PT897325E

PT897325E - Processo para a aplicacao de um revestimento sobre recipientes de vidro e recipiente de vidro provido de um revestimento

Info

Publication number: PT897325E
Application number: PT97921843T
Authority: PT
Inventors: Hermann Bogert; Gerhard Geisel; Hans-Bernhard Fuhr; Ulrich Buschmeier; Jurgen Bulow; Henning Meyer; Hilmar Schulze-Bergkamen; Hans-Georg Seidel
Original assignee: Heye Hermann Fa
Priority date: 1996-05-07
Filing date: 1997-05-01
Publication date: 2001-11-30
Also published as: CA2254397A1; AU2775997A; ATE227610T1; DE59704248D1; EP0897325A1; US20010002291A1; EP0993871A2; EP0993872A2; ES2159133T3; EP0897325B1; EP0993871A3; EP0993872B1; WO1997041966A1; DE59708739D1; US6503328B1; DE19618206A1; ATE203935T1; US6329019B1; EP0993872A3

Description

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DESCRIÇÃO "PROCESSO PARA A APLICAÇÃO DE UM REVESTIMENTO SOBRE RECIPIENTES DE VIDRO E RECIPIENTE DE VIDRO PROVIDO DE UM REVESTIMENTO" A invenção refere-se a um processo de acordo com o conceito genérico da reivindicação 1 e a um recipiente de vidro de acordo com o conceito genérico da reivindicação 15.

Num processo congénere já conhecido (EP 0 442 735 A2) numerosos dispositivos de preensão solidários de um transportador sem-fim que circula continuamente são transportados através de uma instalação de revestimento. Cada dispositivo de preensão agarra, num determinado ponto de recolha, uma fileira de recipientes de vidro disposta perpendicularmente à direcção de transporte e conduz a fileira obliquamente para cima e depois obliquamente para baixo, até um ponto onde a fileira é mergulhada num banho com material de revestimento liquido, sendo seguidamente novamente transportada obliquamente para cima para um nivel superior. A este nível a fileira percorre uma zona de secagem do fundo do recipiente, sendo seguidamente conduzida obliquamente para baixo e depositada sobre uma correia transportadora. Sobre a correia transportadora a fileira percorre uma zona de secagem destinada a secar as partes ainda não secas da camada aplicada sobre os recipientes de vidro. Os dispositivos de preensão vagos voltam sobre o tramo de retorno do transportador sem-fim ao local de recolha. Todos os dispositivos são de montagem fixa sobre o transportador sem-fim, pelo que se movem permanentemente com a mesma velocidade.

Também pela WO 94/17002 AI ficou a ser conhecido um método que consiste em fazer passar numerosos dispositivos de preensão, fixados a um transportador sem-fim, pela instalação de revesti- 1 i >

mento. Cada dispositivo de preensão agarra sobre a correia transportadora da estufa de arrefecimento uma fileira de recipientes de vidro disposta perpendicularmente à direcção de transporte. Cada fileira é movida obliquamente para cima e depois obliquamente para baixo, sendo depois mergulhada num banho com material de revestimento liquido e seguidamente, após ter abandonado o banho, movida primeiro ao longo de uma trajectória obliquamente ascendente e de novo obliquamente descendente, passando por uma zona de envelhecimento térmico do revestimento obtido por imersão, para depois - novamente através de movimentos oblíquos ascendentes e descendentes - ser movida através de uma zona de secagem para finalmente ser de novo depositada sobre a correia transportadora da estufa de arrefecimento. Cada dispositivo de preensão comporta duas réguas de preensão, que agarram todos os recipientes de vidro do grupo em questão em lados opostos e abaixo do bocal do recipiente. As duas réguas de preensão são abertas e fechadas de forma sincronizada por vários dispositivos de accionamento distribuídos ao longo do comprimento dessas réguas. Cada dispositivo de accionamento apresenta um cilindro de uma unidade formada por um pistão e um cilindro, montado numa parte de base, unidade essa cuja haste de pistão suporta na extremidade inferior livre uma haste paralela às réguas de preensão, réguas essas que são guiadas em rasgos verticais da parte de base. Braços de actuação das réguas de preensão estendem-se perpendicularmente a um eixo longitudinal das réguas de preensão e encontram-se apoiados sobre a haste de modo a poderem bascular para cima e para baixo em torno de um eixo da parte de base, por intermédio de um furo longo. Também neste caso todos os dispositivos de preensão circulam permanentemente com a mesma velocidade .

Pela patente DE 26 55 411 AI ficou a ser conhecido um outro tipo de revestimento. Neste caso múltiplos carros podem efectuar independentemente uns dos outros um movimento de translação ao longo de um plano de transporte constituído por segmentos de 2

carril. Cada carro comporta, perpendicularmente a um sentido de transporte, várias unidades de preensão. Num primeiro troço interrompido, situado entre segmentos de carril, um suporte agarra um carro vazio e fá-lo girar para baixo para um ponto de recolha de uma instalação de têmpera de garrafas dispostas em fileiras. Ai as unidades de preensão do carro agarram uma fileira de garrafas. 0 suporte é girado para cima e para dentro do primeiro troço interrompido, que está vago, em conjunto com o carro cheio. A partir dai o carro é movido ao longo de um segmento de carril para um mecanismo de elevação, que está à espera num segundo troço interrompido, que está vago. 0 mecanismo de elevação desce em conjunto com o carro no sentido vertical até as garrafas estarem mergulhadas num leito fluidificado contendo pó de matéria sintética termoplástica. Logo que tiver aderido às garrafas uma quantidade suficiente de pó, o mecanismo de elevação sobe e a fileira de garrafas revestida é inserida no segundo troço interrompido do segmento de carris. Sobre este segmento de carris o carro, com a fileira de garrafas, percorre sucessivamente uma câmara de aquecimento integral, uma câmara de ventilação e uma câmara de resfriamento brusco por pulverização. Seguidamente a fileira de garrafas é depositada numa estação de recolha, para o que as unidades de preensão são desactivadas.

Pela revista alemã SPRECHSAAL, volume 122, N° 5, 1989, páginas 473 a 475, ficou a ser já em si bem conhecido um processo que consiste em reduzir em cerca de 40 % o peso de garrafas de vidro de 0,5 1 a 1,5 1, destinadas a bebidas contendo CO2 e destinadas a serem utilizadas várias vezes ao longo de mais de 30 ciclos de utilização, resultando dai uma diminuição da resistência mecânica inferior a 10 %. Para esse efeito as garrafas são fabricadas segundo a tecnologia do vidro aligeirado e seguidamente, após um pré-aquecimento, revestidas por um sistema de diversas camadas, integrando uma camada de base para melhorar a aderência e uma camada de protecção aplicada por cima da anterior. No que se refere à camada de protecção trata-se, pelos vis- 3 r u tos, de preferência de um sistema de poliuretano de um só componente. A camada de protecção é aplicada sobre a camada para melhorar a aderência sob a forma de uma massa de revestimento de alta viscosidade. Seguidamente o revestimento é homogeneizado por meio de um sistema de escovas e ajustado para uma espessura de camada compreendida entre 100 μια e 300 μπι. Segue-se a secagem do revestimento e o arrefecimento das garrafas. Este processo já conhecido vem ao encontro dos requisitos colocados em relação a garrafas para múltiplas utilizações, destinadas a bebidas contendo C02.

Pelo documento de publicação alemão 2 219 470 ficou a ser conhecido um outro processo de revestimento. Num transportador de corrente encontram-se dispostos, com determinados afastamentos entre si, suportes que podem ser elevados e baixados em torno de um eixo horizontal, suportes esses que se destinam a uma só garrafa. Numa posição alta a garrafa é pré-aquecida para seguidamente ser abaixada para um leito fluidificado à base de partículas de matéria sintética, sendo seguidamente movida de novo para a posição alta, passando por um forno de fusão.

Pela patente US 4 022 155 A e pelo documento de publicação alemão 2 310 923 ficou já a ser em si bem conhecido um processo que consiste em fazer bascular, por meio de dispositivos de pre-ensão, recipientes de vidro fixados a um dispositivo de manuseamento à maneira de um paralelogramo a partir de uma primeira cinta transportadora, passando por uma estação de revestimento e, após a aplicação desse revestimento, para uma segunda cinta transportadora. A estação de revestimento comporta um leito fluidificado, no qual o recipiente é mergulhado. O leito fluidificado contém um polímero termoplástico.

Pela patente US 3 270 710 A ficou a ser conhecido um processo que consiste em revestir uma garrafa de vidro primeiro de 4 > i u um primário fluido e seguidamente de uma resina vinilica no estado liquido.

Pela patente US 3 200 002 A ficou ainda a ser conhecido um método que consiste em revestir garrafas de Plastisol liquido por um processo de imersão e, para tal, mover os dispositivos de preensão continuamente em conjunto com um transportador de corrente sem-fim.

Pela patente DE 26 17 976 B2 ficou a ser conhecida uma unidade de preensão especial, em forma de campânula. No interior de uma campânula exterior fechada encontra-se guiada por meio de um êmbolo uma bucha de mola com um rasgo longitudinal, de modo a poder deslizar. Do lado de baixo de cada língua da bucha de mola encontra-se fixada uma garra de preensão, que por acção do movimento entre a bucha de mola e a campânula, a cargo de um anel resistente ao desgaste, se move radialmente para o lado de dentro, entrando em contacto com ajuste perfeito com o recipiente de vidro. Um tampão rigidamente ligado à campânula está situado no topo do bocal ou da tampa do recipiente de vidro. Uma mola de pressão faz avançar as garras de preensão para a sua posição de preensão. As garras de preensão são levadas à sua posição de libertação por acção de ar comprimido. O ar comprimido actua sobre o lado de cima do êmbolo da bucha de mola.

Pela patente DE 24 31 952 C2 ficou a ser conhecido um processo para proteger garrafas de vidro contra estilhaçamento, através da aplicação de um revestimento de matéria sintética, para o que as garrafas de vidro são revestidas de um pó de revestimento feito de resinas duroplásticas tornadas maleáveis, revestimento esse que se aplica mergulhando a garrafa num leito fluidificado ou num leito fluidificado electrostático, sendo a resina, que é aplicada com uma espessura de pelo menos 50 μιη, sujeita a uma secagem por via térmica. Consegue-se deste modo um revestimento que oferece uma boa aderência e resistência às sub- 5

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Γ stâncias alcalinas, e que, mercê da sua reduzida resistência à fricção, proporciona também uma boa protecção contra estilhaça-mento, apresentando ainda uma superfície lisa e transparente e permitindo um fabrico económico. A solução conhecida pela patente DE 25 10 734 B2 refere-se a um processo para o revestimento de garrafas de vidro com uma camada de protecção duroplástica e transparente, pela aplicação de vernizes em forma de pó num leito fluidificado ou num leito fluidificado electrostático. Antes disso as garrafas de vidro puro são no entanto tratadas com uma goma de silano em dispersão aquosa ou à base de álcool, para depois serem secas e aquecidas. A camada de protecção aplicada é altamente elástica, possui uma excelente aderência e resistência às substâncias alcalinas e assegura uma duração mais prolongada quando a garrafa for utilizada como garrafa recuperável.

Pela patente DE 27 48 696 Al ficou a ser conhecido um processo para o revestimento de corpos ocos de vidro, no qual se utiliza, para servir de material de revestimento, um verniz du-roplástico em forma de pó, que é aplicado num leito fluidificado. A invenção tem o objectivo de melhorar o revestimento dos recipientes de vidro e melhorar os próprios recipientes de vidro revestidos.

No que se refere ao processo este objectivo atinge-se pela adopção das características enunciadas na reivindicação 1. Este processo permite simplificar o dispositivo de manuseamento e facilitar um transporte sem problemas dos recipientes de vidro. De preferência cada grupo de recipientes de vidro é retirado a partir da correia transportadora da estufa de arrefecimento instalada a jusante de uma máquina de moldagem de vidro. Isto permite aproveitar ao máximo a energia térmica acumulada nos recipientes 6 p U, ^ de vidro à saída da estufa de arrefecimento para aplicar o produto de revestimento sobre os recipientes de vidro à temperatura mais vantajosa e seguidamente endurecer aquele produto de modo a formar uma camada de protecção resistente. De maneira vantajosa o grupo de garrafas é movido, ao ser retirado da cinta transportadora da estufa de arrefecimento que corre continuamente, em conjunto com a mesma na direcção de transporte da cinta transportadora da estufa de arrefecimento, fazendo então a transição para uma direcção de movimento perpendicular à anterior. Assim é possível recolher os recipientes de vidro de maneira cuidadosa e sem demoras. Os dispositivos de preensão estão desacoplados uns dos outros e podem ser movidos em cada troço da trajectória com um perfil de velocidade optimizado. Isto melhora também a qualidade da camada e consequentemente a do recipiente de vidro. É possível manter com precisão o tempo durante o qual os recipientes de vidro são mergulhados no produto de revestimento, o que é importante para que a camada seja uniforme e - para poupar produto de revestimento - de configuração tão fina quanto possível.

De acordo com a reivindicação 2 pode ser reduzido e impedido o arrastamento de restos do produto de revestimento para além da placa de deposição.

De acordo com a reivindicação 3 é possível obter um modo de serviço especialmente rápido e económico.

As caracteristicas da reivindicação 4 são recomendadas quando se pretende endurecer primeiro a camada aplicada no fundo dos recipientes de vidro, antes de depositar os recipientes de vidro na correia transportadora.

As caracteristicas da reivindicação 5 proporcionam uma ca-racterística de movimentação dos recipientes de vidro vantajosa no seu todo. 7 Γ u t 0 dispositivo de preensão entra na estação de serviço de acordo com a reivindicação 6 após cada ciclo de serviço ou só quando for necessário.

As caracteristicas da reivindicação 7 oferecem uma simplificação construtiva e do funcionamento.

De acordo com a reivindicação 8 é possível uma substituição rápida da tina, mesmo durante o ciclo de serviço normal.

De acordo com a reivindicação 9 os outros dispositivos de preensão são movidos num circuito próprio.

De preferência um endurecimento do fundo efectua-se quando o recipiente de vidro está parado. Um aquecimento por radiação térmica pode efectuar-se não só pelo lado de baixo, mas também numa qualquer posição angular adequada de um grupo de aquecimento ou dos fundos dos recipientes.

De acordo com a reivindicação 10 os recipientes de vidro podem por exemplo ser aspergidos com uma solução líquida que reduz o atrito, sendo o líquido por exemplo uma camada de selagem final a frio.

De acordo com a reivindicação 11 obtém-se um revestimento uniforme e bem controlável. Alternativamente o pó pode também ser aplicado nos recipientes de vidro por um processo de revestimento electrostático já em si conhecido.

As caracteristicas da reivindicação 12 proporcionam um revestimento especialmente vantajoso dos recipientes de vidro. Os recipientes de vidro assim equipados prestam-se também a receber enchimentos com uma pressão interna aumentada, como por exemplo bebidas contendo C02. Utiliza-se por exemplo pó com uma granulo-metria de 5 a 60 μπι. 8

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De acordo com qualquer uma das reivindicações 13 e 14 obtém-se uma superfície especialmente lisa da camada de revestimento . 0 objectivo atrás referido é atingido, no que se refere ao recipiente de vidro, pelas características da reivindicação 15. De acordo com esta reivindicação é possível reduzir nitidamente a quantidade de vidro e deste modo a espessura de parede do recipiente de vidro, quando comparado com o estado actual da técnica. Qualquer redução deste tipo proporciona significativas vantagens económicas. A espessura da camada pode ser de 30 a 60 μια.

De acordo com a reivindicação 16 a camada de verniz em pó pode, conforme as necessidades, ser brilhante, translúcida, lisa, com a transparência do vidro, colorida ou especialmente configurada de qualquer outra maneira. A camada de verniz em pó, que é pelo menos aproximadamente duroplástica, representa uma excelente protecçâo da superfície do vidro contra danificações. Assim é possível conservar a resistência do vidro à utilização durante a vida útil do recipiente de vidro.

No essencial as mesmas vantagens e adícíonalmente uma superfície especialmente lisa da camada resultam da adopção da reivindicação 17.

As caracterí sticas de cada uma das reivindicações 18 a 32 elucidam, mediante exemplos de recipientes de vidro descartáveis, vulgares do mercado, as poupanças de vidro que é possível obter.

Estas e outras características e vantagens da invenção são a seguir explicadas mais em pormenor mediante os exemplos de realização representados nos desenhos. As figuras mostram: 9

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Fig. 1 uma vista lateral esquemática de uma primeira forma de realização da instalação de revestimento,

Fig. 2 uma vista lateral esquemática de uma outra forma de realização da instalação de revestimento,

Fig. 3 uma vista em planta da instalação de acordo com a fig. 2,

Fig. 4 uma vista ao longo da linha IV-IV da fig. 1, numa repre sentação ampliada,

Fig. 5, 6 e 7 representam, cada uma delas, um corte longitudinal de uma unidade de preensão da instalação, em diferentes estados de funcionamento,

Fig. 8 uma vista ao longo da linha VIII-VIII da fig. 5,

Fig. 9 uma vista ao longo da linha IX-IX da fig. 5,

Fig. 10 uma vista em corte ao longo da linha X-X da fig. 5,

Fig. 11 uma vista em corte ao longo da linha XI-XI da fig. 7,

Fig. 12 uma vista em corte ao longo da linha XII-XII da fig. 8,

Fig. 13 uma vista em corte ao longo da linha XIII-XIII, numa representação em escala reduzida,

Fig. 14 uma vista ao longo da linha XIV-XIV da fig. 6,

Fig. 15 uma vista em corte ao longo da linha XV-XV da fig. 5,

Fig. 16 um corte longitudinal ao longo da zona marginal de um leito fluidificado de sinterização, 10 Κ-—ç.

Fig. 17 uma vista esquemática e em planta de uma matriz de aquecimento/ para secagem da camada do fundo dos recipientes de vidro,

Fig. 18 uma vista em planta de uma parte de uma correia transportadora que recebe os recipientes de vidro revestidos,

Fig. 19 uma vista lateral esquemática de mais outra forma de realização do dispositivo de revestimento,

Fig. 20 um esquema especial de posicionamento dos recipientes de vidro e

Fig. 21 um corte longitudinal de uma placa de assentamento para um grupo de recipientes de vidro. A fig. 1 mostra uma instalação 1 para aplicação de uma camada 2 (fig. 15) numa parte da superfície exterior de recipientes de vidro 3. Os recipientes de vidro 3 são produzidos numa máquina de moldar vidro, não desenhada na figura, sendo empurrados, por exemplo, em lotes de 40 colunas 4 (fig. 4) paralelas umas às outras para cima de uma correia transportadora 5 de estufa de arrefecimento. O tramo superior da correia sem-fim 5 da estufa de arrefecimento move-se continuamente numa direcção de transporte 6. A correia 5 da estufa de arrefecimento percorre primeiro uma estufa de arrefecimento 7, até atingir a extremidade posterior 8 da estufa de arrefecimento 7 e continua então a correr até um ponto de retorno 9, a partir do qual corre para trás na direcção da extremidade anterior da estufa de arrefecimento 7.

No que se refere aos recipientes de vidro 3 trata-se nomeadamente de garrafas, que antes de entrarem na estufa de arrefecimento 7 são submetidas a uma assim chamada selagem final a quente. Trata-se de uma camada de óxido de estanho ou de dióxido 11 de estanho, que é aplicada no recipiente de vidro 3 na fase gasosa. Isto realiza-se na maioria dos casos de acordo com o assim chamado processo CVD (Chemical Vapor Deposition). A selagem final a quente tem propriedades inorgânicas. Sobre esta superfície oxidante a camada seguidamente a aplicar de acordo com a invenção adere tão bem como a superfície virgem do vidro igualmente oxidante, não dotada previamente de uma selagem final a quente. De acordo com a invenção é portanto possível revestir com o mesmo êxito não só recipientes de vidro 3 com selagem final a quente como também recipientes de vidro 3 sem selagem final a quente . A estufa de arrefecimento 7 constitui um dispositivo de têmpera em cuja extremidade posterior 8 todos os recipientes de vidro 3 apresentam uma temperatura tanto quanto possível uniforme, situada numa gama compreendida entre 100 e 160 °C.

Logo a seguir à extremidade posterior 8 da estufa de arrefecimento 7 um grupo 10 de recipientes de vidro 3 é agarrado no ponto de recolha 11 por um dispositivo de preensão 12 de um ma-quinismo de manuseamento 13. Durante este processo de preensão a cinta transportadora 5 da estufa de arrefecimento continua a correr na direcção de transporte 6. Por isso o dispositivo de manuseamento 13 move-se na direcção de transporte 6 de uma maneira não representada na figura durante a recolha do grupo 10 a partir da cinta transportadora 5 da estufa de arrefecimento, sendo transportado para cima. Assim o grupo 10 pode ser recolhido sem que isso afecte os recipientes de vidro 3 que avançam sobre a correia transportadora 5 da estufa de arrefecimento.

No exemplo de realização representado, o grupo 10 é composto por uma matriz de 40 colunas 4 (fig. 4) e 15 fileiras 14, perfazendo portanto um total de 600 recipientes de vidro 3. O dispositivo de preensão 12 comporta um suporte 15 que pode ser movido ao longo de um trajecto de translação do dispositivo de 12 0 *

f U manuseamento 13, não desenhado mais em pormenor na figura. No suporte encontra-se disposta uma unidade de preensão 16 para cada recipiente de vidro 3 do grupo 10, unidade essa cujos pormenores são explicados em conjugação com as fig. 5 a 15. A partir do ponto de recolha 11 o grupo 10 é elevado pelo dispositivo de manuseamento 13 numa direcção no essencial vertical para um primeiro nível 17, para seguidamente ser transportado na direcção horizontal, para a parte da esquerda da fig. 1, ficando por cima de uma tina 18, para finalmente descer na direcção vertical para um segundo nível 19 no interior da tina 18. A tina 18 contém um pó que serve de revestimento para os reci pientes de vidro 3, formando a tina em conjunto com este pó um leito fluidificado de sinterização.

Normalmente as unidades de preensão 16 abraçam uma embocadura 20 (fig. 5) do respectivo recipiente de vidro 3 e impedem que a embocadura 20 seja revestida com o pó. Para assegurar um revestimento completo da parte restante do recipiente de vidro 3, mergulham-se no pó da tina 18 não só os recipientes de vidro 3 mas também uma zona inferior, por exemplo com uma altura máxima de 20 mm, das unidades de preensão 16. Os recipientes permanecem mergulhados por exemplo um tempo compreendido entre >0 s e <5 s até aderir uma quantidade suficientemente grande de pó à superfície aquecida do recipiente de vidro 3. O grupo 10 é então elevado pelo dispositivo de manuseamento 13 do segundo nível 19 para um terceiro nível 21 e seguidamente transportado na direcção horizontal para a parte direita da fig. 1, ficando acima de uma cinta transportadora 22. De maneira conveniente o terceiro nível 21 terá a mesma cota que o primeiro nível 17.

Um tramo superior da correia transportadora 22 corre de preferência permanentemente numa direcção de transporte 23, que é normalmente paralela à direcção de transporte 6 da cinta transportadora 5 da estufa de arrefecimento. De preferência o 13

dispositivo de manuseamento 13 é movido nesta posição de entrega, acima da cinta transportadora 22, não só na direcção vertical mas para além disso também na direcção de transporte 23, enquanto o dispositivo de preensão 12 é desactivado, ao que o grupo 10 é transferido para a cinta transportadora 22. Desta maneira os recipientes de vidro 3 são depositados na cinta transportadora 22 de modo a ficarem firmemente de pé. Neste ponto de deposição pode estar previsto um dispositivo de aspiração, não desenhado na figura, destinado a aspirar o produto de revestimento que adere em excesso. Antes de receber os recipientes de vidro 3 a cinta transportadora 22 pode ser provida de uma maneira não desenhada na figura de um agente anti-aderente que reduz ou impede a aderência dos fundos 31 dos recipientes (fig. 16). 0 dispositivo de preensão 12, já liberto dos recipientes de vidro 3, é transportado para trás à altura de um quarto nivel 24 na direcção horizontal, que na fig. 1 é para a esquerda, para uma posição acima do ponto de recolha 11, descendo seguidamente na direcção vertical até ao ponto de recolha 11 para ai recolher um novo grupo 10.

Alternativamente o dispositivo de preensão 12 já liberto dos recipientes pode ser transportado para trás à altura de um quarto nivel 24 na direcção horizontal, movendo-se para além do ponto de recolha 11 e até uma estação de serviço 25. Na estação de serviço 25 podem efectuar-se, caso necessário, operações de serviço, tais como o arrefecimento do dispositivo de preensão 12, a limpeza do dispositivo de preensão 12, para o libertar de produto de revestimento aderente, ou a descarga de recipientes rejeitados 26. Na estação de serviço 25 o dispositivo de preensão até agora utilizado pode também ser substituído por um novo dispositivo de preensão 12. Dois destes novos dispositivos de preensão 12 encontram-se desenhados na fig. 1, na sua posição de espera, à esquerda da estação de serviço 25. 14

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Os recipientes de vidro 3 já revestidos, que foram recolhidos pelo dispositivo de preensão 12, são levados pela correia transportadora 12 na direcção de transporte 23 para uma zona de secagem 27, que tem a configuração de um forno de secagem à maneira de um túnel. Na zona de secagem 27 a camada de pó aderente aos recipientes de vidro 3 é por exemplo submetida a uma secagem com uma duração de 10 min a cerca de 180 a 220 °C. Seguidamente os recipientes de vidro podem ser arrefecidos a cerca de 80 °C e ser dotados de uma selagem final a frio, já em si conhecida. A instalação 1 de acordo com a fig. 1 oferece também alter nativamente a possibilidade de não recobrir os recipientes de vidro 3 com verniz em forma de pó na instalação de revestimento com pó, quando tal for pretendido ou em caso de avaria. Neste caso o dispositivo de preensão 12 permanece inactivo no ponto de recolha 11, de modo que os recipientes de vidro 3, tal como se encontra esboçado na fig. 1 em baixo à direita, continuam a deslocar-se sobre a correia transportadora 5 da estufa de arrefecimento, sendo ai providos, numa instalação de revestimento 28 já em si conhecida, do habitual produto de selagem final a frio. O quarto nivel 24 pode ser tornado igual ao primeiro nível 17.

Em todas as figuras do desenho partes iguais estão providas dos mesmos índices de referência.

No exemplo de realização da instalação 1 de acordo com a fig. 2 o grupo 10 de recipientes de vidro 3 é levantado no ponto de recolha 11 a partir da correia transportadora 5 da estufa de arrefecimento pelo dispositivo de manuseamento 13 da mesma maneira que na fig. 1. A partir do primeiro nível 17 o grupo 10 não é, no entanto, deslocado para o lado da esquerda da fig. 2, mas sim para a direita na direcção horizontal, até ficar posicionado acima da tina 18. Seguidamente o grupo 10 é mergulhado na 15

tina 18 e retirado para fora da mesma de maneira idêntica à indicada na fig. 1. Depois de ter sido levantado para fora do produto de revestimento contido na tina 18, o grupo 10 é transportado na direcção horizontal para a direita da fig. 2, chegando a uma zona de secagem da parte do fundo 29. Na primeira zona de secagem do fundo 29 encontra-se disposta por debaixo do grupo 10 uma matriz de aquecimento 30 estacionária. Por meio do registo de aquecimento 30 só se efectua no essencial a secagem da camada 2 (fig. 15) depositada no fundo 31 (fig. 16) dos recipientes de vidro 3. Esta secagem demora por exemplo no máximo 40 s e realiza-se de preferência à altura do primeiro nível 17 (fig. 1). A seguir à secagem da parte do fundo na primeira zona de secagem 29 o grupo 10 é transportado pelo dispositivo de manuseamento 13 na direcção horizontal para a direita da fig. 2, ficando posicionado acima da cinta transportadora 22. O grupo 10 é depositado sobre a cinta transportadora 22 de maneira idêntica à que já foi descrita em relação à fig. 1. Segue-se a secagem do resto da camada 2 (fig. 15) na zona de secagem 27, que tem novamente uma configuração à maneira de uma estufa de secagem em forma de túnel. A seguir a uma extremidade posterior 32 da zona de secagem 27 os recipientes de vidro 3 já revestidos arrefecem e são finalmente providos pela instalação de revestimento 28 de um produto de selagem final a frio.

Uma tal selagem final a frio pode também ser aplicada aos recipientes de vidro 3, analogamente ao que acontece na fig. 1, a jusante do ponto de recolha 11, quando os ditos recipientes continuarem a deslocar-se sobre a correia transportadora do forno 5 sem terem recebido um revestimento de verniz em forma de pó. A fig. 3 mostra uma vista em planta da instalação 1 de acordo com a fig. 2, numa representação esquemática. Sempre que se pretende substituir a tina 18 para fins de reparação ou de 16

V l--Li ... manutenção, esta será movida lateralmente para fora da sua posição de serviço na direcção da seta 33. Uma outra tina 18 pronta para entrar em serviço é então movida na direcção da seta 34 a partir do lado oposto para a posição de serviço desenhada a traço cheio. Deste modo a substituição da tina 18 pode efectuar-se com a menor perda de tempo possível. A fig. 4 mostra uma vista pelo lado de baixo sobre o dispositivo de preensão 12. Reconhece-se como no presente caso se encontram dispostos no suporte 15 uma quantidade de 600 unidades de preensão 16 distribuídas à maneira de uma matriz em colunas 4 e fileiras 14. Partes integrantes do suporte 15 são as travessas 35 de forma tubular, das quais na fig. 4 só se encontra desenhada uma. A cada uma destas travessas 35 está associada uma coluna 4, comportando no presente caso 15 unidades de preensão 16, suportando a dita travessa essas unidades de preensão 16. No exemplo de realização de acordo com a fig. 4 o suporte 15 apresenta a meio da sua extensão longitudinal uma divisão 36. Esta divisão 36 serve para afastar um pouco as duas metades do dispositivo de preensão 12 assim criadas nas duas direcções da seta dupla 37, antes de cada metade do dispositivo de preensão 12 baixar para dentro de duas tinas (não representadas), que neste caso estão separadas uma da outra e que contêm o produto de revestimento. Estas duas tinas encostam uma à outra pelas suas paredes frontais ou têm uma parede frontal comum, de modo que só se torna necessário afastar as duas metades do dispositivo de preensão 12, até que a parede separadora entre as duas tinas possa passar através das duas metades. Depois da recolha das duas metades do dispositivo de preensão 12 a partir dos leitos fluidifiçados de sinterização, as metades do dispositivo de preensão 12 juntam-se de novo de modo a entrarem em contacto uma com a outra junto da divisão 36, ficando bloqueadas para efectuar o transporte seguinte. De maneira análoga o suporte 15 pode também apresentar mais do que uma destas divisões 36. De maneira correspondente cresce também o número de tinas 18. 17 p ^^ A fig. 5 mostra pormenores do dispositivo de preensão 12 e em especial de uma das unidades de preensão 16, configuradas da mesma maneira.

Cada unidade de preensão 16 comporta uma parte de base 38, na qual no presente caso se encontram apoiados, de modo a poderem subir e descer em torno de um eixo 40, quatro elementos de preensão 39. Cada elemento de preensão 39 está provido de um braço de actuação 42, que se estende na direcção do eixo longitudinal 41 da unidade de preensão 16. Cada braço de actuação 42 apresenta na sua extremidade livre uma cabeça esférica 43 que engrena num rasgo que se abre para o lado de fora na direcção radial de um aro de actuação 44. O aro de actuação 44 encontra-se fixado através de uma porca 45 à haste de êmbolo 46 de um êmbolo 47 de uma unidade 48 formada por um êmbolo e por um cilindro. 0 êmbolo 47 desliza num cilindro 49 que se encontra configurado numa parte de êmbolo superior 50 da parte de base 38. Alternativamente os elementos de preensão podem também ser movidos linearmente, de uma maneira não desenhada na figura, entre a sua posição de preensão e a sua posição de libertação.

Cada elemento de preensão 39 tem uma configuração à maneira de um segmento e interactua na posição de preensão que a fig. 5 mostra com os restantes elementos de preensão 39, de modo a vedar ao longo das frestas 51 e do respectivo recipiente de vidro 3. Na sua extremidade inferior cada elemento de preensão 39 leva uma guarnição de preensão 52 enroscada, que na posição de preensão de acordo com a fig. 5 se ajusta com complementaridade de formas e de maneira a vedar por baixo e junto de um rebordo de segurança 53 da embocadura 20. Acima do rebordo de segurança circundante 53 cada embocadura 20 apresenta da maneira habitual uma rosca exterior 54 para fixação de uma tampa de enroscar não desenhada na figura. As guarnições de preensão 52 encostam além disso umas às outras ao longo dos planos das frestas 51, de modo 18 a vedar na direcção periférica, quando os elementos de preensão 39 se encontram na posição de preensão desenhada na fig. 5.

Prever três ou mais elementos de preensão 39 por cada unidade de preensão 16 apresenta uma vantagem especial pelo facto de, no caso de a embocadura 20 do respectivo recipiente de vidro 3 não estar alinhada concentricamente com o eixo longitudinal 41 da unidade de preensão 16 antes de a embocadura 20 ser agarrada pelos elementos de preensão, ser possível efectuar por meio dos elementos de preensão 39 e dentro das tolerâncias predefinidas uma centragem da embocadura 20 em relação ao eixo longitudinal 41. A vantagem especial reside no facto de, com três ou mais elementos de preensão 39, esta centragem ser possível quando houver excentricidades da embocadura 20 em qualquer direcção radial. Estas excentricidades podem ter várias causas. Por um lado o recipiente de vidro 3, que normalmente se encontra em posição vertical, pode já estar posicionado de maneira excêntrica através do seu fundo 31 (fig. 16) . Por outro lado um recipiente de vidro 3 exactamente posicionado através do seu fundo pode estar em posição inclinada, de modo que a sua embocadura 2 0 está desviada da posição ideal concêntrica. Para tomar em consideração circunstâncias deste tipo a matriz de acordo com a fig. 4 apresenta ao longo de ambas as coordenadas uma dimensão de quadrícula 55 suficientemente grande, com um valor de por exemplo 128 mm.

Na fig. 5 a haste de êmbolo 46 encontra-se guiada, na direcção radial, numa furação 56 da parte de base 38, através de uma bucha de guia 57. Entre a parte de base 38 e o êmbolo 47 encontra-se disposta uma mola 58 que confere uma tensão prévia aos elementos de preensão 39 na sua posição de preensão. A parte superior 50 do êmbolo pode deslocar-se no interior do cilindro principal 60, formando uma câmara de cilindro 59, sendo o êmbolo vedado pelas vedações 61. Entre a parte superior j- u 50 do êmbolo e o cilindro principal 60 encontra-se disposta uma mola 62, que proporciona uma tensão prévia tal àquele êmbolo, que este é premido para a sua posição mais baixa, desenhada na fig. 5. Esta posição mais baixa é definida por uma cavilha 63 da parte de base 38, que encosta a uma extremidade inferior 64 de um rasgo longitudinal 65. O rasgo longitudinal 65 é parte integrante de uma corrediça de baioneta 66 (ver também fig. 15) para a cavilha 63, que permite uma montagem e uma desmontagem rápidas da unidade de preensão 16. A corrediça de baioneta 66 encontra-se conformada numa parede lateral 67 de um copo 68, aparafusado a um prolongamento inferior 69 da travessa 35. A haste de êmbolo 46 apresenta uma furação concêntrica 70, através da qual passa mais outra haste de êmbolo 71. Uma extremidade superior livre 72 desta outra haste de êmbolo 71 pode ser imobilizada em relação à parte superior do êmbolo 50 da parte de base 38 por meio de uma porca 73. Uma extremidade inferior 74 desta outra haste de êmbolo 71 suporta à altura dos elementos de preensão 39 um outro êmbolo 75. Sobre o outro êmbolo 75 e a outra haste de êmbolo 71 encontra-se guiado, de modo a poder deslizar, mais outro cilindro 76, que na sua parte de baixo está provido de um bujão 77. 0 bujão 77 ou interactua com a embocadura 20 do recipiente de vidro 3 da maneira visível na fig. 5 ou então o bujão 77 está posicionado, de maneira a vedar, na abertura central 78 das guarnições de preensão 52, quando os elementos de preensão 39 se encontram na sua posição de preensão desenhada na fig. 5, mas não tiver sido agarrado nenhum recipiente de vidro 3. Pode acontecer que na matriz de um grupo 10 de recipientes de vidro 3 faltam aqui e acolá recipientes de vidro 3. Neste caso o bujão 77 faz com que o produto de revestimento não penetre no espaço interior 79 dos respectivos elementos de preensão 39.

Entre o cilindro suplementar 76 e a haste suplementar de êmbolo 71 encontra-se disposta uma mola 80 que prime com tensão 20 prévia ο bujão 77 para uma posição mais baixa, desenhada na fig. 7. A haste de êmbolo suplementar 71 apresenta um espaço oco 81, através do qual é possível conduzir ar comprimido que incide sobre o lado de cima 82 do êmbolo suplementar 75, para levantar o cilindro suplementar 76. Este ar comprimido provém, através de um canal de ligação 83, de um espaço anular 84 na parte superior 50 do êmbolo. Através de uma abertura 85 na parede lateral 86 do cilindro principal 60, só esquematicamente esboçada na fig. 5, o espaço anular 84 está permanentemente em comunicação com um canal de ligação 87 (fig. 10 e 11) existente na parede lateral 86 e que se estende paralelamente ao eixo. Ao evacuar o ar contido no espaço oco 81, o bujão 77 retorna à sua posição mais baixa por acção da força da mola 80.

Na câmara 59 do cilindro pode ser introduzido com uma certa sobrepressão um gás de lavagem, que será nomeadamente ar de lavagem. O gás de lavagem entra na câmara 59 do cilindro a partir de um dispositivo de alimentação 88, passando por uma furação 89 (fig. 9) na parede frontal superior 90 do cilindro principal 60. A partir da câmara 59 do cilindro o gás de lavagem entra através de por exemplo seis canais 91, distribuídos pela periferia da parte superior 50 do pistão, na furação 70 da haste de êmbolo 46 e daí no espaço interior 79 dos elementos de preensão 39. Caso necessário, encontra-se disposta no espaço interior 79, exteriormente ao cilindro suplementar 7 6, uma manga de guia 92, que dirige o ar de lavagem para o lado de baixo, na direcção da embocadura 20 e da zona de vedação entre a embocadura 20 e as guarnições de preensão 52. A manga de guia 92 está fixada à porca 45 por meio de parafusos sem cabeça 93. 0 ar de lavagem faz com que no espaço interior 79 seja criada uma certa sobrepressão em relação ao exterior. Consegue-se assim que seja dificultada ou impedida a penetração de pó de revestimento no espaço interior 79. 21 Ο cilindro principal 60 encontra-se montado num tubo de fixação 94 da travessa 35, de configuração no essencial quadrada. A parede frontal 90 encontra-se fixada, radialmente do lado de fora, à travessa 35, por meio de parafusos 95. O dispositivo de alimentação 88 comporta para cada unidade de preensão 16 uma ponte 96. Cada ponte 96 é atravessada na di-recção horizontal por quatro furações 97 paralelas entre si, em cada uma das quais se encontra soldada, de forma hermética, uma conduta tubular 98 a 101 (fig. 8 e 12). Cada uma das condutas 98 a 101 é furada a partir do lado de baixo da ponte 96, de modo a abrir uma furação de ligação 102 a 105 (ver também fig. 8 e 12). A furação de ligação 104 está alinhada com a furação 89 (fig. 9) . Cada uma das furações de ligação 102, 103 e 105 (ver também fig. 8) está alinhada com um canal de ramal 106 a 108 (ver também fig. 9) conformado na parede frontal 90. O canal de ramal 106 desemboca num canal de ligação 109 paralelo ao eixo (fig. 9 a 11), o canal de ramal 107 desemboca num canal de ligação 87 e o canal de ramal 108 desemboca num canal de ligação 110 paralelo ao eixo da unidade (fig. 9 a 11). 0 canal de ligação 109 está em comunicação permanente com um espaço anular 112 na parte superior 50 do êmbolo, através de uma abertura 111 na parede lateral 86, esboçada apenas esquematicamente na fig. 5. O espaço anular 112 está em comunicação permanente com um espaço cilíndrico 114, situado acima do êmbolo 47, através de um canal de ligação 113. O canal de ligação 110 só está em comunicação com um espaço anular 116 na parte superior 50 do êmbolo através de uma abertura 115 na parede lateral 86, esboçada apenas esquematicamente na fig. 5, quando a parte de base 38 se encontra na sua posição mais baixa, desenhada na fig. 5. O espaço anular 116 está em comunicação permanente com um espaço cilíndrico 118 do lado de baixo do êmbolo 47, através de uma canal de ligação 117. A con- 22

V

i— figuração relativamente curta do espaço anular 116 na direcção axial assegura que, quando a parte de base 38 não se encontra na sua posição mais baixa, não seja exercida nenhuma força sobre o lado de baixo do êmbolo 47 por acção da pressão do gás.

Entre cada ponte 96 e a correspondente parede frontal 90 encontra-se intercalada uma junta plana que, para uma maior simplificação, não está representada nos desenhos, junta essa que é mantida em posição pelos parafusos 119 (fig. 8, 9 e 12) . Os parafusos 119 atravessam a ponte 96 e encontram-se enroscados em furos roscados da parede frontal 90 (fig. 12). A fig. 6 mostra uma unidade de preensão 16 com os elementos de preensão 39 na sua posição de libertação. Esta posição de libertação é assumida pelos elementos de preensão antes de os recipientes de vidro 3 serem retirados da correia transportadora 5 da estufa de arrefecimento e também mais tarde quando os recipientes de vidro 3 forem depositados sobre a correia transportadora 22. Na fig. 6 o bujão 77 assenta na embocadura 20 e veda o espaço interior do recipiente de vidro 3, impedindo a entrada de corpos estranhos, por exemplo o pó de revestimento. Para tal o bujão 77 foi deslocado para o lado de cima em relação ao êmbolo suplementar 75. Sendo pretendido que os elementos de preensão 39 agarrem o recipiente de vidro 3 a partir da posição de libertação que a fig. 6 mostra, faz-se entrar ar comprimido no espaço anular 116, o que por sua vez faz mover o êmbolo 47 para cima, com a consequência de os elementos de preensão 39 descerem em torno dos eixos 40 até as guarnições de preensão 52 estabelecerem um contacto estanque e de ajuste perfeito com o recipiente de vidro 3.

Na fig. 7 encontra-se representado um estado de serviço novamente diferente da unidade de preensão 16. Aqui o bujão 77 encontra-se na sua posição mais baixa, por acção da mola 80, sem que o dito bujão tenha entrado em contacto com a embocadura do 23

recipiente de vidro 3· Neste caso o recipiente de vidro 3 não se encontra no entanto numa posição coaxial em relação ao eixo longitudinal 41. Isto faz com que durante a descida do dispositivo de preensão 12 o elemento de preensão 39 da direita, que se encontra na sua posição de libertação, assente, contrariamente ao que está previsto, na embocadura 20. Na continuação da descida do dispositivo de preensão 12 a parte de base 38, com a sua parte de êmbolo superior 50, continua então a entrar no cilindro principal 60, contra a força oposta pela mola 62. A ligação entre a abertura 115 e o espaço anular 116 é interrompida durante essa entrada, de modo que o gás sob pressão não está em condições de fechar os elementos de preensão 39, levando-os à sua posição de preensão, quando os elementos de preensão 39 das restantes unidades de preensão 16 forem fechadas para agarrar os respectivos recipientes de vidro 3. A fig. 8 mostra um troço de cada uma das condutas 98 a 101 que se estendem ao longo de todo o comprimento da correspondente travessa 35. As condutas 98 e 101 estão ligadas a uma válvula multivias 120 da maneira esboçada na fig. 8. A conduta 99 está ligada a uma válvula multivias 121 e a conduta 100 a uma válvula multivias 122.

As fig. 9 a 12 mostram pormenores do dispositivo de preensão 12, aos quais em parte já se fez referência. A fig. 13 mostra uma vista diferente dos elementos de preensão 39, que se encontram na sua posição de preensão. A fig. 14 mostra a situação em que os elementos de preensão 39 se encontram na posição de libertação. Nessas condições existe entre cada dois elementos de preensão 39, vizinhos um do outro, um afastamento 123 que é menor do que o diâmetro da embocadura 20 (fig. 5) . Assim, a embocadura 20 não se pode escapar através dos espaços livre entre os elementos de preensão 39 24

I « , I quando esses elementos de preensão 39 fecharem para assumir a sua posição de preensão, sendo a dita embocadura 20, quando se encontra disposta logo à partida numa posição excêntrica em relação ao eixo longitudinal 41, centrada sobre o eixo longitudinal 41 durante o fecho dos elementos de preensão 39, A fig, 15 mostra mais pormenores da corrediça de baioneta 66. Dentro do rasgo longitudinal 65 encontra-se desenhada a traço e ponto a posição de funcionamento mais alta da cavilha 63, posição essa que essa cavilha assume no caso especial de funcionamento de acordo com a fig. 7. Torna-se assim bem definido o curso de funcionamento 124 da cavilha 63, a qual se encontra plenamente situada dentro do rasgo longitudinal 65, não entrando no entanto na corrediça de baioneta 66. É portanto impossível que a parte de base 38 se solte inadvertidamente do cilindro principal 60.

Da fig. 15 depreende-se também que os elementos de preensão 39, fechados na sua posição de preensão, têm a toda a volta uma sobressaliência radial 125 de por exemplo 5 mm em relação ao recipiente de vidro 3.

Na fig. 15 a camada 2 aplicada no recipiente de vidro 3 encontra-se representada com uma espessura excessiva. A camada 2 é pelo menos aproximadamente duroplástica e criada a partir de um pó, que comporta uma parte de resinas endurecíveis e uma parte de endurecedor. Com uma camada deste tipo fica assegurada uma excelente protecção da superfície de vidro virgem ou já provida de uma selagem final a quente. Esta protecção é antes de tudo resistente a danos de origem mecânica. Sob esta camada de protecção é possível reduzir a espessura da parede do recipiente de vidro sem ter de aceitar com isso restrições quanto aos valores da resistência mecânica do recipiente de embalagem já pronto. 25

A fig. 16 mostra pormenores da tina 18, que a contar do seu fundo 126 apresenta pela ordem indicada uma câmara de ar 127, uma placa porosa 128 e um dispositivo de desaglomeração 130, que pode ser movido dentro do pó 129. Para que o pó 129 seja uniformemente atravessado por ar comprimido, a câmara de ar 127 está subdividida nas células 131, 132. 0 pó forma, em conjunto com o ar comprimido aduzido a partir da câmara de ar 127, um leito fluidificado de sinterização, cuja cota mínima de nível 133 e cota máxima de nível 134 se encontram desenhadas na fig. 16 com linhas a traço e ponto. No ideal a cota de nível é mantida pelo menos aproximadamente constante, tomando-se, através do comando do accionamento do dispositivo de manuseamento 13, as medidas necessárias para que as unidades de preensão 16, independentemente do número de recipientes de vidro 3 agarrados em cada ciclo de funcionamento pelo dispositivo de preensão 12, mergulhem a uma profundidade pelo menos aproximadamente igual e tão reduzida quanto possível no pó 129.

Acima do dispositivo de desaglomeração 130 encontra-se disposto um cesto para cacos 135, que pode ser levantado para fora do pó 129. Ao longo do bordo superior 136 de cada tina 18 encontra-se disposto um canal de aspiração 137, que se abre para o lado do leito fluidificado de sinterização. A fig. 17 mostra pormenores de duas formas de realização da matriz de aquecimento 30 de acordo com a fig. 2. Com a mesma dimensão de quadrícula 55 que para o dispositivo de preensão 12 de acordo com a fig. 4, encontram-se dispostos na fig. 17 dispositivos de aquecimento 138 ou 139, situados abaixo do fundo 31 (fig. 16) de cada recipiente de vidro 3. No que se refere aos dispositivos de aquecimento 138, trata-se de pratos circulares de aquecimento, esquentados por resistências eléctricas. Os dispositivos de aquecimento 139 representam queimadores de gás de forma anular. 26 p Lc, ^ A fig. 18 mostra um pormenor de uma possível forma de realização da correia transportadora 22. A correia transportadora 22 é neste caso constituída por uma rede de arame de aço, que apresenta zonas portantes 140 relativamente pequenas e numerosas, que entram em contacto com os fundos recobertos 31 dos recipientes de vidro 3.

No exemplo de realização do dispositivo 1 de acordo com a fig. 19 uma plataforma intermédia 141 situada junto do local de recolha 11 está provida de uma abertura 142, através da qual o dispositivo de manuseamento 13, com o seu dispositivo de preen-são 12, pode ser descido para recolher o grupo 10 de recipientes de vidro 3 e ser de novo levantado já com o grupo 10 agarrado. A estufa de arrefecimento 7 apresenta, no alinhamento vertical com a abertura 142, uma saída 143 no tecto. Para poupar energia de aquecimento e para manter condições de temperatura tanto quanto possível constantes a saída 143 no tecto pode ser fechada tanto e durante um tempo tão longo quanto possível junto do local de recolha 11, por meio de uma placa de cobertura 144. Para esse efeito a placa de cobertura 144 pode ser deslocada nas direcções de uma seta dupla 145. A partir do ponto de recolha 11 o dispositivo de manuseamento 13 é içado em conjunto com o grupo 10 na vertical, até ao terceiro nível 21, avançando seguidamente na direcção horizontal e para a direita, até ficar posicionado acima da tina 18 contendo o produto de revestimento. Seguidamente a unidade 13, 12 é movida para baixo até o grupo 10 mergulhar na tina 18 até ao segundo nível 19. Depois de ter aderido uma quantidade suficientemente grande do produto de revestimento aos recipientes de vidro 3, a unidade 13, 12 é de novo levantada na vertical e depois movida na direcção horizontal até ficar posicionada por cima da placa de assentamento 146. Este movimento de translação horizontal pode efectuar-se à altura do terceiro nível 21 ou de um outro nível. Para este efeito encontra-se por exemplo à disposição 27 Γ

U

um nível mais alto, sempre que entre a tina 18 e a placa de assentamento 146 está prevista, tal como representado na fig. 19, a estação de serviço 25 localizada num ponto relativamente alto.

Chegada acima da placa de assentamento 146, a unidade 13, 12 desce em conjunto com o grupo 10 verticalmente para baixo. Seguidamente as unidades de preensão 16 do dispositivo de preen-são 12 são desoperadas de modo a soltar os recipientes de vidro 3 do grupo 10 e a depositá-los sobre a placa de assentamento 146. A unidade 13, 12 assim esvaziada é movida na vertical para cima e depois para a esquerda da fig. 19, até ficar posicionada acima da estação de serviço 25. Aí o dispositivo de preensão 12 é limpo antes de a unidade 13, 12 ser movida mais para a esquerda, de preferência à altura do terceiro nível 21, ficando posicionada sobre o ponto de recolha 11, onde o ciclo se inicia de novo. O grupo 10 anteriormente depositado sobre a placa de assentamento 146 é agora agarrado por um outro dispositivo de preensão 147. Este outro dispositivo de preensão 147 é suportado por um outro dispositivo de manuseamento 148, que em princípio pode ter uma configuração mais simples do que o dispositivo de preensão 12. Isto torna-se possível porque no essencial é impossível que ao outro dispositivo de preensão 147 fiquem agarrados restos do produto de revestimento. De preferência o outro dispositivo de preensão 147 é movido na direcção horizontal para cima da placa de assentamento 146, descendo seguidamente na direcção vertical até ao grupo 10, sendo levantado de novo em conjunto com o grupo 10 e seguidamente, como se encontra desenhado na fig. 19, movido para a direita na direcção horizontal, até ficar posicionado sobre a correia transportadora 22. Aí este outro dispositivo de preensão 147 é desoperado, de modo que o grupo 10 é assente na correia transportadora 22. O outro dispositivo de 28

V

preensão 147 é então movido de preferência verticalmente para cima e horizontalmente para a esquerda, voltando atrás até ficar posicionado acima da placa de assentamento 14 6, logo que ai tenha sido depositado pela unidade 13, 12 um novo grupo 10 e essa unidade 13, 12 tenha voltado a afastar-se. Entre a placa de assentamento 146 e a correia transportadora 22 a unidade 148, 147, na qual se encontra dependurado o grupo 10, pode ainda dirigir-se para junto de uma zona de endurecimento do fundo, analogamente ao que acontece com a zona de endurecimento do fundo 29 da fig. 2. A fig. 20 mostra um esquema especial de posicionamento dos recipientes de vidro 3 do grupo 10. Os recipientes de vidro 3 são entregues com este esquema de posicionamento sobre a correia transportadora 5 da estufa de arrefecimento. Neste esquema de posicionamento fileiras 14 e colunas 4 vizinhas umas das outras estão desalinhadas entre si de uma metade de largura de passo 145; 150. As larguras de passo propriamente ditas são designadas na fig. 20 por 151 e 152. Cada recipiente de vidro 3 do grupo 10 tem um afastamento 153 igual em relação a todos os recipientes de vidro 3 vizinhos do grupo 10. Em recipientes de vidro 3 com uma secção transversal circular isto consegue-se fazendo com que os eixos longitudinais de cada três recipientes de vidro 3 vizinhos uns dos outros se encontrem dispostos nos vértices de um triângulo isósceles 154.

De acordo com a fig. 21 a placa de assentamento 146 está provida de orifícios 155. Um lado inferior 156 da placa de assentamento 146 está ligado a uma câmara 157 sujeita a uma depressão. Se durante o assentamento de um grupo 10 de recipientes de vidro 3 sobre a placa de assentamento 146 se verificar que partes do produto de revestimento se soltam, estes são aspirados através dos orifícios 155 e conduzidos através de uma salda 158 da câmara 157, passando por uma conduta 159, para um dispositivo de separação 160. A partir de uma saída 161 do dispositivo de 29 separação 160 o produto de revestimento separado é então descarregado e na medida do possível reutilizado. De uma outra saída 162 do dispositivo de separação 160 escapa-se o ar portador depurado . A seguir faz-se uma listagem de alguns exemplos para a relação V = (massa de vidro do recipiente de vidro (3) revestido de acordo com a invenção) : (massa de vidro de um recipiente de vidro conforme o estado actual da técnica, apresentando o mesmo volume de enchimento e contendo o mesmo produto, mas não revestido ou só provido de uma selagem final a quente ou de uma selagem final a frio):

Garrafa de cerveja de 0,33 1, com cerca de 5 g de C02/1 V = 100 g/130 g = 0,77

Garrafa de cerveja de 0,5 1, com cerca de 5 g de C02/1 V = 130 g/180 g = 0,72

Garrafa para refrigerante ou para água mineral de 0,33 1, com cerca de 8 g de C02/1 V = 115 g/145 g = 0,79

Garrafa para refrigerante ou para água mineral de 1,0 1, com cerca de 8 g de C02/1 V = 290 g/400 g = 0,73

Garrafa de espumante de 0,75 1, com cerca de 10 a 12 g de C02/1 V = 450 g/550 g - 0,82

Garrafas para vinho ou para água sem gás, com um máximo de 4 g de C02/1:

Garrafa de vinho de 0,75 1 V = 240 g/330 g = 0,73 30

Garrafa de vinho de 1,0 1 V = 250 g/350 g = 0,72

Garrafa para água sem gás de 1,0 1 V = 250 g/290 g = 0,86

Garrafa para água sem gás de 1,5 1 V = 380 g/480 g = 0,79

Garrafa para "softdrink" de 16 U.S. fluid ounces (= 474 ml) V = 130 g/180 g = 0,72

Garrafa de cerveja para enchimento a frio (sem pasteurização a uma temperatura que pode ir até 68 °C) de 12 U.S. fluid ounces (= 355 ml) V = 120 g/190 g = 0,62

Garrafa para "softdrink" de 500 ml V = 130 g/180 g = 0,72

Garrafa de "softdrink" de 12 U.S. fluid ounces (= 355 ml) V = 115 g/160 g = 0,72

Garrafa de cerveja para enchimento a frio de 13 U.S. fluid ounces (= 381 ml) V = 130 g/210 g = 0,62

Lisboa, 24 de Agosto de 2001 O AGENTE OFICIAL DA PROPRIEDADE INDUSTRIAL

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Claims

Γ u REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a aplicação de uma camada (2) em pelo menos uma parte da superfície exterior de recipientes de vidro (3), com as seguintes fases: (a) os recipientes de vidro (3) são levados a uma temperatura adequada para o revestimento, situada acima da temperatura ambiente, (b) um grupo (10) de recipientes de vidro (3) é agarrado de cada vez num ponto de recolha (11), através da activação de um dispositivo de preensão (12), levantado até um primeiro nível (17), transportado para cima de uma tina (18) contendo um produto de revestimento (129) e abaixado totalmente ou parcialmente para dentro do produto de revestimento (129), a um segundo nível (19), até o produto de revestimento (129) aderir da maneira pretendida aos recipientes de vidro (3), (c) cada grupo (10) de recipientes de vidro (3) revestidos é levantado para fora do produto de revestimento (129) até à altura de um terceiro nível (21), continuando o seu transporte, (d) seguidamente o dispositivo de preensão (12) é desactiva-do, o que faz com que o grupo (10) de recipientes de vidro (3) seja liberto pelo dispositivo de preensão (12), (e) cada grupo (10) de recipientes de vidro revestidos (3) é depositado sobre uma correia transportadora (22) e transportado sobre a correia transportadora (22), passando por uma zona de endurecimento (27), zona de endurecimento 1 VΓ u, (27) essa na qual pelo menos uma parte da camada (2) dos recipientes de vidro (3) é endurecida e (f) o dispositivo de preensão (12) liberto dos recipientes de vidro (3) é transportado para trás, para agarrar um novo grupo (10) de recipientes de vidro (3), caracterizado por cada grupo (10) de recipientes de vidro (3) ser levantado na fase (b) a partir do ponto de recolha (11), no essencial na direcção vertical, para um primeiro nível (17), sendo seguidamente transportado na direcção horizontal para cima da tina (18) e finalmente abaixado na direcção vertical para o segundo nível (19) situado dentro da tina (18), e por na fase (c) cada grupo (10) de recipientes de vidro (3) ser levantado na direcção vertical a partir do segundo nível (19) para o terceiro nível (21), para seguidamente continuar a ser transportado na direcção horizontal. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por na fase (c) cada grupo (10) de recipientes de vidro (3) ser transportado à altura do terceiro nível (21) para cima de uma placa de assentamento (146), sendo então abaixado e depositado sobre a placa de assentamento (146) por desactivação do dispositivo de preensão (12), por o dispositivo de preensão (12) liberto dos recipientes de vidro (3) ser transportado para trás numa fase (f), por se agarrar com um outro dispositivo de preensão (147) o grupo (10) de recipientes de vidro (3) colocado sobre a placa de assentamento (146), para o levantar até ao terceiro nível (21) e continuar então o seu transporte na direcção horizontal .
2 U Γ
3. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 ou 2, caracterizado por cada grupo (10) de recipientes de vidro revestidos (3) ser transportado na fase (c) à altura do terceiro nível (21) directamente até acima da correia transportadora (22) .
4. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 ou 2, caracterizado por na fase (c) cada grupo (10) de recipientes de vidro revestidos (3) ser transportado à altura do terceiro nível (21) para uma zona de endurecimento do fundo (29) , antes de chegar até acima da correia transportadora (22), por na zona de endurecimento do fundo (29) só ser endurecida, no essencial, a camada (2) que adere ao fundo (31) dos recipientes de vidro (3), por na zona de endurecimento (27) se efectuar o endurecimento do resto da camada (2) dos recipientes de vidro (3), e por cada grupo (10) de recipientes de vidro (3) ser transportado na fase (c), à altura do terceiro nível (21), para fora da zona de endurecimento do fundo (29) e para cima da correia transportadora (22).
5. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 4, caracterizado por na fase (f) o dispositivo de preensão (12) liberto dos recipientes de vidro (3) ser transportado para trás na direcção horizontal e à altura de um quarto nível (24) para uma posição localizada acima do ponto de recolha (11) , sendo seguidamente abaixado na direcção vertical até ao ponto de recolha (11).
6. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 5, caracterizado por durante a fase (f) o dispositivo de preensão (12) vazio ser transportado para trás à altura de um quarto 3 p l~L 'Ρ*%.- nível (24) e na direcção horizontal para dentro de uma estação de serviço (25), por no interior da estação de serviço (25) se efectuarem operações de serviço, tais como o arrefecimento do dispositivo de preensão (12), a limpeza do dispositivo de preensão (12), para o libertar de produto de revestimento (129) aderente, a largada dos recipientes rejeitados e/ou a substituição do dispositivo de preensão (12) até então utilizado por um outro dispositivo de preensão (12), e por o dispositivo de preensão (12) ser depois disso transportado à altura do quarto nível (24) na direcção horizontal para uma posição acima do ponto de recolha (11) e seguidamente ser abaixado na direcção vertical até ao ponto de recolha (11) .
7. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 5 ou 6, caracterizado por o quarto nível (24) ser tornado igual ao primeiro nível (17).
8. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 7, caracterizado por uma tina (18) de produto de revestimento (129), que necessita de assistência, ser movida perpendicularmente à direcção de transporte (23) dos recipientes de vidro (3) para fora da sua posição de serviço e ser substituída por uma tina de reserva (18) pronta para entrar em serviço.
9. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 2 a 8, caracterizado por o outro dispositivo de preensão (147) ser liberto dos recipientes de vidro (3), de acordo com a fase (d), e seguidamente ser transportado para trás até à placa de assentamento (146), para agarrar um outro grupo (10) de recipientes de vidro (3). 4 Γ ·' u
10. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 9, ca-racterizado por os recipientes de vidro (3) serem arrefecidos a seguir à zona de endurecimento (27) e providos de uma selagem final (28).
11. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 10, caracterizado por o grupo (10) de recipientes de vidro (3) ser mergulhado na fase (b) num leito fluidificado de sinteri-zação, comportando um produto de revestimento sob a forma de pó (129) .
12. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por o pó (129) integrar uma quota-parte de resinas endureciveis e uma quota-parte de endurecedor e por o pó ser endurecido para formar uma camada (2) pelo menos aproximadamente duroplástica sobre os recipientes de vidro (3).
13. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 10, caracterizado por o grupo (10) de recipientes de vidro (3) ser abaixado na fase (b) para dentro de uma tina (18) comportando um produto de revestimento sob a forma de uma dispersão .
14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado por se utilizarem na dispersão resinas acrílicas servindo de fase dispergida, resinas essas que são endurecidas para formar uma capa de verniz de resina acrílica sobre os recipientes de vidro (3) .
15. Recipiente de vidro (3), com uma camada (2) de matéria sintética que se estende por pelo menos uma parte da sua superfí cie exterior, caracterizado por a camada (2) ser produzida pelo processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 14, 5 e por a relação V = (massa de vidro do recipiente de vidro (3) recoberto de acordo com a invenção) : (massa de vidro de um recipiente de vidro de acordo com o estado actual da técnica, comportando o mesmo enchimento, mas não revestido ou só provido de uma selagem final a quente ou de uma selagem final a frio) ser de 0,62 a 0,86.
16. Recipiente de vidro de acordo com a reivindicação 15, carac-terizado por, no tocante à camada (2), se tratar de uma camada (2) de verniz à base de pó, com propriedades pelo menos aproximadamente duroplásticas.
17. Recipiente de vidro de acordo com a reivindicação 15, carac-terizado por, no tocante à camada (2), se tratar de uma camada (2) de verniz à base de resina acrílica obtida a partir de uma dispersão.
18. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de cerveja de 0,33 1 se obter V = 100 g/130 g = 0,77.
19. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de cerveja de 0,5 1 se obter V = 130 g/180 g = 0,72.
20. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa para refrigerante ou para água mineral de 0,33 1 se obter V = 115 g/145 g = 0,79.
21. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa para refrigerante ou para água mineral de 1,0 1 se obter V = 290 g/ 400 g = 0,73. 6
22. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de espumante de 0,75 1 se obter V = 450 g/550 g = 0,82.
23. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de vinho de 0,75 1 se obter V = 240 g/330 g - 0,73.
24. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de vinho de 1,0 1 se obter V = 250 g/350 g = 0,72.
25. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa para água sem gás de 1,0 1 se obter V = 250 g/290 g = 0,86.
26. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa para água sem gás de 1,5 1 se obter V = 380 g/480 g = 0,79.
27. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa para "softdrink" de 16 U.S. fluid ounces (= 474 ml) se obter V = 130 g/180 g = 0,72.
28. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de cerveja para enchimento a frio de 12 U.S. fluid ounces (= 355 ml) se obter V = 120 g/195 g = 0,62.
29. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de "softdrink" de 500 ml se obter V = 130 g/180 g = 0,72. 7
30. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de "softdrink" de 12 U.S. fluid ounces (= 355 ml) se obter V = 115 g/160 g = 0,72.
31. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 15 a 17, caracterizado por numa garrafa de cerveja para enchimento a frio de 13 U.S. fluid ounces (= 381 ml) se obter V = 130 g/210 g = 0,62.
32. Recipiente de vidro de acordo com qualquer das reivindicações 18 a 31, caracterizado por em cada fórmula para V o valor da massa de vidro de acordo com a invenção, referido no numerador da fórmula, se situar numa gama compreendida entre ±10 % do valor indicado. Lisboa, 24 de Agosto de 2001 O AGENTE OFICIAL DA PROPRIEDADE INDUSTRIAL

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