PL186361B1 - Element mocujący - Google Patents

Abstract

1. Element mocujacy, zawierajacy uksztaltowany w postaci rury metalowy trzonek, z osiowym otworem przelotowym i wzdluzna szczelina, rozciagajaca sie na calej dlugosci plaszcza trzonka, na którego tylnym odcinku koncowym, odwróconym od kierunku osadzania, jest prowadzony srodek do przyjmowania obciazenia, przy czym trzonek ma srednice zewnetrzna, któ- ra zweza sie od jego tylnego konca do przedniego konca, znamienny tym, ze na przednim koncu (6) trzonek (2) jest wypo- sazony w ostrza (7). F i g . 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest element mocujący do wytwarzania mocowań w mało zwięzłych lub kruchych podłożach.

Do wytwarzania mocowań w najróżniejszych stałych podłożach stosuje się różne sposoby. Zazwyczaj są to sekwencyjne sposoby mocowania i techniki montażu bezpośredniego. Sekwencyjne sposoby mocowań są odpowiednie dla wszystkich rodzajów podłoży. Zależnie od rodzaju podłoża i żądanej wartości zamocowania używa się najróżniejsze rodzaje elementów mocujących. W sekwencyjnym sposobie za pomocą narzędzia do wiercenia najpierw wytwarza się w podłożu otwór przyjmujący. Narzędzie do wiercenia stanowi wiertło do metalu, kamienia lub drewna, które jest napędzane przez przyrząd ręczny z silnikowym napędem obrotowym i ewentualnie z osiowymi uderzeniami. Po wytworzeniu otworu przyjmującego, element mocujący, zazwyczaj kołek, jest osadzany w otworze przyjmującym i najczęściej przez wkręcanie śruby lub przez wbijanie trzpienia jest rozprężany i kotwiony w otworze przyjmującym.

Jako mechaniczne elementy mocujące mogą być używane także wykonane z tworzywa sztucznego lub metalu trzpienie, z łbem, który jest wbijany za pomocą młotka w wywiercony otwór przyjmujący. Mechanizm zamocowania polega na utworzeniu odpowiedniej siły tarcia. W cegłach sitówkach stosowane są także trzpienie kształtowe.

Przy technice montażu bezpośredniego specjalny element mocujący za pomocą napędzanego silą prochu przyrządu do osadzania jest od razu wbijany w podłoże. Technika montażu bezpośredniego jest szybka i prowadzi do mocowań o wysokich wartościach zamocowania, ale jest odpowiednia tylko do mało plastycznych podłoży, przykładowo stali lub betonu.

Mało zwięzłe lub kruche podłoża, przykładowo mur z cegieł, przy tej technice montażu bezpośredniego, to znaczy za pomocą napędzanych siłą prochu przyrządów osadczych, jest bardzo silnie obciążany i często nawet uszkadzany, co prowadzi do wytwarzania niepewnych mocowań. Dlatego dla kotwień w tych podłożach w zasadzie stosuje się tylko sekwencyjne sposoby mocowania, dzięki czemu oszczędza się podłoże i uzyskuje się pewne mocowania, o żądanych wartościach zamocowania. Wymaga to dużego nakładu czasowego. Poza tym najczęściej są wymagane oddzielne przyrządy do wykonywania otworów przyjmujących i przy186 361 rządy do kotwienia elementów mocujących w otworach przyjmujących, przykładowo przyrząd do wiercenia otworów i przyrząd do wkręcania śrub mocujących w kołek.

Z opisu US 2,240,425 jest znany element, który ma cylindryczny korpus z otworem przelotowym, który posiada szczelinę rozciągającą się na jego długości. Na tylnym końcu korpus jest zakończony promieniowym kołnierzem. Przeciwległy koniec korpusu zwęża się stożkowo do średnicy zewnętrznej, która jest mniejsza od średnicy otworu przyjmującego tak, że element mocujący jest łatwo wbijany. Na przednim końcu nie ma żadnego ostrza.

Z opisu US 4,878,794 jest znany element, który ma wydrążony przelotowy trzonek, w który jest wprowadzane wiertło. W procesie wiercenia otworu jest wkręcana w trzonek śruba, rozprężająca trzonek.

Z opisu EP 0 701 068 Al jest znany element mocujący, mający tuleję rozprężną z metalu. Tuleja rozprężna ma przelotową szczelinę, ograniczoną przez krawędzie wzdłużne i cylindryczny odcinek, do którego przylega zwężony odcinek skierowany do ostrza.

W celu zamocowania płyt izolacyjnych lub kabli albo rur instalacyjnych do podłoża element mocujący jest wyposażony w specjalnie ukształtowany środek do przyjmowania obciążenia, który przykładowo jest znany z opisu DE-A-4 432 780 zgłaszającego. Środek ten jest utworzony z podstawy i odstającego od niej, korzystnie w postaci łuku, kabłąka. W podstawie jest wykonany otwór przelotowy, przez który jest przeprowadzany element mocując y, kotwiony w podłożu.

W opisie EP-A-0 492 230 lub odpowiadającym opisie US-A-5,171,118 jest opisane urządzenie mocujące dla płyt izolacyjnych, okładzin ściennych i tym podobnych, które zawiera element mocujący do kotwienia w podłożu i środek do przyjmowania obciążenia, mający wielkopowierzchniową część górną od której odstaje trzonek, który posiada osiowy, przelotowy otwór, który jest wyposażony w opór dla osadzanego elementu mocującego. Otwór przelotowy w części górnej jest zamykany przez odchylne, sprężynujące płytki.

Przy podłożach z bardziej lub mniej kruchego muru z cegły do mocowania stosuje się tylko sekwencyjne sposoby mocowania. Przy mocowaniu płyt izolacyjnych często jest trudno znaleźć za przykładaną płytą wywiercony otwór przyjmujący. Skutkiem tego jest strata czasu, irytacja, rozbijanie trzpienia wbijającego. Często jest nawet wymagane ponowne wywiercenie nowego otworu przyjmującego. Dalsza niedogodność polega na tym, że przy sekwencyjnych sposobach mocowania płyt izolacyjnych nie można kontrolować jakości zamocowania. Zwykle za pomocą młotka uderza się w tylny koniec trzpienia z tworzywa sztucznego lub metalu, względnie w część górną elementu mocującego, aż nastąpi połączenie powierzchniowe z płytą izolacyjną która przez uderzenia młotkiem jest przy tym plastycznie odkształcana. Część górna jest wprawdzie związana i lekko zagłębiona w materiale płyty izolacyjnej, ale użytkownik nie jest jednak pewny czy płyta izolacyjna została z wymaganą najmniejszą siłą trzymającą zamocowana do podłoża. Niewłaściwe osadzenie może być sprawdzone zazwyczaj za pomocą przyrządu wyciągającego.

Przykładem takiego rozwiązania jest element mocujący według opisu GB 2,044,876, ukształtowany w postaci rurki, tworzącej tuleję rozprężną ze szczeliną wzdłużną W tuleję rozpręznąjest wprowadzana stożkowa śruba do blach lub drewna. Na tylnym końcu tulei są umieszczone odstające języki ograniczające wbijanie tulei rozprężnej i wywołujące dodatkowe jej zakotwienie w podłożu takim jak beton lekki, ściany gipsowe, drewno.

Zadaniem wynalazku jest opracowanie szybkiego i pewnego mocowania elementu mocującego w mało zwięzłych lub kruchych podłożach, przykładowo murach z cegły, które powinny pozostać nieuszkodzone, a samo zamocowanie powinno być osiągane z wymaganymi wartościami. Ponadto przy mocowaniu płyt izolacyjnych nie powinno występować uciążliwe szukanie otworu przyjmującego, a efekt zamocowania powinien być pewny, bez możliwości wypadania osadzonych elementów mocujących.

Zadanie to zostało rozwiązane dzięki temu, że na przednim końcu trzonek jest wyposażony w ostrza.

Korzystnie trzonek na swoim tylnym końcu ma kołnierz w rodzaju sprężyny talerzowej.

Okazało się korzystne, gdy trzonek ma wzdłużną szczelinę, której największa szerokość, mierzona na ścianie wewnętrznej trzonka wynosi 25% do 50% średnicy zewnętrznej trzonka w obszarze jego tylnego końca, przy czym szerokość szczeliny zmniejsza się od tylnego końca do końca przedniego trzonka.

Korzystnie szczelina w obszarze przedniego końca trzonka jest zamknięta, korzystnie przez spawanie.

Szerokość szczeliny od 25% do 50% średnicy zewnętrznej trzonka zapewnia, że z jednej strony istnieje wystarczająca wolna przestrzeń do promieniowego ściskania rurowego trzonka, a z drugiej strony pozostaje wystarczająca powierzchnia przylegania do ścian otworu przyjmującego, przy czym za pomocą siły promieniowej, wynikającej z siły sprężystości promieniowo ściskanego trzonka i współczynnika przyczepności, osiąga się wystarczająco dużą siłę tarcia.

Według wynalazku narzędzie do wiercenia jest prowadzone przez osiowy otwór przelotowy trzonka elementu mocującego, przy czym ostrza wiercące narzędzia do wiercenia wystają poza przedni koniec trzonka i mają średnicę, która jest mniejsza od średnicy wewnętrznej otworu przelotowego. Ponieważ element mocujący, ma większą średnicę zewnętrzną od średnicy wytwarzanego otworu przyjmującego, to jest łatwo w nim kotwiony, zwłaszcza zakleszczany synchronicznie z procesem wiercenia, poprzez uderzeniowe wbijanie w otwór przyjmujący. Zakotwienie elementu mocującego w otworze przyjmującym następuje przez jego ściśnięcie i zakleszczenie. Przez promieniowe ściskanie, siła sprężystości materiału elementu mocującego wytwarza promieniową siłę, która razem ze współczynnikiem przyczepności i powierzchnią przylegania określa skuteczność zamocowania. Po następującym zakotwieniu elementu mocującego w podłożu, narzędzie do wiercenia jest wyciągane z osiowego otworu przyjmującego w trzonku.

Chociaż tak samo trzeba wykonać otwór przyjmujący, jednakże element mocujący według wynalazku jest jednocześnie z jego wykonywaniem kotwiony w otworze przyjmującym. Dzięki temu cały proces roboczy do wytworzenia miejsca mocowania jest uproszczony, a czas całkowity procesu znacznie zmniejszony. Wytwarzanie miejsca mocowania według wynalazku nie wymaga różnych przyrządów do wytwarzania otworu przyjmującego i dla następującego osadzenia i zakotwienia elementu mocującego. Wytwarzanie otworu przyjmującego i wbijanie elementu mocującego odbywa się tylko za pomocą jednego przyrządu, przykładowo urządzenia do wiercenia z osiowymi uderzeniami, z którym jest sprzężone narzędzie do wiercenia. Wytwarzanie otworu przyjmującego odbywa się obrotowo, podczas gdy element mocujący synchronicznie poprzez osiowe uderzenia jest wbijany w podłoże. Przy tym trzonek i narzędzie do wiercenia są wzajemnie odsprzężone. Tylny koniec trzonka elementu mocującego znajduje się korzystnie w styku z odsadzeniem na narzędziu. Sposób mocowania według wynalazku jest prosty w swoim zastosowaniu i łączy korzyści szybkiego wykonywania miejsc mocowania w technice bezpośredniego montażu z łagodnym traktowaniem podłoża przy sekwencyjnych sposobach mocowania. Dzięki wynalazkowi są możliwe mocowania także w mało stałych lub kruchych podłożach, przykładowo murach z cegły, za pomocą szybkiej i wydajnej techniki montażu bezpośredniego.

Kołnierz trzonka przykładowo służy do podparcia elementu mocującego na mocowanej części konstrukcyjnej lub do ustalania specjalnie ukształtowanego środka do przyjmowania obciążenia na podłożu. Ponieważ kołnierz w rodzaju sprężyny talerzowej ma pewną elastyczność, to musi być zastosowana siła naprężenia wstępnego, aby docisnąć kołnierz do powierzchni. Ta siła naprężenia wstępnego określa jednocześnie minimalną siłę osadzenia trzonka, zakotwionego w podłożu. Dzięki tym prostym konstrukcyjnie środkom użytkownik ma prostą możliwość kontroli, czy element mocujący został osadzony prawidłowo. Element mocujący przez lekko stożkowy kształt trzonka jest szczególnie łatwo wprowadzany w synchronicznie wiercony otwór przyjmujący. Poza tym stożkowy kształt, zwłaszcza przy miękkich podłożach kompensuje możliwe ścieranie na ścianach otworu, wynikające z procesu wbijania tak, że na całej głębokości zakotwienia trzonek przylega z jednakową siłą dociskową do ścian otworu przyjmującego.

W celu zabezpieczenia stosunków średnicowych przedniego końca trzonka i głowicy wiercącej szczelina w obszarze przedniego końca trzonka jest zamknięta przez spawanie.

186 361

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na schematycznym rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok pierwszego przykładu wykonania elementu mocującego z wetkniętym narzędziem do wiercenia, fig. 2 - drugi przykład wykonania elementu mocującego ze środkiem do przyjęcia obciążenia, stosowanym zwłaszcza do elektromontażu, w częściowym przekroju, fig. 3 - trzeci przykład wykonania elementu mocującego ze środkiem do przyjęcia obciążenia, stosowanym zwłaszcza do mocowania płyt izolacyjnych, względnie okładzin ściennych, w częściowym przekroju, fig. 4 - widok zespołu montażowego zawierającego element mocujący według fig. 3 narzędzie do wiercenia i przyrząd ręczny, a fig. 5 element mocujący według fig. 3, przetknięty przez płytę izolacyjną i częściowo zakotwiony w podłożu, z narzędziem do wiercenia w częściowym przekroju.

Pierwszy przykład wykonania elementu mocującego 1 jest przedstawiony na fig. 1. On zawiera rurowy trzonek 2, który jest zaopatrzony w przelotowy otwór 3. Na tylnym końcu 4, trzonek 2 jest wyposażony w kołnierz 5, który korzystnie jest elastyczny w rodzaju sprężyny talerzowej. Na przednim końcu 6 trzonek 2 posiada ostrza 7, do łuszczącego lub dłutującego wybierania obszaru krawędziowego wykonywanego otworu przyjmującego. W trzonku 2 jest wykonana wzdłużna szczelina 8 rozciągająca się przez całą jego długość. W obszarze ostrzy 7 wzdłużna szczelina 8 zwęża się i przykładowo może być punktowo zespawana. W ten sposób osiąga się lekko stożkowy kształt elementu mocującego 1, przy czym średnica zewnętrzna d na tylnym końcu 4 trzonka 2 jest większa niż na przednim końcu 6. Wzdłużna szczelina 8 w obszarze tylnego końca 4 trzonka 2 posiada prześwit w, mierzony na ścianie wewnętrznej otworu przelotowego 3, który wynosi od około 25% do około 50% średnicy zewnętrznej d trzonka 2 w tym obszarze.

Narzędzie do wiercenia 9, przeprowadzone przez osiowy otwór przelotowy 3 w trzonku 2 wystaje poza jego przedni koniec 6 i tylny koniec 4. Na tylnym końcu 4 z otworu przelotowego 3 wystaje koniec wtykowy 10 narzędzia 9, służący do połączenia z uchwytem bliżej nie przedstawionego przyrządu ręcznego. Tylny koniec 4 trzonka 2 mający kołnierz 5, jest w styku z odsadzeniem 11 na narzędziu do wiercenia 9, dzięki czemu osiowe uderzenia doprowadzane przez przyrząd ręczny są przenoszone na element mocujący 2. Narzędzie do wiercenia 9 ma głowicę wiercącą 12, która wystaje poza przedni koniec 6 trzonka 2 wyposażony w ostrza 7 o kilka milimetrów, przykładowo około 5 mm do 10 mm. Największa średnica gl<^o^vii^jy wiercącej 12 jest nieznacznie mniejsza od średnicy wewnętrznej otworu na przednim końcu 6 trzonka 2.

Przy procesie osadzania głowica wiercąca 12 wyprzedza ostrza 7 na przednim końcu 6 trzonka 2 o wspomniany wymiar i wytwarza otwór przyjmujący, którego średnica odpowiada największej średnicy głowicy wiercącej 12 tak, że element mocujący 1 przesuwa się do podłoża i przez osiowe uderzenia, przenoszone z przyrządu ręcznego na tylny koniec 4 trzonka 2, synchronicznie jest on wbijany w wytwarzany otwór przyjmujący w podłożu. Ponieważ średnica zewnętrzna trzonka 2 na przednim końcu 6 jest większa od średnicy wykonywanego otworu przyjmującego, to ostrza 7 na przednim końcu 6 trzonka 2 przy wbijaniu elementu mocującego 1 niszczą łuszcząco lub dłutująco obszar krawędziowy otworu przyjmującego, a więc go kalibrują. Średnica tak utworzonego kalibrowanego otworu przyjmującego odpowiada średnicy zewnętrznej trzonka 2 na ostrzach 7. Jak wspomniano, średnica zewnętrzna 2 trzonka na tylnym końcu 4 jest większa, dlatego też element mocujący 1 przy wbijaniu w otwór przyjmujący pod wpływem siły sprężystości swojego materiału jest promieniowo ściskany i kotwiony przez zakleszczenie. Ta siła zakleszczająca jest wystarczająca do odsprzężenia, zazwyczaj napędzanego obrotowo, narzędzia do wiercenia 9 i elementu mocującego 1.

Tylny odcinek końcowy 13 trzonka 2 jest wyposażony w środek do przyjmowania obciążenia, przykładowo w postaci gwintu wewnętrznego lub otworów w płaszczu trzonka 2 albo nakładek odstających od kołnierza 5 lub tym podobnych.

W przykładzie wykonania elementu mocującego 21 przedstawionego na fig. 2, środek do przyjmowania obciążenia 14 zawiera podstawę 22, od której odchodzi łukowy kabłąk przyjmujący 23. W podstawie 22 jest wykonany otwór 24 dla trzonka 2, zakończony zagłębieniem 25 na stronie górnej 26 podstawy 22, która służy jako opór dla kołnierza 5 na tylnym końcu 4 trzonka 2. Na wolnym obszarze końcowym 27 kabłąka przyjmującego 23 jest ukształtowany przegub 28. Wolny odcinek końcowy 29 kabłąka przyjmującego 23 jest zagięty

186 361 w kierunku przestrzeni przyjmującej 30, w której są przyjmowane ustalane kable K lub rury odcinka końcowego 29. Podstawa 22 i kabłąk przyjmujący 23 są korzystnie wykonane jednoczęściowo z tworzywa sztucznego. Przegub 28 może być ukształtowany jak perforowana zawiasa lub być utworzony przez zmniejszenie grubości materiału. Jak widać z fig. 2 element mocujący 21 ustalający kable K, jest zakotwiony w kruchym podłożu U, przykładowo w cegle sitówce.

Element mocujący 31, przedstawiony na fig. 3, przykładowo przeznaczony jest do mocowania płyt izolacyjnych lub okładzin ściennych, jest zestawiony ze środka do przyjmowania obciążenia 14 i trzonka 2. Środek do przyjmowania obciążenia 14 jest utworzony z wielkopowierzchniowej części górnej 32 i odchodzącej od niego części trzonkowej 33. Część górna 32 i część trzonkowa 33 są wyposażone w wybranie 34, tworzące opór dla tylnego odcinka 13 trzonka 2 elementu mocującego 1. Opór jest utworzony przez odsadzenie 35, które jest umieszczone we wnętrzu wybrania 34 i ma odstęp a, wynoszący od około 8 mm do około 25 mm, od końca 36 części trzonkowej 33, przeciwległego do wielkopowierzchniowej części górnej 32. W obszarze przejściowym 37 wybrania 34 od strony górnej są usytuowane elastyczne, wystające do środka segmenty 38. Środek do przyjmowania obciążenia 14 ma zatem postać podobną do grzyba. Tego rodzaju ukształtowane środki do przyjmowania obciążenia są przedmiotem opisu EP-A-0 492 230 lub odpowiadającego opisu UŚ-A-5,171,118. Trzonek 2 elementu mocującego 1 jest przeprowadzony przez przelotowe wybranie 34 i swoim kołnierzem 5 w rodzaju sprężyny talerzowej opiera się na odsadzeniu 35. Cylindryczny odcinek otworu 39 wybrania 34, sięgający od odsadzenia 35 do wolnego końca 36 części trzonkowej 33, ma średnicę, która jest nieznacznie mniejsza od średnicy zewnętrznej tylnego odcinka końcowego 13 trzonka 2. Dzięki temu odcinek otworu 39 służy jako prowadnica dla trzonka 2 elementu mocującego 1. Ponieważ trzonek 2 jest lekko zakleszczony w odcinku otworu 39, to trzonek 2 i środek do przyjmowania obciążenia 14 mogą być konfekcjonowane jako jeden zestaw. Pewne prowadzenie trzonka 2 gwarantuje także dobre przenoszenie sił poprzecznych.

Figura 4 przedstawia zespół montażowy, który pozwala przykładowo na mocowanie płyt izolacyjnych sposobem montażu bezpośredniego do ściany z cegieł. Zespół montażowy jest utworzony z elementu mocującego 31 według fig. 3, narzędzia do wiercenia 9 i przyrządu ręcznego 15, przykładowo wiertarka udarowa. Proces montażu polega na tym, że najpierw narzędzie do wiercenia 9 wprowadza się końcem wtykowym 10 w uchwyt narzędziowy 16 przyrządu ręcznego 15, a następnie na narzędzie do wiercenia 9 nasuwa się element mocujący 31 aż do chwili, gdy głowica wiercąca 12 wysunie się z przedniego końca 6 trzonka 2 elementu mocującego 31. Strzałki P1 i P2 uwidaczniają na fig. 4 montaż narzędzia do wiercenia 9 i elementu mocującego 31. Tak zestawiony zespól montażowy składający się z przyrządu ręcznego 15, narzędzia do wiercenia 9 i elementu mocującego 31 jest przeciskany przez materiał płyty izolacyjnej do podłoża.

Po uruchomieniu przyrządu ręcznego 15 narzędzia do wiercenia 9 wykonuje w podłożu otwór przyjmujący. Jeżeli zawierający ostrza przedni koniec 6 trzonka 2 elementu mocującego 31 dojdzie do styku z podłożem, to wspomagany przez osiowe uderzenia przyrządu ręcznego 15 postępuje on za głowicą wiercącą 12 w podłoże. W ten sposób zachodzi ciągłe wiercenie otworu przyjmującego i jednoczesne wbijanie trzonka 2 elementu mocującego 31 w podłoże. Ponieważ posiadający wzdłużną szczelinę trzonek 2 ma wobec otworu przyjmującego trochę większą średnicę, dlatego też przy wbijaniu jest on promieniowo ściskany. Przy wbijaniu w podłoże opierający się o opór trzonek 2 przesuwa środek do przyjmowania obciążenia 14 w materiał płyty izolacyjnej, aż jego wielkopowierzchniowa część górna zetknie się z powierzchnią płyty izolacyjnej, korzystnie w sposób ustający.

Na fig. 5 jest przedstawiony element mocujący 31 według fig. 3, który częściowo jest wprowadzony w materiał płyty izolacyjnej P, ale jeszcze nie całkowicie zakotwiony w podłożu U, przykładowo w cegle sitówce. Jest widoczne, ze głowica wiercąca 12 narzędzia do wiercenia 9 wystaje poza przedni koniec 6 trzonka 2, dzięki czemu bezpośrednio przed postępującym przednim końcem 6 elementu mocującego 31 jest wytwarzany otwór przyjmujący A. Elastyczne segmenty 28 przez narzędzie do wiercenia 9 zostały wciśnięte do wnętrza wybrania 34, przykładowo w obwodowy rowek 17 na narzędziu do wiercenia 9. Przy wyciąganiu

186 361 narzędzia do wiercenia 9 z elementu mocującego 31 elastyczne segmenty 28 zostają wyciągnięte z wybrania 34. Po montażu elementu mocującego 31 z częścią przyjmującą obciążenie 14 segmenty 28 wystają ponownie do środka i służą jako warstwa osłaniająca dla później wykonywanej warstwie tynku.

186 361

ro

186 361

186 361

EW

2?

r~

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł

Claims (5)

Zastrzeżenia patentowe

1. Element mocujący, zawierający ukształtowany w postaci rury metalowy trzonek, z osiowym otworem przelotowym i wzdłużną szczeliną, rozciągającą się na całej długości płaszcza trzonka, na którego tylnym odcinku końcowym, odwróconym od kierunku osadzania, jest prowadzony środek do przyjmowania obciążenia, przy czym trzonek ma średnicę zewnętrzną, która zwęża się od jego tylnego końca do przedniego końca, znamienny tym, że na przednim końcu (6) trzonek (2) jest wyposażony w ostrza (7).

2. Element według zastrz. 1, znamienny tym, że trzonek (2) na tylnym końcu (4) ma kołnierz (5), w rodzaju sprężyny talerzowej.

3. Element według zastrz. 2, znamienny tym, że trzonek (2) ma wzdłużną szczelinę (8), której największa szerokość (w) mierzona na ścianie wewnętrznej trzonka (2) wynosi 25% do 50% średnicy zewnętrznej (d) trzonka (2) w obszarze jego tylnego końca (4).

4. Element według zastrz. 3, znamienny tym, że szerokość szczeliny (8) zmniejsza się od tylnego końca (4) do przedniego końca (6) trzonka (2).

5. Element według zastrz. 4, znamienny tym, ze szczelina (8) w obszarze przedniego końca (6) trzonka (2) jest zamknięta, korzystnie przez spawanie.