RU2046114C1 - Формовочная масса и способ ее приготовления - Google Patents

Формовочная масса и способ ее приготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2046114C1
RU2046114C1 SU925011811A SU5011811A RU2046114C1 RU 2046114 C1 RU2046114 C1 RU 2046114C1 SU 925011811 A SU925011811 A SU 925011811A SU 5011811 A SU5011811 A SU 5011811A RU 2046114 C1 RU2046114 C1 RU 2046114C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
wax
vinyl acetate
koh
molding
temperature
Prior art date
Application number
SU925011811A
Other languages
English (en)
Inventor
Байер Михель
Нагль Ирис
Original Assignee
Хехст АГ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Хехст АГ filed Critical Хехст АГ
Application granted granted Critical
Publication of RU2046114C1 publication Critical patent/RU2046114C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
    • B22F1/108—Mixtures obtained by warm mixing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
    • C08K3/013—Fillers, pigments or reinforcing additives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L23/04—Homopolymers or copolymers of ethene
    • C08L23/08—Copolymers of ethene
    • C08L23/0846—Copolymers of ethene with unsaturated hydrocarbons containing other atoms than carbon or hydrogen atoms
    • C08L23/0853—Vinylacetate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2312/00—Crosslinking

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Abstract

Сущность изобретения: в керамической или металлической порошковой формовочной массе в качестве связующего содержатся воск, добавка сополимера этиленвинилацетата. При необходимости добавляют органическую перекись и азоэфир. Предлагаемое сшивание связующего способствует улучшению устойчивости формы и удалению воска из отлитых под давлением фасонных деталей. 2 с. п. ф-лы.

Description

Изобретение относится к керамической или порошково-металлургической формовочной массе, которая формуется методом литья под давлением и изготавливается с применением химически реагирующего пластификатора.
Исходным материалом для литых под давлением керамических и порошково-металлургических изделий в большинстве случаев является мелкозернистый порошок, который обволакивается органическим пластификатором и затем формуется посредством литья под давлением. Перед спеканием порошка органический пластификатор удаляют в процессе, называемом удалением связующего или удалением воска.
С помощью полиолефиновых пластмасс, таких, как полипропилен или полиэтилен, в комбинации с парафинами можно получить массы для литья под давлением на основе керамических или металлических порошков. Такие массы удовлетворяют реологическим требованиям техники литья под давлением. Процесс литья под давлением с этими составами, так же как и выемку из формы, осуществляют без проблем.
Применение полиэтиленовых восков в комбинации с восками на основе сложных эфиров типа сырого горного воска или полимеров EVA, позволяют прежде всего с керамическими порошками осуществлять приготовление и формовку масс с малым износом металлических деталей. Изготовленные на их основе формовочные массы позволяют использовать для формовки обычные автоматы для литья под давлением, которые имеют закаленные поверхности, подверженные износу. Применение полиэтиленовых восков с комбинацией с эфирными восками на основе сырого горного воска в формовочных массах для литья под давлением позволяет использовать формовочные температуры ниже 150оС. Возможно использование полученных таким образом формовочных масс в установках для литья под низким давлением.
Однако устойчивость формы деталей, изготовленных из описанных формовочных масс при температуре выше 200оС, недостаточна, чтобы обеспечить удаление воска без деформации деталей. Сформованные детали имеют тенденцию к ползучести под воздействием температуры, что ухудшает точность выдерживания размеров деталей. Удаление воска из сформованных деталей вследствие неблагоприятных свойств разложения описанных выше термопластов требует длительности процесса в несколько дней, чтобы получить детали без трещин. За этот счет процесс становится нерентабельным, прежде всего в порошковой металлургии. Разложение органических вспомогательных материалов, таким образом, зависит от температуры и времени.
Известно регулирование температур на этапе удаления воска в широких пределах в зависимости от состава отходящих газов [1] Там выгорание или испарение пластификатора распределяется в широком диапазоне температур за счет выбора компонентов высокого и низкого молекулярного веса.
Известный способ [2] предлагает такие пластификаторы, как масла, парафиновые углеводороды, воска, полипропилен, полиэтилен и сополимеры этиленвинилацетата. Здесь выбирают состав пластификатора с целью получения широкого распределения молярных весов.
По известным способам можно изготавливать фасонные детали литьем под давлением. Выжигание или испарение отдельных компонентов в каждом сечении фасонной детали происходит в зависимости от температуры одинаковым образом. Это ведет к образованию паровых фаз не только на поверхности, но также и внутри детали, и при этом она раздувается.
Удаление воска из отлитой под давлением фасонной детали всегда должно идти снаружи внутрь, чтобы обеспечить выход газообразных продуктов разложения через возникающие в процессе сквозные поры в окружающую среду. Предпосылкой для этого является органическое соединение, которое хорошо испаряется, или легко реагирует с газовой атмосферой, предпочтительно с воздухом, обогащенным кислородом. Сформированная деталь в процессе удаления воска для обеспечения устойчивости формы должна быть усилена, например, за счет сшивания органического вспомогательного материала. Наконец, удаление воска из фасонных деталей ускоряется за счет разложения радикалов органического связующего выше температуры формовки.
Для приготовления исходной формовочной массы расплавляют термопластичную связку, вводят в нее неорганический порошок и перемешивают при нагреве [3]
Изобретение относится к формовочной массе на основе неорганических спекаемых материалов, состоящей из: керамического или металлического порошка, полусинтетического воска на основе сырого горного воска, полиолефинового воска, сополимера этиленвинилацетата, азоэфира и органической перекиси. Формовочная масса по изобретению содержит в качестве основы неметаллический неорганический и металлический порошок. Это порошки на основе Al2O3, AlN, Al2TiO5, B4C, WC, SiC, а также силикаты и порошки, содержащие гончарную глину, каолин, полевой шпат или кварц. Металлические порошки не окисляются до температур 400оС. Это нержавеющая сталь, инструментальная сталь, или порошок благородного металла. Максимальная величина зерна неметаллических неорганических и металлических порошков составляет 150 мкм.
Формовочная масса содержит воска: натуральные, полностью или полусинтетические, полиолефиновые или амидные. Предпочтительны полусинтетический воск на основе сырого горного воска и полиолефиновые воска. Предпочтительный полусинтетический воск на основе сырого горного воска имеет следующие характеристики: Точка образова- ния капли 79-90оС Кислотность 5+35 мг
КОН/г Точка омыления 70-160 мг
КОН/г Плотность 0,97-1,03
г/см3 Вязкость 20-80 мПа
при 100оС
Предпочтительный воск на основе полиолефинового воска имеет следующие характеристики:
Точка образова- ния капли 102-158оС Кислотность 0-64 мг КОН/г Омыление 0-115 мг
КОН/г Плотность 0,87-1,03 г/см3 Вязкость 100-1500 мПа
при 170оС.
Предпочтительный полусинтетический воск на основе сырого горного воска получают окисляющим отбеливанием сырого горного воска и этеризацией полученного таким образом кислого воска диолом с 2-8 атомами С.
Предпочтительный воск на основе полиолефина получают полимеризацией массы под низким давлением по Циглеру. Эти полиолефиновые воска посредством обработки расплава воздухом могут быть переведены в оксиды воска.
Формовочная масса содержит сополимер этиленвинилацетата. Он имеет индекс плавления по ASTMD 1238 0,2-440 дг/мин, предпочтительно 0,2-168 дг/мин, содержание винилацетата 11-42% предпочтительно 11-28% и температуру Викат-размягчения по ASTMD 790 36-80оС, предпочтительно 74-79оС.
Сополимеры этиленвинилацетата применяются для увеличения прочности, гибкости и упругости пластмасс, восков и клеев-расплавов.
Формовочная масса согласно изобретению содержит, если она сшивается химически, органическую перекись, которая имеет температуру обгорания по меньшей мере 100оС, предпочтительно температуру обгорания 160оС. Подходящими перекисями являются 1,1-ди(t-бутилперокси)-триметил- циклогексан, n-бутил-4,4-ди-(t-бутилперокси)-валерат, дипумилпероксид, t-бутил-цупилпероксид, 1,3-ди(t-бутилперокси-изо- пропил, (бензол, 3,3,6,6,9,7-гексаметил-1,2,4,5-тетраоксациклопан- и 2,5-диметил-2,5-ди(t-бутилперокси)-гексан, предпоч- тительно 2,5-диметил-2,5-ди-(t-бутилперокси)-гексан.
Органические перекиси применяются среди прочего для сшивания термопластов и эластомеров или для термического разложения полибутилена или поливинилхлорида.
Формовочная масса согласно изобретению содержит при химическом сшивании радикалообразователя в виде азоэфира, например 2,2'-азо-бис(2-ацетоксибутан), 2,2'-азо-бис(-2-ацетоксипропан), 2,2'-азо-бис (2-ацетокси-3-метилбутан), 3,3'-азо-бис(2-ацетокси-2,4-диметилпентан), 2,2'-азо-бис(2-ацетокси-4-метилпентан), 1,1'-азо- бис-(1-ацетоксициклогесан), 1,1'-азо-бис(1-ацетокси-1-фенилэтан), 2,2'-азо-бис(2-формилоксибутан), 1,1'-азо-бис(1-пропионо- ксициклогексан), 2,2'-азо-бис(2-бензоилоксипропан), 2,2'-азо-бис(2-пивалоилоксипропан), 2-(2'-ацетоксипропил)2'(-азо)-2-ацеток- сибутан, 1-формилокси-1'-ацетокси-2.2'-азо-бис-циклогексан, [2-ацетокси-4-метилпентил-(2)] -[1'-ацетоксициклогексил-(1')] диазон. Предпочтительно используется 2,2'-азо-бис(2-ацетоксипропан).
Если формовочную массу сшивают посредством облучения, то перекись и азоэфир необязательны, однако они могут ускорить сшивание связующего.
Формовочная масса имеет следующий состава, мас.ч.
Керамический или
металлический порошок 70-96, пред-
почт, 85-94
Полусинтетический воск 1-10, пред-
почт. 1,5-6
Полиолефиновый воск 2-10, пред-
почт. 3-6
Сополимер этилен- винилацетата 0,98-9,9 пред-
почт. 1,5-3
Органическая перекись 0-0,05, пред-
почт, 0,02-0,04 Азоэфир 0-0,05, пред-
почт. 0,02-0,04
Изготовление и переработка формовочной массы производятся следующим образом.
Органическое связующее. Для изготовления компоненты связующего по изобретению: полусинтетический воск на основе сырого горного воска и полиолефиновый воск расплавляют при температуре 130-160оС в соответствующем сосуде с мешалкой и превращают в однородный расплав. При помешивании теперь добавляют сополимер этиленвинилацетата в расплав. Размешивание продолжают при 130-160оС до полного растворения всех компонентов смеси в расплаве. В заключение осторожно добавляют органическую перекись и азоэфир при размешивании.
Изготовление массы для литья под давлением. Органическое связующее растворяют в месильной машине с подогревом. В находящееся в месильной машине связующее замешивают металлический или керамический порошок при температуре 130-170оС.
Термопластичная масса превращается в гранулят, предпочтительно посредством экструзии, размельчается и перерабатывается в фасонную деталь на машине для литья под давлением.
Готовая фасонная деталь отличается в остывшем состоянии хорошей прочностью, обеспечивающей удаление грата без разрушения и возможность механической обработки.
Повышение устойчивости формы:
посредством химического сшивания. Фасонная деталь в печи сначала нагревается с максимальной скоростью нагрева 20 К/мин до 170-200оС, предпочтительно до 180-190оС и выдерживается при этой температуре в течение 0,1-2 ч.
Вязкость органического связующего так возрастает за счет сшивания радикалов составляющей этилен-поливинилацетатной компоненты вследствие расщепления органической перекиси, что исключается деформация детали вследствие снижения вязкости при дальнейшем повышении температуры. За счет этого форма фасонной детали сохраняется в процессе последующего пpоцесса удаления воска и спекания;
посредством облучения. Фасонная деталь облучается при комнатной температуре бэта- или гамма-лучами с длиной волны менее 300 нм. Органическое связующее сшивается радикалами, за счет чего фасонная деталь при дальнейшем повышении температуры не может уже деформироваться;
удаление воска. Удаление воска связующих в формовочной массе производится при температуре 200-400оС в атмосфере, обогащенной кислородом. При температуре свыше 220оС подвергаются разложению радикалов компоненты воска, содержащие полипропилен, вследствие расщепления органической перекиси.
При уменьшении содержания кислорода, которое, несмотря на обилие кислорода в атмосфере снаружи фасонной детали, наступает внутри нее, разлагаются компоненты связующего, содержащие полиэтилен, также и сополимер этиленвинилацетата, после расщепления азоэфира при температуре 300-350оС расщеплением радикалов.
Продукты разложения легко окисляются содержащей кислород атмосферой печи, начиная с поверхности фасонной детали. Удаление воска происходит при давлении в атмосфере печи максимум 1,1 бар (абсолют.). Обогащенный кислородом газ входит под давлением в поры детали, образовавшиеся за счет окисления. После окончания удаления воска, в зависимости от порошкового сырья, производят замену атмосферы в печи на защитный газ. Лишь после завершения этого этапа освобожденную от воска фасонную деталь можно доводить до температуры спекания.
По этому способу отлитую под давлением фасонную деталь с толщиной стенок 6-8 мм можно освободить от воска и спечь в течение 24 ч без ее деформации.
П р и м е р 1. 1,2 мас.ч. эфирного воска на основе сырого горного воска (ТК: 79-85оС, кис. 15-20, омыл, 130-160, плотн. 1,01-1,03 г/см3, вязк. пр. 30 мПа˙с/100оС) смешивают с 2,5 мас.ч. полиолефинового воска (ТК:158оС, кис. О, омыл. О, плотн. 0,87-0,89 г/см3, вязк. 1500 мПа˙с/170оС) и 2,4 мас.ч. сополимера этиленвинилацетата (индекс плавл. 0,2-0,4 дг/мин, содерж. винилацетата: 11-13% темп. Викат-Е: 79оС) расплавляют при 150оС в сосуде с мешалкой и перерабатывают до однородного расплава. В этот расплав добавляют по 0,03 мас. ч. 2,2'-азо-бис(2-ацетоксипропана) и органической перекиси (температура обгорания примерно 160оС). Затем в смесь полимеров замешивают при 150оС 94 мас.ч. порошка нержавеющей стали с размером зерна ниже 100 мкм.
Термопластичную формовочную массу литьем под давлением отливают в контрольные стержни с диаметром 8 мм и длиной 50-60 мм. Перед удалением воска контрольные стержни облучают гамма-лучами в течение 1 ч для сохранения устойчивости формы.
В заключение контрольные стержни подвергают удалению воска в печи ступенями при температуре 230, 280, 330, 380оС с атмосферой в печи, обогащенной кислородом (концентрация: 50 об. воздуха, 50 об. кислорода, давление в камере печи 1,1 бар абс. ), выдерживают при указанных температурах по 4 ч. Скорость нарастания температуры между выдержками была 2 К/мин. По окончании удаления воска атмосферу в печи делают инертной введением азота вместо упомянутой выше смеси воздуха с кислородом, затем проводят спекание при температуре 1200оС.
Полученные детали были без трещин и деформаций.
П р и м е р 2. 3 вес. части эфирного воска на основе сырого горного воска (ТК:79-85оС, кисл.15-20, омыл. 130-160, плотн. 1,01-1,03 г/см3, вязк. пр. 30 мПа˙с/100оС) вместе с 7 мас.ч. полиолефинового воска (ТК 113-118оС, кисл. 16-19, омыл. 30-45, плотн. 97-0,99 г/см3, вязк. 200 мПа˙с/140оС) и 6 мас.ч. сополимера этиленвинилацетата (индекс плав, 0,2-0,4 дг/мин, содерж. винилацетата 11-13% темп. Викат-Е: 79оС) расплавляют при 150оС в сосуде с мешалкой до получения однородного расплава. В этот расплав при помешивании вводят 0,07 мас.ч. азоэфира 2,2'-азо-бис(2-ацетоксипропана) и органической перекиси (температура обгорания примерно 160оС). В расплав теперь вмешивают 85 мас. ч. оксида алюминия со средним размером зерна 5 мкм. Температура составляла 150оС.
Полученное при замешивании тесто малоабразивно, что показывал белый цвет массы. Масса отливалась под давлением при температуре 150оС в стержни с диаметром 6 мм и длиной 50 мм.
Холодные стержни отличались высокой прочностью. Стержни укладывались на двухточечные опоры в печь. Между обеими точками опоры было примерно 40 мм, в средней части стержни опоры не имели. Контрольные стержни в таком положении нагревались до 180оС и выдерживались при этой температуре примерно 1 ч. Прогиб стержней в нижней точке составлял менее 1 мм.
В заключение стержни в той же печи подвергались удалению воска на ступенях температуры 230, 280, 330 и 380оС в атмосфере обогащенного кислородом воздуха (50 об. воздуха, 50 об. кислорода, давление 1,1 бар абс.). Выдержка на температурах по 4 ч, скорость нагрева между ними 2 К/мин. По окончании удаления воска стержни нагревали со скоростью 5 К/мин примерно до 1400оС и спекали. В деталях трещин не было.

Claims (1)

1. Формовочная масса, включающая керамический или металлический порошкообразный наполнитель, воск и сополимер этиленвинилацетата, отличающаяся тем, что она содержит воск полусинтетический с точкой каплеобразования 79 - 90oС, кислотностью 5 35 мг КОН/г, омылением 70 160 мг КОН/г, плотностью 0,97 1,03 г/см3 и вязкостью при 100oС 20 80 мПа/с, воск полиолефиновый с точкой каплеобразования 102 158oС, кислотностью 0 64 мг КОН/г, омылением 0 115 мг КОН/г, плотностью 0,87 1,03 г/см3 и вязкостью при 170oС 100 1500 мПа/с. сополимер этиленвинилацетата с индексом плавления 0,2 440 дг/мин, температурой размягчения по Викат 36 80oС и содержанием винилацетата 11 42% и дополнительно органическую перекись с температурой обгорания более 100oС и азоэфир при следующем соотношении компонентов, мас. ч.
Порошкообразный наполнитель 70 96
Указанный воск полусинтетический 1 10
Указанный воск полиолефиновый 2 10
Указанный сополимер этиленвинилацетата 0,98 9,9
Указанная органическая перекись до 0,05
Азоэфир до 0,05
2. Способ приготовления формовочной массы путем расплавления термопластичной связки, введения порошкообразного наполнителя и перемешивания при нагреве, отличающийся тем, что плавление термопластичной связки воска полусинтетического и полиолефинового ведут при 130 160oС, перед введением керамического порошка в расплаве растворяют сополимер винилацетата и при необходимости добавляют органическую перекись и азоэфир, а перемешивание с порошкообразным наполнителем ведут при 130 170oС.
SU925011811A 1991-06-18 1992-06-16 Формовочная масса и способ ее приготовления RU2046114C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEP4119997.9 1991-06-18
DE4119997 1991-06-18

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2046114C1 true RU2046114C1 (ru) 1995-10-20

Family

ID=6434165

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU925011811A RU2046114C1 (ru) 1991-06-18 1992-06-16 Формовочная масса и способ ее приготовления

Country Status (14)

Country Link
US (1) US5254613A (ru)
EP (1) EP0519326B1 (ru)
JP (1) JPH05254919A (ru)
AT (1) ATE127438T1 (ru)
AU (1) AU647937B2 (ru)
CA (1) CA2071414A1 (ru)
CZ (1) CZ282421B6 (ru)
DE (1) DE59203540D1 (ru)
ES (1) ES2079738T3 (ru)
HU (1) HU212629B (ru)
RU (1) RU2046114C1 (ru)
SK (1) SK185292A3 (ru)
TR (1) TR28662A (ru)
TW (1) TW268910B (ru)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5258151A (en) * 1991-06-01 1993-11-02 Hoechst Aktiengesellschaft Molding composition for the production of inorganic sintered products
JP3419517B2 (ja) * 1992-11-25 2003-06-23 クラリアント・ゲゼルシヤフト・ミト・ベシユレンクテル・ハフツング 射出成形によって無機焼結製品を製造するための方法および成形材料
JPH07113103A (ja) * 1993-10-15 1995-05-02 Sintokogio Ltd 通気性成形体の製造方法
DE4438962A1 (de) * 1994-10-31 1996-05-02 Hoechst Ag Formmasse zur Verarbeitung sinterfähiger Polymerpulver durch Spritzgießen
DE19742884A1 (de) * 1997-09-29 1999-04-01 Ticona Polymerwerke Gmbh Thermoplastische Formmasse
SG86995A1 (en) * 1997-12-15 2002-03-19 Ceramet Composition And Proces Mouldable composition and process
US6093761A (en) 1999-04-14 2000-07-25 Stanton Advanced Materials, Inc. Binder system and method for particulate material
KR100361741B1 (ko) * 1999-12-24 2002-11-23 주식회사 풍산 분말사출성형용 결합제 및 이를 이용한 혼합체의 강도향상방법
US6376585B1 (en) 2000-06-26 2002-04-23 Apex Advanced Technologies, Llc Binder system and method for particulate material with debind rate control additive
US6592695B1 (en) 2000-11-16 2003-07-15 General Electric Company Binder system for ceramic arc discharge lamp
FR2970194B1 (fr) 2011-01-06 2012-12-28 Commissariat Energie Atomique Melange maitre pour le moulage par injection de poudre ceramique ou metallique et methode pour sa preparation
US9908261B2 (en) 2013-05-07 2018-03-06 Comadur S.A. Mixer, method of mixing raw material for powder metallurgy binder for injection moulding composition
EP3004022B1 (fr) * 2013-05-28 2020-03-11 Comadur S.A. Liant pour composition de moulage par injection
EP3345882B1 (fr) * 2013-07-15 2021-03-03 Comadur S.A. Composition de moulage par injection
EP4387791A1 (en) * 2021-08-19 2024-06-26 Headmade Materials GmbH Binder component for a particulate feedstock compound for use in a shaping and sintering process, particulate feedstock compound, and shaping and sintering process

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6259564A (ja) * 1985-09-10 1987-03-16 日本碍子株式会社 セラミツクス用成形助剤及びそれを用いて得られた成形体並びにセラミツクス製品の製造法
DE3611271A1 (de) * 1986-04-04 1987-10-15 Licentia Gmbh Verfahren zur herstellung von metallformteilen
JPH01131052A (ja) * 1987-11-13 1989-05-23 Tokin Corp 焼結体の製造方法
DE3743217A1 (de) * 1987-12-19 1989-06-29 Zschimmer & Schwarz Gmbh & Co Hydrophobierendes binde- und plastifizierungsmittel fuer basische feuerfeste massen auf basis von dolomit
US4906424A (en) * 1988-02-16 1990-03-06 Hoechst Celanese Corp. Reaction injection molding of ceramic or metallic greenbodies
DD274932A1 (de) * 1988-08-18 1990-01-03 Zeitz Hydrierwerk Verfahren zur konservierung von schutzrohrkontakten
JPH02302357A (ja) * 1988-12-24 1990-12-14 Ngk Insulators Ltd セラミックス射出成形材料及びこれを用いた射出成形方法
JPH0354158A (ja) * 1989-07-21 1991-03-08 Koei Chem Co Ltd 射出成形用セラミックス組成物
US5258151A (en) * 1991-06-01 1993-11-02 Hoechst Aktiengesellschaft Molding composition for the production of inorganic sintered products

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Патент ФРГ N 3611271, кл. C 04B 35/00, опубл. 1986. *
2. Патент ФРГ N 3630690, кл. C 04B 35/00, опубл. 1987. *
3. Авторское свидетельство СССР N 298567, кл. C 04B 33/28. *

Also Published As

Publication number Publication date
EP0519326A3 (en) 1993-11-10
JPH05254919A (ja) 1993-10-05
CA2071414A1 (en) 1992-12-19
AU1834292A (en) 1992-12-24
AU647937B2 (en) 1994-03-31
TW268910B (ru) 1996-01-21
EP0519326B1 (de) 1995-09-06
DE59203540D1 (de) 1995-10-12
HUT61802A (en) 1993-03-01
TR28662A (tr) 1996-12-17
SK185292A3 (en) 1994-08-10
ATE127438T1 (de) 1995-09-15
US5254613A (en) 1993-10-19
CZ185292A3 (en) 1993-02-17
EP0519326A2 (de) 1992-12-23
ES2079738T3 (es) 1996-01-16
HU9201999D0 (en) 1992-09-28
CZ282421B6 (cs) 1997-07-16
HU212629B (en) 1996-09-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2046114C1 (ru) Формовочная масса и способ ее приготовления
JPH05306162A (ja) 無機焼結鋳物を製造するための成形コンパンドおよび無機焼結鋳物の製造方法
JP3419517B2 (ja) 射出成形によって無機焼結製品を製造するための方法および成形材料
EP0584613B1 (de) Thermoplastische Formmassen zur Herstellung von anorganischen Sinterformteilen sowie Verfahren zur Herstellung von anorganischen Sinterformteilen
EP0114746A2 (en) Polyacetal binders for injection moulding of ceramics
EP1300375A1 (en) Thermoplastic hydraulic composition, formed product prepared from the composition by hardening through hydration thereof, and method for preparing the formed product
US4898902A (en) Binder composition for injection molding
US5043118A (en) Whisker-reinforced ceramic matrix composite by injection molding
US3574653A (en) High-purity synthetic pitch
JPH02204355A (ja) 焼結性混合物の製造方法
CZ111195A3 (en) Thermoplastic moulding materials containing at least one sinterable ceramic or metal powder and a thermoplastic binding agent or a binding agent mixture, process of their preparation and use
JPS6196001A (ja) 易焼結性組成物
EP0593548A1 (de) Thermoplastische formmassen, verfahren zu deren herstellung und verfahren zur herstellung von formteilen aus keramik oder metall durch sintern.
JPH0312353A (ja) バインダー混合物
JPS61122152A (ja) 射出成形用セラミツク組成物
JPS6126551A (ja) 易焼結性組成物
JPH08290975A (ja) セラミックス組成物、コア材及びセラミックス製品の製造方法
JPS62187155A (ja) セラミツク焼結体の製法
JPH0797495A (ja) ハロゲン含有樹脂組成物
JPH07173502A (ja) 金属またはセラミックス焼結体の製造方法
JPS6163564A (ja) 焼結物の製造方法
JPH02283660A (ja) 非酸化物セラミックス焼結体の製造方法
JP2001348602A (ja) 粉末焼結用材料としての組成物とその焼結製品の製造方法
JPH0816029B2 (ja) 高強度セラミツクス成形焼結体の製造方法
JPH0369858B2 (ru)