PT1520869E - Processo para a preparação de oligocarbonatopolióis alifáticos - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO

"PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE OLIGOCARBONATOPOLIÓIS ALIFÁTICOS" A presente invenção refere-se a um processo aperfeiçoado para a preparação de oligocarbonatopolióis alifáticos por meio de transesterificação de dimetilcarbonato (DMC) de um componente poliol alifático.

Em principio, os oligocarbonatopolióis podem ser preparados a partir de polióis alifáticos, por meio de reacção com fosgénio, ésteres dos ácidos bis-cloro-carboxilicos, diarilcarbonatos, carbonatos cíclicos ou dialquilcarbonatos. Constituem produtos precursores importantes na preparação de plásticos, vernizes e colas. Reagem, por exemplo, com isocianatos, epóxidos, ésteres (cíclicos), ácidos ou anidridos de ácidos. A DE-A 101 30 882 descreve um processo bifásico para a preparação de oligocarbonatodióis, no qual se faz reagir em primeiro lugar, a uma pressão entre 1,5 e 100 bar e a uma temperatura entre 100° C a 300° C dimetilcarbonato (DMC) com um ou mais do que um diol alifático, removendo-se da reacção o metanol formado durante a mesma, misturado com o DMC. Numa segunda etapa, efectua-se a activação dos grupos hidroxilo finais por meio da aplicação de pressão entre 1 a 1000 mbar e temperaturas entre 160° C e 250° C durante várias horas. A temperatura de reacção preferida para a etapa de activação situa-se a 200° C e a pressão entre 100 e 200 mbar. Conforme a variante, o tempo de permanência da 2 mistura reaccional situa-se a 200° C entre 9 e 50 horas. Os oligocarbonatodióis assim preparados apresentam um indice OH (OH-Zahl - OHZ) cerca de 56 mg KOH/g a um peso molecular médio Mn de 2.000 g/mol. A funcionalidade OH real do produto obtido apresenta, contudo, um valor teórico de 2,00. A razão reside na formação de produtos secundários com grupos finais indesejados, que diminuem a funcionalidade, por exemplo grupos de éster metilico, de éter metilico, vinilo e outros.

Em muitas aplicações posteriores, em que se utiliza os oligocarbonatopolióis, reveste-se de especial significado, a par do OHZ, a funcionalidade OH real (vezes) e principalmente a respectiva uniformidade. Caso a funcionalidade se desviar em mais de 0,10 pontos do valor teórico (por exemplo 2,00 para oligocarbonatodióis) são produzidas substâncias com caracteristicas mecânicas nitidamente piores devido à percentagem de oligocarbonatos monofuncionais que actuam nas reacções de polimerização como separadores de cadeia. Por conseguinte é necessário manter, a par dos parâmetros clássicos como viscosidade, OHZ, indice de cor, etc, principalmente a funcionalidade OH real próximo do valor alvo, de, por exemplo, 2,00 para oligocarbonatopolióis bifuncionais.

Além disso, os catalisadores de transesterificação descritos na DE-A 101 30 882 apresentam, durante a continuação da reacção dos oligocarbonatodióis como poliuretano-ureia, uma elevada actividade em comparação com os compostos com grupos isocianato. Esta caracteristica é especialmente evidente durante a reacção de (poli)isocianatos aromáticos com oligocarbonatopolióis, preparados com catalisadores de transesterificação com 3 titânio, a elevada temperatura, como é o caso, por exemplo, durante a preparação de elastómeros para moldagem ou poliuretanos termoplásticos (TPU). Este facto pode provocar o encurtamento do tempo de trabalho ou tempo de reacção da mistura reaccional de tal modo que impossibilite a utilização destes oligocarbonatopolióis neste âmbito de aplicação. Para o evitar, o catalisador de transesterificação que fica no produto é inactivado o mais possível, em pelo menos uma etapa de produção adicional. No caso de âmbitos de aplicação especialmente sensíveis, mesmo esta inactivação não basta para se alcançar tempos de trabalho ou de reacção suficientemente longos.

Descobriu-se agora, que uma transesterificação multifásica, a temperaturas de 170° C na presença de compostos de itérbio como catalisadores de transesterificação, é possível preparar oligocarbonatopolióis que já não apresentem esta desvantagem. O objecto da presente invenção consiste num processo para a preparação de oligocarbonatopolióis, em que numa primeira etapa A) faz-se reagir o dimetilcarbonato com um componente poliol, que pode ser um poliol ou uma mistura de polióis alifáticos com lactonas, com adição de um composto de itérbio como catalisador de transesterificação a pressões desde a pressão normal a 6 bar e a temperaturas entre 100 e 170° C, de preferência 100 a 160° C, com especial preferência 110 a 155°C, sendo a etapa A) constituída por n > 2 etapas secundárias sequenciais Ai) em que i inclui valores entre 1 a n, aplicando-se durante a etapa secundária AJ, no reactor, uma pressão 1pi de 3 a 6 bar (absoluto), adicionando-se à fase líquida da mistura 4 reaccional uma parte xi da quantidade total de dimetilcarbonato e após um período de reacção ti de 30 minutos a três horas, de preferência 30 minutos a duas horas, com especial preferência 45 minutos a 90 minutos a uma temperatura Ti remove-se da mistura reaccional o metanol formado durante a reacção, sob a forma de uma mistura gasosa de metanol/dimetilcarbonato por meio de destilação, reduzindo-se a uma temperatura constante Ti a pressão no espaço de 2 a 10 h, de preferência entre 3 e 8 h, com especial preferência entre 4 e 6 h de 1pi para uma pressão 2pi entre 1 e 3 bar (absoluto), adicionando-se na última etapa secundária An) à quantidade total a quantidade parcial Xn de dimetilcarbonato ainda em falta e a pressão 2pn é igual à pressão normal no fim da etapa secundária; e depois, numa segunda etapa B), a pressão é diminuída ainda mais e uma vez atingida uma pressão £100 mbar na mistura reaccional é introduzido um gás inerte, removendo-se paralelamente mais mistura de metanol/dimetilcarbonato e a temperatura da mistura reaccional nunca ultrapassa um valor de 195°C, de preferência 190° C. A primeira etapa A) do processo de acordo com a presente invenção consiste numa sequência das etapas secundárias A±) . São realizadas n etapas secundárias, abrangendo n um valor igual a pelo menos 2. Numa forma de concretização preferida da presente invenção, a etapa do processo A) consiste em três etapas secundárias Ai), A2) e A3). Em cada etapa secundária Ai), adiciona-se à mistura reaccional uma parte x da quantidade total de DMC, de forma ter sido adicionada a totalidade de DMA à mistura reaccional ao fim da última etapa secundária An), durante a qual se adiciona a quantidade parcial xn. Ao início de cada 5 etapa parcial ajusta-se uma pressão constante xpi entre os 3 e 6 bar (absoluto), de preferência por meio da introdução de gás inerte. A mistura reaccional é temperada a uma temperatura Tif entre 100° C e 170° C, durante um tempo de reacção ti, depois remove-se da mistura reaccional o metanol formado durante a reacção, sob a forma de uma mistura gasosa de metano/dimetilcarbonato, por meio de destilação, reduzindo-se, a uma temperatura Ti constante, a pressão no espaço de 4 a 6 horas para uma pressão 2p± entre 1 e 3 bar (absoluto). Na maioria das vezes, a destilação prossegue depois de ser atingida a pressão 2pi durante mais 30 a 120 minutos. Em seguida, passa-se à etapa secundária seguinte Ai+i), interrompendo-se preferencialmente a destilação. Cada etapa secundária deve ser executada a uma outra temperatura e outra pressão χρ± e 2ρ± e é possivel escolher tempos de reacção ti diferentes. Frequentemente, contudo, escolhe-se para várias etapas secundárias as mesmas condições de reacção. Ao fim da última etapa de reacção An) estabelece-se no reactor a pressão normal, isto é 2pn perfaz 1013 mbar. A necessidade adicional de DMC devido a perdas por destilação durante a fase de transesterificação perfaz 5 a 50% relativamente à quantidade estoquiométrica necessária. A adição faseada de DMC, a utilização de compostos de itérbio como catalisadores de transesterificação e a possivel temperatura de reacção consequentemente baixa de 170° C no máximo proporcionam, a par de um rendimento espácio-temporal elevado a possibilidade de impedir fortemente ou totalmente a formação de produtos secundários de grupos finais éter metilico, o que contribui para um aumento da funcionalidade OH. Neste caso, é essencial para 6 a invenção que a concentração de DMC na mistura reaccional seja ajustada de tal forma que, por um lado seja minimizada a formação de produtos secundários e o excesso exigido de DMC e, por outro lado, não seja afectado o rendimento espaço-tempo. Este fenómeno ocorre de preferência por meio de manutenção de uma pressão e temperatura constantes, ajustando-se assim (conforme a temperatura) uma pressão parcial especifica do dimetilcarbonato. A pressão total é aplicada de preferência por meio da introdução de gás inerte no reactor. É importante que a adição do DMC seja efectuada de forma a que a pressão inerente do DMC que se estabelece não ultrapasse a pressão total indicada. Portanto, deve-se ter em atenção que as quantidades parciais xir as temperaturas T e pressões do reactor estejam ajustadas entre si. Assim, consegue-se evitar fortemente a formação de produtos secundários, bem como minimizar o excedente estoquiométrico de DMC necessário.

Numa segunda etapa do processo de acordo com a presente invenção (activação) reduz-se ainda mais a pressão e a temperatura da mistura reaccional para valores <195° C, de preferência <190° C. Ao atingir uma pressão <100 mbar introduz-se na mistura reaccional um gás inerte. Este provoca, conjuntamente com as condições de vácuo, uma remoção adicional do metanol em formação ou DMC ainda existente. Por este procedimento favorece-se a formação de grupos hidroxilo finais adicionais, contribuindo para um aumento da funcionalidade OH e consequentemente para uma melhor qualidade do produto. São utilizados gases inertes que não interagem com o processo químico. Constituem exemplos o azoto, árgon, 7 metano e gás natural. É preferencialmente utilizado o azoto.

Uma caracteristica essencial da etapa de activação reside no controlo térmico desta fase. Se a temperatura de reacção ultrapassar os 195° C aumentará a formação de produtos secundários. Essencialmente são criados, neste contexto, grupos vinilo terminais que conduzem a uma diminuição drástica da funcionalidade OH. Por conseguinte, é essencial para o processo de acordo com a presente invenção ajustar a temperatura durante a fase de activação para os valores 195° C, de preferência 190° C. Assim, é possível evitar a formação de grupos vinilo terminais e aumentar a funcionalidade OH.

Passado um tempo de retenção entre 10 e 50 horas a uma pressão de <100 mbar e uma temperatura de <195° C, de preferência <190° C, aumenta-se a pressão por meio de arejamento com gás inerte, de preferência azoto até à pressão normal. Seguidamente, é possível determinar as características do produto, como índice OH, viscosidade, peso molecular médio, funcionalidade OH, etc.

Se o peso molecular médio do produto for demasiado elevado após a fase de activação, corrige-se por meio de adição de quantidades correspondentes de poliol e/ou mistura de polióis e reaquecimento da mistura reaccional a uma temperatura entre 100 e 170° C (análogo à primeira etapa do processo) durante uma a cinco horas. Não é absolutamente necessária uma nova etapa de activação após esta correcção, desde que antes da correcção existam já todos os grupos OH terminais livre e não se tenha havido end-capping de novo dos grupos hidroxilo terminais.

Se o peso molecular médio do produto for demasiado baixo após a fase de activação, corrige-se por meio de adição de quantidades correspondentes de DMC e reaquecimento da mistura reaccional a uma temperatura entre 100 e 170° C (análogo à primeira etapa do processo) durante uma a cinco horas. Uma vez que este procedimento conduz a um novo end-capping, implica uma nova etapa de activação (análoga à segunda etapa do processo). Porém, o tempo de vida da nova activação pode sofrer uma forte redução devido à quantidade de DMC de correcção adicionada proporcionalmente menor. Contudo, também aqui é essencial o controlo térmico análogo ao da segunda etapa do processo anteriormente descrita.

Os catalisadores de transesterificação utilizados no processo de acordo com a presente invenção são compostos de itérbio ou misturas destes. Constituem exemplos o heptadionato de itérbio (III), acetilacetonato de itérbio (III) e cloreto de itérbio (III) . É preferido o acetilacetonato de itérbio (III) O teor de catalisador utilizado situa-se entre 0,01 ppm a 10000 ppm, de preferência 0,1 ppm a 500 ppm, com especial preferência 1 ppm a 200 ppm, relativamente a totalidade do oligocarbonatopoliol. Pode-se prescindir de uma desactivação do catalisador. Não é necessário disfarce, precipitação ou outro tipo de remoção ou desactivação posterior.

No processo de acordo com a presente invenção é utilizado um componente poliol que é um poliol alifático ou uma mistura de polióis alifático ou uma mistura de polióis alifáticos com lactonas. 9

Podem ser utilizados polióis alifáticos com 4 e 50 átomos de carbono na cadeia (ramificada ou linear) que podem também ser interrompidos por heteroátomos adicionais como oxigénio (O), enxofre (S) ou azoto (N) . Constituem exemplos de dióis adequados o 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,7-heptandiol, 1,12-dodecanodiol, ciclo-hexandimetanol, 3-metil-l,5- pentanodiol, 2, 4-dietil-l,5-pentanodiol, trimetilolpropano, pentaeritrito, éter bis-(2-hidroxietil), éter bis-(6-hidroxi-hexil), dióis preparados por meio de redução de ácidos gordos dimerisados, insaturados ("dimeros de diol"), poliéter dióis C2 ou C3 de cadeia curta, com um peso molecular médio <500 g/mol ou poliéter dióis C4 de cadeia curta com um peso molecular <700 g/mol, bem como misturas destes. Além disso, os produtos da adição dos polióis com lactonas (ésterpolióis), por exemplo ε-caprolactona, valerolactona, etc. bem como misturas dos polióis com lactonas podem ser utilizados, não sendo necessária uma transesterificação inicial da lactona e do poliol. São preferidos no processo de acordo com a presente invenção 1, β-hexanodiol e/ou 1,5-pentanodiol e/ou 1,4-butanodiol, 1,12-dodecanodiol e/ou ciclo-hexanodimetanol. Com especial preferência são utilizados 1,6-hexanodiol, 1.5- pentanodiol, 1,4-butanodiol, mais preferencialmente 1.6- hexanodiol. O processo de acordo com a presente invenção possibilita a preparação de oligocarbonatopolióis, oligocarbonatoésterpolióis, oligocarbonatoéterpolióis ou misturas destes com peso molecular médio entre 500 e 5.000 g/mol, de preferência 500 a 2.000 g/mol e um teor residual de metanol e dmc de <0,10% em mol, de preferência <0,05% em 10 mol e teores de grupos vinilo terminais <0,10% em mol, de preferência <0,05% em mol e grupos éter metílico terminais <3,0% em mol, de preferência <2,5% mol. Os teores indicados em% em mole podem ser encarados como fracção do composto indicado em relação a 1 mol do composto alvo teórico com dois grupos hidroxilo terminais.

No caso de serem preparados oligocarbonatodióis, a respectiva funcionalidade OH perfaz 1,85 a 2,00, de preferência 1,90 a 2,00, com especial preferência 1,95 a 2,00.

Os oligocarbonatopolióis preparados segundo o processo de acordo com a invenção podem ser feitos reagir com isocianatos, epóxidos, ésteres (ciclicos), ácidos ou anidridos de ácidos, e assim podem ser utilizados, por exemplo para a preparação de polímeros, plásticos, fibras, revestimentos, tintas e colas. Do mesmo modo, os oligocarbonatopolióis podem ser empregues como componente de elastómeros de moldagem à base de poliuretanos. Além disso, são adequados como elementos para revestimento de cura por acção da humidade, como aglutinante ou componente de aglutinante e/ou diluentes reactivos em revestimentos de poliuretano contendo solventes ou aquosos. Podem ainda ser empregues como elemento para grupos NCO livre contendo pré-polímeros de poliuretano ou em dispersões de poliuretano ou soluções de poliuretano. Os oligocarbonatopolióis preparados segundo o processo de acordo com a presente invenção podem também ser utilizados para a preparação de termoplásticos tais como policarbonatos alifáticos e/ou aromáticos, poliuretanos termoplásticos, etc.

Exemplos 11

Os teores de compostos indicados nos exemplos que possuem um ou nenhum grupo hidroxilo terminal, ao contrário do composto alvo teórico, foram verificados tal como com o peso molecular médio, mas por meio de análise 1H-NMH e avaliação integral dos sinais correspondentes. Os teores indicados em% em mole podem ser encarados como fracção do composto indicado em relação a 1 mol do composto alvo teórico com dois grupos hidroxilo terminais. Para o cálculo da funcionalidade OH, os valores estimados são considerados como fracção das moléculas interruptoras de cadeia e tratadas em conformidade.

Exemplo 1 (lote 07700420, VPLS 2391) 14.940 kg de 1,6-hexanodiol, 5.292 kg de dimetilcarbonato e 3,6 kg acetilacetonato de itérbio(III) foram colocados a 70° C em reactor com agitação, com coluna e condensador total. Seguidamente, aumentou-se a pressão da caldeira por meio da introdução de azoto até 5,2 bar absolutos e manteve-se constante e aqueceu-se o conteúdo da caldeira a 150° C. A mistura reaccional foi mantida durante lha 150° sob refluxo. Em seguida, a pressão foi diminuída a temperatura constante, no espaço de 5 h, para 2,2 bar e o destilado precipitado, constituído por metanol com fracções de dimetilcarbonato, é descarregado para um recipiente. Em seguida removeu-se durante lha mistura de metanol/dimetilcarbonato a 2,2 bar. Em seguida, aumentou-se de novo a pressão para 5,2 bar e adicionaram-se mais 5.292 kg de dimetilcarbonato. Passada 1 h sob refluxo descarregou-se novamente o destilado formado no espaço de 5 horas com diminuição da pressão para 2,2 bar, a temperatura constante. Passada 1 h a 2,2 e 150° C, diminuiu-se a temperatura para 140° C. Aumentou-se a pressão para 4,2 bar 12 com azoto e adicionaram-se mais 3.699 kg de dimetilcarbonato. Passada 1 h sob refluxo descarregou-se finalmente o destilado formado no espaço de 5 horas a temperatura constante com diminuição da pressão para pressão normal (1,01 bar). A pressão do reactor foi depois diminuida para 90 mbar absolutos para completar a reacção. Uma vez atingidos os 90 mbar, introduziu-se 4 m3/h de azoto por um bico submerso na mistura reaccional a fim de remover o metanol residual, diminuiu-se ainda o vácuo para aproximadamente 30 mbar. Passadas 4 h aumentou-se a temperatura do reactor para 170° C, passadas mais 4 h aumentou-se para 190° C. Determinou-se o OHZ e a viscosidade em estado fundido a 75° C a cada 4 h. Corrigiu-se a mistura reaccional com 280 kg, 200 kg e 65 kg de 1, 6-hexanodiol. Após um tempo de activação total de 40 h a uma pressão <60 mbar e 190° C, a mistura reaccional foi arrefecida a 90° C e arejada com azoto à pressão normal

Obteve-se um oligocarbonatodiol com as seguintes caracteristicas: 2000 g/mol 54,3 mg KOH/g 2620 mPas 37 Hazen 1, 96 0,0 mol-%

Peso molar médio: índice OH:

Viscosidade a 75° C: índice de cor (APHA): Funcionalidade OH:

Teor de grupos vinilo terminais:

Teor de grupos éter metílico terminais: 1,3% em mol

Exemplo comparativo 1 (lote 52) 13 415,1 kg de 1,6-hexanodiol, 146,9 kg de DMC bem como 100 g acetilacetonato de itérbio(III) foram colocados a 70° C em reactor com agitação, com coluna e condensador total. Após inertização por duas vezes por meio de aplicação de vácuo e arejamento com azoto, aumentou-se a pressão com azoto para 5,2 bar (absoluto) e manteve-se constante por meio de regulação da pressão. Em seguida aqueceu-se a mistura reaccional a 150° C. Depois de atingir a temperatura manteve-se a mistura reaccional durante 2 h sob refluxo. Em seguida, removeu-se durante 2 h uma mistura constituída por metanol e dimetilcarbonato para um recipiente. Em seguida, diminuiu-se a pressão no espaço de 4 h, a uma temperatura constante de 150° C para 3 bar e removeu-se então mais destilado. Finalmente, aumentou-se de novo a pressão para 5,2 bar e adicionaram-se mais 146,9 kg de dimetilcarbonato. A temperatura constante de 150° C manteve-se a mistura reaccional sob refluxo durante 2 h. Em seguida, removeu-se novamente durante 2 h uma mistura constituída por metanol e dimetilcarbonato pela cabeça para um recipiente. Em seguida diminuiu-se a pressão a temperatura constante de 150° C no espaço de 4 h para 3 bar e no espaço de 8 h para 2,5 bar, então removeu-se mais destilado. Num ciclo de transesterificação adicional, aumentou-se de novo a pressão para 5,2 bar e adicionaram-se mais 117,5 kg de dimetilcarbonato. A mistura reaccional foi mantida durante 2 h sob refluxo. Em seguida, removeu-se novamente durante 2 h uma mistura constituída por metanol e dimetilcarbonato pela cabeça para um recipiente. Em seguida, diminuiu-se a pressão a uma temperatura constante de 150° C no espaço de 7,5 h para a pressão normal e removeu-se então mais destilado. 14 A temperatura foi aumentada para 180° C e a pressão para 80 mbar. Simultaneamente, o azoto (125 1/h) foi introduzido por uma conduta na mistura reaccional. Passadas 18 h com agitação a 180° C aumentou-se a temperatura para 200° C e manteve-se durante 40 h. Durante esta fase corrigiu-se a mistura reaccional com 8,4 kg de 1,6- hexanodiol. Após um tempo de activação total de 40 ha 200° C e a uma pressão <60 mbar, a mistura reaccional foi arrefecida a 90° C e arejada com azoto à pressão normal.

Obteve-se um oligocarbonatodiol com as seguintes características: 1.800 g/mol 58,7 mg KOH/g 2200 mPas

Peso molar médio: índice OH:

Viscosidade a 75° C: índice de cor (APHA): 138 Hazen

Funcionalidade OH: 1,88

Teor de grupos vinilo terminais: 3,3% em mol

Teor de grupos éter metilico terminais: 1,5% em mol Exemplo comparativo 2 (lote 26) 8,7 kg de 1,6-hexanodiol bem como 0,12 g de heptadionato de itérbio(lll) foram colocados em reactor com agitação, com coluna e condensador total. Após inertização por duas vezes por meio de aplicação de vácuo e arejamento com azoto, aumentou-se a pressão com azoto para 5,2 bar (absoluto) e aqueceu-se a mistura reaccional a 185° C. Com ajuda da regulação da pressão esta manteve-se constante a 5,2 bar. Após atingir a temperatura dosearam-se 8,5 kg de dimetilcarbonato por um bocal submerso durante 11 h. 15

Simultaneamente, removeu-se uma mistura constituída por metanol e dimetilcarbonato pela cabeça para um recipiente. Após a conclusão da adição manteve-se durante 2 h a 185° C. A uma temperatura de 185° C diminuiu-se a pressão primeiro para a pressão normal e depois para cerca de 60 mbar, removendo-se ainda destilado pela cabeça. Por uma conduta, foi introduzido azoto (10 1/h) na mistura reaccional. A mistura reaccional foi mantida durante 10 h nestas condições. Em seguida, arejou-se o azoto e corrigiu-se a mistura reaccional com 0,25 kg de 1,6-hexanodiol, depois agitou-se a 180° C e a uma pressão <60 mbar durante mais 10 h. Em seguida, a mistura reaccional foi arrefecida a 100° C e arejada com azoto à pressão normal. com as seguintes 1.750 g/mol 57,2 mg KOH/g 2200 mPas 126 Hazen 1, 78 0,0% em mole

Obteve-se um oligocarbonatodiol características: (dados Bitterfelder)

Peso molar médio: índice OH:

Viscosidade a 75° C: índice de cor (APHA):

Funcionalidade OH:

Teor de grupos vinilo terminais:

Teor de grupos éter metílico terminais: 10,9% em mole 16

REFERÊNCIAS CITADAS NA DESCRIÇÃO

Esta lista dos documentos apresentados pelo requerente destina-se exclusivamente à informação do leitor e não é parte integrante do documento da patente europeia. Embora elaborada com grande cuidado, o IEP não assume qualquer responsabilidade por eventuais erros ou omissões.

Documentos de patente citados na descrição

• DE 10130882 A

Lisboa 25/03/2010

Claims (3)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a preparação de oligocarbonatopolióis em que numa primeira etapa A) faz-se reagir o dimetilcarbonato com um componente poliol, com adição de um composto de itérbio como catalisador de transesterificação, a pressões desde a pressão normal a 6 bar e a temperaturas entre 100 e 170° C, sendo a etapa A) constituída por n > 2 etapas secundárias sequenciais Ai) em que i inclui valores entre 1 a n, aplicando-se durante cada etapa secundária A±), no reactor, uma pressão 2ρι de 3 a 6 bar, adicionando-se à fase líquida da mistura reaccional uma parte xi da quantidade total de dimetilcarbonato e após um período de reacção ti a uma temperatura Ti remove-se da mistura reaccional o metanol formado durante a reacção, sob a forma de uma mistura gasosa de metanol/dimetilcarbonato, por meio de destilação, reduzindo-se, a uma temperatura constante Ti, a pressão de χρ± para uma pressão 2ρχ e adicionando-se, na última etapa secundária An), à quantidade total a quantidade parcial Xn de dimetilcarbonato ainda em falta e a pressão 2pn no fim da etapa secundária é a pressão normal; e depois, numa segunda etapa B), a pressão é diminuída ainda mais e, uma vez atingida uma pressão <100 mbar, é introduzido um gás inerte na mistura reaccional, removendo-se paralelamente mais mistura de 2 metanol/dimetilcarbonato e a temperatura da mistura reaccional nunca ultrapassa um valor de 195°C.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por se utilizar acetilacetonato de itérbio(III) como catalisador de transesterificação.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, em que o componente poliol é 1,6-hexanodiol. Lisboa 25/03/2010