PL187956B1

PL187956B1 - Folia mikroporowata i sposób wytwarzania folii mikroporowatej

Info

Publication number: PL187956B1
Application number: PL33969598A
Authority: PL
Inventors: James Dipoto; Chad M. Hedden
Original assignee: Tredegar Film Prod Corp
Priority date: 1997-11-04
Filing date: 1998-11-04
Publication date: 2004-11-30
Also published as: HUP0002615A3; BR9813939A; DE69807734D1; ES2185231T3; JP2002509496A; TR200001210T2; CA2299440A1; EP1028842B1; DE69807734T2; HUP0002615A2; KR20010012469A; WO1999022930A1; AU1304999A; CN1259078A; PL339695A1; EP1028842A1

Abstract

1. Folia mikroporowata zawierajaca 25% do 55% wagowych liniowego polietylenu o malej gestosci i 0 do 5% wagowych polietylenu malej gestosci, znamienna tym, ze zawiera ponadto 45% do 65% wagowych wypelniacza i 0 do 20% wago- wych polietylenu o duzej gestosci lub innego poli- meru o temperaturze topnienia wyzszej od 120°C. 13. Sposób wytwarzania folii mikroporowa- tej zawierajacej 25% do 55% wagowych liniowego polietylenu o malej gestosci, 0 do 5% wagowych polietylenu o malej gestosci, znamienny tym, ze stosuje sie kompozycje zawierajaca ponadto 45% do 65% wagowych wypelniacza i 0 do 20% wago- wych polietylenu o duzej gestosci lub innego poli- meru o temperaturze topnienia wyzszej od 120°C, oraz wytlacza sie kompozycje w postaci folii (16, 18, 116), wprowadza sie te folie (16, 18, 116) do co najmniej jednego zespolu (20, 24) zazebionych rolek zebatych i orientuje sie ja, oraz przepuszcza sie zorientowana folie (16, 18, 116) przez zespól odprezajacy, korzystnie zespól rolek odprezajacych (40, 140) i odpreza sie ja. F IG .1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest miękka, mająca powierzchnię o nadanej teksturze, stabilna wymiarowo mikroporowata folia oraz sposób jej wytwarzania. Folię tę wytwarza się z mieszanki polietylenu o dużej gęstości, lub innych polimerów odpornych na wysokie temperatury czyli mających temperaturę topnienia powyżej 120°C z liniowym polietylenem małej gęstości. W skład tej folii wchodzi również wypełniacz, w którym powstają mikropory podczas działania na folię siłami rozciągającymi. W jednym z przykładów wykonania mikroporowatą folię odpręża się w celu zapewnienia jej większej stabilności wymiarowej podczas działania na nią podwyższonymi temperaturami. W jeszcze innym przykładzie wykonania na folii wytłacza się wzór.

Równowagę pomiędzy polietylenem o dużej gęstości (lub innym polimerem odpornym na wysokie temperatury czyli o temperaturze topnienia wyższej niż 120°C, a liniowym polietylenem o małej gęstości, wraz z wypełniaczem zapewnia folia o wymaganym współczynniku przepuszczalności pary wodnej, o wymaganej wytrzymałości udarowej, stabilności wymiarowej (odporności na kurczenie) i wydłużeniu. Zwiększenie zawartości polietylenu dużej o gęstości powoduje zwiększenie współczynnika przepuszczalności pary wodnej i odporności folii na wysokie temperatury wskutek wyższego poziomu krystaliczności. Jednakże zawartość polietylenu o dużej gęstości powyżej około 20% wpływa na moduł sprężystości, sztywność i cechy akustyczne folii, co pogarsza jej wizerunek w oczach klienta. Dzięki liniowemu polietylenowi o małej gęstości folia uzyskuje miękkość i jakość w dotyku wymagane w wyrobach jednorazowego użytku. Liniowy polietylen o małej gęstości umożliwia również łatwe rozciąganie folii ze względu na jego rozciągliwość. Obecność w kompozycji na folię liniowego polietylenu o małej gęstości zwiększa również wydłużenie folii.

Folię według wynalazku wytwarza się z kompozycji poliolefinowej zawierającego 45% do 65%, korzystnie 50% do 55% materiału wypełniającego, 25% do 55% liniowego polietylenu o małej gęstości, od 0 do 20% polietylenu o dużej gęstości lub innych polimerów o temperaturze topnienia powyżej 120°C, 0 do 5% polietylenu o małej gęstości. Korzystnie, w skład

187 956 kompozycji na folię termoplastyczną wchodzi 50% do 56% wypełniacza w formie węglanu wapnia, 0% do 50% liniowego polietylenu o małej gęstości, 5% do 10% polietylenu o dużej gęstości lub innego polimeru o temperaturze topnienia wyższej od 120°C, 2% środków wspomagających przetwarzanie zawierających fluoropochodną węglowodorów w postaci środka o nazwie Viton(R) w polietylenie o małej gęstości, oraz 2% koncentratu bieli, w skład którego wchodzi dwutlenek tytanu w polietylenie o małej gęstości.

Folia według wynalazku ma bardzo dobrą odporność na wysokie temperatury; Mieszanka poliolefinowa według wynalazku zawiera materiał o wyższej temperaturze topnienia (taki jak polietylen o dużej gęstości o temperaturze topnienia około 130°C) i materiał o nieco niższej temperaturze topnienia (taki jak liniowy polietylen o małej gęstości o temperaturze topnienia około 122°C). Odporność folii na wysokie temperatury jest zaskakująca ponieważ znajduje się w niej duża ilość wypełniacza. W przeszłości różne kleje topliwe, po ich nałożeniu na mikroporowatą folię, powodowały jej fałdowanie, kurczenie się lub powstawanie w niej otworów. Natomiast po odprężeniu stosowanego w wynalazku preparatu z dużą zawartością wypełniacza, w folii nie powstają takie uszkodzenia jak fałdowanie, kurczenie się ani otwory.

Na przepuszczalność dla gazów, albo wartość współczynnika MVTR folii, wpływa ilość i wielkość cząstek wypełniacza oraz powiązania pomiędzy zastosowanymi w folii typami żywic. Procentowa zawartość wypełniacza, jaka może znajdować się w folii, zależy, częściowo, od wielkości jego cząstek. Cząstki wypełniacza o pewnych zadanych przedziałach wielkości mają z góry określone przedziały wielkości obwodu (lub pola powierzchni) i objętości. Zarówno obwód jak i objętość cząstek wypełniacza wpływają na współczynnik przepuszczalności pary wodnej folii. Obwód i objętość cząstek wypełniacza powodują, że w folii powstają otwory i kanaliki o pewnych wymiarach. Cząstki wypełniacza o wymiarach około 12,5 mikrometra lub większych, w wypadku ich stosowania ze wspomnianymi powyżej żywicami, powodują, że w gotowej folii występują drobne otworki, przez które mogą wyciekać ciecze. Stwierdzono, że cząstki tego wypełniacza mają przeciętny wymiar około 0,5 do 5 mikrometrów, a zalecany, z punktu widzenia uzyskania folii o wymaganym poziomie przepuszczalności dla gazów, wymiar średni wynosi około 1 do około 3 mikrometrów.

Można stosować różnorodne wypełniacze nieorganiczne, takie jak, ale nie wyłącznie, węglan wapniowy, talk, glina, glinka kaolinowa, krzemionka, ziemia okrzemkowa, węglan magnezowy, węglan barowy, siarczan barowy, siarczan wapniowy, siarczan magnezowy, wodorotlenek magnezowy, wodorotlenek glinowy, tlenek magnezowy, tlenek wapniowy, tlenek cynkowy, tlenek tytanowy, tlenek glinowy, mika, proszek szklany i podobne. Wypełniacze te można stosować samodzielnie albo łącznie. Najbardziej odpowiednim do tego celu materiałem wypełniającym jest węglan wapniowy. Węglan wapniowym można co najmniej częściowo powlec kwasem stearynowym lub innymi związkami stearynianowymi, w celu uzyskania jeszcze bardziej równomiernego rozprowadzenia w żywicy.

Przepuszczalność dla gazów folii zawierającej 38% wagowych wypełniacza, w odniesieniu do wagi folii, jest stosunkowo mała, natomiast folia o zawartości 53% do 55% wypełniacza ma wysoką wartość MVTR. Ewentualne dodanie wypełniacza w ilości większej niż 53% do 55% nie zwiększa w istotny sposób współczynnika przepuszczalności pary wodnej. Zawartości wypełniacza powyżej 60% wpływają na zwiększenie kruchości folii i jej upodobnienie się do papieru, a nie na poprawę jej miękkości i elastyczności.

Stabilna wymiarowo folia z powierzchnią o nadanej teksturze według wynalazku ma również lepszą przepuszczalność dla gazów ze względu na orientację folii techniką rozciągania za pomocą zazębionych rolek zębatych (IMG). W wypadku rozciągania folii tylko w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu, zalecany stopień rozciągnięcia wynosi 5% do 100%, a najbardziej korzystnie 15% do 100%. Stwierdzono, że folia rozciągnięta w stopniu co najmniej 15% ma MVTR o wartości od 1000 do 1500 g/m²/dzień (gramów na metr kwadratowy na dzień).

Istnieje możliwość zmieniania stopnia zachodzenia na siebie lub zazębiania się ze sobą rolek zębatych, znanego jako „głębokość zazębienia”, w celu zmiany stopnia orientacji lub

187 956 rozciągnięcia folii. Zwiększenie głębokości zazębienia rolek zębatych zwiększa przepuszczlność dla gazów folii.

Istnieje również możliwość zmieniania odległości pomiędzy zębami na zazębionych ze sobą rolkach, znanej jako „podziałka”, w celu zmiany stopnia orientacji lub rozciągnięcia folii. Stwierdzono w praktyce, że do wytwarzania folii o współczynniku MVTR o wartości od 500 do 5000 g/m²/dzień odpowiednia jest w technologii IMG odległość pomiędzy zębami („podziałka”) o wartości od około 0,76 do 5,08 mm (30 do około 200 milów) i głębokość zazębienia (DOE) o wartości od 0,13 do 5,08 mm (5 do około 200 milów). Zalecany zakres podziałki od 1,27 do 2,54 mm (50 do około 100 milów) i zalecana głębokość zazębienia od 0,51 do 1,91 mm (20 do około 75 milów) umożliwiają uzyskanie folii o wartości MVTR od 1500 do 3000 g/m2/dzień.

Skład kompozycji na folię łącznie ze stopniem orientacji według wynalazku umożliwiają uzyskanie folii o wystarczającym wydłużeniu resztkowym tak, żeby można ją było dalej rozciągać. Takie dalsze rozciąganie folii często wykonuje klient podczas jej przetwarzania na wyrób jednorazowego użytku. Ważną właściwością umożliwiającą dodatkowe rozciąganie folii jest wydłużenie resztkowe, albo różnica pomiędzy wydłużeniem na granicy plastyczności a wydłużeniem przy zerwaniu folii. Wydłużenie to jest mierzone za pomocą testera rozciągania według ASTM D882. Różnicę pomiędzy procentowym wydłużeniem na granicy plastyczności a procentowym wydłużeniem przy zerwaniu stanowi „przedział wydłużenia”, którego nie ma w innych foliach. Folia według wynalazku ma wydłużenie resztkowe powyżej 75% w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu i powyżej 300% w kierunku prostopadłym do tego kierunku, mierząc ją jako różnicę pomiędzy procentowym wydłużeniem przy zerwaniu a procentowym wydłużeniem na granicy plastyczności. Stwierdzono, że szczególnie dobrze spisuje się folia o wydłużeniu resztkowym powyżej 150%o w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu (MD) i powyżej 500% w kierunku prostopadłym do tego kierunku (TD). Zwiększa to jej wytrzymałość udarową.

Połączenie składu kompozycji na folię z orientacją za pomocą rolek zębatych wpływa również na wytrzymałość udarową folii. Wytrzymałość udarową można mierzyć zrzucając grot udarowy na folię zgodnie z procedurą opisaną w normie ASTM Dl 709-80. W wypadku rozciągnięcia folii tylko w jednym kierunku wytrzymałość udarowa jest mniejsza. Ponadto im wyższy poziom rozciągnięcia folii, tym mniejsza wytrzymałość udarowa. Natomiast w przykładzie wykonania z folią wylewaną pożądane jest większe rozciąganie folii w kierunku prostopadłym do kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu niż w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu ze względu na brak orientacji folii tego typu w kierunku TD. Pożądane jest również zrównoważenie orientacji nadawanej folii podczas produkcji w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu z co najmniej taką samą wartością orientacji w kierunku prostopadłym do kierunku przesuwu folii przy jej wytwarzaniu. W przykładzie wykonania folii formowanej rozdmuchowo, naturalna orientacja w kierunku poprzecznym do maszynowego może być taka, że zbędne jest orientowanie techniką IMG. W recepturze folii według wynalazku wyższa zawartość procentowa wypełniacza wraz z mieszanką polimerów nadającą się do silnego orientowania pozwala uzyskać folię o odpowiedniej przepuszczalności dla gazów i umożliwia zmniejszenie stopnia rozciągania.

Folia według wynalazku ma lepszą stabilność wymiarową w podwyższonych temperaturach w porównaniu z foliami znanymi dotychczas. Zorientowaną folię poddaje się odprężaniu w celu zapewnienia jej stabilności wymiarowej w podwyższonych temperaturach i odporności na wysokie temperatury. Takie odprężanie umożliwia lekką relaksację naprężonych łańcuchów molekularnych w tworzywach poliolefinowych w kompozycji na folię. Podczas odprężania do folii doprowadza się ciepło w warunkach regulowanego naprężenia, co powoduje zwolnienie naprężeń, jakie powstały w niej podczas etapu formowania i orientowania. Dzięki relaksacji, jaka następuje w etapie odprężania folia kurczy się pod działaniem temperatury 77°C (170°F) przez 30 minut w stopniu poniżej 15%. Podczas ewentualnych dalszych etapów przetwarzania odprężona folia, poddana działaniu temperatur mniejszych od temperatury odprężania lub jej równych, nie kurczy się. Odprężona folia może wytrzymać dalsze ogrzewanie, na przykład podczas jej przetwarzania i/lub w warunkach transportu. Folię tę można z łatwością użyć

187 956 w dalszych etapach przetwarzania, na przykład podczas stosowania kleju topliwego do mocowania folii mikroporowatej do innych elementów składowych konstrukcji.

Podczas etapu odprężania istotne znaczenie ma sterowanie naprężeniem pomiędzy rolkami odprężającymi. Pomiędzy tymi rolkami nie powinno być dodatniego rozciągania. Wynikiem rozciągania dodatniego jest rozciągnięcie folii i niepożądane zmniejszenie stabilności wymiarowej w podwyższonych temperaturach. Zazwyczaj pożądane jest utrzymywanie rozciągnięcia ujemnego w miarę przechodzenia folii po rolkach odprężających, takiego, żeby pierwsza rolka obracała się szybciej niż druga. Kiedy prędkość obrotowa pierwszej rolki jest większa niż drugiej, to prędkość folii nieco się zmniejsza i może ona się rozluźnić. Względne prędkości rolek określają stopień odprężenia folii. Korzystnie, prędkość drugiej rolki odprężającej wynosi 0,90 do 1,00 prędkości pierwszej rolki odprężającej. Jednakże za duża relaksacja może spowodować zamknięcie się porów w folii. Na przykład, jeżeli prędkość drugiej rolki wynosi 0,85 do 0,89 prędkości pierwszej rolki odprężającej, to mikropory w folii wykazują skłonność do zamykania się, co powoduje zmniejszenie przepuszczalności dla gazów. Podczas etapu odprężania relaksacja folii wpływa w małym stopniu na zwiększenie jej grubości.

Jak już wspomniano, stabilność wymiarowa folii zwiększa się tylko ze względu na temperaturę, przy jakiej jest ona odprężana. W związku z tym, konieczne jest zoptymalizowanie temperatur odprężania względem temperatury mięknienia kompozycji folii oraz spodziewanych temperatur użytkowania folii.

Temperatura powierzchni rolek odprężających nie powinna być wyższa niż temperatura mięknienia folii, w której zaczyna ona przywierać do rolek odprężających. Ponadto, korzystnie, temperatura odprężania jest wyższa niż temperatury, jakie będą działały na folię albo w dalszych etapach przetwarzania (nakładanie kleju topliwego do mocowania folii do części wyrobu jednorazowego użytku) albo w sytuacjach, w jakich znajdzie się folia lub wyrób jednorazowego użytku (wysokie temperatury podczas transportu lub magazynowania). W większości przykładów wykonania folię odpręża się w temperaturach 82 do 93°C (180°F do 200°F). Folia styka się z rolkami odprężającymi na tyle długo, żeby się odpowiednio ogrzała. Istotne znaczenie ma ogrzanie folii do wymaganej temperatury zanim zostanie odprężona pomiędzy rolkami. W zalecanych przykładach wykonania czas pozostawania folii na każdej rolce odprężającej wynosi poniżej 1 sekundy.

Odprężanie usuwa naprężenia w folii, utwardza folię, zapobiega jej kurczeniu się i zapobiega zamykaniu się w niej mikroporów. Odprężoną folię można ponownie ogrzać i wytłaczać w niej wzór bez pogorszenia jej współczynnika przepuszczalności pary wodnej, stabilności wymiarowej lub właściwości pod względem wydłużenia. W wypadku orientowania folii techniką rozciągania za pomocą zazębionych rolek zębatych i wytłaczania wzoru bez etapu odprężania, mikropory zamkną się, co pogorszy przepuszczalności folii dla gazów-·.

W niektórych przykładach wykonania na folii według wynalazku można wytłaczać wzór. Wytłaczanie wzoru nadaje zorientowanej i odprężonej mikroporowatej folii odpowiednią teksturę. Tekstura powierzchni uzyskana podczas etapu wytłaczania wzoru poprawia estetykę wyrobu i nadaje folii inne cechy fizyczne. Jedną ze szczególnie korzystnych zalet jest zmniejszanie przez wytłoczenie wzoru pola powierzchni styku folii mikroporowatej z każdym klejem samoprzylepnym, co zmniejsza siłę odrywającą potrzebną do zdjęcia taśmy przylepnej z folii lub odciągnięcia folii od wyrobu, do jakiego jest przymocowana.

Na fig. 1 przedstawiono schematycznie instalację używaną do wytwarzania stabilnej wymiarowo miękkiej folii mikroporowatej o nadanej teksturze. W pokazanym na fig. 1 przykładzie wykonania, z dysz 10 wytłaczana jest kompozycja na folię o wysokiej zawartości wypełniacza w postaci rozdmuchiwanego rękawa 12. Należy jednak zauważyć, że w innych przykładach wykonania do wytwarzania folii można stosować technikę wylewania. W wynalazku można stosować różne sposoby formowania folii techniką rozdmuchiwania i/lub wylewania. Dla ułatwienia ilustracji, na fig. 1 przedstawiono tylko jeden sposób rozdmuchiwania folii. Rękaw 12 doprowadza się do zwiotczenia przepuszczając go przez zespół rolek zaciskowych 14. Rękaw 12 przechodzi przez urządzenie rozcinające 30, które tnie go na dwie oddzielne warstwy folii, 16 i 18. Obie warstwy folii 16 i 18 są orientowane dwuosiowo podczas przepuszczania ich przez pierwszy zespół 20 zazębionych rolek zębatych, który rozciąga

187 956 folię w kierunku prostopadłym do kierunku jej przesuwu. Następnie obie warstwy 16 i 18 są przepuszczane przez drugi zespół 24 zazębionych ze sobą rolek zębatych, który rozciąga obie warstwy w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu. W innych przykładach wykonania dopuszcza się jednoosiowe orientowanie warstw poprzez przepuszczanie rękawa albo przez zespół zazębionych rolek zębatych do orientowania w kierunku zgodnym z kierunkiem przesuwu folii albo przez zespół zazębionych rolek zębatych do orientowania w kierunku prostopadłym do kierunku przesuwu folii.

W pokazanym przykładzie wykonania, obie warstwy folii, 16 i 18, są po zorientowaniu rozdzielane. Folia 18 przechodzi przez zespół 40 rolek odprężających, których temperatura wynosi od 82 do 93 °C (180°F do 200°F). Odprężona folia 18 przechodzi w pobliżu zespołu ogrzewającego 50, który ogrzewa ją do temperatury od około 180°F do około 200°F (82 do 93 °C). Ogrzaną ponownie, odprężoną folię 18 można przepuścić przez zespół rolek 60 do wytłaczania wzoru, które wytłaczają na niej wzór, dzięki któremu folia 18 uzyskuje odpowiednią miękkość i teksturę. W zakresie wynalazku jest również możliwość przepuszczania folii 18 z rolek odprężających 40 przez rolki do wytłaczania wzoru bez dalszego ogrzewania. Pożądane byłoby, żeby folia podczas wytłaczania wzoru miała temperaturę niższą od temperatur topnienia, ale wyższą od temperatur mięknienia kompozycji na folię.

W pokazanym przykładzie wykonania, folia 18 z wytłoczonym wzorem przechodzi przez urządzenie 70 do obróbki za pomocą wyładowań koronowych, które działa na jej powierzchnię prądem o wysokim napięciu. Rozumie się jednak samo przez się, że etap obróbki folii 18 za pomocą wyładowań koronowych można pominąć. Folia 18 przechodzi przez nawijarki 80 i jest nawijana na rolkę 84. W przykładzie pokazanym na fig. 1 folia 16 również przechodzi przez zespół rolek odprężających 40, zespół ogrzewający 50, zespół rolek 60 do wytłaczania wzoru, urządzenie 70 do obróbki za pomocą wyładowań koronowych i jest nawijana na rolkę 82 w podobny sposób jak opisano to powyżej dla folii 18.

W zakresie wynalazku mieści się również możliwość oddzielnego orientowania warstw folii, 16 i 18. W przykładzie wykonania pokazanym linią przerywaną na fig. 1 rękaw 12 przechodzi przez urządzenie rozcinające 30, które rozcina go na dwie oddzielne warstwy folii, 116 i 18. Folia 116 jest orientowana dwuosiowo poprzez przepuszczanie jej przez pierwszy zespół zazębionych ze sobą rolek zębatych (nie pokazanych na rysunku), które rozciągają ją w kierunku prostopadłym do kierunku jej przesuwu. Następnie folia 116 przechodzi przez drugi zespół zazębionych ze sobą rolek zębatych (nie przedstawionych na rysunku), które rozciągają ją w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu. Następnie folia 116 przechodzi przez rolki odprężające 140, zespół ogrzewający 150 i zespół rolek 160 do wytłaczania wzoru, jak opisano powyżej. Folia 116 przechodzi również przez urządzenie 170 do obróbki za pomocą wyładowania koronowych i jest nawijana na rolkę 180.

Dalej wynalazek opisano na przykładach wykonania, ale rozumie się samo przez się, że służą one tylko do celów ilustracyjnych, a nie do ograniczania jego zakresu.

Przykład 1

Szacowano zależności pomiędzy współczynnikiem przepuszczalności dla pary wodnej a różnymi składami folii według wynalazku. Równowaga w folii pomiędzy polietylenem o dużej gęstości a liniowym polietylenem o małej gęstości wpływa na przepuszczanie pary wodnej przez mikroporowate folie, które wytworzono za pomocą zazębionych ze sobą rolek zębatych rozciągających folię w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu. W przykładzie tym zastosowano następującą recepturę: 50% wagowych węglanu wapniowego, X% wagowych polietylenu o dużej gęstości (wartości X=% HDPE przedstawiono w tabeli 1 dla różnych mieszanek LLDPE/HDPE na folię mikroporowatą, 46-X% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 2% wagowych koncentratu bieli w polietylenie małej gęstości, oraz 2% wagowych fluoropochodnej węglowodorów jako środka wspomagającego przetwarzanie zawartego w polietylenie o małej gęstości. Wszystkie folie wytwarzano tak, żeby ich grubość wynosiła 0,03 mm (1,5 mila) i orientowano w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu za pomocą rolek zębatych zazębionych ze sobą na głębokość 1,27 mm (50 milów). Wyniki dotyczące współczynników przepuszczalności pary wodnej przez folie sporządzone według tej receptury podano w tabeli 1 poniżej. Wartości

187 956

MVTR w tabeli 1 określano metodą ASTM E96-93 w temperaturze 38°C i przy 75% wilgotności względnej, stosując do badań miseczkę testową o polu powierzchni otwartej około 12,9 cm²(2 cale kwadratowe).

Tabela 1.

Mieszanki LLDPE/HDPE na folię mikroporowatą

X = % HDPE	(g/m2/dzień) MVTR
0	1279
6	1584
10	1768
12	2152

Przykład 2

Badano próbki folii o różnych recepturach w celu zmierzenia „przepalania folii przez klej”. Termin „przepalanie folii przez klej” oznacza, że w folii powstają otwory lub przetopienia w obszarze, z którym klej styka się podczas dalszego przetwarzania. Przepalanie przez klej jest niedopuszczalne dla folii używanych w wyrobach jednorazowego użytku. Wyniki badania przepalania przez klej określa się w skali 0 do 3, przy czym 0 oznacza brak przepalenia, a 3 całkowite przepalenie przelotowe. Pomiar polega na rejestrowaniu obserwacji przez operatora prowadzącego badanie. Wyniki badania przepalania przez klej przedstawiono poniżej w tabeli 2.

Tabela 2

Grubość	Polimer(y) bazowy(ej	Zawartość CaCO3	MD/TD DOE	Temp. odprężania	Wskaźnik przepalenia przelotowego
1,00	LLDPE	50%	45/30	nie dotyczy	3
1,00	LLDPE/10% HDPE	50%	45/30	nie dotyczy	1
1,00	ULDPE	50%	45/30	200	0
1,00	ULDPE/12% HDPE	50%	45/30	nie dotyczy	3

Przykład 3

Badano związek pomiędzy ilością wypełniacza w preparacie folii a współczynnikiem przepuszczalności pary wodnej. Na fig. 2 przedstawiono wyniki dla współczynnika przepuszczalności pary wodnej dla orientowanych w kierunku maszynowym folii zawierających X% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego (zawartość CaCO3 w % wagowych wskazano na osi odciętych), 86%-X% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 10% wagowych polietylenu o dużej gęstości, 2% wagowe koncentratu bieli w polietylenie o małej gęstości oraz 2% wagowe środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru zawartej w polietylenie o małej gęstości. Kompozycje o takim składzie zastosowano do wytworzenia folii o grubości 0,03 mm (1,5 mila) zorientowanych w kierunku zgodnym z kierunkiem ich przesuwu przy wytwarzaniu za pomocą rolek zębatych zazębionych na głębokość 1,27 mm (50 milów). W miarę zbliżania się zawartości wypełniacza do 50% wagowych znacznie rośnie współczynnik przepuszczania pary wodnej. W zalecanych przykładach wykonania zawartość wypełniacza wynosiła od około 45% do 60% wagowych. Najbardziej zalecana ilość wypełniacza wynosiła około 50-54% wagowych. Po wzroście zawartości węglanu wapniowego powyżej około 54-55% wagowych współczynnik przepuszczalności pary wodnej nie rośnie już wykładniczo.

187 956

Przykład 4

Badano wpływ odprężania na właściwości fizyczne folii mikroporowatej orientowanej za pomocą zazębionych kół zębatych. Odprężanie folii zmniejsza skłonność folii mikroporowatych do kurczenia się bez pogarszania przepuszczalności dla gazów. Przeprowadzono badania na folii zawierającej 50% wagowych wypełniacza, 34,06% wagowych LLDPE, 12% wagowych HDPE, 1% wagowy LDPE, 2% wagowe koncentratu tlenku tytanowego oraz 0,04% wagowe środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru. Głębokości zazębienia rolek zębatych w kierunku prostopadłym do kierunku przesuwu folii i w kierunku zgodnym z kierunkiem przesuwu folii utrzymywano na stałym poziomie, odpowiednio 0,51 i 1,27 mm (20 i 50 milów). Temperaturę rolek odprężających utrzymywano na stałym poziomie wynoszącym około 82°C (180°F). Prędkość rolki mierzono na dwóch poziomach, 0,21 m/s i 0,58 m/s (43 i 115 stóp na minutę).

Wyprodukowano folie kontrolne przepuszczając folie przez zazębione rolki zębate bez odprężania. Odprężone folie przepuszczono przez rolki odprężające o ujemnym naciągu w celu minimalizacji naprężenia wstęgi i umożliwienia wystąpienia relaksacji molekularnej. Przeprowadzono badania kurczliwości w temperaturze 71°C (160°F) bez utwierdzenia przez pięć (5) minut. W tabeli 3 poniżej przedstawiono, że kurczliwość wynosi około 1/2 do 1/4 kurczliwości folii nie odprężonej bez pogorszenia przepuszczalności dla gazów. Wartości współczynnika MVTR a tabeli 3 uzyskano metodą ASTM 96-93 po modyfikacji jak w przykładzie 1.

Tabela 3

Właściwości fizyczne mikroporowatych folii

Prędkość rolki odprężającej (m/ s)	Próbka kontrolna	Próbka odprężona (Odprężanie 82°C)
Skurcz	MVTR	Skurcz	MVTR
0,21	24,3%	1620	6,7%	1760
0,58	14,0%	1590	7,3%	1670

Przykład 5

Badano efekt orientowania rękawa folii, a nie pojedynczych jej warstw, za pomocą zazębionych rolek zębatych. Rękaw nie skleja się po orientowaniu za pomocą zazębionych rolek zębatych i odprężaniu. Natomiast można go łatwo rozdzielić na pojedyncze warstwy. W wyniku orientowania za pomocą zazębionych rolek zębatych i odprężania rękawa uformowanego techniką rozdmuchiwania otrzymuje się dwie równoważne warstwy folii.

Przykład 6

Badano wpływ wytłaczania wzoru na zorientowaną za pomocą zazębionych kół zębatych w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu folię mikroporowatą. Odprężoną, zorientowaną za pomocą zazębionych rolek zębatych w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu mikroporowatą folię ponownie ogrzewano i wytłaczano na niej trzy wzory wytłaczania.

W skład folii prekursorowej o grubości około 0,03 mm (1,40 mila) wchodziły: 54% wagowych CaCO3; 33,96% wagowych LLDPE; 10% wagowych HDPE; 0,67% wagowych LDPE; 1,33% wagowych dwutlenku tytanowego; oraz 0,04% wagowych fluoropochodnej węglowodorów. Folie te wytłaczano, rozciągano i odprężano. Odprężoną, zorientowaną za pomocą zazębionych rolek zębatych w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu folię podgrzewano i wytłaczano na niej wzór przy nacisku w szczelinie pomiędzy rolkami 6613 kg/m (370 funtów/cal). Dla wszystkich próbek temperatura rolki do wstępnego gofrowania wynosiła około 88°C (190°F), temperatura rolki gofrującej wynosiła około 52°C (125°F), a temperatura rolki chłodzącej wynosiła około 35°C (95°F). Prędkość linii dla wszystkich próbek wynosiła 0,76 m/s(150 stóp na minutę).

W zorientowanych w kierunku zgodnym z kierunkiem przesuwu folii za pomocą zazębionych rolek zębatych, foliach mikroporowatych wytłoczono trzy wzory, wzór w postaci du16

187 956 żych sześciokątów (Mac), dużych rombów i małych rombów, nie zmieniając w sposób znaczący wartości współczynnika MVTR ani wartości termokurczliwości, jak widać w tabeli 4 poniżej. Poziom tekstury powierzchni można skorelować z różnicami w grubości pod małym obciążeniem przed i po wytłoczeniu wzoru. Jak widać w tabeli 4, wytłoczenie wzoru zintensyfikowało teksturę istniejącą po orientowaniu za pomocą zazębionych rolek zębatych. Podane w tabeli 4 wartości MYTR uzyskano metodąASTM 96-93, zmodyfikowanąjak w przykładzie 1.

Tabela 4

	Wzór gofrowania
Mac	Małe romby	Duże romby
MVTR (g/m²/dzień)	3345	3379	3327
Kurczenie w kierunku zgodnym z kierunkiem przesuwu folii (%)	4,0	5,3	4,3
Grubość pod małym obciążeniem po wytłoczeniu wzoru	0,097	0,139	0,089
(mm) i [mile]	[3,82]	[5,49]	[3,52]
Grubość pod małym obciążeniem przed wytłoczeniem	0,027	0,027	0,024
wzoru (mm) i [mile]	[1,05]	[0,92]	[0,93]

Przykład7

W tabeli 5 poniżej przedstawiono porównanie folii według wynalazku z innymi foliami stosowanymi dotychczas na podkładki w pieluchach. Najważniejszymi właściwościami fizycznymi folii przepuszczalnych dla gazów używanych na podkładki w pieluchach są: przepuszczalność dla gazów (MVTR), wydłużenie resztkowe, stabilność wymiarowa w podwyższonych temperaturach podczas przetwarzania i podczas transportu, wytrzymałość udarowa podczas użytkowania oraz tekstura. Podane w tabeli 5 wartości MVTR uzyskano metodą z ASTM 96-93, po modyfikacji jak w przykładzie 1.

Badano następujące próbki: próbka porównawcza 1 jest folia HTS-5 sprzedawaną przez Tredegar Industries, stosowaną dotychczas jako folia na podkładki w pieluchach. Próbka porównawcza 2 jest folią CPC 2 sprzedawaną przez Tredegar Industries i stosowaną dotychczas jako folia na podkładki do pieluch. Próbka Porównawcza 3 Exxon(R) Exxaire jest dostępną na rynku folią przepuszczalną dla gazów. Ex. A jest orientowaną za pomocą zazębionych rolek zębatych, nieodprężaną folią przepuszczalną dla gazów. Ex. B-1 i B-2 są orientowanymi za pomocą zazębionych rolek zębatych odprężanymi foliami przepuszczalną dla gazów. Ex. C jest orientowaną za pomocą zazębionych rolek zębatych, odprężoną i z wytłaczanym wzorem folia przepuszczalną dla gazów. Skład folii z przykładów A, B-1, B-2 i C wynosi: 55% wagowych CaCO₃; 31% wagowych LLDPE; 10% wagowych HDPE; 2% wagowe koncentratu bieli; oraz 2% wagowe koncentratu fluoropochodnej węglowodoru Viton(R). Folia według wynalazku ma zalecane wydłużenie resztkowe około 200% w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu oraz wydłużenie resztkowe w kierunku prostopadłym do niego około 300%, mierzone jako różnica pomiędzy procentowym wydłużeniem przy zerwaniu a procentowym wydłużeniem na granicy plastyczności.

Powyżej przedstawiono i pokazano konkretne przykłady wykonania wynalazku, ale rozumie się samo przez się, że istnieje możliwość wprowadzania w nich różnych zmian i modyfikacji bez wychodzenia poza zakres i istotę wynalazku. Wszystkie takie modyfikacje mieszczące się w zakresie wynalazku są objęte załączonymi zastrzeżeniami patentowymi.

187 956

Tabela 5

Właściwości fizyczne - dane

	Próbka por. 1	Próbka por.2	Próbka por. 3	Ex. A	Ex.B-l	Ex.B-2	Ex.C
MVTR (g/m²/dzień)	84+/-16	52+/-10	5349+/	1593+/	1668+/	3445+/	3633+/
			-346	-49	-51	-41	-59
Grubość folii wagowo (mm) [mile]	0,027	0,027	0,020	0,021	0,022	0,037	0,037
	[1,20]	[1,20]	[0,78]	[0,83]	[0,87]	[1,44]	[1,45]
Grubość końcowa folii pod obciążeniem	0,040	0,043	0,048	0,056	0,061	0,037	0,092
(mm) [mile]	[1,57]	[1,70]	[1,50]	[2,20]	[2,40]	[1,48]	[3,64]
Naprężenie w kier. maszynowym (g/cm)	970	1466	938	767	649	727	804
Naprężenie w kier. poprz. do maszynowego (g/cm)	745	1146	203,4	400	293	270	265
Wydłużenie przy zerwaniu w kier. zgodnym z kier. przesuwu folii przy wytwarzaniu (%)	338	573	132,1	247	248	361	350,4
Wydłużenie na granicy plastyczności w kier. zgodnym z kier. przesuwu folii przy wytwarzaniu (%)	306	63,4	129,6	26,7	35,7	17	15,7
Przedział wydłużenia w kier. zgodnym z kier. przesuwu folii przy wytwarzaniu (% przy zerwaniu - % na granicy plastyczności)	32	509,6	2,5	220,3	212,3	344	334,7
Wydłużenie przy zerwaniu w kier. pros. do kier. przesuwu folii przy wytwarzaniu (%)	646	717	309	611	573	478	461
Wydłużenie na granicy plastyczności w kier. prost. do kier. przesuwu folii przy wytwarzaniu (%)	10,7	38,8	15,3	22,8	23,5	2,48	6,9
Przedział wydłużenia w kierunku prostopadłym do kier. przesuwu folii przy wytwarzaniu (% przy zerwaniu - % na granicy plastyczności)	635,3	678,2	293,7	588,2	549,5	475,5	454,1
Udarność przy zrzucaniu grota (gm)	48	368	87	-	102	265	-

187 956

MVTR (g/(dzień*m²))

187 956

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Folia mikroporowata zawierająca 25% do 55% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości i 0 do 5% wagowych polietylenu małej gęstości, znamienna tym, że zawiera ponadto 45% do 65% wagowych wypełniacza i 0 do 20% wagowych polietylenu o dużej gęstości lub innego polimeru o temperaturze topnienia wyższej od 120°C.
2. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że ma wartość współczynnika przepuszczalności pary wodnej wynoszącą co najmniej 500 g/m²/dzień.
3. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że procentowy skurcz folii wynosi poniżej 15% pod działaniem temperatury 77°C przez 30 minut.
4. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że ma wydłużenie resztkowe większe niż 75% w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu, a w kierunku prostopadłym do niego wydłużenie resztkowe większe niż 300%, mierzone jako różnica pomiędzy procentowym wydłużeniem przy zerwaniu a procentowym wydłużeniem na granicy plastyczności.
5. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że jej wydłużenie resztkowe jest większe niż 150% w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu, a w kierunku prostopadłym do niego 'vydłużenie resztkowe jest większe niż 400%, mierzone jako różnica pomiędzy procentowym wydłużeniem przy zerwaniu a procentowym wydłużeniem na granicy plastyczności.
6. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że wypełniacz zawiera węglan wapniowy.
7. Folia według zastrz. 6, znamienna tym, że węglan wapniowy jest co najmniej częściowo powleczony kwasem stearynowym lub innym związkiem stearynianowym.
8. Folia według zastrz. 1 albo 6, znamienna tym, że zawiera 50 do 56% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 30 do 35% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 10 do 12% wagowych polietylenu o dużej gęstości lub polimeru o temperaturze topnienia wyższej od 120°C, 0 do 5% wagowych polietylenu o małej gęstości, 0 do 2% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0 do 0,05% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru.
9. Folia według zastrz. 8, znamienna tym, że zawiera 53 do 56% wagowych węglanu wapniowego.
10. Folia według zastrz. 9, znamienna tym, że średni wymiar cząstek węglanu wapniowego wynosi 0,5 do 5 mikrometrów.
11. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera 50% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 35% wagowych LLDPE, 12% wagowych HDPE, 1% wagowy LDPE, 2% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru.
12. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera około 56% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 30% wagowych LLDPE, 10% wagowych HDPE, 0,67% wagowych LDPE, 1,33% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru.
13. Sposób wytwarzania folii mikroporowatej zawierającej 25% do 55% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 0 do 5% wagowych polietylenu o małej gęstości, znamienny tym, że stosuje się kompozycję zawierającą ponadto 45% do 65% wagowych wypełniacza i 0 do 20% wagowych polietylenu o dużej gęstości lub innego polimeru o temperaturze topnienia wyższej od 120°C, oraz wytłacza się kompozycję w postaci folii (16, 18, 116), wprowadza się tę folię (16, 18, 116) do co najmniej jednego zespołu (20, 24) zazębionych rolek zębatych i orientuje się ją, oraz przepuszcza się zorientowaną folię (16, 18, 116) przez zespół odprężający, korzystnie zespół rolek odprężających (40,140) i odpręża się ją.

187 956
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że ponadto ogrzewa się odprężoną folię (16, 18, 116) i wytłacza się wzór na ogrzanej folii (16, 18, 116) poprzez jej przepuszczenie przez szczelinę zaciskową pomiędzy rolkami (60,160) do wytłaczania wzorów.
15. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że wytłoczoną folię (16, 18, 116) poddaje się obróbce za pomocą wyładowań koronowych.
16. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że folię wytłacza się techniką wytłaczania przez wylewanie.
17. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że folię (16, 18, 116) wytłacza się techniką rozdmuchiwania folii.
18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że folię (16, 18, 116) wytłacza się w kształcie balonu i doprowadza się do zwiotczenia balonu oraz tworzy dwuwarstwowy rękaw (12) i orientuje się obie warstwy rękawa (12) razem.
19. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że folię wytłacza się w postaci balonu i doprowadza się do zwiotczenia balonu oraz tworzy się dwuwarstwowy rękaw (12), rozdziela się rękaw na pierwszą warstwę folii (116) i drugą warstwę folii (18) oraz oddzielnie orientuje się każdą warstwę.
20. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że orientuje się folię (16,18) w kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu za pomocą zespołu (20) zazębionych ze sobą rolek zębatych.
21. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że orientuje się folię (16, 18) w kierunku prostopadłym do kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu za pomocą drugiego zespołu (24) zazębionych ze sobą rolek zębatych.
22. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że orientuje się folię (16, 18) w kierunku prostopadłym do kierunku jej przesuwu za pomocą zespołu (20) zazębionych rolek zębatych.
23. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że folię rozciąga się o 5% do 100% w kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu i/lub w kierunku prostopadłym do niego.
24. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że folię rozciąga się o 15% do 60% w kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu i w kierunku prostopadłym do niego.
25. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że stosuje się zazębione koła zębate, orientujące folię, które mają wiele zazębionych zębów rozstawionych w odstępach lub mających podziałkę 0,76 do 5,08 mm, przy czym te liczne zęby zazębiają się lub mają głębokość zazębienia 0,13 do 5,08 mm.
26. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że podziałka wynosi od 1,27 do 2,54 mm, a głębokość zazębienia wynosi od 0,51 do 1,91 mm.
27. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że w stosuje się kompozycję do wytwarzania folii zawierającą 50% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 35% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 12% wagowych polietylenu o dużej gęstości, 1% wagowy polietylenu o małej gęstości, 2% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru, oraz wytłacza się kompozycję w postaci folii (16, 18, 116), wprowadza się tę folię (16, 18, 116) do co najmniej jednego zespołu (20, 24) zazębionych rolek zębatych i orientuje się ją, przepuszcza się zorientowaną folię (16, 18, 116) przez zespół odprężający, korzystnie zespół rolek odprężających (40, 140) i odpręża się ją, ponownie ogrzewa się odprężoną folię (16, 18, 116) oraz wytłacza się wzór na ogrzanej ponownie folii (16, 18, 116) poprzez jej przepuszczenie przez szczelinę zaciskową pomiędzy rolkami (60, 160) do wytłaczania wzoru.
28. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że stosuje się kompozycję do wytwarzania folii zawierającą 56% wagowych węglanu wapniowego, 30% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 10% wagowych polietylenu o dużej gęstości, 0,67% wagowych polietylenu o małej gęstości, 1,33% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru, oraz wytłacza się kompozycję w postaci folii (16, 18, 116), wprowadza się tę folię (16, 18, 116) do co najmniej jednego zespołu (20, 24) zazębionych rolek zębatych i orientuje się ją, przepuszcza się zorientowaną folię (16, 18, 116) przez zespół odprężający, korzystnie zespól rolek odprężających (40, 140) i odpręża się ją, ponownie ogrzewa się odprężoną folię (16, 18, 116), oraz

187 956 wytłacza się wzór na ogrzanej ponownie folii (16, 18, 116) poprzez jej przepuszczanie przez szczelinę zaciskową pomiędzy rolkami (60,160) do wytłaczania wzoru.

Wynalazek dotyczy folii mikroporowatej i sposobu wytwarzania folii mikroporowatej.

Chodzi to zwłaszcza o mikroporowate folie z powierzchnią o nadanej teksturze, które są stabilne wymiarowo w podwyższonych temperaturach oraz sposoby wytwarzania takich folii.

Wynalazek znajduje zastosowanie w nieprzepuszczalnych dla cieczy warstwach w takich produktach jak wyroby chłonne jednorazowego użytku, takie jak wyroby odzieżowe jednorazowego użytku do celów higienicznych, na przykład wkłady ochronne przed płynami menstruacyjnymi, pieluchy, wkłady ochronne dla osób nie panujących nad wydalaniem lub dla szpitali, fartuchy chirurgiczne, prześcieradła oraz inne wyroby, takie jak wkłady do śpiworów i podobne.

Wyroby chłonne, takie jak pieluchy, wkłady ochronne przed płynami menstruacyjnymi, prześcieradła chirurgiczne i podobne są skonstruowane w taki sposób, żeby odbierały i zatrzymywały ciecze we wkładzie chłonnym. W skład wyrobu chłonnego wchodzi warstwa pokryciowa lub podkładka na ich powierzchni zewnętrznej, zapobiegająca wyciekaniu lub przeciekaniu wchłoniętego płynu przez wkład chłonny. Szczelna dla cieczy podkładka znacznie zmniejsza samoczynne osuszanie wyrobu chłonnego poprzez parowanie cieczy znajdującej się we wkładzie. Zewnętrzna, nie przepuszczająca cieczy podkładka może przyczynić się do tego, że wyrób chłonny będzie ciepły, śliski i odczuwany przez użytkownika jako niewygodny. Z tego względu korzystny byłby materiał przewiewny, który umożliwiałby wymianę par, ale jednocześnie zatrzymywanie płynów w podobny sposób jak szczelna dla cieczy podkładka.

Mikroporowatość folii wyraża się na ogół w kategoriach ich współczynnika przepuszczalności pary wodnej czyli MVTR. Na ogół mówi się również w tym wypadku o przepuszczalności folii dla gazów. Jednym ze sposobów wyznaczania MVTR folii jest określanie jej za pomocą procedur badawczych, na przykład takich jak ASTM E96-93.

Jednym z typów folii przepuszczalnej dla gazów jest folia mikroporowata z licznymi mikroporami połączonymi ze sobą krętymi kanalikami biegnącymi od jednej powierzchni zewnętrznej folii do jej drugiej powierzchni. Taki typ mikroporowatej folii można kształtować w ten sposób, że przygotowuje się i rozciąga folię zawierającą co najmniej jeden rodzaj materiału wypełniającego. Wypełniacz ten można usunąć z folii, pozostawić go w niej w stanie nienaruszonym albo wykruszyć pod ciśnieniem, w wyniku czego w folii pozostaną pory. Cząstki materiału wypełniającego można również zmusić do oddzielenia się od polimerów termoplastycznych podczas procesu rozciągania, w wyniku czego powstają mikropory łączące.

Wytwarzanie mikroporowatej folii oparte na zasadzie stosowania tworzywa sztucznego z wypełniaczem ujawniono w opisach patentowych Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,841,124 i 4,921,653, nr 4,626,252, nr 4,472,328, nr 4,833,172, 4,116,892, 4,289,832, 4,153,571 i 4,091,164. Jeszcze inne opisy patentowe, w których opisano modyfikowanie wypełniaczy nieorganicznych za pomocą dodatkowych składników do wytwarzania folii mikroporowatych, stanowią opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,824,718, nr 4,418,112, nr 4,319,950, nr 3,969,562, opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 28,608, nr 3,738,904 3,903,234, nr 3,870,593 i 3,844,865, nr 4,705,812, nr 4,350,656, nr 5,008,296 4,879,078, nr 4,704,238 i 4,585,604, nr 4,335,193, 4,331,622 i 4,210,709, nr 5,445,862, zgłoszenie patentowe PCT WO95/16562, opisy patentowe nr 4,929,303 i 4,777,073, nr 5,055,338, nr 5,055,338, 4,380,564 i 4,298,647, nr 5,364,695, nr 4,716,197, nr 4,777,073, oraz zgłoszenie patentowe PCT WO98/04397.

Pożądane byłoby stosowanie dużych ilości materiału wypełniającego w mikroporowatych foliach z fakturowaną powierzchnią, ale w omówionych wcześniej znanych technologiach wytwarzania folii występują wtedy różne trudności.

Dla poprawy właściwości fizycznych folii termoplastycznych stosuje się różne sposoby ich rozciągania i orientowania. Jeden z takich sposobów polega na przepuszczaniu folii przez

187 956 zespół rolek obracających się z różnymi prędkościami. Innym sposobem jest przepuszczanie folii przez zazębione ze sobą rolki zębate, które ją rozciągają. Do opisów patentowych przedstawiających ogólną zasadę rozciągania folii za pomocą zazębionych rolek zębatych należą opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,116,892, 4,144,008; 4,153,751; 4,251,585; 4,223,059; 4,285,100; 4,289,832; 4,368,565 i 4,438,167. Co prawda orientowanie za pomocą zazębionych rolek zębatych stosowano w przeszłości do rozciągania folii, natomiast przed ujawnieniem niniejszego wynalazku nikomu nie udało się z powodzeniem zorientować jednoosiowo lub dwuosiowo folii z dużą ilością wypełniacza w celu uzyskania stabilnej wymiarowo, miękkiej i elastycznej folii mikroporowatej o lepszej teksturze.

W przeszłości mikroporowate folie z wypełniaczem nie były dostatecznie miękkie i elastyczne i nie nadawały się do stosowania w wyrobach jednorazowego użytku. W przeszłości mikroporowatych foliach były wytłaczane wzory w celu poprawy ich tekstury, miękkości i elastyczności. Jednakże na foliach mikroporowatych o wysokiej zawartości wypełniacza trudno wytłacza się wzory bez znacznego pogorszenia ich właściwości fizycznych. Wytłaczanie wzorów w stanie stopionym albo wytłaczanie wzorów przed orientowaniem powoduje powstawanie przed orientacją obszarów o mniejszej i większej grubości. Istnieje duże prawdopodobieństwo, że w obszarach o mniejszej grubości powstaną drobne otworki i przedarcia podczas orientowania lub podczas dalszego przetwarzania. Ponadto na ogół wytłaczanie wzorów po ponownym ogrzaniu mikroporowatej folii powoduje pogorszenie przepuszczalności dla gazów. Obecność dużych ilości wypełniacza w folii mikroporowatej zwiększa przewodność termiczną folii. Skutkiem zwiększenia przewodności termicznej jest relaksacja polimeru wokół cząstek wypełniacza podczas procesu wytłaczania wzorów. Z kolei skutkiem relaksacji polimeru jest jego wpływanie w szczeliny w folii, a to powoduje zmniejszenie jej porowatości. Dotychczas zjawisko to powodowało znaczne zmniejszanie przepuszczalności dla gazów mikroporowatych folii po wytłoczeniu na nich wzorów.

Obecność wypełniacza w składzie folii narzucała dodatkowe ograniczenia na technologie wytwarzania folii. Obecność dużych ilości wypełniacza w folii zmienia jej przewodność cieplną. Dotychczas, ciepło wytwarzane w procesie wytłaczania i formowania folii praktycznie prawie uniemożliwiało uzyskanie stabilnej wymiarowo mikroporowatej folii o powierzchni z nadaną teksturą bez powodowania uszkodzeń mikroporów w folii.

Podczas dalszej obróbki lub przetwarzania materiału z dużą zawartością wypełniacza w wyrób końcowy, parametry cieplne folii z wypełniaczem powodują dodatkowe problemy. Jako że wypełniacz szybko się nagrzewa, działanie następnie na folię ciepłem, nanoszenie na nią kleju na gorąco lub Klejów powoduje kurczenie się, fałdowanie i/lub powstawanie drobnych otworków w mikroporowatej folii.

Podczas używania znanych dotychczas folii w wyrobach jednorazowego użytku, takich jak pieluchy lub wyroby ochronne przed płynami menstruacyjnymi, na ogół stosuje się do ich mocowania taśmę przylepną. Często, ze względu na obecność cząstek wypełniacza na powierzchni na ogół płaskich folii mikroporowatych, klej wiąże się z wyrobem jednorazowego użytku tak, że trudno jest przylepny pasek oderwać od folii albo oderwać folię od wyrobu, do którego jest przymocowana. Często skutkiem takiej dużej siły odrywającej jest przerwanie folii lub wyrobu, do którego jest przymocowana, co z punktu widzenia użytkownika jest niedopuszczalne. Do czasu ujawnienia niniejszego wynalazku właściwie nie było można zmniejszyć sił odrywających po przyklejeniu folii mikroporowatej.

Dobrze wiadomo w technice, że folie zorientowane mają w wyższych temperaturach zmniejszoną stabilność wymiarową. Ten brak stabilności wymiarowej w wyższych temperaturach jeszcze bardziej narasta wskutek zwiększonej przewodności cieplnej mikroporowatych folii. Podczas dalszego przetwarzania i wysyłki powstają w związku z tym pewne problemy. Na przykład, temperatura w przyczepie samochodowej może dojść do 60°C (140°F), co może wywołać skurczenie się folii. Jest to niedopuszczalne, ponieważ skurczenie powoduje sczepienie się warstw folii na roli ze sobą, a to uniemożliwia jej odwijanie. Do czasu ujawnienia niniejszego wynalazku stabilność wymiarowa mikroporowatych folii w podwyższonych temperaturach była słaba.

187 956

W przeszłości, obecność dużej ilości wypełniacza ograniczała właściwości fizyczne folii, w tym możliwość jej rozciągania. Materiał wypełniacza jest nieelastyczny, więc folia z wypełniaczem rozciąga się tylko w ograniczonym stopniu zanim nie dojdzie do granicy plastyczności. Po dojściu do granicy plastyczności folia szybko osiąga granicę wytrzymałości i zrywa się. Taki wąski przedział pomiędzy granicą plastyczności a granicą zerwania uniemożliwiał dalsze rozciąganie folii w następnych etapach obróbki lub przetwarzania. Jakiekolwiek dalsze wydłużenie lub przetworzenie folii przez użytkownika końcowego w procesie przetwarzania folii w chłonny wyrób jednorazowego użytku powodowało pogorszenie jej właściwości fizycznych. Znane dotychczas folie tego typu były raczej sztywne i miały właściwości zbliżone do papieru. Te znane dotychczas folie nie miały miękkości ani elastyczności folii według wynalazku.

W przeszłości stosowano różne materiały do wytwarzania folii termoplastycznych, ale nikt nie wytwarzał stabilnych wymiarowo mikroporowatych folii z powierzchnią o nadanej teksturze zawierających duże ilości materiału wypełniającego i mieszankę tworzyw poliolefinowych złożoną z polietylenu dużej gęstości, albo innego polimeru odpornego na działanie ciepła, i liniowego polietylenu małej gęstości. W skład takiego materiału może ewentualnie wchodzić polietylen o małej gęstości i środki ułatwiające przetwarzanie.

W związku z tym, głównym celem wynalazku jest opracowanie stabilnej wymiarowo mikroporowatej folii lub arkusza o powierzchni z nadaną teksturą nadających się do wyrobów jednorazowego użytku oraz sposób wytwarzania takiej folii. Dodatkowa cecha charakterystyczna, jaką jest stabilność wymiarowa, zapewnia zwiększenie użyteczności takiej mikroporowatej folii.

W związku z tym, celem wynalazku jest zapewnienie ulepszonego sposobu wytwarzania stabilnej wymiarowo mikroporowatej folii, którą można dalej rozciągać podczas przetwarzania, zachowując nadal stawiane jej wymagania użytkowe.

Folia mikroporowata zawierająca 25% do 55% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości i 0 do 5% wagowych polietylenu malej gęstości odznacza się według wynalazku tym, że zawiera ponadto 45% do 65% wagowych wypełniacza i 0 do 20% wagowych polietylenu o dużej gęstości lub innego polimeru o temperaturze topnienia wyższej od 120°C.

Korzystnie, folia ma wartość współczynnika przepuszczalności pary wodnej wynoszącą co najmniej 500 g/m²/dzień.

Korzystnie, procentowy skurcz folii wynosi poniżej 15% pod działaniem temperatury 77°C (170°F) przez 30 minut.

Korzystnie, folia ma wydłużenie resztkowe większe niż 75% w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu, a w kierunku prostopadłym do niego wydłużenie resztkowe większe niż 300%, mierzone jako różnica pomiędzy procentowym wydłużeniem przy zerwaniu a procentowym wydłużeniem na granicy plastyczności.

Korzystnie, jej wydłużenie resztkowe jest większe niż 150% w kierunku zgodnym z kierunkiem jej przesuwu przy wytwarzaniu, a w kierunku prostopadłym do niego wydłużenie resztkowe jest większe niż 400%, mierzone jako różnica pomiędzy procentowym wydłużeniem przy zerwaniu a procentowym wydłużeniem na granicy plastyczności.

Korzystnie, wypełniacz zawiera węglan wapniowy.

Korzystnie, węglan wapniowy jest co najmniej częściowo powleczony kwasem stearynowym lub innym związkiem stearynianowym.

Korzystnie, folia zawiera 50 do 56% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 30 do 35% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 10 do 12% wagowych polietylenu o dużej gęstości lub polimeru o temperaturze topnienia wyższej od 120°C, 0 do 5% wagowych polietylenu o małej gęstości, 0 do 2% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0 do 0,05% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru.

Korzystnie, folia zawiera 53 do 56% wagowych węglanu wapniowego.

Korzystnie, średni wymiar cząstek węglanu wapniowego wynosi 0,5 do 5 mikrometrów.

Korzystnie, folia zawiera 50% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 35% wagowych LLDPE, 12%o wagowych HDPE, 1% wagowy LDPE, 2% wagowych dwu187 956 tlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru.

Korzystnie, folia zawiera około 56% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 30% wagowych LLDPE, 10% wagowych HDPE, 0,67% wagowy LDPE, 1,33% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru.

Sposób wytwarzania folii mikroporowatej zawierającej 25% do 55% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 0 do 5% wagowych polietylenu o małej gęstości, charakteryzuje się według wynalazku tym, że stosuje się kompozycję zawierającą ponadto 45% do 65% wagowych wypełniacza i 0 do 20% wagowych polietylenu o dużej gęstości lub innego polimeru o temperaturze topnienia wyższej od 120°C, oraz wytłacza się kompozycję w postaci folii wprowadza się tę folię do co najmniej jednego zespołu zazębionych rolek zębatych i orientuje się ją, oraz przepuszcza się zorientowaną folię przez zespół odprężający, korzystnie zespół rolek odprężających i odpręża się ją.

Korzystnie, ponadto ogrzewa się odprężoną folię i wytłacza się wzór na ogrzanej folii poprzez jej przepuszczenie przez szczelinę zaciskową pomiędzy rolkami do wytłaczania wzorów.

Korzystnie, wytłoczoną folię poddaje się obróbce za pomocą wyładowań koronowych.

Korzystnie, folię wytłacza się techniką wytłaczania przez wylewanie.

Korzystnie, folię wytłacza się techniką rozdmuchiwania folii.

Korzystnie, folię wytłacza się w kształcie balonu i doprowadza się do zwiotczenia balonu oraz tworzy dwuwarstwowy rękaw i orientuje się obie warstwy rękawa razem.

Korzystnie, folię wytłacza się w postaci balonu i doprowadza się do zwiotczenia balonu oraz tworzy się dwuwarstwowy rękaw, rozdziela się rękaw na pierwszą warstwę folii i drugą warstwę folii oraz oddzielnie orientuje się każdą warstwę.

Korzystnie, orientuje się folię w kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu za pomocą zespołu zazębionych ze sobą rolek zębatych.

Korzystnie, orientuje się folię w kierunku prostopadłym do kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu za pomocą drugiego zespołu zazębionych ze sobą rolek zębatych.

Korzystnie, orientuje się folię w kierunku prostopadłym do kierunku jej przesuwu za pomocą zespołu zazębionych rolek zębatych.

Korzystnie, folię rozciąga się o 5% do 100% w kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu i/lub w kierunku prostopadłym do niego.

Korzystnie, folię rozciąga się o 15% do 60% w kierunku jej przesuwu przy wytwarzaniu i w kierunku prostopadłym do niego.

Korzystnie, stosuje się zazębione koła zębate, orientujące folię, które mają wiele zazębionych zębów rozstawionych w odstępach lub mających podziałkę 0,76 do 5,08 mm (30 do 200 milów) , przy czym te liczne zęby zazębiają się lub mają głębokość zazębienia 0,13 do 5,08 mm (5 do 200 milów).

Korzystnie, podziałka wynosi od 1,27 do 2,54 mm (50 do 100 milów) a głębokość zazębienia wynosi od 0,51 do 1,91 mm (20 do 75 milów').

Korzystnie, stosuje się kompozycję do wytwarzania folii zawierającą 50% wagowych wypełniacza w postaci węglanu wapniowego, 35% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 12% wagowych polietylenu o dużej gęstości, 1% wagowy polietylenu o małej gęstości, 2% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarzanie w postaci fluoropochodnej węglowodoru, oraz wytłacza się kompozycję w postaci folii wprowadza się tę folię do co najmniej jednego zespołu zazębionych rolek zębatych i orientuje się ją, przepuszcza się zorientowaną folię przez zespół odprężający, korzystnie zespół rolek odprężających i odpręża się ją ponownie ogrzewa się odprężoną folię oraz wytłacza się wzór na ogrzanej ponownie folii poprzez jej przepuszczenie przez szczelinę zaciskową pomiędzy rolkami do wytłaczania wzoru.

Korzystnie, stosuje się kompozycję do wytwarzania folii zawierającą 56% wagowych węglanu wapniowego, 30% wagowych liniowego polietylenu o małej gęstości, 10% wagowych polietylenu o dużej gęstości, 0,67% wagowych polietylenu o małej gęstości, 1,313% wagowych dwutlenku tytanowego, oraz 0,04% wagowych środka wspomagającego przetwarza8

187 956 nie w postaci fluoropochodnej węglowodoru, oraz wytłacza się kompozycję w postaci folii wprowadza się tę folię do co najmniej jednego zespołu zazębionych rolek zębatych i orientuje się ją, przepuszcza się zorientowaną folię przez zespół odprężający, korzystnie zespół rolek odprężających i odpręża się ją, ponownie ogrzewa się odprężoną folię, oraz wytłacza się wzór na ogrzanej ponownie folii poprzez jej przepuszczanie przez szczelinę zaciskową pomiędzy rolkami do wytłaczania wzoru.

Zgodnie z wynalazkiem opracowano mikroporowatą folię o powierzchni z nadaną teksturą, która to folia jest przepuszczalna dla par, nieprzepuszczalna dla cieczy i stabilna wymiarowo w podwyższonych temperaturach. Po raz pierwszy ujawniono tu sposób wytwarzania stabilnej wymiarowo mikroporowatej folii z powierzchnią o nadanej teksturze.

Według wynalazku, w surowcu do wytwarzania folii istnieje równowaga pomiędzy wysoką zawartością wypełniacza a mieszanką tworzywa poliolefinowego złożoną z liniowego polietylenu o małej gęstości i polietylenu dużej gęstości lub innego polimeru odpornego na wysokie temperatury czyli polimeru o temperaturze topnienia powyżej 120°C i w pewnych przykładach wykonania, polietylenu o małej gęstości, co pozwala uzyskać folię o wymaganych właściwościach fizycznych. W jednym z wariantów wykonania, do mieszanki można wprowadzać polimery odporne na wysokie temperatury czyli o temperaturze topnienia powyżej 120°C w celu sporządzenia takiej mieszanki, której główna temperatura topnienia, szacowana techniką różnicowej kalorymetrii skaningowej (DSC), jest równa lub większa niż 120°C, ale można również stosować mieszanki o głównej temperaturze topnienia poniżej 120°C. Polimerami odpornymi na wysokie temperatury mogą być również inne polimery termoplastyczne lub elastomerowe o temperaturze topnienia wyższej niż 120°C. Główną temperaturę topnienia definiuje się jako wartość szczytową o największym polu powierzchni lub strumieniu energii endotermicznej. Przykładami polimerów odpornych na wysokie temperaury czyli mających temperaturę topnienia powyżej 120°C są, ale nie wyłącznie, polipropyleny, polietylen o dużej gęstości modyfikowany kauczukiem, liniowy polietylen średniej gęstości, kopolimery etylenu z propylenem oraz styren z kopolimerami blokowymi.

Do zalet uzyskanych dzięki opisanej powyżej technologii wytwarzania folii jest łatwość orientowania folii w celu nadania jej wymaganej, nadającej się do regulacji, przepuszczalności bez powodowania powstawania w niej drobnych otworków. Lepsze właściwości pod względem przepuszczalności folii dla pary wodnej wynikają z kombinacji pewnych czynników. Pierwszym z tych czynników jest obecność w surowcu do wytwarzania folii dużej zawartości procentowej materiału wypełniającego. Drugim czynnikiem jest orientowanie folii za pomocą zazębionych rolek zębatych, co umożliwia zrównoważone jej zorientowanie. Trzecim czynnikiem jest odprężanie orientowanej folii w temperaturze i pod naprężeniem, które ustalają lub zamrażają mikropory w folii. Ewentualnie czwartym czynnikiem jest ponowne podgrzewanie i wytłaczanie wzorów w odprężonej folii w temperaturze wytłaczania wzorów i przy naprężeniu pomiędzy rolkami podgrzewającymi a rolkami wytłaczającymi wzór, które zapewniają folii miękkość bez pogarszania wymaganych właściwości pod względem przepuszczalności pary wodnej.

Inną zaletą uzyskiwaną dzięki opisanej powyżej technologii wytwarzania folii jest właściwość zachowania przez folię resztkowego wydłużenia. Wydłużenie resztkowe umożliwia dalsze rozciąganie folii podczas przetwarzania jej w wyrób końcowy. Właściwość zachowania wydłużenia resztkowego, tj. różnica pomiędzy wydłużeniem przy zerwaniu folii a wydłużeniem na granicy plastyczności folii zależy od orientowania folii za pomocą zazębionych rolek zębatych w kierunku jej przesuwu w urządzeniu i kierunku poprzecznym do kierunku przesuwu folii oraz od głębokości zazębienia podczas orientowania za pomocą zazębionych rolek zębatych. Wydłużenie resztkowe zależy również od składu surowców na folię. Zdolność folii do orientowania zależy od mieszanki polimerów użytych w preparacie na folię. Zdolność folii do orientowania wpływa na stopień, w jakim trzeba ją wydłużyć w celu uzyskania wymaganych właściwości pod względem przepuszczalności pary wodnej. Zaletą preparatu na folię według wynalazku jest małe wydłużenie potrzebne do uzyskania wymaganych wskaźników przepuszczania pary wodnej.

187 956

Jeszcze inną zaletą jest dobra odporność folii na wysokie temperatury pomimo dużej zawartości wypełniacza. Odporność folii na wysokie temperatury zapobiega jej uszkodzeniom na następnych etapach działania na nią energią cieplną. Wytrzymałość cieplna folii zapobiega powstawaniu w niej otworów podczas nanoszenia na nią kleju topliwego w trakcie jej przetwarzania na wyrób końcowy.

Jeszcze inną zaletą jest stabilność wymiarowa folii w podwyższonych temperaturach i pewna odporność na kurczenie. Tka stabilność wymiarown zależy od orientowania za pomocą zazębionych rolek zębatych oraz od składu kompozycji na folię. Dalszą stabilność wymiarową nadaje się folii podczas procesu odprężania, sterując naprężeniem pomiędzy rolkami, temperaturą rolek odprężających i długością czasu, w jakim folia styka się z rolkami odprężającymi. Stabilność wymiarową folii zwiększa się również sterując temperaturą wstępnego podgrzewania podczas wytłaczania wzorów na folii i naprężeniem pomiędzy rolkami podgrzewającymi a rolkami wytłaczającymi wzór w urządzeniu do wytłaczania.

Jeszcze inną zaletą folii według wynalazku jest wytrzymałość udarowa folii. Wytrzymałość udarową folii polepsza się równoważąc odpowiednio stopień orientacji w kierunku przesuwu folii w urządzeniu ze stopniem orientacji w kierunku poprzecznym do kierunku przesuwu folii.

Jeszcze inną zaletą jest wytwarzanie folii o wymaganej teksturze powierzchni, co polepsza jej estetykę i zmniejsza siły odrywania klejów od folii. Wytłaczanie wzorów na folii zmniejsza pole powierzchni styku pomiędzy klejem a mikroporowatą folią. Zmniejszenie siły odrywającej stanowi zaletę w wypadku używania folii w wyrobach jednorazowego użytku takich jak pieluchy i wkłady ochronne przed płynami menstruacyjnymi. Mikroporowata folia według wynalazku umożliwia odrywanie taśmy mocującej lub folii od wyrobu, do którego jest przymocowana, bez rozdzierania folii.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładach wykonania na rysunku na którym fig. 1 przedstawia schematycznie instalację do wytwarzania folii mikroporowatej stabilnej wymiarowo o powierzchni z nadaną teksturą, fig. 2 przedstawia wykres obrazujący współczynnik przepuszczalności pary wodnej dla folii z różnymi wysokimi zawartościami wypełniacza.