CN103009620B - 管状薄膜坯管的加热方法及加热装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种聚酯薄膜坯管拉伸取向时的加热方法及加热装置。管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热方法，包括使用不同温度的加热介质对管状薄膜进行加热。加热装置包含一个槽或者至少两个相互分离的槽，每个槽中安装有一层或一层以上的不完全封闭的隔板，用于承载隔离温度不同的加热介质，加热装置内还安装有输送夹辊、输送单辊、温控设备和流体进出控制设备。

Description

管状薄膜坯管的加热方法及加热装置

技术领域

本发明涉及对管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热方法和对管状薄膜坯管进行加热的装置。

背景技术

双膜泡拉伸法是一种低成本、低能耗、低废品率、设备简单的制备塑料薄膜的方法，该方法先将塑料树脂制成较厚的管状薄膜坯管，再进一步对管状薄膜坯管进行拉伸，得到经双向拉伸取向的较薄的薄膜。聚酯树脂，特别是聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）树脂，由于热导率低，且模量受温度的影响很大，微小的温度波动就会引起模量的大幅度变化，所以难以用普通的热空气导热双膜泡法制备其薄膜。作为一种双膜泡法的改进方法，美国专利申请US2008/143024描述了一种使用热水对管状薄膜坯管进行加热的方法，热水导热快、温度均匀性好，克服了热空气导热慢、均匀性差的缺点，但是直接将已被轧平的管状薄膜坯管浸在热水中，会使薄膜表面发生粘结，开始鼓气时被压平的管状薄膜坯管两面难以分离和吹胀，在连续加工过程中，会造成加工中断，降低产量，同时产生大量废品。

对于薄膜拉伸时所采用的装置，公开号为US4863670B的美国专利公开了一种塑料的分子取向方法，其拉伸薄膜所用的装置采取横向设置，装置包含一个容器，容器内包含一绝热壁，绝热壁用于分隔不同温度的加热介质。向管状薄膜坯管内部通入高压热水，利用热水的压力使坯管鼓胀。此装置的缺点在于，在出口17处用轧辊将鼓胀后的薄膜轧平，由于此时薄膜温度高于软化温度，所以会造成薄膜粘连，极大的影响后续的加工和使用。此外，此专利采取横向传输薄膜，会使薄膜坯管内的热水通过出口17向右侧薄膜内泄漏，在冷水槽内的薄膜会因此而局部受热不均匀，进一步地，使薄膜的厚薄不均匀，同时热水源源不断的向冷水槽内泄露，会使冷水槽的薄膜内部积累热水，势必陷入每隔一段时间就要停机清理的窘境，所以此方法的可行性不高；此外，此美国专利所采用的加热方法，对热水管道如何进入薄膜并未提及。

公开号为CN201410740Y的中国专利采用了一种两端开放的中空容器，将液相介质灌入容器中，通过液相介质对管状聚酯塑料进行加热，由于这种方法的导热快、温度均匀性好，所以可以得到超薄的塑料薄膜，但是由于液相介质温度和坯管进入液相介质时的温度相差过大，且此温差随环境温度的波动而波动，过大的温差会使得坯管受热时突然发生模量的下降和软化，造成坯管温度不均匀，最终造成吹塑薄膜的厚度不均匀。

发明内容

本发明的目的在于使用逐级加热技术，通过一种对管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热方法及其加热装置，简单、高效地制备出兼具高强度和柔软性的聚脂薄膜。

为实现上述目的，本发明提供了一种对管状薄膜坯管进行拉伸取向时更为优化的加热方法，相比于传统的气相或者液相一次加热的方法，本发明采用了逐级热处理的方法，并且根据材料的软化温度来设置每个加热级（加热空间）的温度。

该方法包括使用加热介质对管状薄膜坯管进行加热，加热方法包含以下步骤：

A、提供至少两个用于容纳不同温度的液体或气体流体的加热介质的加热空间；

B、沿着装置的输送方向，使管状薄膜坯管先通过温度低于自身软化温度的加热介质；

C、管状薄膜坯管再通过温度高于自身软化温度的加热介质；

D、管状薄膜坯管在最后接触的加热介质的加热空间中或是在离开最后接触的加热介质之后开始单向或双向的拉伸取向。

对于聚合物薄膜如聚酯薄膜坯管在每个含有加热介质的槽内的热处理时间，可以由技术人员根据现有技术的各种测量方法来确定，或通过改变槽内加热介质的深度和坯管输送速度来进行控制。原则上，应当使得进行加热的管状薄膜坯管在离开该加热介质时具有与加热介质基本上接近或相同的温度，然而生产中有时也可以使管状薄膜坯管离开加热介质时的温度稍低于加热介质的温度。

优选的是，管状薄膜坯管离开加热介质时与加热介质的温差不超过30℃。

更优选的是，管状薄膜坯管离开加热介质时与加热介质的温差不超过5℃或3℃。

最优选的是，管状薄膜坯管离开加热介质时与加热介质的温度基本上相同。

如上所述的方法，管状薄膜坯管在相邻两个加热介质过程之间不历经其它工艺处理。

如上所述的加热方法，其拉伸取向是指对管状薄膜坯管进行横向吹涨或者吹塑、以及（或者）纵向拉伸。

优选的是，如上所述的对管状薄膜坯管进行拉伸取向的加热方法用于双膜泡法制膜过程。

如上所述的方法，其进行拉伸取向的管状薄膜为被压扁折叠的坯管，该管状薄膜坯管之前经过单向或双向的纵向拉伸。

优选的是，进行拉伸取向的管状薄膜为被压扁折叠的坯管，该管状薄膜坯管之前未经任一方向的拉伸。

如上所述的方法，适用于含有以下任意一种聚酯及其共聚物的聚酯树脂或聚酯合金树脂管状薄膜坯管的加热，所述聚酯包括：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚己内酯、聚羟基丁酸酯、聚乙交酯、聚乳酸及其共聚物、聚丁二酸丁二醇酯、聚丁二酸己二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯。

如上所述的方法，其加热介质为气体或液体。

气体加热介质为二氧化碳、氮气和空气中的任意一种或几种。

优选的是，加热介质为液体。

液体加热介质为液态烃类、石油醚、醇类和植物油类中的任意一种或几种。

如上所述的液态烃类，包括：烷烃和芳香烃。

如上所述的醇类，包括：甘油。

如上所述的植物油，包括：大豆油、棕榈油、菜籽油、花生油和棉籽油。

优选的是，如上所述的液体加热介质为水、硅油、甘油和大豆油中的任一种或几种的组合。

更优选的是，液体加热介质为水、硅油、甘油和大豆油中的任一种或几种的组合与其它材料混合后形成的粘流态物质。

如上所述的其它材料包括：糖、淀粉、纤维素、聚丙烯酸或聚乙烯醇中的任意一种。

如上所述的加热方法中，最后接触的加热介质的温度比管状薄膜坯管的软化温度高出1℃-120℃。

优选的是，最后接触的加热介质的温度比管状薄膜坯管的软化温度高出2℃-80℃。

其余加热介质的温度比管状薄膜坯管的软化温度低100℃-1℃。

优选的是，其余加热介质的温度比管状薄膜坯管的软化温度低50℃-2℃。

更有选的是，其余加热介质的温度比管状薄膜坯管的软化温度低30℃-2℃。

优选的是，如上所述的加热介质，管状薄膜坯管最后接触的加热介质与前一加热介质间的温度差小于130℃，优选的是，温度差小于80℃。

其余任意的相邻两种加热介质间的温度差小于40℃；当其余相邻的两种加热介质的温度差大于40℃时，优选的是，在这两种不同温度的加热介质中再加入一层加热介质，使相邻的两层加热介质的温度差小于40℃，这有利于减小温度波动，提高坯管的加热均匀性。

本发明所述加热方法，在其加热过程中，管状薄膜坯管从上一个加热介质的加热空间进入下一个加热介质的加热空间，之间的失温不超过30℃；沿着管状薄膜坯管的输送方向，加热介质的温度依次升高。

优选的是，管状薄膜坯管在离开最后接触的加热介质后被吹涨。

优选的是，辅以其他的加热方式对管状薄膜坯管进行加热，辅以的加热方式为热空气烘道加热、热水喷淋加热、红外加热或微波加热。

所述的管状薄膜坯管为聚酯树脂及聚酯树脂合金管状薄膜坯管，即以主链上含有酯键的聚合物为主体的聚酯树脂薄膜或聚酯树脂与其他树脂的共混物合金树脂薄膜。

优选的聚酯树脂薄膜为聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂及其合金树脂薄膜。

优选的聚酯树脂薄膜为聚乳酸树脂及其合金树脂薄膜。

使用加热装置对聚酯树脂及聚酯树脂合金管状薄膜坯管进行加热，优选的是含有以下任意一种聚酯及其共聚物的聚酯树脂或聚酯合金树脂管状薄膜坯管，所述聚酯包括：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚己内酯、聚羟基丁酸酯、聚乙交酯、聚丙交酯（聚乳酸）及其共聚物、聚丁二酸丁二醇酯、聚丁二酸己二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯。

更优选的是以下任意一种聚酯以及它们的共聚物或共混物，所述聚酯包括：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚己内酯、聚丙交酯及其共聚物、聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯。

优选的聚酯树脂为聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂。

更优选的聚酯树脂为聚乳酸树脂。

如上所述的聚酯树脂及聚酯树脂合金可以包含添加剂，所述添加剂包括增塑剂、填充剂等中的任意一种或几种。

所述的增塑剂括苯二甲酸酯类、柠檬酸酯类、甘油酯类、脂肪酸二元酸酯类、聚乙二醇类等中的任意一种或几种。

所述的填料包括碳酸钙、硫酸钙、钛酸钾、钛白粉、白炭黑、碳管、滑石粉、硅酸盐、蒙脱土、高岭土、云母、累托石、淀粉、纤维素、甲壳素中任一种或几种等；

所述填料包括玻璃纤维、棉、亚麻、大麻、大荨麻纤维等无机或有机纤维中任一种或几种，及其这些物质经过改性后的填料。

所述的聚酯树脂及聚酯树脂合金，在不降低本发明的效果的前提下，还可以添加其他成分，比如，各种增容剂、增韧剂、润滑剂、开口剂、成核剂、抗氧剂、热稳定剂、光稳定剂、抗静电剂、偶联剂、着色剂、阻燃剂、防霉剂、表面活性剂、防雾剂等的有机或无机化合物成分。

如上述技术方案中所述的软化温度，其定义为：对管状薄膜坯管进行动态力学性能测试（DMA），以耗损因子（tanδ）在材料玻璃化转变过程中出现的峰所对应的温度为软化温度；测试条件：拉伸模式，升温速率3℃/min,振幅20μm，频率1Hz。测试温度范围应涵盖管状薄膜坯管的软化温度，一般为材料玻璃化转变温度以下50℃~材料熔点或材料粘流温度。

另一方面，本发明提供一种对管状薄膜坯管进行加热的装置，包括薄膜输送组件和容纳加热介质的槽，该装置包含一个槽，槽中设置有至少一层隔板用于提供容纳不同温度的加热介质的加热空间。

作为一种替换方案，该装置包括薄膜输送组件和具有多个相互隔离的槽用于提供容纳不同温度的加热介质的加热空间。每个槽在管状薄膜坯管输送经过的槽边缘至多留有供管状薄膜坯管通过的间隙或容纳输送其通过的输送组件如输送辊的间隙。

无论一个槽还是多个槽，在薄膜输送经过的最后一个加热空间上方是敞开不封闭的。

对于由至少两个相互分离的槽构成的装置，优选的是，每个槽中安装有至少一层隔板，用于承载和隔离不同温度的加热介质。

优选的是，如上所述的加热装置加热装置还包括：输送夹辊、输送单辊、温控设备和流体进出控制设备的任意组合。

与槽边缘的设计类似，如上所述的隔板可以为不完全封闭的隔板，但其至多留有供管状薄膜坯管通过的间隙或容纳输送其通过的输送装置的间隙。在一个优选方案中，可以使该隔板仅留有对应于薄膜坯管厚度及折径的间隙或输送辊安装所需的间隙。实际上，所述的隔板起到分隔加热空间和隔绝相邻两个加热空间热交换的作用，尽管理论上希望隔板是完全封闭并且绝热良好的，但是实际生产中不可避免地要在隔板上留出至少供管状薄膜坯管输送的间隙，亦即该隔板是不封闭的隔板。间隙的形状和大小取决于实际生产中所要制备的管状薄膜坯管的折径大小。这一间隙例如至少可以是<10cm、优选不超过5cm甚至1cm的宽度，但是本发明的隔板间隙并不局限于这一范围，而取决于坯管厚度和折径、输送装置大小和生产装置（槽）的尺寸。如果将输送夹辊安装在该隔板上，则其间隙可以相应地再根据夹辊宽度进行调节。同样，也可以根据需要继续在隔板上安装其他辅助设备，但是其间隙要保持使得相邻加热空间的加热介质基本上不进行热交换，这一点可由本领域技术人员很好地控制。

在实际操作中，如上所述的加热装置，加热介质间通过所述隔板或槽之不封闭处会形成定向流动、不定向流动、对流、扩散或喷射。

优选的是，如上所述的加热装置，其最后一个加热空间相对于倒数第二个加热空间是竖向放置的。

优选的是，如上所述的加热装置相对于地面，是竖向放置的。

更优选地，其所有的加热空间与薄膜坯管输送方向一致，均是由下到上竖向放置的，并且薄膜坯管在最后一个加热空间的上方离开此加热装置。

优选的是，如上所述的加热装置，其不完全封闭的隔板所采用的材料为绝热材料，如高铝质耐火材料。

优选的是，隔板采用的材料也是绝热材料，如陶瓷隔热板。

如上所述的加热装置，其槽体所采用的材质为铝合金。

如上所述的加热装置，其每一个槽体和加热空间的深度，以及每一层加热介质的深度可以由技术人员根据实际生产情况进行确定。原则上，应当使得进行加热的管状薄膜坯管在离开该加热介质时具有与加热介质基本上接近或相同的温度，然而生产中有时也可以使得管状薄膜坯管离开加热介质时的温度稍低于加热介质的温度。

如上所述的加热装置，采用自下而上传输的方式，薄膜在最后一道加水工序中才被吹涨，之后迅速离开水面，薄膜内部不存在热水，所以不会出现局部过热的现象，不需要不时的停机，并且使用空气吹涨，工艺简单，易于实施。

如上所述的加热装置，当采用至少两个分离的槽构成装置的方案时，每两个槽之间可以紧邻或是间隔一定间距，此时每个槽的相邻其他槽的槽壁类似隔板进行构造，两个槽之间的间距可以根据生产情况由本领域技术人员来确定，原则上相邻两个槽的间隔距离应控制使得薄膜坯管温度下降在30℃以内，例如坯管经前一个槽内介质加热后离开前一个槽的出口温度为T1，到达后一个槽的进口时的温度为T2，T1和T2之间的温差不超过30℃。如果温差太大，则应适当减小间距，或换成不分离的槽体设计，否则薄膜预热不充足，此道工序形同虚设，对拉伸过程没有实际帮助，等同CN201410740Y的效果，即不进行预加热，还会造成能源浪费。

优选的是，相邻两个槽之间，坯管的温差不超过10℃或5℃。

更优选的是，相邻两个槽之间，坯管的温差不超过1℃。

如上所述的加热装置，优选的是，用于对管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热。

输送夹辊用于输送薄膜和封闭拉伸时薄膜内部的气体，其可以安装在槽内，也可以安装在槽外或者槽的边缘。安装在槽内时，在存在隔板的情况下，可以安装在任意位置和高度，如隔板附近或者隔板上或者隔板的间隙中。

优选的安装方案是，输送夹辊部分安装在槽内，更优选的安装方案是，输送夹辊全部安装在槽内，且全部或部分接触管状薄膜最后接触的加热介质。输送夹棍可以采用或不采用冷却降温。

也可以采用输送单辊用于输送薄膜，类似于输送夹辊，其也可以安装在槽内，或可以安装在槽外或者槽的边缘。

所述的温控设备用于分别对各加热介质进行加热和控温，流体进出控制设备用于帮助各加热介质进出，稳定介质温度，在实施本专利之方法时，可根据实际需要，选用和安装一套或多套两种设备中的一种或两种。这些辅助设备本身在槽内外的安装和连接的方法是本领域技术人员所公知的。

附图说明

图1为本发明的加热装置的一优选实施例的结构示意图

图2为本发明的加热装置的另一优选实施例的结构示意图

图3为本发明的加热装置的另一优选实施例的结构示意图

图4为本发明的加热装置的另一优选实施例的结构示意图

图5 为本发明的加热装置的再一优选实施例的结构示意图

图中，1、槽；2、隔板；31、槽；32、槽；33、槽；4、输送夹辊；5、输送单辊；6、输送单辊；7、流体进出控制系统；71、流体进出控制系统；72、流体进出控制系统；73、流体进出控制系统；8、温控设备；9、输送单辊；21、隔板；22、隔板；L1、加热介质；L2、加热介质；Llast、最后接触的加热介质；a、相对封闭的空间；b、相对封闭的空间；c、相对封闭的空间；F、薄膜。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的各具体实施形式进行较详细的描述，但是本发明不受这些实施例的限制。

图1为按照本发明所提供的一种对管状薄膜坯管进行拉伸时所用的加热装置的结构示意图。槽1含有一个不完全封闭的隔板2，输送夹辊4安装在槽中，输送夹辊4外周和隔板2将槽1分割成两个相对封闭的空间，两个空间在输送夹辊4外周和隔板2的间距处连通，隔板2的上方和下方分别安装了一套流体进出控制系统71和72，可控制加热介质的进出和流速。

实施例1

利用图1所示的装置对聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸时加热。薄膜的配方是，聚对苯二甲酸乙二醇酯100份，增塑剂邻苯二甲酸二辛酯10份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为75℃。薄膜加工过程中的运动方向是自下而上，先经过下层加热介质L1，再经过上层加热介质Llast。上层加热介质Llast是温度为110℃的甘油，下层加热介质L1是温度为60℃的水，通过输送夹辊4的传送，薄膜F离开输送夹辊4后被拉伸和吹涨。

实施例2

利用图1所示的装置。薄膜使用聚乳酸和聚己内酯的共混物薄膜，薄膜的配方是，聚乳酸50份，聚己内酯50份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为65℃。薄膜加工过程中的运动方向是自下而上，先经过下层加热介质L1，再经过上层加热介质Llast。上层加热介质Llast是80℃的水，下层加热介质L1是温度为35℃的空气，通过输送夹辊4的传送，薄膜F离开输送夹辊4后被拉伸和吹涨。

图2为按照本发明所提供的一种对管状薄膜坯管进行拉伸时所用的加热装置的结构示意图。槽1含有两个不完全封闭的隔板21和22，隔板21的中心开有一个长23厘米，宽1cm的长方形口，输送夹辊4安装在槽内，隔板21、输送夹辊4外周和隔板22将槽1分割成三个相对封闭的空间a、b、c，三个空间在隔板21的开口处，以及输送夹辊外周和隔板22的间距处连通，隔板21的下方安装了一套加热介质进出控制系统7，可控制加热介质的进出和流速，空间a、b、c处分别安装有一套温控系统8，可以分别对这三个空间里的介质加热和控温。

实施例3

利用图2所示的装置对聚丙交酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸。薄膜的配方是，聚丙交酯100份，开口剂油酸酰胺1份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为70℃。薄膜加工过程中的运动方向是自下而上，即依次经过下层加热介质L1，通过输送单辊输送到中层加热介质L2，再经过上层加热介质Llast。上层加热介质Llast是温度为90℃的水，中层加热介质L2是温度为50℃的水，下层加热介质L1是温度为30℃的水, 通过输送夹辊4的传送，薄膜F离开输送夹辊4后被拉伸和吹涨。

图3为按照本发明所提供的一种对管状薄膜坯管进行双向拉伸的装置的结构示意图。采用了两个分离的槽31和32， 槽31含有一个不完全封闭的隔板2，输送夹辊4安装在槽31中，输送夹辊外周和隔板2将槽31分割成两个相对封闭的空间，两个空间在输送夹辊外周和隔板2的间距处连通，隔板2的上方和下方分别安装了一套加热介质进出控制系统71和72，可控制加热介质的进出和流速；槽32中没有隔板，只能容纳一种加热介质，安装了一套加热介质进出控制系统73。

实施例4

利用图3所示的装置对聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸。薄膜的配方是，聚对苯二甲酸乙二醇酯100份，增塑剂邻苯二甲酸二辛酯10份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为75℃，薄膜加工过程中的运动方向是自下而上，即先经过槽32的加热介质L1，然后通过输送单辊的传送，再依次经过槽31的下层加热介质L2和上层加热介质Llast。槽31的上层加热介质Llast是温度为120℃的甘油，下层加热介质L2是温度为70℃的水，槽32的加热介质L1是温度为40℃的水，通过输送夹辊4的传送，薄膜F离开输送夹辊4后被拉伸和吹涨。

图4为按照本发明所提供的一种对管状薄膜坯管进行双向拉伸的装置的结构示意图。采用了2个分离的槽31和32，槽中没有隔板，每个槽只能容纳一种加热介质，并各安装了一套加热介质进出控制系统（71和72），输送夹辊4安装在槽32内。

实施例5

利用图4所示的装置对聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸。薄膜的配方是，聚对苯二甲酸乙二醇酯100份，增塑剂邻苯二甲酸二辛酯10份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为75℃，薄膜加工过程中的运动方向是自下而上，即依次经过槽32的加热介质L1，再经过槽31的加热介质Llast。槽32的加热介质L1是温度为70℃的热空气，槽31的加热介质Llast是温度为120℃的甘油，通过输送单辊的传送，薄膜F离开槽31后被拉伸和吹涨。以此例加工获得的薄膜具有最佳的尺寸稳定性和加工稳定性，能够稳定地成膜并且膜的厚度形态控制非常良好。

图5为按照本发明所提供的一种对管状薄膜坯管进行双向拉伸的装置的结构示意图。采用了3个分离的槽31、32和33，其中32和33平形放置，槽中没有隔板，每个槽只能容纳一种加热介质，槽31安装了一套加热介质进出控制系统7，输送单辊9安装在槽33外，输送单辊5和6分别安装在槽32和33内。

实施例6

利用图5所示的装置对聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸。薄膜的配方是，聚对苯二甲酸乙二醇酯100份，增塑剂邻苯二甲酸二辛酯10份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为75℃，薄膜加工过程中的运动方向是由右到左，自下而上，即依次经过槽33的加热介质L1、槽32的加热介质L2，再经过槽31的加热介质Llast。槽31的加热介质L1是温度为50℃的热水，槽32的加热介质L2是温度为70℃的热空气，槽31的加热介质Llast是温度为120℃的甘油，经过输送单辊的运输，依次通过加热介质L1、L2、L3，最后薄膜F被拉伸和吹涨。

实施例7

利用图5所示的装置对聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸。薄膜的配方是，聚对苯二甲酸乙二醇酯100份，增塑剂邻苯二甲酸二辛酯10份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为75℃，薄膜加工过程中的运动方向是由右到左 ，自下而上，即依次经过槽33的加热介质L1、槽32的加热介质L2，再经过槽31的加热介质Llast。槽31的加热介质L1是温度为65℃的热水，槽32的加热介质L2是温度为70℃的热空气，槽31的加热介质Llast是温度为175℃的硅油，经过输送单辊的运输，依次通过加热介质L1、L2、L3，最后薄膜F被拉伸和吹涨。

对比实施例1

利用图1所示的装置对聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸。聚对苯二甲酸乙二醇酯100份，增塑剂邻苯二甲酸二辛酯10份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为75℃。薄膜加工过程中的运动方向是自下而上，先经过下层加热介质L1，再经过上层加热介质Llast。上层加热介质Llast是温度为120℃的甘油，下层加热介质L1是温度为40℃的水，通过输送夹辊4的传送，薄膜离开输送夹辊4后被拉伸和吹涨。由于上下两层加热介质的温差太大，坯管在进入加热介质Llast后不能快速而均匀的达到设定温度（120℃），坯管部分过热而其余部分过冷，吹胀后的薄膜厚薄不均，呈现胡芦态，稳定生产能力差。

对比实施例2

利用图4所示的装置对聚丙交酯树脂管状薄膜坯管进行双向拉伸。薄膜的配方是，聚丙交酯100份，开口剂油酸酰胺1份。薄膜折径20厘米，厚度400微米，软化温度为70℃。薄膜加工过程中的运动方向是自下而上，先经过槽32再经过槽31，槽32中不加入加热介质，槽31中的加热介质Llast是温度为90℃的水，薄膜在槽31中被拉伸和吹涨。由于薄膜坯管未经过预热直接进入加热介质Llast，温差太大，不能快速而均匀的达到设定温度（90℃），坯管部分过热而其余部分过冷，吹胀后的薄膜厚薄不均，呈现胡芦态，稳定生产能力差。

本领域技术人员可以理解，本发明的技术方案包括上述各部分之间的任意组合。

Claims (32)

1.对管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热方法，包括使用加热介质对管状薄膜坯管进行加热，其特征在于，包含如下步骤：

A、提供至少两个相对于地面竖直布置的用于容纳不同温度的液体或气体流体的加热介质的加热空间，相邻加热空间之间不进行热交换，其中所述管状薄膜坯管最后接触的加热介质的温度比所述管状薄膜的软化温度高；其他加热介质的温度比所述管状薄膜的软化温度低；

B、沿着装置的输送方向，使管状薄膜坯管先通过温度低于自身软化温度的加热介质；

C、最后一个加热空间相对于倒数第二个加热空间是竖直放置的，使得管状薄膜坯管再自下而上通过温度高于自身软化温度的加热介质；

D、管状薄膜坯管在最后接触的加热介质的加热空间中或是在离开最后接触的加热介质之后开始单向或双向的拉伸取向；

其中，所述管状薄膜坯管为被压扁折叠的坯管，且加热介质仅对管状薄膜坯管外部进行加热，且所述管状薄膜坯管在相邻两个加热介质过程之间不历经其它任何工艺处理。

2.根据权利要求1所述的对管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热方法，其特征在于，所述的加热方法用于双膜泡法制膜过程。

3.根据权利要求1所述的对管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热方法，其特征在于，进行拉伸取向的压扁折叠的坯管之前未经拉伸。

4.根据权利要求1所述的对管状薄膜坯管进行拉伸取向时的加热方法，其特征在于，进行拉伸取向的被压扁折叠的坯管之前经过单向或者双向的纵向拉伸。

5.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，最后接触的加热介质温度比管状薄膜坯管的软化温度高出1℃至120℃。

6.根据权利要求5所述的加热方法，其特征在于，最后接触的加热介质温度比管状薄膜坯管的软化温度高出2至80℃。

7.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，最后接触的加热介质为液体。

8.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，其余加热介质的温度比管状薄膜坯管软化温度低100℃至1℃。

9.根据权利要求8所述的加热方法，其特征在于，其余加热介质的温度比管状薄膜坯管软化温度低50至2℃。

10.根据权利要求9所述的加热方法，其特征在于，其余加热介质的温度比管状薄膜坯管软化温度低30至2℃。

11.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，沿着管状薄膜坯管的输送方向，加热介质的温度依次升高。

12.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，最后接触的加热介质与前一加热介质间的温差小于130℃，其余相邻两种加热介质间的温度差小于40℃。

13.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，管状薄膜坯管在从上一个加热介质的加热空间进入下一个加热介质的加热空间之间的失温不超过30℃。

14.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，所述的拉伸取向是指将管状薄膜坯管进行吹涨或将管状薄膜坯管进行吹塑。

15.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于，所述的管状薄膜坯管为聚酯树脂管状薄膜坯管。

16.根据权利要求1-4任一项所述的加热方法，其特征在于所述的管状薄膜坯管为聚酯合金树脂管状薄膜坯管。

17.根据权利要求1-4、6、9、10中任一项所述的加热方法，其特征在于，所述的加热介质为空气、氮气、水、甘油中的任意一种或几种。

18.根据权利要求1-4、6、9、10中任一项所述的加热方法，其特征在于，加热方式还辅以热空气烘道加热、热水喷淋加热、红外加热、微波加热中的任意一种或任意几种。

19.根据权利要求1-4、6、9、10中任一项所述的加热方法，其特征在于，所述方法用于包含以下任意一种聚酯以及它们的共聚物或共混物的管状薄膜坯管的加热：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚己内酯、聚羟基丁酸酯、聚乙交酯、聚乳酸及其共聚物、聚丁二酸丁二醇酯、聚丁二酸己二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯。

20.使用权利要求1-19中任一项所述的方法对管状薄膜坯管进行加热的装置，包括薄膜输送组件和容纳加热介质的槽，其特征在于：

装置具有至少两个相互分离且相对于地面竖直布置的槽，所述槽用于提供容纳不同温度的加热介质的加热空间，每个槽在管状薄膜坯管输送经过的槽边缘至多留有输送管状薄膜坯管通过的间隙或容纳输送其通过的输送装置的间隙；

或者装置包含一个槽，槽中设置有至少一层水平隔板用于提供相对于地面竖直布置的容纳不同温度的加热介质的加热空间；

在薄膜输送经过的最后一个加热空间上方是敞开不封闭的；

装置中的最后一个加热空间相对于倒数第二个加热空间是竖直放置的；

所述加热的装置包括输送夹辊；

该装置的相邻加热空间之间不进行热交换，所述管状薄膜坯管经过的最后一个加热空间内的加热介质的温度比所述管状薄膜的软化温度高；其他加热空间内的加热介质的温度比所述管状薄膜的软化温度低。

21.根据权利要求20所述的加热装置，其所述的隔板为不完全封闭的隔板，隔板至少留有输送薄膜坯管通过的间隙。

22.根据权利要求21所述的加热装置，其特征在于，由至少两个相互分离的槽构成的装置，每个槽中安装有至少一层不完全封闭的隔板，用于承载和隔离不同温度的加热介质。

23.根据权利要求22所述的加热装置，其特征在于，所述不完全封闭的隔板采用高铝质耐火材料或陶瓷隔热板。

24.根据权利要求20所述的加热装置，其特征在于，其还包括加热夹辊、加热单辊、温控设备和流体进出控制设备中的至少一种。

25.根据权利要求20所述的加热装置，其特征在于，所述槽的材质为铝合金。

26.根据权利要求20所述的加热装置，其特征在于，用于管状薄膜坯管拉伸取向。

27.根据权利要求20-26任一项所述的加热装置，其特征在于，所述输送夹辊带有冷却降温的部件。

28.根据权利要求20-26任一项所述的加热装置，其特征在于，所述输送夹辊不带有冷却降温的部件。

29.根据权利要求20-26任一项所述的加热装置，其特征在于，加热介质通过隔板或槽的间隙处形成定向流动、不定向流动、对流、扩散或喷射。

30.根据权利要求20到29中任一项所述的加热装置的用途，其特征在于，用于包含以下聚酯中的任意一种以及他们的共聚物与共混物的管状薄膜坯管的加热，所述聚酯包括：聚苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚己内酯、聚羟基丁酸酯、聚乙交酯、聚丙交酯、乳酸及其共聚物、聚丁二酸丁二醇酯、聚丁二酸己二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯。

31.根据权利要求30所述的加热装置的用途，其特征在于，所述的聚酯包含添加剂。

32.根据权利要求31所述的加热装置的用途，其特征在于，所述的添加剂包括增塑剂、填充剂中的任意一种或几种。