PL184647B1 - Urządzenie do mocowania elementu kotwiącego i sposób mocowania elementu kotwiącego - Google Patents

Abstract

1 . Urzadzenie do mocowania elementu kotwia- cego w stalych podlozach, zawierajace urzadzenie do wiercenia wykonujace otwór przyjmujacy, które jest wyposazone w czesc wiercaca, a jego przeciwlegly do ostrza koniec jest uksztaltowany jako koniec wtykowy dla przyrzadu recznego, wyposazonego w naped obro- towy i mechanizm udarowy do uderzen osiowych i ru- rowy element kotwiacy, mocowany w otworze przyjmu- jacym, znamienne tym, ze element kotwiacy (2 , 12, 22) ma wieksza srednice zewnetrzna od srednicy obwied- niowej czesci wiercacej (4 , 24), a urzadzenie do wier- cenia (3 , 23) jest prowadzone w otworze przelotowym w rurowym elemencie kotwiacym (2, 12, 22), przy czym czesc wiercaca (4, 24) wystaje osiowo za ele- ment kotwiacy (2 , 22) na jego przednim koncu w kie- runku osadzania (S) i za tylny koniec wtykowy (5 , 25) urzadzenia do wiercenia (3 , 23) za element kotwiacy (2 , 12, 22), ze podczas procesu mocowania urzadzenie do wiercenia (2 , 23) jest odsprzezone obrotowo od ele- mentu kotwiacego (2 , 12, 22), a tylny koniec elementu kotwiacego (2 , 12, 22) jest w styku z przyrzadem recz- nym do wytwarzania uderzen osiowych. F i g . 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do mocowania elementu kotwiącego w stałych podłożach i sposób mocowania elementu kotwiącego w stałych podłożach.

Do zamocowania elementu kotwiącego w najróżniejszych stałych podłożach stosuje się różne sposoby. Zazwyczaj są to sekwencyjne sposoby i techniki montażu bezpośredniego. Sekwencyjne sposoby mocowań są odpowiednie dla wszystkich rodzajów podłoży. Zależnie od rodzaju podłoża i żądanej wartości zamocowania używa się najróżniejsze elementy kotwiące. W sekwencyjnym sposobie za pomocą urządzenia do wiercenia najpierw wytwarza się w podłożu otwór przyjmujący, przy czym urządzenie do wiercenia stanowi wiertło do metalu, kamienia lub do drewna, które jest napędzane przez ręczny przyrząd z silnikowym napędem obrotowym i ewentualnie z osiowymi uderzeniami. Po wytworzeniu otworu przyjmującego jest w nim osadzany element kotwiący, który jest w nim mocowany najczęściej przez rozprężanie.

Przy technice montażu bezpośredniego specjalny element kotwiący za pomocą napędzanego siłą prochu przyrządu do osadzania, jest wbijany w podłoże. Przy tej technice odpada oddzielne wykonywanie otworu przyjmującego dla elementu kotwiącego. Jest ona szybka i zapewnia mocowanie o wysokich wartościach zamocowania. Technika montażu bezpośredniego jest odpowiednia tylko do bardziej lub mniej plastycznych podłoży, przykładowo stali lub betonu.

Mało zwięzłe lub kruche podłoża, przykładowo mur z cegieł przy technice montażu bezpośredniego jest bardzo silnie obciążany i często nawet uszkadzany, co prowadzi do uzyskania niepewnego zamocowania elementu kotwiącego. Dlatego do mocowania w tych podłożach w zasadzie stosuje się tylko sekwencyjne sposoby mocowania, prowadzące do mocowań o żądanych wartościach zamocowania. Jest to jednak związane ze znacznymi nakładami czasowymi w miejscu mocowania. Poza tym najczęściej są wymagane oddzielne przyrządy do wykonywania otworów przyjmujących i do mocowania elementów kotwiących w otworach przyjmujących, przykładowo przyrząd do wiercenia otworów i przyrząd do wkręcania śrub mocujących w kołek, w celu jego rozprężenia.

Istnieje dlatego potrzeba szybkiego i pewnego mocowania elementu kotwiącego w mało zwięzłych lub kruchych podłożach, przykładowo murach z cegły, rezygnując przy tym z sekwencyj nego wykonywania otworu przyj muj ącego i rozprężania w nim elementu kotwiącego oraz konieczności stosowania szeregu przyrządów do wykonywania otworów i mocowania w nich elementów kotwiących. Przy tym podłoże powinno być nie uszkodzone, a mocowania powinny być osiągane z wymaganymi wartościami zamocowania.

Zadanie to, w odniesieniu do urządzenia do mocowania elementu kotwiącego, zostało rozwiązane dzięki temu, że element kotwiący ma większą średnicę zewnętrzną od średnicy obwiedniowej części wiercącej a urządzenie do wiercenia jest prowadzone w osiowym otworze przelotowym w rurowym elemencie kotwiącym, przy czym część wiercąca wystaje osiowo za element kotwiący na jego przednim końcu w kierunku osadzania i za tylny koniec wtykowy urządzenia do wiercenia za element kotwiący, że podczas procesu mocowania urządzenie do wiercenia jest odsprzężone obrotowo od elementu kotwiącego, a tylny koniec elementu kotwiącego jest w styku z przyrządem ręcznym do wytwarzania uderzeń osiowych.

Korzystnie element kotwiący na swoim przednim końcu w kierunku osadzania jest wyposażony w ostrza w obszarze których ma mniejszy zarys przekroju poprzecznego, który różni się od zarysu przekroju poprzecznego tylnego końca elementu kotwiącego.

184 647

Zgodnie z wynalazkiem element kotwiący na swoim przednim końcu w kierunku osadzania ma przekrój poprzeczny odbiegający od postaci koła, korzystnie eliptyczny, a na tylnym końcu kołowy przekrój poprzeczny.

Korzystnie jeden z elementów kotwiących wzdłuż swojej rozciągłości posiada otwory rozmieszczone na obwodzie, których średnica jest mniejsza od średnicy obwiedniowej części wiercącej.

Według wynalazku drugi z elementów kotwiących ma szczelinę, rozciągającą się na całej jego długości.

Zgodnie z wynalazkiem część wiercąca jest połączona rozłącznie z przednim końcem elementu kotwiącego, zwłaszcza jest nasadzona na przedni koniec i jest połączona nieobracalnie z urządzeniem do wiercenia, zwłaszcza jest nasadzona na jego koniec trzonka i osiowo jest rozłączalna.

Zadanie wynalazku w odniesieniu do sposobu mocowania elementu kotwiącego zostało rozwiązane dzięki temu, że urządzenie do wiercenia prowadzi się w osiowym otworze przelotowym w elemencie kotwiącym i jednocześnie z procesem wiercenia otworu przyjmującego mocuje się, zwłaszcza zakleszcza przez wbijanie uderzeniowe w otworze przyjmującym element kotwiący, mający średnicę większą od wykonywanego otworu przyjmującego.

Korzystnie kołowy w przekroju poprzecznym otwór przyjmujący podczas uderzeniowego wbijania elementu kotwiącego, kalibruje się przez ostrza elementu kotwiącego, który ma przekrój poprzeczny odbiegający od postaci koła, zwłaszcza przekrój eliptyczny i, że mocowania elementu kotwiącego dokonuje się przez zakleszczenie jego tylnego odcinka w otworze przyjmującym.

W innym sposobie według wynalazku mocowanie elementu kotwiącego w otworze przyjmującym dokonuje się przez elastyczne promieniowe ściskanie elementu kotwiącego, zaopatrzonego na całości osiowej długości w szczelinę, przy wykorzystaniu siły sprężystości jego materiału.

W innym sposobie według wynalazku przed wykonaniem otworu przyjmującego w element kotwiący wsuwa się część wiercącą, do której przyłącza się rozłącznie obrotowo koniec trzonka urządzenia do wiercenia, prowadzonego w osiowym otworze elementu kotwiącego, a po wykonaniu otworu przyjmującego trzonek wyjmuje się z elementu kotwiącego, który pozostawia się zaciśnięty w otworze przyjmującym.

Dzięki wynalazkowi został opracowany system mocowania, który pozwala w mało zwartych lub kruchych podłożach, przykładowo murze z cegieł, na wytwarzanie miejsc mocowania w technice bezpośredniego montażu. Wprawdzie tak samo trzeba wykonać otwór przyjmujący, jednakże element kotwiący jest jednocześnie mocowany w otworze przyjmującym. Dzięki temu cały proces roboczy wytwarzania miejsca mocowania jest uproszczony, a czas procesu znacznie zmniejszony. Wytwarzanie miejsca mocowania według wynalazku nie wymaga różnych przyrządów do wytworzenia otworu przyjmującego i następującego osadzenia i zamocowania elementu kotwiącego.

A więc system mocujący, zawierający element mocujący i urządzenie do wiercenia, wymaga tylko pojedynczego przyrządu ręcznego, który podczas procesu osadzania wprowadza odsprzężone obrotowo od elementu kotwiącego urządzenia do wiercenia w ruch obrotowy i jednocześnie napędza element kotwiący osiowymi uderzeniami w otworze przyjmującym, wykonywanym w podłożu. System mocowania według wynalazku jest prosty w swoim zastosowaniu i łączy korzyści szybkiego wykonywania miejsc mocowania w technice bezpośredniego montażu z łagodnym traktowaniem podłoża przy sekwencyjnych sposobach mocowania.

W korzystnej odmianie wykonania systemu mocowania element kotwiący na swoim przednim końcu w kierunku osadzania jest wyposażony w ostrza, dzięki którym otwór przyjmujący jest łuszczony lub dłutowany kalibrująco, zgodnie z zarysem przekroju poprzecznego przedniego końca elementu kotwiącego. Przy całkowitym wbiciu elementu kotwiącego tylny jego obszar, mający inny zarys przekroju poprzecznego, zakleszcza się w kalibrowanym otworze przyjmującym.

184 647

A więc ostrza na przednim końcu elementu kotwiącego oddzielająłuszcząco lub dłutująco obszar krawędziowy wierconego otworu przejmującego. Przy tym otwór przyjmujący jest najpierw kalibrowany według przekroju poprzecznego, odbiegającego od postaci koła, przedniego odcinka elementu kotwiącego. Podczas przebiegu procesu wbijania elementu kotwiącego zachodzącego przez osiowe uderzenia, odcinek elementu kotwiącego, przechodzący w tylnym obszarze ponownie w kołowy przekrój poprzeczny, jest zakleszczany w kalibrowanym otworze przyjmującym.

Otwory w płaszczu rurowego elementu kotwiącego służą do odprowadzania zwiercin, powstających przy wykonywaniu otworu przyjmującego, które przez wierzchołek części wiercącej są transportowane do tyłu poprzez trzonek urządzenia do wiercenia.

W innej celowej postaci wykonania systemu mocowania według wynalazku rurowy element mocujący ma szczelinę, rozciągającą się na całej jego osiowej długości tak, że jest on elastycznie ściskalny w promieniowym kierunku wbrew sile sprężystości swojego materiału. Średnica zewnętrzna jeszcze nie zmontowanego elementu mocującego jest większa od średnicy nominalnej wykonywanego otworu przyjmującego, względnie koła obwodu wierzchołka części wiercącej. Przy wbijaniu przez osiowe uderzenia, podczas wykonywania otworu przyjmującego, szczelinowy element mocujący wbrew sile sprężystości swojego materiału jest ściskany promieniowo do średnicy zewnętrznej otworu przyjmującego.

Część wiercąca może być połączona na stałe z trzonkiem urządzenia do wiercenia, przykładowo wiertłem do muru lub kamienia, które po procesie osadzaniajest wyciągane z otworu przyjmującego, wyposażonego w element kotwiący.

W celowej odmianie wynalazku część wiercąca jest połączona rozłączalnie z przednim końcem elementu kotwiącego, zwłaszcza jest nasadzana na przedni koniec. Po zakończeniu procesu osadzania trzonek przez osiowe ciągnięcie jest rozłączny od części wiercącej, która pozostaje w otworze przyjmującym.

Sposób według wynalazku jest sposobem montażu bezpośredniego, w którym jednocześnie jest wykonywany przez wiercenie otwór przyjmujący a element kotwiący jest w tym otworze mocowany. Przy tym sposób jest przeprowadzany szybko i prosto i nie wymaga oddzielnych przyrządów do wykonywania otworu przyjmującego i do kotwienia elementu kotwiącego. Dlatego ten nowy rodzaj sposobu montażu bezpośredniego może być także stosowany przy mało zwięzłych lub kruchych podłożach, przykładowo murach z cegły. Kotwienie elementu kotwiącego w otworze przyjmującym odbywa się przez jego zakleszczenie, ponieważ jego średnica jest większa od średnicy nominalnej otworu przejmującego. Przez promieniowe ściskanie, wbrew sile sprężystości materiału elementu kotwiącego, jest wytwarzana promieniowa siła, która razem ze współczynnikiem przyczepności i powierzchnią stykową zapewnia określoną wartość mocowania.

W razie konieczności rozłączenia połączenia pomiędzy częścią wiercącą a trzonkiem urządzenia do wiercenia musi być zastosowana określona siła minimalna, a proces wyciągania może być dokonywany jednocześnie z badaniem najmniejszej wartości trzymania miejsca mocowania.

Urządzenie do mocowania elementu kotwiącego według wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia w widoku pierwszy przykład wykonania, fig. 2 - przekrój poprzeczny przedniego obszaru elementu mocującego z fig. 1, fig. 3 - widok odmiany urządzenia z fig. 1, a fig. 4 - widok innego urządzenia.

Urządzenie do mocowania przedstawione na fig. 1 jest oznaczone 1 i zawiera rurowy element kotwiący 2 i urządzenie do wiercenia 3. Urządzenie do wiercenia 3 jest wyposażone w część wiercącą która wystaje poza przedni koniec elementu kotwiącego 2. Kierunek osadzania jest oznaczony S. Tylny koniec urządzenia do wiercenia 3 jest wyposażony w koniec wtykowy 5 do wtykania w uchwyt 6 bliżej nie przedstawionego przyrządu ręcznego, który j est wyposażony w silnikowy napęd obrotowy i mechanizm bijakowy do wytwarzania osiowych uderzeń. W przedstawionym przykładzie wykonania w urządzeniu do wiercenia 3 chodzi o konwencjonalne wiertło do murów lub kamienia, którejest prowadzone przez osiowy otwór w elemencie kotwiącym 2.

184 647

Element kotwiący 2 na przednim końcu posiada ostrza 8, które są przeznaczone do łuszczącego lub dłutującego wybierania materiału wykonywanego otworu przyjmującego. W obszarze ostrzy 8 element kotwiący 2 posiada przekrój poprzeczny odbiegający od postaci koła, korzystnie jest to przekrój eliptyczny, jak to przedstawiono na fig. 2. Eliptyczny przekrój poprzeczny w obszarze ostrzy 8 przechodzi w tylnym odcinku elementu kotwiącego 2 w kołowy przekrój poprzeczny. Urządzenie do wiercenia 3, prowadzone przez osiowy otwór w elemencie kotwiącym 2, wystaje poza przedni i tylny koniec elementu kotwiącego 2. Na tylnym końcu wystaje z osiowego otworu koniec wtykowy 5, służący do połączenia z uchwytem 6 przyrządu ręcznego, dzięki czemu jego osiowe uderzenia sąprzenoszone na element kotwiący 2. Na przednim końcu część wiercąca 4 wystaje poza ostrza 8 i przy procesie osadzania część wiercąca 4 przekracza ostrza 8 o kilka milimetrów, przykładowo około 10 mm.

Rozumie się, że rurowy element kotwiący 2 może posiadać także inny zarys przekroju poprzecznego, odbiegający od kształtu koła lub elipsy. Działanie elementu kotwiącego 2 jest także zapewnione, gdy posiadający ostrza 8 przedni obszar elementu kotwiącego 2 ma przykładowo kołowy przekrój poprzeczny, a jego tylny koniec ma przekrój poprzeczny odbiegający od kształtu koła. Ostrza 8 na przednim końcu elementu kotwiącego 2 kalibrują wykonywany otwór. Przy całkowitym wgłębieniu się elementu kotwiącego 2 w wykonywany otwórjego tylny obszar, mający zarys przekroju poprzecznego, odbiegający od jego przekroju, jest mocowany w kalibrowanym otworze przez zakleszczenie.

W płaszczu rurowego elementu kotwiącego 2 są wykonane otwory 7, które służą do odprowadzania powstających przy wytwarzaniu otworu zwiercin, transportowanych przez zwoje transportowe urządzenia do wiercenia 3 i których średnica jest mniejsza od średnicy obwiedniowej części wiercącej 4. W obszarze uchwytu 6 sąprzewidziane promieniowo przebiegające rowki 9, które również służą do odprowadzania zwiercin.

Wytwarzanie miejsca zamocowania jest następujące: urządzenie do wiercenia 3, które w tym przykładzie wykonaniajest wiertłem do murów lub kamienia, jest prowadzone przez osiowy otwór w elemencie kotwiącym 2. Średnica elementu kotwiącego 2, zwłaszcza w obszarze ostrzy 8, pomimo przekroju poprzecznego odbiegającego od kształtu koła, jest większa od średnicy obwiedniowej części wiercącej 4 urządzenia do wiercenia 3. Koniec wtykowy 5 urządzenia do wiercenia 3 jest wetknięty w wiertarkę udarową do wytwarzania osiowych uderzeń.

W celu wytworzenia miejsca zamocowania część wiercąca 4 jest ustawiana na podłożu i zostaje uruchomiony napęd wiertarki udarowej. Część wiercąca 4, mająca średnicę kilka milimetrów większą od ostrzy 8 elementu mocującego 2, wytwarza w podłożu otwór przyjmujący, w zasadzie o kołowym przekroju poprzecznym, którego średnica odpowiada średnicy obwiedniowej części wiercącej 4. Element kotwiący 2 i urządzenie do wiercenia 3 nie sąpołączone obrotowo, ponieważ element kotwiący 2 najpierw jest przesuwany osiowo wobec urządzenia do wiercenia 3. Przedni koniec elementu kotwiącego 2, mający większą średnicę od średnicy wykonywanego otworu przyjmującego, opiera się o podłoże i cofa się ślizgowo, aż jego tylny koniec dojdzie do styku z uchwytem 6. Teraz wiertarka udarowa wytwarza osiowe uderzenia, które są przenoszone na element kotwiący 2, który dzięki temujest wbijany w przygotowany otwór przyjmujący. Ostrza 8 na przednim końcu elementu kotwiącego 2 wybierają obszar krawędziowy otworu przyjmującego i kalibrujągo zgodnie z kształtem przekroju poprzecznego elementu kotwiącego 2 w obszarze ostrzy 8. Przy dalszym wbijaniu elementu kotwiącego 2 jego odcinek o kołowym przekroju poprzecznym jest zakleszczany w kalibrowanym, niekołowym otworze przyjmującym. Po zakończeniu procesu mocowania urządzenie do wiercenia 3 jest wyjmowane z otworu przejmującego, zawierającego zakleszczony element kotwiący 2.

Za pomocą nowego elementu kotwiącego 2 można ponownie powtórzyć proces w innym miejscu zamocowania.

Figura 3 pokazuje widok ulepszonego urządzenia do mocowania 10, który podobnie jak urządzenie z fig. 1 posiada urządzenie do wiercenia 3, którego część wiercąca 4 i koniec wtykowy 5 elementu kotwiącego 12 osiowo wystają z jego obu końców. Koniec wtykowy 5 znajduje się w uchwycie 6 przyrządu ręcznego. Promieniowo przebiegające rowki 9 w uchwycie 6 podtrzymują

184 647 odprowadzenie zwiercin. Element kotwiący 12 na swoim przednim końcu posiada ostrza 18 dla łuszczącego oddzielanie strefy krawędziowej wytwarzanego otworu przyjmującego. Na tylnym końcu element kotwiący 12 posiada obwodowy kołnierz 11, który służy jako opór dla podłoża i przylega do niego lub do powierzchni mocowanego elementu konstrukcyjnego i wskazuje na koniec procesu mocowania. Jednocześnie kołnierz 11 tworzy powierzchnię przylegania dla uchwytu 6 przy przenoszeniu osiowych uderzeń. Element kotwiący 12 ma szczelinę wzdłużną 17, która rozciąga się na całej jego długości. W obszarze ostrzy 18 szczelina wzdłużna 17 zwęża się i przykładowo może być punktowo zaspawana. Element kotwiący 12 w obszarze ostrzy 18 ma większą średnicę niż wytwarzany otwór przyjmujący, wytwarzany przez urządzenie do wiercenia 3, dzięki temu przy uderzeniowym wbijaniu elementu kotwiącego 12 dochodzi nie tylko do zakleszczenia jego odcinka o kołowym przekroju poprzecznym w niekołowo kalibrowanym otworze przyjmującym, ale także do ściskania promieniowego pod wpływem siły sprężystości jego materiału. Dzięki temu część wiercąca 24 stanowi jedną całość z trzonkiem 26, a otwór w cylindrycznym elemencie części wiercącej 24 może być dowolnie ukształtowany wielokątnie.

Element kotwiący 22 dla procesu wiercenia w dalekim stopniujest przygotowany - wystarczy nasadzić część wiercącą 24 na jego przedni koniec, zaopatrzony w sfazowanie 28 i przeprowadzić trzonek 26 urządzenia do wiercenia 23 przez osiowy otwór w elemencie kotwiącym 22 i wetknąć go w otwór w części wiercącej 24. Średnica zewnętrzna elementu kotwiącego 22 jest większa od średnicy obwodowej części wiercącej 24, dzięki czemu sięga on poza otwór przyjmujący, powstający przy procesie wiercenia przez część wiercącą24. Jeżeli tylny koniec elementu kotwiącego 22 przylega do uchwytu 6 to zachodzi proces wbijania. Sfazowanie 28 na przednim końcu elementu kotwiącego 22 ułatwia wprowadzenie w wykonywany otwór przyjmujący o mniejszej średnicy. Przy wbijaniu elementu kotwiącego 22 w otwór przyjmujący jest on ściskany promieniowo pod wpływem siły sprężystości swojego materiału. Wynikająca z tego promieniowa siła, w połączeniu ze współczynnikiem tarcia i powierzchnią przylegania określa osiągalną wartość zamocowania. Po zakończeniu procesu mocowania trzonek 26 urządzenia do wiercenia 23 jest wyciągany z otworu przyjmującego. Część wiercąca 24 pozostaje w otworze przyjmującym. Siła zaciskowa pomiędzy trzonkiem 26 a otworem w części wiercącej 24 jest tak dobrana, że do wyciągnięcia trzonka 26 musi być użyta pewna siła minimalna. W ten sposób proces wyciągania trzonka 26 służy jednocześnie do sprawdzania najmniejszej wartości trzymania punktu mocującego.

We wszystkich odmianach wykonania urządzenia do mocowania według wynalazku mogąbyć używane urządzenia do wiercenia, które mają wierzchołek wiercący połączony stale z trzonkiem lub rozłączalnie. Rurowe elementy kotwiące na swoim tylnym końcu mają do przyłożenia obciążenia, który może być gwintem wewnętrznym lub zewnętrznym, rowkiem dla złącz zatrzaskowych, osadzeniem lub tym podobnym. Rurowe elementy kotwiące mogą być częścią składową specjalnych środków mocujących, przykładowo do mocowania płyt izolacyjnych i tym podobnych. W tym celu rurowy element kotwiący, przykładowo może być umieszczony w cylindrycznym trzonku, który rozciąga się poniżej płyty dociskowej. Rurowy element kotwiący może być także składnikiem uchwytów dla kabli lub rur.

184 647

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims (10)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Urządzenie do mocowania elementu kotwiącego w stałych podłożach, zawierające urządzenie do wiercenia wykonujące otwór przyjmujący, które jest wyposażone w część wiercącą, a jego przeciwległy do ostrza koniec jest ukształtowany jako koniec wtykowy dla przyrządu ręcznego, wyposażonego w napęd obrotowy i mechanizm udarowy do uderzeń osiowych i rurowy element kotwiący, mocowany w otworze przyjmującym, znamienne tym, że element kotwiący (2, 12, 22) ma większą średnicę zewnętrzną od średnicy obwiedniowej części wiercącej (4,24), a urządzenie do wiercenia (3,23) jest prowadzone w otworze przelotowym w rurowym elemencie kotwiącym (2,12,22), przy czym część wiercąca (4,24) wystaje osiowo za element kotwiący (2,22) na jego przednim końcu w kierunku osadzania (S) i za tylny koniec wtykowy (5,25) urządzenia do wiercenia (3, 23) za element kotwiący (2,12, 22), że podczas procesu mocowania urządzenie do wiercenia (2, 23) jest odsprzężone obrotowo od elementu kotwiącego (2,12,22), a tylny koniec elementu kotwiącego (2,12,22) jest w styku z przyrządem ręcznym do wytwarzania uderzeń osiowych.
2. 2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienny tym, że element kotwiący (2, 12) na swoim przednim końcu w kierunku osadzania (S) jest wyposażony w ostrza (8,18), w obszarze których ma mniejszy zarys przekroju poprzecznego, który różni się od zarysu przekroju poprzecznego tylnego końca elementu kotwiącego (2,12).
3. 3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że element kotwiący (2, 12) na swoim przednim końcu w kierunku osadzania (S) ma przekrój poprzeczny odbiegający od postaci koła, korzystnie eliptyczny, a na końcu kołowy przekrój poprzeczny.
4. 4. Urządzenie według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że element kotwiący (2) wzdłuż swojej rozciągłości posiada otwory (7) rozmieszczone na obwodzie, których średnicajest mniejsza od średnicy obwiedniowej części wiercącej (4).
5. 5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienny tym, że element kotwiący (12,22) ma szczelinę ⁽¹7,2^, rozciągającą się na całej jego długości.
6. 6. Urządzenie według zastrz. 1, znamienny tym, że część wiercąca (24) jest połączona rozłącznie z przednim końcem elementu kotwiącego (22), zwłaszcza jest nasadzona na przedni koniec i jest połączona nieobracalnie z urządzeniem do wiercenia (23), zwłaszcza jest nasadzona na jego koniec trzonka (25) i osiowo jest rozłączalna.
7. 7. Sposób wytwarzania mocowania elementu kotwiącego, w którym za pomocąurządzenia do wiercenia wytwarza się otwór przyjmujący, w którym mocuje się element kotwiący, znamienny tym, że urządzenie do wiercenia (3,23) prowadzi się w osiowym otworze przelotowym w elemencie kotwiącym (2, 12, 22), i jednocześnie z procesem wiercenia mocuje się, zwłaszcza zakleszcza przez wbijanie uderzeniowe w otworze przyjmującym, element kotwiący (2,12,22), mający średnicę większą od wykonywanego otworu przyjmującego.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że kołowy w przekroju poprzecznym otwór przyjmujący podczas uderzeniowego wbijania elementu kotwiącego (2,12), kalibruje się przez ostrza (8,18) elementu kotwiącego (2,12), który ma przekrój poprzeczny odbiegający od postaci koła, zwłaszcza przekrój eliptyczny i, że mocowanie elementu kotwiącego (2,12) dokonuje się przez zakleszczenie jego tylnego odcinka w otworze przyjmującym.
9. 9. Sposób według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że mocowanie elementu kotwiącego (12,22) w otworze przyjmującym dokonuje się przez elastyczne promieniowe ściskanie elementu kotwiącego (12,22), zaopatrzonego na całej osiowej długości w szczelinę (17,27), przy wykorzystaniu siły sprężystości jego materiału.

   184 647
10. 10. Sposóbwedług zastrz. 9, znam ienny tym, ze przed wykonaniem otworu przyjmującego w element kotwiący (22) wsuwa się część wiercącą (24), do której przyłącza się rozłącznie obrotowo koniec trzonka (26) urządzenia do wiercenia (23), prowadzonego w osiowym otworze elementu kotwiącego (22), a po wykonaniu otworu przyjmującego trzonek (26) wyjmuje się z elementu kotwiącego (22), który pozostawia się zaciśnięty w otworze przyjmującym.