomány változatlan szinterelési teljesítmény mellett jó üzemi eredményeket szolgáltat a szokásos szinterelési teljesítményekhez képest, az oxigénfelhasználás pedig csökken, mivel a maradék gázzal kevesebb oxigén kibocsátása történik.
Egy megvalósítás olyan, hogy a visszavezetett körfolyamatban résztvevő gáz részére készített gázsapka alatt a szinterkeverék felett a légnyomás közelébe eső állandó nyomást hozunk létre és a kibocsátott maradék gáz mennyiségének a szabályozásával ezt állandó értéken tartjuk. A „lehetőleg a légnyomás közelébe eső” kifejezés a légnyomáshoz képest csekély nyomácsökkenéstől csekély túlnyomásig terjedő nyomásértékeket jelent. Ezáltal akadályozzuk meg, vagy csökkentjük minimálisra a hamis levegő bejutását és a maradék gáz kibocsátott mennyisége mindig megfelel az előzőkben tárgyalt feltételeknek.
Az egyik előnyös megvalósítás olyan, hogy a szinterkeverékhez a hozzáadott szilárd tüzelőanyag mennyiségét a körfolyamatba vissza vezetett CO-gáz égésmelegének megfelelően csökkentjük. A körfolyamatban résztvevő gázban a nagy oxigénfelesleg ellenére, ami a szinterkeverékben lévő szénre vonatkozik, a távozó gáz CO-t, több százaléknyi mennyiségben tartalmazhat. A CO-tartalom fütőértékének megfelelően az egyébként szinterkeverékbe adagolt koksz mennyiségét csökkentjük. Az ily módon elérhető kokszmegtakarítás elérheti a 20%-ot. Ezáltal a távozó gázban az SOx-tartalom is megfelelő mértékben csökken, mivel a ként főképpen a koksz tartalmazza.
Lehetséges olyan megvalósítás, hogy a maradék gáz mennyiségét a H2O kondenzálásával és/vagy a CO2 kimosásával és/vagy mész hozzáadásával a kén megkötésével csökkentjük. A víz kondenzálása és a CO2 kimosása a távozó gázban történik. A kén megkötése a szinterkeverékhez vagy a terített anyagra CaO vagy Ca(OH)2 juttatásával történik. Ezáltal a kibocsátott maradék gáz mennyisége csökken.
Van olyan megvalósítás, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt a H2 SO4 harmatpontja alatti hőmérséklet elkerüléséhez felmelegítjük. Ezáltal a H2 SO4 harmatpont alá kerülését és a korrózió fellépését biztonsággal elkerülhetjük, amennyiben a gáz hőmérséklete a harmatpont közelében marad.
Van olyan megvalósítás, hogy a maradék gázból a H2O kondenzálásánál először a gáz harmatpontját víz befecskendezésével megnöveljük és ezután indirekt hűtéssel történik meg a kondenzálás.
Lehetséges olyan megvalósítás, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt a visszavezetés előtt durván pormentesítjük és a kiszűrt port a szinterkeverékhez adjuk hozzá. A durva pormentesítés olyan mechanikus porleválasztóban történik, mint a ciklon, vagy a multiciklon.
A pormentesítés együttesen az összes távozó gázban, csak a körfolyamatban résztvevő gázban, vagy külön a körfolyamatban résztvevő gázban és a maradék gázban történhet. Ezáltal a gázvezetékeket kímélhetjük meg és a maradék gáz finom tisztítását segíthetjük elő.
Van olyan megvalósítás, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt a gázsapka homlokoldalánál, mint zárógázt használjuk fel. A gázsapka kezdete és vége alatt a szinterelő berendezés felső része alatt olyan zárógáz szélládák vannak, amelyek a gázsapkán belül a színtereit réteg felett enyhe túlnyomást hoznak létre. Ezáltal a körfolyamatban résztvevő gáz egy kis mennyisége zárógázként átáramlik a színtereit réteg felszíne és a gázsapka homlokoldalának alsó pereme között. Ilyen módon kerülhető el a homlokoldalnál a hamis levegő beáramlása.
Van olyan megvalósítás, hogy a távozó gázt a gázállapotú káros anyagok és a szilárd anyagok eltávolítására szilárd elnyelőanyagok forgóörvénylö rétegével 150 °C hőmérséklet alatt, előnyösen 60°-80°-nál kezeljük. Elnyelőanyagként főképpen CaO, Ca(OH)2, Ca CO3 és
HU 214 151 Β dolomit használható. A forgóörvénylő réteg rendszere örvényréteg-reaktorból, az örvényréteg-reaktorból kikerülő szuszpenzióban lévő szilárd anyag leválasztására leválasztóból - általában visszatérítő ciklonból - és az örvényréteg-reaktorban a kiszűrt szilárd anyag részére visszavezető vezetékből áll. A távozó gáz és az elnyelő anyagok keverék-hőmérséklete az örvényréteg-reaktorban, amennyiben a távozó gáz még nem hűlt le a megfelelő hőmérsékletre, víz hozzáadásával állítható be az örvényréteg-reaktorban. Az örvényréteg-reaktorban a gázsebességet 1-10 m/s-ra, előnyös módon 2-5 m/s-ra állítjuk be. Az örvényréteg-reaktorban a közepes szuszpenzió sűrűség 0,1-100 kg/m3, előnyösen 1-5 kg/m3. Az elnyelő anyag közepes szemcsenagysága 1-100 /pm-t, előnyösen 5-20 /um-t tesz ki. Az elnyelő anyag óránkénti körfolyamata legalább az örvényréteg-reaktor egy töltésénél használt elnyelő anyagmennyiség ötszöröse, előnyösen harmincszorosa, százszorosa. Az örvényrétegreaktor hűtésénél a keverék-hőmérsékletet a víz harmatpontja felett 5-30 °C-al tartjuk. A vízgőz parciális nyomása az örvényréteg-reaktorban ennek megfelelőn 15-50 térfogatszázalék vízgőzre előnyösen 25—40 térfogatszázalékra állítható be. Az elnyelő anyag száraz szilárd anyagként, vagy vizes szuszpenzióként adagolható be az örvényréteg-reaktorba. Szilárd anyagból lévő kiegészítés egyidejű jelenléténél az örvényréteg-reaktorban az elnyelés 100-500 /pm-es közepes szemcsenagysággal végezhető el, ha a betáplált elnyelő anyag közepes szemcsemérete kicsi. A forgó örvényréteg elve azáltal tűnik ki, hogy a „klasszikus” örvényrétegtől megkülönböztetve, melynél a sűrű fázist a felette lévő gáztértől egyértelmű sűrűség ugrás választja el, az eloszlás képét meghatározott határréteg nem választja szét. A sűrű fázis és a felette lévő poros tér között sűrűség ugrás nincs, azonban a reaktoron belül a szilárd anyag koncentrációja lentről felfelé állandóan csökken. A reaktor felső részéből gáz - szilárd anyag szuszpenzió lép ki. Az üzemi viszonyok meghatározásánál Froude és Archimedesz törvényei alapján a tartományokat jellemző értékekre kapjuk:
0,l<3/4-Fr2--Pi-<10
Pk-pg illetve
0,01 <Ar< 100, ahol Ar=d;.g(pk-Pg) ,s Fr2=_u[_ pg-v2 gdk
A jelölések jelentése:
U a relatív gázsebesség m/s-ban,
Ar az Arhimidesz-féle együttható,
Fr a Froude-féle együttható, pg a gáz sűrűsége kg/m3-ben, pk a szilárd anyag részecskéinek sűrűsége kg/m3-ben, dk a gömb alakú részecskék átmérője m-ben, v a kinematikus viszkozitás m2/s-ban g a gravitációs állandó m/s2-ben.
A forgó-örvénylő rétegben a távozó gázok kezelése oly módon történhet, hogy az összes távozó gázt, csak a körfolyamatban résztvevő gázt, csak a visszamaradó gázt, vagy a körfolyamatban résztvevő és a visszamaradó gázt elkülönítve kezeljük. A kezelés a forgó-örvénylő rétegben különösen az SOx-tartalom és a por nagy részének az eltávolítására szolgál. A forgó-örvénylő rétegből kivont, telített elnyelő anyagot a szinterkeverékbe adagolhatjuk vissza. A szinterelésnél ugyan ismét részleges felszabadulás történik meg, azonban a nagyobb rész megkötődik a szinteranyagban és ezzel a körfolyamatból kiválik. A forgó-örvénylő rétegben lezajló megkötéssel viszonylag egyszerűbb és biztosabb módon lehet elkerülni a körfolyamatban résztvevő gázban az SOx-tartalom feldúsulását és elérni a maradék gázból az SOX nagymértékű eltávolítását. Ezenkívül nagymértékű porleválasztás történik. Amennyiben szükséges, lehetséges a maradék gázt finom portalanítással is tisztítani, például elektrosztatikus gáztisztítóban.
Van olyan megvalósítás, hogy a maradék gázt abból a szélládából nyerjük, amely a szinterelő berendezés eleje alatt van. Megállapították, hogy a távozó gáz különböző káros anyagokkal való telítődése a szinterelő szalag kezdeténél lényegesen kisebb, mint az ezt követő szinterelő szalag szakaszból eltávozó gáznál, mert a szinterelő szalag kezdeténél a réteg legalább az alsó rétegeinél még nedves, ezáltal pedig a káros anyagok adszorpcióval, adszorpcióval és szűréssel nagyon hatásosan visszatarthatok. A szinterelő folyamatnak csak a további előre haladásánál fognak az így a rétegben összegyűlő káros anyagok ezután nagy koncentrációval a körfolyamatban résztvevő gázba jutni és ezzel ismét a réteghez visszavezetődni. Ezek a káros anyagok, mint például az SO2, SO3, HCl és a HF gázhalmazállapotúak, vagy mint például a fémek és a fémvegyületek, gőz alakúak, illetve akár por alakúak, mint például a kloridok és fluoridok. A gáz alakú káros anyagok aránya a szinterelő szalag kezdeténél kivont maradék gázban - a szinterelő szalag összes távozó gázában lévő ilyen káros anyagok összes mennyiségére vonatkoztatva - a fenti sorrendben csökken. Ha a távozó gázban dioxinok vagy fúránok vannak, akkor ezek a szinterelő szalag kezdeténél ugyancsak nagyon kis mennyiségben lehetnek jelen és messzemenőleg a körfolyamatban résztvevő gázba jutnak, ezzel a réteghez vezetődnek vissza és a réteg égési frontján áthaladva elbomlanak. A maradék gázoknak a szinterelő szalag kezdeténél történő kivonásával tehát olyan kibocsátó gáz nyerhető, ami vagy a por leválasztása után közvetlenül a légkörbe bocsátható, vagy amelynek a káros anyagoktól való megtisztítása viszonylag egyszerű. A szélládák számát, illetve a szinterelő szalagnak azt a hosszát, amelynél a maradék gázt nyerjük, úgy választjuk meg, hogy a mindenkor kibocsátásra kerülő maradék gázmennyiség oda jusson. Általában a maradékgáz-mennyiség a szinterelő szalag teljes hosszának 10-50% hosszúságára jut. Az első szélláda kilépő gázában a portartalom gyakorlatilag durva
HU 214 151 Β porból áll, úgy hogy a porleválasztás már ciklonnal vagy multiciklonnal megtörténhet. A szinterelési folyamatnál a finom por főképpen a szinterkeverék égési zónájából szublimációval gáz formájában kilépő kloridokból, különösképpen alkáli-kloridokból keletkezik.
Ez a finom por a szinterelő szalag kezdeti szakaszán a réteg még nedves alsó részeinek szűrő hatására a rétegben kiszűrődik. A körfolyamatban résztvevő gáz portartalma a visszavezetésnél nagymértékben a szinterrétegben szűrődik ki, illetve a porózus szinterszerkezet nagy felületére ülepszik le és ezzel eltávozik a körfolyamatból úgy, hogy a körfolyamatban résztvevő gáz pormentesítése nagyon leegyszerűsödik. A körfolyamatban résztvevő gázban az SO2 feldúsulásának megakadályozására ezt ebből el kell távolítani. Ezt kalciumtartalmú anyagok, mint pl. a Ca (OH)2 vagy CaO hozzáadásával magában a rétegben lehet elvégezni, vagy az SO2 eltávolításával a rétegen kívül a körfolyamatban résztvevő gázban.
Van olyan megvalósítás, hogy a szinterelő szalagnak olyan jelentős hosszára, amelyhez a körfolyamatban résztvevő gázt visszavezetjük, kalcium és/vagy magnézium és/vagy oxidot tartalmazó oldatot permetezünk a felszínre. Különösen alkalmasak a Ca (OH)2-t tartalmazó vizes oldatok. Az SO2 a rétegben kötődik meg. Annak a rétegnek a hossza, amelynek a felületére a ként megkötő anyagot permetezzük és a ként megkötő anyag mennyisége a mindenkori eljárás körülményeitől függ és kísérletileg határozható meg. Ként megkötő anyagként olyan hulladék anyagokat lehet felhasználni, amelyeket ilyen módon lehet felszámolni. Ez a megvalósítás az SO2 egyszerű és gazdaságos eltávolítását teszi lehetővé a körfolyamatban résztvevő gázból.
Lehetséges olyan megvalósítás, hogy a szinterelő szalagra olyan rostélyréteget viszünk fel, amelyet a kalcium és/vagy magnézium hidroxid és/vagy oxid oldatával nedvesítünk meg. Ilyen módon a körfolyamatban résztvevő gázból az SO2 egyszerű és gazdaságos eltávolítása lehetséges.
Van olyan megvalósítás, amelynél a maradék gázt felhevítjük. A szinterelő berendezés elejénél nyert maradék gáznak viszonylag alacsony mintegy 50-80 °C hőmérséklete van. Az ezt követő ventilátorban a korrózió elkerülésére a hőmérséklet növelése történhet meg, ami a következő szakaszban a kondenzációt megakadályozza.
Lehetséges olyan megvalósítás, amelynél a szinterelő szalag elején belépő, hamis levegőt tartalmazó távozó gázt az első szélládából, vagy a szélládák első részéből a körfolyamatban résztvevő gázba vezetjük és a maradék gázt a következő szélládából nyerjük. Ezáltal érhető el az, hogy a hamis levegő nem keveredik azonnal össze a maradék gázzal, hanem a körfolyamatban résztvevő gáz oxigéntartalmának a dúsításához használható fel. Ez a működési mód akkor előnyös, ha a körfolyamatban résztvevő gáz oxigéntartalmának dúsítása levegővel, vagy oxigénben kevéssé dúsított levegővel történik.
Van olyan megvalósítás, hogy a maradék gázt a szinterelő szalagnak abból a szélládájából nyerjük, amely káros anyagokban nagy koncentrációjú égésterméket tartalmaz és ezeket a maradék gázból eltávolítjuk. Ezáltal olyan maradék gázt nyerünk, amely a szinterelési folyamatban keletkező káros anyagok nagy mennyiségét tartalmazza és a káros anyagok eltávolítása nagyon kis gáztérfogatban történhet meg. Ilyen módon lehetséges például fémeket, különösen cinket és ólmot, illetve ezek vegyületeit szelektív módon eltávolítani az égéstermékből.
Ez különösen akkor előnyös, ha a szinterkeverék kohóművi maradék anyagokat, konverterport, szinterelő berendezés porát stb. tartalmazza, mivel ezekben nagy arányban vannak fémek.
Lehetséges olyan megoldás, amelynél a körfolyamatban résztvevő gáz egy részáramát a szinterelő szalag olyan szélládájából nyerjük, amelyben a távozó gáz a káros anyagokat nagy koncentrációban tartalmazza, a káros anyagokat a részáramból eltávolítjuk és a részáramot a körfolyamatban résztvevő gázhoz vezetjük vissza.
Ilyen módon is a káros anyagokat viszonylag kis távozó gáztérfogatból lehet eltávolítani.
A találmányt példák segítségével ismertetjük közelebbről.
A példa 400 m2-es szinterelő berendezésre vonatkozik, amelynek a jellemző adatai a következők: Előállított színtereit mennyiség 578,3 t/h
Oxigén-felhasználás Vízgőzképződés CO2-képződés CO a távozó gázban
56,9 normál m3/ színtér tonna 99,7 normál m3/ színtér tonna 79,3 normál m3/ színtér tonna 1%
A következő táblázat 0-val jelölt példája a szokásos, levegővel történő szinterelésre vonatkozik, az 1.-6. sorszámú példák pedig a találmány szerinti szinterelésre.
A példa sorszáma 0 1 2 3 4 5 6
Munkamód szokásos a találmány szerinti
Átszívott gázmennyiség (m3/t) 1204,8 1069,6 1069,6 1069,6 1069,6 1069,6 1069,6
Szintergáz O2-tartalma (%) 21,0 15,0 18,0 21,0 18,0 18,0 18,0
Hamis levegő (m3/t) 197,0 98,5 98,5 98,5 39,4 39,4 98,5
(eredeti mennyiség %-ában) 100,0 50,0 50,0 50,0 20,0 20,0 50,0
Hozzáadott gáz O2-tartalma % - 99,9 99,9 99,9 99,9 99,9 80,0
Gözkondenzálás és CO2-mosás - - - - - van -
Égéstermék mennyisége (m3/t) 1524,2 1293,3 1293,4 1293,5 1293,8 1293,7 1293,6
Kibocsátott gáz (m3/t) 1524,2 287,7 296,0 304,7 241,3 37,1 317,5
(eredeti mennyiség %-ában) 100,0 18,9 19,4 20,0 15,8 2,4 20,8
HU 214 151 Β
A példa sorszáma Munkamód 0 szokásos 1 2 3 a talá 4 lmány szei 5 rinti 6
Körfolyamat-gáz (m3/t) A gázáram összetétele - 1005,6 997,4 988,8 992,5 1015,6 976,1
N2 (%) 72,5 26,6 25,9 25,2 12,8 83,3 30,0
o2 (%) 15,5 9,6 12,1 14,5 11,7 13,7 12,1
H2O (%) 6,8 35,2 34,2 33,3 41,6 1,8 31,9
CO2 (%) 4,2 27,6 26,8 26,0 32,9 0,0 25,0
CO (%) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 1,0
Hozzáadott gázmennyiség (m3/t) - 64,2 72,3 80,9 76,9 54,0 93,5
O2-mennyiség (m3/t) - 64,1 72,2 80,8 76,8 53,9 74,8
CO-veszteség (m3/t) 15,2 2,9 3,0 3,0 2,4 0,4 3,2
Az 1-3. példák a szintergázban különböző O2-tartalom esetén (dúsított körfolyamatban résztvevő gáznál) mutatják az arányokat.
A 4. példa csökkentett mennyiségű hamis levegő esetén mutatja az arányokat a 2. példával összehasonlítva.
Az 5. példa vízgőz kondenzációja és a távozó gázban a CO2 kimosása esetén mutatja be az arányokat a 4. példával összehasonlítva.
A 6. példa a betáplált oxigénben gazdag gáz kisebb O2 tartalmánál mutatja be az arányokat a 2. példával összehasonlítva.
A következő táblázat a 7.-9. sorszámú példáiban levegőnek, mint oxigénben gazdag gáznak a hozzáadásához vannak a jellemzők megadva. A gázmennyiségek normál köbméter/előállított szintertonna mértékegységre vonatkoznak.
Példa száma: 7 8 9
Átszivott gázmennyiség 1165 1165 1165
O2% az átszívott gázban 12 14 16
Betáplált O2 mennyisége - - -
Betáplált levegőmennyiség 385,45 478,48 600
Égéstermék mennyisége 1488,53 1489,4 1488,5
Kibocsátott mennyiség 610,51 700,12 825,03
A kezdeti mennyiség %-ban 40,14 46,03 54,24
A távozó gáz összetétele %-ban
O2 7,55 9,19 10,86
H2O 16,38 14,14 12,0
co2 12,82 11,07 9,4
n2 63,25 64,60 66,76
co 1,0 1,0 1,0
CO2az átszívott gázban %-ban 8,6 6,65 4,6
H2O az átszívott gázban %-ban 11,0 8,5 5,8
N2 az átszívott gázban %-ban 68,5 70,46 73,1
CO az átszívott gázban %-ban 0,7 0,6 0,5
Amint a példákból kitűnik, a következő törvényszerűségek érvényesülnek:
1. A szintergázban azonos O2-tartalomnál:
a.) a maradék gáz mennyisége növekszik a hozzáadott oxigénben gazdag gáz csökkenő O2 tartalma esetén,
b.) az előállított szinteronnánként a hozzáadott O2 mennyiség növekszik a hozzáadott oxigénben gazdag gáz növekvő O2-tartalmával.
2. A maradék gáz azonos mennyisége esetén:
a hozzáadott oxigénben gazdag gázban a növekvő O2-tartalommal és a szintergázban a növekvő O2-tartalommal az előállított színtereit anyag tonnánként növekszik a hozzáadandó O2-mennyiség,
3. A hozzáadott oxigénben gazdag gáz azonos O2tartalma esetén:
a szinter-gázban csökkenő O2-tartalommal az előállított színtereit anyag tonnánként maradék gáz mennyisége és a hozzáadandó
O2-mennyiség csökken.
4. Azonos mennyiségű O2 hozzáadása esetén:
a szinter-gázban növekvő O2-tartalommal és a hozzáadott oxigénben gazdag gázban csökkenő O2-tartalommal a maradék gáz mennyisége növekszik.
A következő 10. és 11. példában a 3. és 7. példára vonatkoztatunk:
10. példa:
A kibocsátott maradék gáz mennyiség 304,7 normálköbméter színtereit anyag tonnánként. Ezt a gázmennyiséget a szinterelő szalag hosszának 12%-án nyeljük a szívott szakasz kezdetétől számítva. A maradék gáz az összes égéstermékre jutó SO2-mennyiség 7,1 %-át, valamint az összes égéstermékre jutó kloridok 2,6%-át tartalmazza.
11. példa:
A kibocsátott maradék gáz mennyiség 610,51 normál köbméter színtereit anyag tonnánként. Ezt a gázmennyiséget a szinterelő szalag hosszának 36%-án nyer50 j ük a szívott szakasz kezdetétől számítva. A maradék gáz az összes égéstermékre jutó SO2-mennyiség 14,2%-át, valamint az összes égéstermékre jutó kloridok 9,1%-át tartalmazza.
A csatolt ábrán egy üzemi esetre az SO2 és a kloridok tömegáramának az eloszlása van ábrázolva. Mindegyik mérési pont a szinterelő berendezés adott szélládájában a káros anyagok százalékos arányát tünteti fel az összes távozó gáz káros anyagainak (100%) az összes mennyiségére vonatkoztatva.

Claims (18)

  1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK
    1. Eljárás vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelésére szinterelö berendezésben, amely színtereit) szalagot, ezalatt elrendezett szélládát és a szinterelö szalag felett gázsapkát foglal magában, amelynél a szinterelö berendezésre szilárd tüzelőanyagot tartalmazó szinterkeveréket juttatunk, a szinterkeverék felszínét meggyújtjuk, a szinter-keveréken keresztül oxigéntartalmú gázt vezetünk át, a távozó gáz egy részét oxigénben gazdag gáz hozzáadásával dúsítva, mint oxigéntartalmú körfolyamatban résztvevő gázt vezetjük vissza, a távozó gáz másik részét pedig mint maradék gázt vezetjük el, azzal jellemezve, hogy maradék gázként csak azt a gázmennyiséget bocsátjuk ki, amely a szinterelési folyamatnál képződő gáznak, plusz a dúsításként hozzáadott oxigéngazdag gáznak, plusz a kívülről beszivárgó hamis levegőnek és mínusz a felhasznált oxigénnek felel meg, a távozó gáz másik részáramát, mint a körfolyamatban résztvevő gázt vezetjük vissza és a szinterkeverékbe való bejuttatás előtt oxigén-gazdag gáz hozzáadásával 10-24 tf% oxigéntartalomig dúsítjuk fel.
    (Elsőbbsége: 1991. 10.03.)
  2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt 16-22 tf% közötti oxigéntartalomra dúsítjuk.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  3. 3. A 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt 18-21 tf% közötti oxigéntartalomra dúsítjuk.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  4. 4. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt 10-16 tf% közötti oxigéntartalomra dúsítjuk.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szinterkeverék felett a visszavezetett körfolyamatban résztvevő gáz részére létesített gázsapkában a légköri nyomás közelébe eső állandó nyomást létesítünk és a kibocsátott maradék gáz mennyiségének a szabályozásával ezt állandó értéken tartjuk.
    (Elsőbbsége: 1992.01.25.)
  6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a maradék gáz mennyiségét a H2O kondenzálásával és/vagy a CO2 kimosásával és/vagy a kénnek kalcium hozzáadásával végzett megkötésével csökkentjük.
    (Elsőbbsége: 1991. 10.03.)
  7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt a H2SO4 harmatpontja alá hülés megakadályozására felmelegítjük.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  8. 8. A 6. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a maradék gázban a H2O kondenzálásánál először a gáz harmatpontját növeljük víz befecskendezésével és ezután kondenzálunk indirekt hűtéssel.
    (Elsőbbsége: 1991. 10.03.)
  9. 9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a körfolyamatban résztvevő gázt a visszavezetés előtt durván portalanítjuk és a leválasztott port a szinterkeverékbe juttatjuk vissza.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  10. 10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gázsapka homlokoldalánál a körfolyamatban résztvevő gázt mint zárógázt használjuk fel.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  11. 11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogy a távozó gázt a gáz halmazállapotú káros anyagok és a szilárd anyagok eltávolítására szilárd elnyelő anyaggal forgó örvénylő rétegben 150 °C alatt, előnyös módon 80-60 °C-nál kezeljük.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  12. 12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a maradék gázt olyan szélládából szívjuk ki, amely a szinterelö berendezés első része alatt van elrendezve.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  13. 13. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szinterelö szalag jelentős hosszán, amelyre a körfolyamatban részt vevő gázt visszavezetjük, kalciumés/vagy magnézium-hidroxidot és/vagy -oxidot tartalmazó oldatot permetezünk a felületre.
    (Elsőbbsége: 1991 . 10. 03.)
  14. 14. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szinterelö szalagra olyan rostélybevonó réteget viszünk fel, amelyet kalcium- és/vagy magnézium-hidroxid és/vagy -oxid tartalmú oldattal nedvesített.
    (Elsőbbsége: 1991 . 10. 03.)
  15. 15. A 12-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a maradék gázt felhevítjük.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  16. 16. A 12-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogy a szinterelö szalag szinterkeverék felőli oldalán belépő, hamis levegőt tartalmazó gázt az első szélládából vagy a szélláda első részéből a körfolyamatban résztvevő gázhoz vezetjük, a maradék gázt pedig a következő szélládából nyerjük (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  17. 17. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a maradék gázt a szinterelö szalagnak abból a szélládájából nyeljük, amelyben a távozó gáz a káros anyagokat nagy koncentrációban tartalmazza és ezeket a maradék gázból eltávolítjuk.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
  18. 18. Az 1-16. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a körfolyamatban résztvevő gáz egy részáramát a szinterelö szalagnak abból a szélládájából nyerjük, amelyben a távozó gáz a káros anyagokat nagy koncentrációban tartalmazza, a káros anyagokat ebből a részáramból eltávolítjuk és a részáramot a körfolyamatban résztvevő gázhoz visszavezetjük.
    (Elsőbbsége: 1991. 10. 03.)
HU9203150A 1991-10-03 1992-10-02 Eljárás vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelésére szinterelő berendezésen HU214151B (hu)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4132877 1991-10-03
DE4202054 1992-01-25
DE19924219491 DE4219491A1 (de) 1992-01-25 1992-06-13 Verfahren zum sintern von eisenoxidhaltigen stoffen auf einer sintermaschine

Publications (3)

Publication Number Publication Date
HU9203150D0 HU9203150D0 (en) 1992-12-28
HUT66955A HUT66955A (en) 1995-01-30
HU214151B true HU214151B (hu) 1998-01-28

Family

ID=27202992

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU9203150A HU214151B (hu) 1991-10-03 1992-10-02 Eljárás vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelésére szinterelő berendezésen

Country Status (18)

Country Link
US (1) US5476533A (hu)
EP (1) EP0535727B1 (hu)
JP (1) JP3531114B2 (hu)
AT (1) ATE129750T1 (hu)
AU (1) AU652482B2 (hu)
BR (1) BR9203850A (hu)
CA (1) CA2079766A1 (hu)
CZ (1) CZ282472B6 (hu)
DE (1) DE59204191D1 (hu)
ES (1) ES2081036T3 (hu)
FI (1) FI101810B1 (hu)
HU (1) HU214151B (hu)
LV (1) LV11558B (hu)
NO (1) NO180052C (hu)
PL (1) PL171639B1 (hu)
RO (1) RO109559B1 (hu)
RU (1) RU2086673C1 (hu)
SK (1) SK281770B6 (hu)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4315822C2 (de) * 1993-05-12 2002-01-17 Mg Technologies Ag Verfahren zum Sintern von eisenoxidhaltigen Stoffen auf einer Sintermaschine
DE4429027C2 (de) * 1994-08-16 1997-09-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Abtrennung von polycyclischen und polyhalogenierten Kohlenwasserstoffen, insbesondere von Dioxinen und Furanen, aus dem Abgas eines Sinterprozesses
US5656062A (en) * 1995-05-31 1997-08-12 Betzdearborn Inc. Method for inhibiting deposits in the calcination of fluxed iron ore pellets
EP0861908B1 (en) * 1996-08-16 2002-10-09 Nippon Steel Corporation Method of manufacturing sintered ore and sintering machine therefor
US6063159A (en) * 1997-04-22 2000-05-16 Betzdearborn Inc. Method for inhibiting deposits in the calcination of fluxed iron ore pellets
DE10224448B4 (de) * 2002-05-29 2004-12-16 Mannesmannröhren-Werke Ag Verfahren zum Sintern von eisenoxidhaltigen Stoffen auf einer Sintermaschine
BE1015697A3 (fr) * 2003-09-29 2005-07-05 Ct Rech Metallurgiques Asbl Procede ameliore d'agglomeration de minerals de fer sur grille mobile.
BE1016644A3 (fr) * 2005-06-17 2007-03-06 Ct Rech Metallurgiques Asbl Procede d'agglomeration de minerais de fer avec suppression totale d'emissions polluantes vers l'atmosphere.
JP4976721B2 (ja) * 2006-03-30 2012-07-18 株式会社神戸製鋼所 排ガス循環方式焼結操業方法およびその装置
CN102676798B (zh) * 2012-05-24 2017-12-22 山东省冶金设计院股份有限公司 烧结混合料的减水方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2672412A (en) * 1949-07-18 1954-03-16 Broken Hill Ass Smelter Continuous oxidizing operations
DE1201558B (de) * 1964-06-13 1965-09-23 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Drucksinterung sulfidischer Zink- und Bleierze und -Konzentrate
GB1259982A (en) * 1969-01-09 1972-01-12 Imp Smelting Corp Ltd Improvements in or relating to sintering of sulphidic ores
DE2434722C2 (de) * 1974-07-19 1982-07-29 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum Drucksintern von Eisenerzen
JPS52116702A (en) * 1976-03-26 1977-09-30 Nippon Steel Corp Treatment of waste gas of sintering
JPS52116703A (en) * 1976-03-26 1977-09-30 Nippon Steel Corp Treatment of waste gas of sintering
AU500466B2 (en) * 1977-08-01 1979-05-24 Metallgesellschaft Ag Cleaning gases from sintering plants
DE2841629A1 (de) * 1977-09-26 1979-04-05 Nippon Kokan Kk Verfahren zum behandeln des abgases eines sinterapparats
JPS5461004A (en) * 1977-10-26 1979-05-17 Nippon Steel Corp Sintering method for powdery ore

Also Published As

Publication number Publication date
SK300592A3 (en) 2000-12-11
FI101810B (fi) 1998-08-31
CA2079766A1 (en) 1993-04-04
HUT66955A (en) 1995-01-30
JP3531114B2 (ja) 2004-05-24
FI924369A (fi) 1993-04-04
ATE129750T1 (de) 1995-11-15
BR9203850A (pt) 1993-05-04
RO109559B1 (ro) 1995-03-30
NO180052B (no) 1996-10-28
PL296118A1 (en) 1993-09-20
DE59204191D1 (de) 1995-12-07
CZ282472B6 (cs) 1997-07-16
AU2610392A (en) 1993-04-08
SK281770B6 (sk) 2001-07-10
RU2086673C1 (ru) 1997-08-10
US5476533A (en) 1995-12-19
ES2081036T3 (es) 1996-02-16
NO923689D0 (no) 1992-09-23
JPH05247546A (ja) 1993-09-24
LV11558A (lv) 1996-10-20
EP0535727A1 (de) 1993-04-07
FI924369A0 (fi) 1992-09-29
LV11558B (en) 1996-12-20
CZ300592A3 (en) 1993-04-14
HU9203150D0 (en) 1992-12-28
AU652482B2 (en) 1994-08-25
FI101810B1 (fi) 1998-08-31
NO923689L (no) 1993-04-05
NO180052C (no) 1997-02-05
EP0535727B1 (de) 1995-11-02
PL171639B1 (pl) 1997-05-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA1044873A (en) Process for separating hydrogen fluoride from exhaust gases formed in an electrolytic process for the production of aluminum
CA1236266A (en) Process of removing polluants from exhaust gases
US4544542A (en) Method for oxidation of flue gas desulfurization absorbent and the product produced thereby
US6113863A (en) Combustion exhaust gas treatment system
HU214151B (hu) Eljárás vas-oxid-tartalmú anyagok szinterelésére szinterelő berendezésen
US9873077B2 (en) Use of clinker kiln dust for gas scrubbing
CZ2003766A3 (cs) Způsob redukce emisí oxydů síry SOx u zařízení k výrobě cementového slínku a zařízení k provádění tohoto způsobu
RU2244016C2 (ru) Способ рециркуляции отходов с использованием процесса производства чугуна на основе угля
US5259876A (en) Method and apparatus for the manufacture of clinker from mineral raw materials
EP0455301B1 (en) Method and apparatus for the manufacture of clinker from mineral raw materials
CA2156637A1 (en) Method and apparatus for cleaning flue gas
EP1142624B1 (en) Combustion exhaust gas treatment apparatus and method
JPH0246846B2 (hu)
JPS58144437A (ja) ダスト中の亜鉛の回収方法
JP2005530923A (ja) 焼結機で酸化鉄含有物質を焼結するための方法
DE4315822C2 (de) Verfahren zum Sintern von eisenoxidhaltigen Stoffen auf einer Sintermaschine
DE4219491A1 (de) Verfahren zum sintern von eisenoxidhaltigen stoffen auf einer sintermaschine
JPH06212298A (ja) 銅製錬における微細原料の処理方法
LT3886B (en) Method for agglomerating materials having ferrous oxide

Legal Events

Date Code Title Description
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee