PT98811B

PT98811B - Processo aperfeicoado para a polimerizacao em suspensao de cloreto de vinilo

Info

Publication number: PT98811B
Application number: PT98811A
Authority: PT
Inventors: Tadashi Amano; Yoshihiro Shirota
Original assignee: Shinetsu Chemical Co
Priority date: 1990-08-31
Filing date: 1991-08-29
Publication date: 1999-01-29
Also published as: CA2050379A1; PT98811A; US5210158A; JPH04110301A; EP0473490B1; JPH0678388B2; EP0473490A1; DE69114618T2; DE69114618D1

Description

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se a um aperfeiçoamento na polimerização em suspensão de cloreto de vinilo ou, mais particularmente, a um aperfeiçoamento no processo de polimerização em suspensão do cloreto de vinilo ou de uma mistura de monómeros constituída principalmente por cloreto de vinilo num meio de polimerização aquoso, em que pode ser obtida uma resina polimérica com base em cloreto de vinilo de alta qualidade com um elevado

rendimento.

Como se sabe bem, as resinas polimêricas com base em cloreto de vinilo são principalmente produzidas

pelo processo de polimerização em suspensão do cloreto de
vinilo ou de	uma	mistura	de	monómeros	constituída
principalmente	por	cloreto	de	vinilo num	meio de

polimerização aquoso num processo em fases. Nomeadamente, o processo é conduzido introduzindo água desionizada como meio de polimerização, agente de suspensão e um iniciador da polimerização num reactor de polimerização com camisa equipado com um agitador e um condensador de refluxo e, após evacuação do reactor para excluir o oxigénio atmosférico, o monómero de cloreto de vinilo é introduzido no reactor e disperso no meio aquoso com agitação para se efectuar uma mistura com polimerização na forma de uma suspensão que é em seguida aquecida até uma temperatura de polimerização de, habitualmente, 50 a 60°C à qual se inicia e continua a reacção de polimerização.

Um dos problemas no processo acima descrito é que, durante o período de aumento da temperatura até à temperatura de polimerização, sobem bolhas na fase liquida da mistura de polimerização que formam espumas que cobrem e flutuam à superfície líquida. Estas espumas são difíceis de destruir mesmo com sistemas mecânicos ou outros de rotura de espuma e assim a reacção de polimerização prossegue no meio líquido coberto com as espumas o que tem várias desvantagens. Por exemplo, deposita-se muito formações de

polímero nas paredes internas do reactor de polimerização, especialmente, nas áreas imediatamente por cima da interface entre as fases líquida e gasosa que diminui bastante a produtividade do processo. Além disso, a reacção de polimerização continua também nas películas líquidas que formam as espumas originando uma resina numa forma esponjosa resultando numa diminuição do rendimento da resina e degradação da qualidade do produto de resina. Além disso, o produto de resina produzido nesse meio de polimerização coberto de espuma contem geralmente um grande número dos assim chamados olhos de peixe que são prejudiciais para a qualidade do produto de resina.

Têm sido feitas obviamente várias tentativas e propostas na técnica anterior para reduzir a produção de espumas ou para destruir as espumas logo que formadas mas nenhum dos processos da técnica anterior é muito eficaz.

RESUMO DA INVENÇÃO

A presente invenção	tem	assim	por	objecto
proporcionar um sistema novo	e	muito	eficaz como
aperfeiçoamento na polimerização	por	suspensão do	cloreto

de vinilo ou de uma mistura de monómeros constituída principalmente por cloreto de vinilo num meio de polimerização aquoso em que as desvantagens provocadas pela formação de espuma na mistura de polimerização aquosa podem ser eliminadas.

Assim, a presente invenção proporciona um aperfeiçoamento no processo de polimerização em suspensão do monómero cloreto de vinilo ou de uma mistura de monómeros constituída principalmente por cloreto de vinilo num meio de polimerização aquoso por introdução de água, um agente de suspensão, um iniciador da polimerização e um monómero ou mistura de monómero num reactor de polimerização equipado com equipamento acessório como por exemplo um agitador, condensador de refluxo e equipamento semelhante para formar uma mistura de polimerização e aquecer-se a mistura de polimerização com agitação até uma temperatura de polimerização de forma a iniciar e continuar a reacção de polimerização, caracterizado por:

(a) aquecer-se pelo menos uma parte das superfícies do reactor de polimerização e do equipamento auxiliar do reactor de polimerização que se encontram em contacto com a fase gasosa existente por cima da mistura de polimerização no reactor de polimerização a uma temperatura de 55°C ou superior antes da temperatura da mistura de polimerização atingir 45 °C, e (b) manter-se pelo menos uma parte das superfícies do reactor de polimerização e do equipamento auxiliar do reactor de polimerização que se encontram em contacto com a fase gasosa existente por cima da mistura de polimerização no reactor de polimerização a uma temperatura de 55 °C ou superior até à altura em que a conversão do monómero ou mistura de monómeros é de pelo menos 10% em peso.

A figura anexa é uma vista em secção recta vertical esquemática do reactor de polimerização com equipamento acessório utilizado na polimerização em suspensão de acordo com a invenção.

DESCRIÇÃO DETALHADA DAS REALIZAÇÕES PREFERIDAS

Tal como acima descrito, o aperfeiçoamento da invenção é caracterizado pelo aquecimento e manutenção da superfície interna do reactor de polimerização e equipamento acessório utilizado na polimerização em suspensão de monómero de cloreto de vinilo ou uma mistura de monómeros que entra em contacto com a fase aquosa por cima da mistura de polimerização no reactor a uma temperatura de 55 °C ou superior durante o período que começa no momento em que a temperatura da mistura de polimerização no reactor ainda não atingiu 45°C durante o período de elevação da temperatura até ao momento em que a conversão do monómero ou mistura de monómeros no polímero atingiu 10% em peso ou mais.

A figura do esquema anexo ilustra esquematicamente uma vista de secção recta vertical de um reactor de polimerização com equipamento acessório utilizado para a prática da invenção embora o aperfeiçoamento da invenção seja aplicável seja qual for o tipo de reactor de polimerização. 0 reactor de rtmHMMLM·

polimerização ilustrado na figura consiste num corpo de vaso 1 que é proporcionado com uma camisa 5 que serve como sistema de aquecimento e arrefecimento da mistura de polimerização no vaso 1 e equipamento acessório montado na placa terminal superior 4 do vaso 1 incluindo ura agitador 2 actuado pelo motor eléctrico 3, condensador de refluxo 6 e vários bicos de tubos em linha 7, 7, 7 possuindo cada um uma válvula 8 numa posição mais próxima da placa terminal superior 4 para introduzir os respectivos constituintes da mistura de polimerização. À suspensão de polimerização após o fim da reacção de polimerização é descarregada do reactor através da válvula de descarga 9 existente no fundo.

Tal como acima mencionado, são introduzidos água desionizada como meio de polimerização, iniciador de polimerização e outros aditivos no reactor através dos respectivos bicos de tubos em linha 7, 7, 7, e, após a evacuação do vaso para excluir o ar atmosférico, é introduzido o monómero cloreto de vinilo ou uma mistura de monómeros constituída principalmente por cloreto de vinilo no reactor para formar uma mistura de polimerização, com agitação. Quando se inicia o aquecimento da mistura de polimerização fazendo passar água quente ou vapor através da camisa 5 do reactor ou por outro processo, é sabido que se formam bolhas na fase líquida que sobem produzindo espumas que cobrem a superfície líquida. Verificou-se que a ascensão das bolhas na fase líquida, conduz à formação de espumas na superfície líquida é promovida pela condensação

BÍMriiõ do vapor do monómero do cloreto de vinilo à superfície do reactor e do equipamento acessório que está em contacto com a fase aquosa por cima da fase líquida e assim os inventores tiveram a ideia de que a velocidade das bolhas ascendentes podia ser reduzida quando as superfícies do reactor e do equipamento acessório em contacto com a fase aquosa são mantidas a uma temperatura elevada.

Assim a presente invenção foi completada após estudos intensos conduzidos para realizar a ideia acima mencionada, e é necessário que as superfícies do reactor e do equipamento acessório que entram em contacto com a fase aquosa sejam aquecidas a uma temperatura de 55°C ou superior antes da temperatura da mistura de polimerização ter atingido 45 °C e esta temperatura deve ser mantida em seguida até a conversão do monómero ou monómeros do polímero tiver atingido pelo menos 10% em peso.

As superfícies do reactor e do equipamento acessório que devem ser mantidas a uma temperatura de 55°C ou superior durante o período acima especificado antes e depois do início da reacção de polimerização devem ser tão grandes quanto possível incluindo as paredes internas do vaso 1, superfície inferior da placa terminal superior 4, superfície interior do condensador de refluxo 6 e superfícies interiores dos bicos dos tubos em linha 7, 7, 7, debaixo das respectivas válvulas mais próximas 8, 8, 8. Podem ser adaptados vários meios para aquecimento destas superfícies por cima da fase líquida. Por exemplo, a placa

terminal superior 4 do reactor pode ser aquecida colocando na sua superfície superior um tubo em espiral e fazendo passar o vapor através dele, o que é designado por traçagem de vapor. 0 bico do tubo 7 e a conduta para o condensador de refluxo 6 podem ser aquecidos enrolando um tubo em espiral em volta dele e fazendo passar vapor através dele. 0 condensador de refluxo 6 pode ser ele próprio aquecido fazendo passar água quente através dele em vez do fluxo de água fria que se faz passar quando o condensador de refluxo está em operação, A superfície do veio agitador por cima da fase líquida deve também, desejavelmente, ser aquecida. Isto é possível quando o veio do agitador é obstruído sob a forma de um tubo duplex para passar água quente ou vapor. Deve ser notado, contudo, que as paredes internas verticais do vaso de reacção 1 imediatamente por cima da superfície líquida podem ser aquecidas à temperatura especificada apenas com grande dificuldade mas as vantagens do aperfeiçoamento da invenção podem ser bem obtidas mesmo omitindo o aquecimento dessas partes das superfícies. É pelo menos importante que as superfícies do condensador de refluxo, cada um dos bicos da tubag'em por baixo da válvula mais próxima e a placa terminal superior do reactor sejam mantidas à temperatura especificada durante o período antes e depois do início da reacção de polimerização. Mais importante ainda, o condensador de refluxo deve ser mantido à temperatura especificada durante o período.

A temperatura a que as superfícies acima descritas em contacto com a fase aquosa são aquecidas e mantidas antes e depois do inicio da polimerização, é de 55°C ou superior ou, de preferência, de 60 a 90°C. Quando a temperatura é muito baixa, não se pode obter um aperfeiçoamento total na redução da formação de espuma na superfície líquida. Alem disso, o aquecimento destas superfícies pode ser iniciado tão cedo quanto desejado embora seja essencial que a temperatura das superfícies tenha atingido a temperatura especificada quando a temperatura da mistura de polimerização no reactor em subida de temperatura tenha atingido 45 °C. As superfícies na fase gasosa devem ser aquecidas, desejavelmente, à temperatura especificada antes da temperatura da mistura de polimerização atingir 40°C. Quando a temperatura das superfícies ainda não atingiu a temperatura especificada no momento especificado, não é obtida a redução total da formação de espuma.

É essencial que as superfícies acima descritas na fase gasosa sejam mantidas em seguida a uma temperatura de 55°C ou superior até ao momento em que a conversão do monómero ou monómeros em polímero tenha atingido 10% em peso ou mais. Quando o aquecimento das superfícies é interrompido demasiadamente cedo e a sua temperatura é inferior à temperatura especificada no momento de atingir 10% de conversão, tem lugar uma considerável formação de espuma durante o período em que a temperatura das superfícies é diminuída a valores inferiores à temperatura especificada. Quando a temperatura da mistura de polimerização é aumentada para se aproximar da temperatura de polimerização, é preferível que as superfícies na fase gasosa sejam mantidas a uma temperatura superior em pelo menos 2°C em relação à temperatura da mistura de polimerização nessa altura.

Á medida que a conversão do monómero ou monómeros no polímero excede 10% em peso, a formação de espuma na superfície do líquido começa geralmente a diminuir e assim já não é necessário o aquecimento das superfícies na fase gasosa. Quando a reacção de polimerização atinge uma fase em que se dá a grande velocidade e em que a conversão do monómero ou monómeros é de, por exemplo, 10% a 80%, o aquecimento das superfícies é bastante prejudicial dado que deve ser eficientemente removida a grande quantidade de calor de polimerização.

Com a excepção do aquecimento das superfícies do reactor de polimerização e do equipamento acessório à temperatura especificada durante um periodo especificado antes e após o início da reacção de polimerização, o processo de polimerização pode ser efectuado de forma convencional. Quando se faz a polimerização em suspensão de uma mistura de monómeros constituída principalmente por cloreto de vinilo de acordo com o aperfeiçoamento da invenção, por exemplo, o comonómero na mistura de monómeros, em que pelo menos 50% em peso é cloreto de vinilo, é exemplificado pelas α-olefinas como por exemplo o

hepteno, 1-octeno, l-noneno, 1-deceno, 1-undeceno, 1dodeceno, 1-trideceno e 1-tetradeceno, ácidos acrílico e metacrílico e os seus ésteres como por exemplo o acrilato de metilo, acrilato de etilo e metacrilato de metilo, ácido maleico e os seus ésteres, ésteres de vinilo como por exemplo o acetato de vinilo e propionato de vinilo, éteres de vinilo tais como o éter de lauril vinilo e éter de isobutil vinilo, anidrido maleico, acrilonitrilo, estireno, cloreto de vinilideno e produtos semelhantes quer isoladamente quer em combinação de 2 tipos ou mais de acordo com a necessidade.

iniciador da polimerização pode ser qualquer dos produtos solúveis em monómero habituais conhecidos incluindo os compostos de percarbonato tais como o dicarbonato de diisopropilperoxi, dicarbonato de di-2etilhexilperoxi e dicarbonato de dietoxietilperoxi, compostos de perestér tais como o neodecanoato de tbutilperoxi, pivalato de t-butilperoxi, pivalato de thexilperoxi, neodecanoato de α-cumilperoxi e 2-neodecanoato de 2,4,4-trimetilpentil-2-peroxi, peróxidos orgânicos tais como o peróxido de acetil ciclohexilsulfonilo, acetato de 2,4,4-trimetilfenil-2-peroxifenoxi, peróxido de 3,5,5trimetilhexanoílo e peróxido de lauroilo, compostos azo tais como o azobis-2,4,4-dimetil valeronitrilo e azobis(4metoxi-2,4-dimetil) valeronitrilo, e produtos semelhantes quer isoladamente quer em combinação de 2 ou mais tipos. Ê

obviamente opcional que estes iniciadores de polimerização solúveis em monómero sejam utilizados em combinação com um iniciador solúvel em monómero tal como o persulfato de potássio, persulfato de amónio, peróxido de hidrogénio, hidroperóxido de cumeno e produtos semelhantes. A quantidade do iniciador de polimerização adicionado à mistura de polimerização está na gama de 0,01 a 0,3% em peso com base no monómero ou mistura de monómeros. O iniciador de polimerização pode ser introduzido na mistura de polimerização quer directamente tal e qual quer sob a forma de uma emulsão aquosa preparada antecipadamente por utilização de um agente emulsionante.

agente de suspensão utilizado para preparar uma suspensão de monómero ou mistura de monómeros no meio aquoso pode também ser qualquer dos convencionais incluindo éteres de celulose solúveis em água tais como metil celulose, etil celulose, hidroxietil celulose, hidroxipropil celulose e hidroxipropil metil celulose, álcoois de polivinilo parcialmente saponificados solúveis em água ou solúveis em monómero, polímeros de ácido acrílico, polímeros naturais solúveis em água tais como a gelatina, agentes tensioactivos solúveis em monómero tais como o monolaurato de sorbitano, trioleato de sorbitano, monoestearato de sorbitano, triestearato de glicerina e copolímeros de bloco de óxido de etileno e de óxido de propileno, agentes tensioactivos solúveis em água tais como monolaurato de polioxietileno sorbitano, oleato de polioxietileno glicerina, laurato de sódio e dodecilbenzeno sulfonato de sódio, alguns pós inorgânicos tais como o carbonato de cálcio e fosfato de cálcio e outros isoladamente ou como combinação de 2 ou mais tipos de acordo com a necessidade. A quantidade do agente de suspensão adicionado à mistura de polimerização está na gama de 0,02 a 0,5% em peso com base no monómero ou mistura de monómeros. Deve ser notado, contudo, que o aperfeiçoamento da invenção é particularmente notável guando o agente de suspensão é um álcool de polivinilo parcialmente saponifiçado solúvel em água possuindo um grau médio de polimerização de pelo menos 700 e um grau de saponificação de pelo menos 70% utilizado numa quantidade de pelo menos 0,035 em peso com base no monómero ou mistura de monómeros. Estes agentes de suspensão são introduzidos na mistura de polimerização quer directamente tal e qual ou na forma de uma solução aquosa preparada antecipadamente. O agente de suspensão pode ser introduzido na reacção de polimerização antes, durante ou após a introdução do monómero ou mistura de monómeros no reactor.

A água desionizada para servir como meio da mistura de polimerização é introduzida no reactor geralmente a uma temperatura de 20 a 50°C. Quando a água introduzida no reactor está demasiadamente fria, a produtividade do processo será demasiadamente diminuída devido ao período de tempo necessário para aumentar a temperatura da mistura de polimerização até à temperatura

de polimerização. Quando a água está demasiadamente quente, por outro lado, a reacção de polimerização seria iniciada mesmo antes de se atingir a uniformidade e a estabilidade da suspensão de monómeros resultando numa resina polimérica não uniforme e numa quantidade superior de olhos de peixe. De facto, a temperatura da mistura de polimerização é inferior a 45 ’C após o fim da introdução do monómero ou mistura de monómeros mesmo guando é introduzida a água desionizada a uma temperatura de 50 °C devido ao facto de um monómero ou mistura de monómeros serem introduzidos no reactor a uma temperatura tão baixa.

É opcional de acordo com a necessidades que a mistura de polimerização seja misturada com vários tipos de aditivos conhecidos e utilizada na técnica da polimerização em suspensão de cloreto de vinilo incluindo moderadores de polimerização, agentes de transferência de cadeia, controladores do pH potenciadores da gelificação, agentes anti-estãticos, agentes de recticulação, estabilizantes, cargas, anti oxidantes, agentes tampão, inibidores antideposição, e produtos semelhantes, cada um deles numa quantidade limitada.

A seguir, é descrito o aperfeiçoamento obtido de acordo com a invenção com maior pormenor utilizando exemplos que, contudo, não devem ser considerados como limitando o âmbito da invenção de qualquer forma.

Exemplo 1

Num reactor de polimerização com camisa de 2000

litros de capacidade de aço inoxidável e possuindo uma estrutura com a forma ilustrada na figura do desenho anexo equipado com um agitador e um condensador de refluxo e possuindo uma superfície de transferência de calor de 4,5 m², o condensador de refluxo foi aquecido a 70 °C fazendo passar água quente através dele, cada um dos bicos de tubagem debaixo da válvula mais próxima foi aquecido a 70°C fazendo passar vapor através de um tubo enrolado em volta dele e a placa terminal superior foi aquecida a 60 °C fazendo passar vapor através do tubo em espiral nela existente.

Na fase seguinte, foram introduzidos no reactor 980 kg de água desionizada a 35°C, 382 g de álcool polivinílico parcialmente saponificado solúvel em água possuindo um grau médio de polimerização de 2550 e um grau de saponificação de 80% e 143 g de metil celulose solúvel em água, e o reactor foi em seguida evacuado seguido da introdução de 700 kg de monómero de cloreto de vinilo. Enquanto a mistura no reactor continuava com agitação, foram introduzidos 280 g de dicarbonato de di-2etilhexilperoxi por meio de uma bomba para o reactor e utilizando uma bomba de alta pressão. Em paralelo com a introdução do iniciador de polimerização, o aquecimento da mistura de polimerização foi iniciado de forma a aumentar a temperatura até à temperatura de polimerização de 58 °C e a reacção de polimerização foi continuada a esta temperatura até gue a pressão dentro do reactor caísse para 6,0 Kg/cm².

Cada uma das superfícies em contacto com a fase gasosa por cima da mistura de polimerização foi mantida à temperatura acima mencionada até ao momento em que a conversão do monómero do cloreto de vinilo no polímero fosse de 10% tal como determinado a partir da curva da conversão em função do tempo de polimerização de um gráfico preparado antecipadamente.

Partindo do momento ' da conversão do monómero acima mencionada de 10%, foi gradualmente diminuída a temperatura do condensador de refluxo para 52 °C. Na altura em que se atingiu 10% da conversão do monómero, a passagem de vapor através das tubagens foi interrompida de modo a permitir que os bicos das tubagens e a placa terminal superior do reactor arrefecessem espontaneamente. A temperatura destes componentes no final da reacção de polimerização era de 58°C.

Após o fim da reacção de polimerização, o monómero de cloreto de vinilo não reagido foi recuperado e a suspensão de polimerizado foi descarregada do reactor. Em seguida, foram lavadas as paredes internas do reactor com água e a superfície foi visualmente inspeccionada para procurar deposições de polímero, se existissem. Não foi encontrado qualquer depósito em qualquer das partes da superfícies internas incluindo não apenas a área em contacto com a fase liquida da mistura de polimerização durante a reacção de polimerização mas também as áreas em contacto com a fase gasosa e todos os limites entre fases

durante a reacção.

A suspensão de polimerização descarregada do reactor de polimerização foi processada de forma convencional para se obter um pó de resina de policloreto de vinilo após desidratação e secagem. 0 pó de resina assim obtido foi submetido a medidas da quantidade de resina espumosa e aparecimento de olhos de peixe. A quantidade de resina espumosa foi medida escrutinando o pó de resina utilizando un peneiro de 48 malhas de- abertura da forma especificada no documento JIS Z 8801 para registar a quantidade da resina retida no peneiro. A quantidade de resina espumosa era zero neste caso. A ocorrência de olhos de peixe foi estimada pelo seguinte procedimento.

Assim, foram misturados 100 partes em peso do pó de resina com 50 partes em peso de ftalato de dioctilo, 0,5 partes em peso de sulfato de chumbo tribásico, 1,5 partes em peso de estearato de chumbo, 0,1 partes em peso de dióxido de titânio e 0,05 partes em peso de negro de fumo e mais uma porção de 25 g do composto foi amassada durante 5 minutos num moinho de rolos de ensaio de 150 mm a 140°C seguido por laminagem do composto amassado para se obter uma folha possuindo uma largura de 15 mm e uma espessura de 0,2 mm, em que o número de partículas transparentes foi o

contada numa area de 100 cm'⁵ para registar o numero e abundância de olhos de peixe, que era zero neste caso. Exemplo 2

Seguiu-se essencialmente o mesmo procedimento

experimental do Exemplo 1 acima descrito com a excepção das temperaturas do condensador de refluxo, de cada um dos bicos das tubagens e da placa terminal superior do reactor antes da subida de temperatura da mistura de polimerização serem de 60 °C, 60C e 55 °C, respectivamente, em vez de

70°C, 70°C e 60°C, respectivamente.

Os resultados obtidos revelaram gue, embora as superfícies internas do reactor estivessem absolutamente isentas da deposição de polímero nas áreas em contacto com as fases líquida e gasosa, foi detectada uma ligeira turvação nas áreas da interface entre as fases líquida e gasosa. A quantidade de resina espumosa era de 0,1% em peso mas não podiam ser detectados quaisquer olhos de peixe. Exemplo 3_

Repetiu-se essencialmente o mesmo procedimento experimental do Exemplo 1 acima descrito incluindo o programa de controlo de temperatura do condensador de refluxo, com a excepção da temperatura de cada um dos bicos das tubagens e da placa terminal superior do reactor ser de 30°C sem utilizar o tubo de vapor antes do início da subida de temperatura da mistura de polimerização e foi permitido que subisse para 58°C no final da reacção de polimerização.

Os resultados obtidos revelaram que, embora as superfícies internas do reactor fossem absolutamente isentas de depósitos de polímero as áreas de contacto com as fases líquida e gasosa, a deposição de polímero era evidente nas áreas da interface entre as fases líquida e gasosa. Não foi detectada qualquer resina espumosa mas o número de olhos de peixe era de 8 por cada 100 cm².

Exemplo 4

Repetiu-se essencialmente o mesmo procedimento experimental do Exemplo 2 acima descrito com a excepção dos programas de controlo de temperatura nos vários componentes. Assim, o condensador de refluxo foi aquecido a 60 °C antes do início da reacção de polimerização e em seguida foi mantido a 55 °C até à altura em que a conversão do monómero era de 6% e em seguida diminui-se para 52° C antes da conversão do monómero atingir 10% de forma a manter essa temperatura a seguir. Cada um dos bicos de tubagem foi mantido a 60 °C até à altura em que a conversão de monómero era de 6% seguida pelo final da alimentação do vapor através de traçagem de vapor para permitir que a temperatura atingisse 58 °C no final da reacção de polimerização. A placa terminal superior do reactor foi mantida a 55°C até à altura em que a conversão de monómero fosse de 6% seguida da finalização de fornecimento de vapor por traçagem de vapor para permitir que a temperatura atingisse 58°C no final da reacção de polimerização.

Os resultados obtidos revelaram que, embora as superfícies internas do reactor estivessem absolutamente isentas de depósitos de polímero nas áreas em contacto com as fases líquida e gasosa, era evidente uma pequena quantidade de depósitos de polímero nas áreas da interface entre as fases líquida e gasosa. A quantidade de resina

espumosa era de 0,6% em peso mas o número de olhos de peixe era de 4 por cada 100 cm².

Exemplo 5

Repetiu-se essencialmente o mesmo procedimento experimental do Exemplo 2 acima descrito incluindo os programas para o controlo de temperatura de cada um dos bicos da tubagem e da placa terminal superior do reactor com a excepção do programa de controlo de temperatura do condensador de refluxo que foi mantido a 30 °C por manutenção de água a esta temperatura nesse componente antes do início da reacção de polimerização e a temperatura da água do condensador de refluxo foi gradualmente aumentada para 40°C altura em que a conversão do monómero atingiu 10% seguida pela passagem de água de forma a manter a temperatura do condensador de refluxo não superior a 52°C.

Os resultados obtidos revelaram que, embora as superfícies internas do reactor fossem isentas de depósitos de polímero nas áreas de contacto com a fase líquida da mistura de polimerização, os depósitos de polímero eram evidentes em todas as áreas à volta da interface entre o líquido e algumas áreas de contacto com a fase gasosa. A quantidade de resina espumosa era de 2,1% mas o número de olhos de peixe era de 15 por cada 100 cm².

Claims

- l^s 20

Processo aperfeiçoado para a polimerização em suspensão de um monómero ou mistura de monómeros de cloreto de vinilo constituída principalmente por cloreto de vinilo num meio de polimerização aquoso por introdução de água, um agente de suspensão, um iniciador de polimerização e o monómero ou mistura de monómeros num reactor de polimerização com equipamento auxiliar para se obter uma mistura de polimerização e aquecer-se a mistura de polimerização com agitação até uma temperatura de polimerização para iniciar e conduzir a reacção de polimerização, caracterizado por:

(a) aquecer-se pelo menos uma parte das superfícies do reactor de polimerização e do equipamento auxiliar do reactor de polimerização que se encontram em contacto com a fase gasosa existente por cima da mistura de polimerização no reactor de polimerização a uma temperatura elevada de 55°C ou superior antes da temperatura da mistura de polimerização atingir 45°C, e (b) manter-se pelo menos uma parte das superfícies do reactor de polimerização e do equipamento auxiliar do reactor de polimerização que se encontram em contacto com a fase gasosa existente por cima da mistura de polimerização no reactor de polimerização a uma temperatura elevada de 55 °c ou superior até à altura em gue a conversão do monómero ou mistura de monómeros é de pelo menos 10% em peso.

- 2^S 21

4-, J» ϊ

Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por a temperatura elevada nas fases (a) e (b) se encontrar na gama de 60 °C a 90 °C.

- 3 ^a Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por a temperatura elevada nas fases (a) e (b) ser superior era pelo menos 2°C em relação à temperatura da mistura de polimerização no reactor de polimerização.

A requerente reivindica a prioridade do pedido japonês apresentado em 31 de Agosto de 1990, sob o N². 2230404.

Lisboa, 29 de Agosto de 1991 o AWSIIES OFICIAL DA DB0PBESI5ABE EÍBUSIMAl

RESUMO

PROCESSO APERFEIÇOADO PARA A POLIMERIZAÇÃO EM SUSPENSÃO DE

CLORETO DE VINILO»

A invenção refere-se a um processo aperfeiçoado para a polimerização em suspensão de um monómero ou mistura de monómeros de cloreto de vinilo constituída principalmente por cloreto de vinilo num meio de polimerização aquoso por introdução de água, um agente de suspensão, um iniciador de polimerização e o monómero ou mistura de monómeros num reactor de polimerização com equipamento auxiliar para se obter uma mistura de polimerização e aquecer-se a mistura de polimerização com agitação até uma temperatura de polimerização para iniciar e conduzir a reacção de polimerização, que compreende:

(a) aquecer-se pelo menos uma parte das superfícies do reactor de polimerização e do equipamento auxiliar do reactor de polimerização que se encontram em contacto com a fase gasosa existente por cima da mistura de polimerização no reactor de polimerização a uma temperatura elevada de 55 °C ou superior antes da temperatura da mistura de polimerização atingir 45°C, e (b) manter-se pelo menos uma parte das superfícies do reactor de polimerização e do equipamento auxiliar do reactor de polimerização que se encontram em contacto com a fase gasosa existente por cima da mistura de polimerização

Λ'· ifc I no reactor de polimerização a uma temperatura elevada de 55 °C ou superior até à altura em que a conversão do monómero ou mistura de monómeros é de pelo menos 10% em peso.